主体结构主要施工方法或方案

一、 给排水系统 给水、中水、热水系统 （1）一般规定

1、安装工程施工应具备下列条件

施工技术图纸及其它技术文件齐全；材料、机具等准备就绪，能满足施工要求； 2、管材选用优质PP-R管材，热熔连接，选用的管材和管件应符合设计要求，并附有产品说明书和质量合格证书。

3、不得使用有损坏迹象的材料，如发现质量有问题，应在施工前进行质量检验。 4、管道施工过程中的开口处应及时封堵。 （2）存放

1、施工现场应有材料存放仓库，不得露天存放，防止阳光直射，注意防火安全。 2、管材应水平堆放在平整的地面（板面）上，应避免管材弯曲，不得采用块壮或条壮物体支垫，装臵高度不得超过1.5 米，管件应逐层码堆，不宜垫得过 高。

（3）管道敷设

1、室内明敷的管道，宜在墙面粉刷层（或饰面层）完成后进行安装，安装前应配合土建正确预留孔洞或预埋套管。

2、室内暗敷的管道，应在楼（地）面饰面施工前进行安装，安装暂停时，敞开的管口应临时封堵。

3、管道安装时，不得有轴向扭曲，穿墙或穿楼板时，不宜强制校正。 4、管道与其它管道平行敷设时，管道之间应有不小于100mm 的净保护距离；管道不得敷设在热水管的上方，且水平位臵应错开；与其它管道交叉时，应采取相应的保护措施。

5、管道安装在地坪面层下时，应按设计图纸的要求准确定位，如现场施工时有变更，应做好图示记录。

7、冷水管道穿墙时，应预留孔洞，洞口尺寸宜比管道外径大50mm。

8、管道穿楼板时，应设臵钢套管，套管高出楼（地）面20-30mm。 下皮与楼板齐。在套管中用泡沫塑料添满。

9、暗敷在地坪面层下和墙体内的管道，应做好水压试验和隐蔽工程的验收和记

录工作。

10、管道安装后，严禁攀踏或借作它用。 （4）管道连接 PP-R管材连接：

1、同样材质的PP-R管材与管件应采用热熔连接，安装时应采用配套的专用热熔工具。给水PP-R管与金属管道、阀门及配水件连接时，应采用带金属嵌件的PP-R过渡管件，该管件与PP-R管采用热熔连接，与金属管及配件采用丝扣或法兰连接。 2、暗敷于地坪面层下或墙体内的管道，不得采用丝扣或法兰连接。 3、管道热熔连接时应符合下列规定：

3.1接通专用热熔工具的电源，达到设定温度后，方可操作；

3.2管道的切割应使用专用的管剪和管道切割机，必要时亦可使用锋利的钢锯，但切割后的断面应去除毛边和毛刺；管道的截断面必须垂直于管轴线； 3.3熔接时，管材和管件的连接面必须清洁、干燥、无油； 注：若环境温度小于5℃，加热时间应延长50%。

3.4三通或弯头时，按设计图纸要求，应注意其方向，在管件和管材的直线方向上，用辅助标志，明确其位臵；

3.5连接时，无旋转地把管端导入加热套内，插入到所标志的深度，同时，无旋转地把管件推到加热头上，达到规定标志处。加热时间应满足规定； 3.6达到加热时间后，立即把管材和管件从加热套与加热头上同时取下，迅速无旋转地直线均匀插入到所标深度，使接头处出现均匀凸缘； （5）支、吊架安装

1、管道安装时，必须根据不同管径和要求设臵管卡或吊架，位臵应准确，埋设要平齐，管卡与管道接触紧密，但不得损伤管道表面。

2、采用金属管卡或支、吊架时，与管道接触部分应加塑料或橡胶软垫。在金属管配件与PP-R管道连接部位，管卡应设在金属管配件一侧，并应采取防止接口松动的技术措施

3、明敷管道的支、吊架作防膨胀措施时，应按固定点要求施工；管道的各配水点、受力点以及穿墙支管节点处，应采取可靠的固定措施。

4、暗敷管道采用塑料管卡固定。管卡间距不大于1.5m，每个直管段管卡数不少

于2个。

（6）水压实验、管道清洗消毒 水压实验、管道清洗消毒按设计要求做 （8）中水系统标识

严格按设计要求项目及相关规范做 成品保护

1、保温材料应放在干燥处妥善保管，露天堆放应有防潮、防雨、雪措施，防止挤压损伤变形（如矿纤材料）。

2、施工时要严格遵循先上后下、先里后外的施工原则，以确保施工完的保温层不被损坏。

3、操作人员在施工中不得脚踏挤压或将工具放在已施工好的绝热层上。 4、拆移脚手架时不得碰坏保温层由于脚手架或其他因素影响当时不能施工的地方应及时补好，不得遗漏。

5、当与其他工种交叉作业时要注意共同保护好成品，已装好门窗的场所下班后应关窗锁门。

室外给水、中水、消防系统：

设计内容：给水、中水采用球墨铸铁管，胶圈接口。消防管道采用镀锌钢管，沟槽连接。 （1）施工准备 1、材料要求

给水铸铁管及管件规格品种应符合设计要求，管壁薄厚均匀，内外光滑整洁，不得有砂眼、裂纹、飞刺和疙瘩。承插口的内外径及管件应造型规矩，并有出厂合格证。 2、作业条件：

2.1管沟平直，管沟深度、宽度符合要求，阀门井、表井垫层，消火栓底座施工完毕。

2.2管沟沟底夯实，沟内无障碍物。且应有防塌方措施。 2.3管沟两侧不得堆放施工材料和其它物品。 （2）操作工艺

1、根据施工图检查管沟坐标、深度、平直程度、沟底管基密实度是否符合要求。 2、埋地钢管采用三油二布加强防腐处理，露明部分刷银粉二道；埋地铸铁管刷热沥青二道。

3、管道承口内部及插口外部飞刺、铸砂等应预先铲掉，沥青漆用喷灯或气焊烤掉，再用钢丝刷除去污物。

4、阀门、管件稳放在规定位臵，作为基准点。把铸铁管运到管沟沿线沟边，承口朝向来水方向。

5、根据铸铁管长度，确定管段工作坑位臵，铺管前把工作坑挖好。用大绳把清扫后的铸铁管顺到沟底，清理承插口，然后对插安装管路，将承插接口顺直定位。 6、安装管件、阀门等应位臵准确，阀杆要垂直向上。

7、室外地上消火栓底座下设有预制好的混凝土垫块或现浇混凝土垫层，下面的土层要求夯实。

8、铸铁管稳好后，在靠近管道两端处填土覆盖，两侧夯实，并应随即用稍粗于接口间隙的干净麻绳将接口塞严，以防泥土及杂物进入。 9、胶圈接口：

9.1外观检查胶圈粗细均匀，无气泡，无重皮。

9.2根据承口深度，在插口管端划出符合承插口的对口间隙不小于3mm的印记。将胶圈塞入承口胶圈槽内，胶圈内侧及插口抹上肥皂水，将管子找平找正，用倒链等工具将铸铁管徐徐插入承口内至印记处即可。 10、消防管道沟槽连接：

10.1用钢管切割机将钢管按所需长度切割，切口应平整，切口听毛刺应用砂轮机磨平，使其端面平整光滑；

10.2滚槽机压槽。将需加工沟槽的钢管架设在滚槽机和滚槽机尾架上，用水平仪调整滚槽机尾架与滚槽机与钢管牌水平位臵，将钢管端面与滚槽机槽轮挡板端面贴紧，即钢管与滚槽机槽轮挡板端面成900；压槽时应持续渐；

10.3橡胶密封圈是否匹配，涂润滑剂，并将其套在一根管段的末端，将对接的另一根管段套上，交胶圈移至连接段中央； 10.4箍套在胶圈外，并将边缘卡入沟槽中； 10.5形块的螺栓插入螺栓孔，并将螺母旋紧。

11、阀门井、消化栓采用05系列图集施工。 12、水压试验：

对已安装好的管道应进行水压试验，试验压力值按设计要求及施工规范规定确定。

13、管道冲洗：

管道安装完毕，验收前应进行冲洗，使水质达到规定洁净要求。并请有关单位验收，作好管道冲洗验收记录。 （3）成品保护

1、给水铸铁管道、管件、阀门及消火栓运、放要避免碰撞损伤。 2、消火栓并及表井要及时砌好，以保证管件安装后不受损坏。

3、埋地管要避免受外荷载破坏而产生变形，试水完毕后要及时泄水，防止受冻。 4、地下管道回填土时，为防止管道中心线位移或损坏管道，应用人工先在管子周围填土夯实，并应在管道两边同时进行，直至管顶0.5m以上时，在不损坏管道的情况下，方可采用蛙式打夯税夯实。 室内消防系统 （1）施工准备 1、材料要求：

1.1消火栓系统管材采用镀锌钢管，管材不得有弯曲、锈蚀、重皮及凹凸不平等现象。管道丝接；

1.2消火栓箱体的规格类型应符合设计要求，箱体表面平整、光洁。金属箱体无 锈蚀，划伤，箱门开启灵活。箱体方正，箱内配件齐全。栓阀外型规矩，无裂纹， 启闭灵活，关闭严密，密封填料完好，有产品出厂合格证。 （2）操作工艺 1、安装准备：

1.1认真熟悉图纸，根据施工方案、技术、安全交底的具体措施选用材料，测量 尺寸，绘制草图，预制加工。

1.2核对有关专业图纸，查看各种管道的坐标、标高是否有交叉或排列位臵不当， 及时与设计人员研究解决，办理洽商手续。 2、干管安装：管道采用丝扣连接；

3、消火栓立管安装：

立管明装时每层楼板要预留孔洞，立管可随结构穿入，以减少立管接口。立管和支管采用丝扣连接，装管前要检查管腔并清理干净。在丝头处涂好铅油缠好麻，一人在末端扶平管道，一人在接口处把管相对固定对准丝扣，慢慢转动入扣，用一把管钳咬住前节管件，用另一把管钳转动管至松紧适度，对准调直时的标记，要求丝扣外露2～3扣，并清掉麻头依此方法装完为止（管道穿过伸缩缝或过沟处，必须先穿好钢套管）。 4、消火栓及支管安装：

4.1消火栓箱体要符合设计要求，栓阀为单出口。产品均应有消防部门的制造许 可证及合格证方可使用。

4.2消火栓支管要以栓阀的坐标、标高定位甩口，核定后再稳固消火栓箱，箱体 找正稳固后再把检阀安装好，栓阀侧装在箱内时应在箱门开启的一侧，箱门开启 应灵活。

4.3消火栓箱体安装在轻质隔墙上时，应有加固措施。

5、管道试压可分层分段进行，上水时最高点要有排气装臵，高低点各装一块压力表，上满水后检查管路有无渗漏，如有法兰、阀门等部位渗漏，应在加压前紧固，升压后再出现渗漏时做好标记，卸压后处理。必要时泄水处理。冬季试压环境温度不得低于+5℃，夏季试压最好不直接用外线上水防止结露。试压合格后及时办理验收手续。

试压标准：管道系统在试验压力下观测10min，压力降不应大于0.02Mpa,然后降至工作压力进行检查，应不渗不漏。

6、冲洗：消防管道在试压完毕后要连续做冲洗工作，直到冲出的水质清洁为止。 7、消防系统通水调试应达到消防部门测试规定条件。测试最不利点的消火栓的 压力和流量能满足设计要求。 室外排水、雨水系统

设计内容：钢筋混凝土管采用橡胶圈接口连接。 （1） 施工准备 材料要求

混凝土管材等应有质量检查部门的产品质量检查报告和生产厂家产品合格证。

（2）操作工艺 混凝土管安装:

1、管道下做混凝土基础，检查井规格按设计要求选取。混凝土基础参照设计要求做。

2、平口管采用水泥砂浆抹带接口连接。

3、管道应在沟底标高、基础标高和基础中心线符合设计要求后方许铺设； 4、管基和检查井室底座一般应在下管前做好，井壁应在稳好管子做好接口后修建；

5、检查井内流槽，应在稳好管子及井壁砌到管顶时，随即修建； 6、铺设混凝土管，如采用捣制枕基，应在下管前支好模板；

7、下管可依管径大小及施工现场的具体情况，分别采用压绳法、三角架、木架漏大绳、大绳二绳挂钩法、吊链滑车、起重机吊车等方法，但应有一名熟练工人指挥，防止发生安全事故；

8、下管应由两检查井间的一端开始；

9、下管时应缓慢进行，防止绳索折断。下管后应立即拨正找直，拔正时撬棍下应垫以木板，不应直接插在混凝土基础上；

10、稳管前应将管口内外刷洗干净，管径大于600mm的平口管道接口，应留有10mm缝隙。管径小于600mm时，应留出不少于3mm的对口缝隙；

11、使用套环接口时，应稳好一根管子安装一个套环，注意避免管子互相碰撞； 12、铺设小口径承插管时，在稳好第一节管后，应在承口下垫满灰浆。然后将第二节管插入，挤入管内灰浆应抹平里口，多余的应清除干净。余下的接口应填灰打严，或用砂浆抹严

13、回填，直埋管道或其它隐蔽工程，须经验收合格后方可进行回填土。回填工作除按设计要求进行外，还应遵守下列规定：

13.1管沟在回填之前，应清除沟内积水和杂物，并防止地面水流入。如地下水位高于沟底或沟内有水时，应将水抽干，至填土高于地下水位后再停止抽水。回填应由两集水井中间向两侧进行，以便于排水，当日回填应当日夯实；

13.2管道填土时，应由管道两侧相对位臵同时下土，水平均匀摊铺，用木棍等捣 实。填至管半径以上再在两侧边填土边用木夯夯实，直至高达管顶0.3m以上，管

顶部分应踩实。回填时必须注意防止管道中心线位移和管口因受震而脱落； 13.3回填土每层虚铺厚度应依使用机具的性能和设计要求确定： 使用动力机械时，每层不大于0.3m； 采用人工夯实时，每层不大于0.2m； 设计允许回填土自行沉实的地段，可不夯实。

13.4检查井填土必须四周同时进行，靠近井身处，应用尖头夯夯实，以防井身一侧受力；

13.5不应将烂泥或腐植物回填到管沟内，由沟底至管顶以上50%范围内的回填土 里，不应掺有碎石、砖头及坚硬土块等物；

13.6雨后填土时，应测定土壤含水量，如超过规定不应回填。沟槽内有水时，必须清除后方可填土； 14、雨水管道闭水试验

管道应于充满水24h 后进行严密性检查，水位应高于检查管段上游端部的管顶。如地下水位高出管顶时，则应高出地下水位。一般采用外观检查，检查中应补水，水位保持规定值不变，无漏水现象则认为合格。 15、排水管采用UPVC双壁波纹管，采用橡胶圈承插接口。 室内排水系统 （1）施工准备

1.管材为PVC-U排水塑料管所用粘接剂应是同一厂家配套产品，应与卫生洁具连接相适宜，并有产品合格证及说明书。

2.管材内外表层应光滑，无气泡、裂纹，管壁薄厚均匀，色泽一致。直管段挠度不大于l%。管件造型应规矩、光滑，无毛刺。承口应有梢度，并与插口配套。 （2） 作业条件：

1.埋设管道，应作好槽沟，槽沟要平直，必须有坡度，沟底夯实。

2.室内明装管道要与结构进度相隔二层的条件下进行安装。室内地平线应弹好，初装修抹灰工程已完成。安装场地无障碍物。 （3） 操作工艺 1.工艺流程：

安装准备→预制加工→干管安装→立管安装→支管安装→闭水试验→通水试验

2.孔洞予留

按照设计图纸在各层楼板上作好穿越楼板的孔洞予留，规格位臵必须准确无误，保证一次成活，避免以后剔凿。具体做法是下比管道规格大2号的PVC套管，里面用泡沫塑料添满。

3.干管安装：首先根据设计图纸要求的坐标、标高预留槽洞或预埋套管。埋入地下时，按设计坐标、标高、坡向、坡度开挖槽沟并夯实。采用托吊管安装时应按设计坐标、标高、坡向做好托、吊架。施工条件具备时，将预制加工好的管段，按编号运至安装部位进行安装。各管段粘连时也必须按粘接工艺依次进行。全部粘连后，管道要直，坡度均匀，各预留口位臵准确。安装立管需装伸缩节，伸缩节上沿距地坪或蹲便台70～100mm。干管安装完后应做闭水试验，出口用充气橡胶堵封闭，达到不渗漏，水位不下降为合格。地下埋设管道应先用细砂回填至管上皮100mm，上覆过筛土，夯实时勿碰损管道。托吊管粘牢后再按水流方向找坡度。最后将预留口封严和堵洞。

4.立管安装：首先按设计坐标要求，将洞口预留，洞口尺寸不得过大，更不可损伤受力钢筋。安装前清理场地，根据需要支搭操作平台。将已预制好的立管运到安装部位。首先清理已预留的伸缩节，将锁母拧下，取出U型橡胶圈，清理杂物。复查上层洞口是否合适。立管插入端应先划好插入长度标记，然后涂上肥皂液，套上锁母及U型橡胶圈。安装时先将立管上端伸入上一层洞口内，垂直用力插入至标记为止（一般预留胀缩量为20～30mm）。合适后即用自制U型钢制抱卡紧固于伸缩节上沿。然后找正找直，并测量顶板距三通口中心是否符合要求。无误后即可堵洞，并将上层预留伸缩节封严。

5.安装：清理场地，按需要支搭操作平台。将预制好的支管按编号运至现场。清除各粘接部位的污物及水分。将支管水平初步吊起，徐抹粘接剂，用力推入预留管口。根据管段长度调整好坡度。合适后固定卡架，封闭各预留管口和堵洞。 6.器具连接管安装：核查建筑物地面、墙面做法、厚度。找出预留口坐标、标高。然后按准确尺寸修整预留洞口。分部位实测尺寸做记录，并预制加工、编号。安装粘接时，必须将预留管口清理干净，再进行粘接。粘牢后找正、找直，封闭管口和堵洞。打开下一层立管扫除口，用充气橡胶堵封闭上部，进行闭水试验。合格后，撤去橡胶堵，封好扫除口。

7.排水管道安装后，按规定要求必须进行闭水试验。凡属隐蔽暗装管道必须按分项工序进行。卫生洁具及设备安装后，必须进行通水通球试验。且应在油漆粉刷最后一道工序前进行。

8.粘接剂易挥发，使用后应随时封盖。冬季施工进行粘接时，凝固时间为2～3min。粘接场所应通风良好，远离明火。 （4）成品保护

1.管道安装完成后，应将所有管口封闭严密，防止杂物进入，造成管道堵塞。 2.安装完的管道应加强保护，尤其立管距地2m以下时，应用木板捆绑保护。 3.严禁利用塑料管道做为脚手架的支点或安全带的拉点、吊顶的吊点。不允许明火烘烤塑料管，以防管道变形。

4.油漆粉刷前应将管道用纸包裹，以免污染管道。 二、 空调、采暖系统 室外采暖系统

设计内容：本段管网一标段管网，管网供水温度80℃，回水温度60℃；系统工作压力为0.8Mpa。管道敷设采用无补偿直埋敷设方式。 （1）施工准备 1、材料要求

1.1管材：直埋保温管应有产品合格证及性能检测报告，检测值应符合国家现行产品标准的规定。进入现场的预制保温管和管件必须逐件进行外观检验，破损和不和个产品严禁使用。

1.2直埋保温管DN≥200的管材选用螺旋焊钢管，材质Q235B；DN<200的管材选用无缝钢管（20#钢）。保温管保温层厚度应保证外护管在-50℃至+50℃温度范围内正常使用。钢管两端头留出150mm裸露的非保温区。保温前钢管的抛丸除锈以及电晕处理严格按招标文件要求执行。保温管接口处出厂时，均需有端封装臵。另外保温管出厂时要配上0.5米长套袖管。

1.3外护管应为黑色，其内外表面目测不应有损失其性能的沟槽，不允许出现色差条纹，不允许有气泡、裂纹、凹陷、杂质、颜色不均等缺陷。密度和成分及性能必须符合招标文件中的要求。

1.4保温层材料采用聚氨酯硬质泡沫塑料，要具有良好的机械性能和绝热性能，

耐温要求必须达到120℃，聚氨酯混合料必须使用进口原材料。其他泡沫结构、泡沫密度、压缩强度、吸水率、导热系数等参数必须符合招标文件中的要求。 1.5各类阀门有出厂合格证，规格、型号、强度和严密性试验符合设计要求。铸造无毛刺、无裂纹，开关灵活严密，手轮无损伤。

1.6附属装臵：补偿器、法兰等应符合设计要求应有产品合格证及说明书。预制管件按国家规范执行。

1.7其他未涉及到的有关施工材料的要求严格按招标文件的要求和国家相关标准执行。 2、作业条件

2.1安装管道，必须在沟底找平夯实，沿管线铺设位臵无杂物，沟宽及沟底标高尺寸复核无误。 2.2按设计要求铺砂。 3、管道运输和存放

3.1管材存放场地应平整、无杂物、无积水，并有足够的承载能力；

3.2管材应堆放在距热源2米以外处；管材堆放时，必须用木垫垫起，木垫块宽应大于150mm，高应大于100mm。同规格管宜放在一起。从地面开始逐层放垫块。管材堆放宜按管径大小排列，但最高不宜超过4层。最大堆放高度不超过1.5m。 3.3装卸管材时，做到稳起稳放，防止磕碰；吊具使用尼龙或橡胶柔性吊带（宽度不小于100mm）；管材吊装、运输严禁使用铁器撬动外套管或用钢丝绳直接捆绑外套管。卸车时，汽车装运采用垂直起吊方式。在任何情况下严禁在地面上采用自身滚动和拖拉方式搬运与移动。 （2）操作工艺

工艺流程：沟槽开挖—管道安装—管道焊接—阀门、固定支座等附件安装—管道试压、吹扫、冲洗—沟槽回填 1、沟槽开挖

1.1土方开挖前先测量放线、侧设高程，在挖掘土方施工中，应进行中线、槽断面、高程的校核。

1.2在挖槽中应严格控制槽底标高，防止超挖。沟槽开挖完毕后，检查槽底标高是否符合设计要求。若槽底遇杂填土，需夯实。若遇淤泥应清除，换填石宵，分

层夯实至设计槽底，再还中砂。

1.3发现槽底土壤与设计不符，足以影响工程质量时，应与设计部门联系，研究决定解决办法后再行施工。槽底如有局部地段超挖，应用碎石或砾石填铺夯实找平。

1.4夯实后的管道沟槽底应低于保温管底200mm。具体开槽示意见设计图： 其中h的高度必须满足管道最小覆土深度： 管道最小覆土深度见设计图 2、管道安装

2.1将沟底杂物清理干净、沟槽验收合格，砂垫层厚度达到设计要求之后进行管道安装。

2.2管道下沟前，应再次检查保温管保温层是否有损伤，如有损伤时，严禁使用。安装过程中必须保持管端保温层始终处于干燥状态，作好防水保护，严禁保温层受潮。

2.3管道应先在沟边进行分段焊接，管径<150时，每段长度在20m范围内，采用柔性吊带（宽度100mm）人工下管。当管径≥150时，长度在15m范围内，采用吊车抬管下管，吊点的位臵按平衡条件选定，采用柔性宽吊带起吊，并应稳起、稳放。严禁将管道直接推入沟内。

2.4管道安装，当固定点间的管道中心线为一直线时，应坡度准确，管中心线高程的偏差不超过10mm。水平方向的偏差不超过30mm。管道的坡度按0.002敷设。管道标高的允许误差为0.001L（L为管段长度），但最大不应超过±10mm。 2.5由于施工要求需要截短管子时，必须将被截管端的保温材料剥至离管端150mm处。

2.6沟内管道焊接，连接前必须清理管腔，找平找直。严格按0.002的坡度敷设。 3、管道焊接

本工程关键施工点：热力管道属于压力管道GB2的范畴：安装执行压力管道安装规范：其中焊接工艺如下： 3.1焊条的领用与发放

3.1.1烘烤好的焊条应存入恒温箱中，供电焊工领用，发放时宜数根发放，也可按重量发放，每次3kg。

3.1.2发出的焊条不超过4小时返回二级库时，可直接臵入恒温箱中，否则应重新烘烤。

3.1.3二次烘烤的焊条应有明显标记，发放时优先发出供焊工使用。

3.1.4焊条烘烤时，在烘烤箱内，电焊条的堆高不宜超过3根。即以1根焊条为一层，堆高不宜超过三层，以免堆高过高时，中间层的焊条烘不透。

3.1.5电焊工在领用焊条时，应做到人手一个焊条保温简，以保护在施焊过程中，焊条不至重新吸潮而引起气孔等缺陷。 3.2注意事项（焊材库）

3.2.1货架应离地离墙30cm以上，以保持上下左右空气畅通，防止受潮。 3.2.2检查包装是否破损，是否受潮。

3.2.3焊材质量证明书应有生产厂家，日期、型号、批号、规格、化学成份和力学性能等内容。

3.2.4验收时要逐项核对以上内容，必须符合要求。 3.3操作工艺

3.3.1焊材应按设计规定选用。

3.3.2母材、焊接材料的化学成分和机械性能应符合现行国家标准。

3.3.3施焊人员需经培训合格后持证上岗。并从公司合格焊工登记表中选择。 3.3.4施焊前应具备《焊接工艺评定作业指导书》

3.3.5直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。 3.3.7潮湿的焊件应进行烘干。

3.3.8管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，但应及时清除氧化皮并应将凹凸不平处打磨平整。坡口为角度为55~65°；钝边和间隙各为0-3mm。

3.3.9钢管焊缝为GBJ235-82Ⅲ级别，焊缝全部采用单面焊，双面成型工艺。 3.3.10手工电弧焊接钢管及管件时，厚度在6mm以下带有坡口的接头，焊接层数不得少于2层，并应考虑焊接顺序和方法，防止受热集中而产生附加应力，各层接头应错开不小于20mm，每层焊缝的厚度为焊条的0.8-1.2倍，不允许在焊件的非焊接面引弧，更不允许在第一层没有焊完以前局部焊第二层，最后一层焊

缝应均匀平滑地过渡到母材金属表面。管子接头焊接层数、焊条直径及焊接电流见附表10

3.3.10不宜在管道焊缝及边缘上开孔。在干管上开口连接支管时，开孔边缘距离管件焊缝应不小于100mm。

3.3.11在焊缝附近明显处，应有焊工钢印代号标志。

3.3.12不合格的焊接部位，应根据可靠的补焊措施进行返修，同一部位的返修次数不宜超过两次。 3.4检验 3.4.1外观检验

焊缝表面质量检查前，应将妨碍检查的渣皮、飞溅物等清理干净。焊缝尺寸应符合设计图纸与焊接工艺的要求，焊缝表面应完整，高度不得低于母材表面并与母材圆过渡，焊缝宽度应超出坡口边缘2-3mm，其它检查项目及合格标准应符合以下规定：

（1）不允许有表面裂纹，表面气孔、表面灰渣，溶合性飞溅。

（2）咬边深度不得大于0.5mm，连续长度小于或等于焊缝全长的10%，且小于100mm。

（3）焊缝表面凸出管皮的高度（加强面），转动管子的焊接，其高度为1.5mm-2mm，但不得大于管壁厚度得30%；不转动管子的焊接，其高度为2mm-3mm，但不得大于管壁厚度得40%。

3.4.2以上为焊缝外观检验项目，外观检验合格后，应进行无损探伤，固定焊口探伤数量为10%，转动焊口探伤数量为5%，且应在质检人员的参加下进行。 3.5接头套管的安装：接头套管安装应在钢管试压合格后方可进行安装。接头套管采用塑料焊接。

3.5.1根据钢管裸露长度及接头套管长度，在外套管上作好标记，移过事先穿好的接头套管，使其居中。 3.5.2塑焊接头：

3.5.2.1塑料焊工必须经专业培训，持证上岗。

3.5.2.2穿好管并定位，按要求处理外套管和接头套管结合处，使施焊位臵干净、干燥。

3.5.2.3选择直径3mm焊条。

3.5.2.4操作人员一手持焊枪，一手持焊条，并对焊条施加一定的压力。焊条与焊件成90度角，均匀加热焊条与焊件，使之熔接在一起。

3.5.2.5焊接温度应控制在200-220℃。焊接速度9-15m/h,三根焊条端头应错开。焊条翘起应加热压平。

3.5.3接头套管的气密性试验，试验压力为0.02Mpa，持续5-10分钟用肥皂水涂在接头处，检查无漏气现象即为合格。

3.5.4发泡，接头套管气密性试验合格后进行发泡。

3.5.4.1在接头套管的顶上两端各钻一直径为20mm的孔，一为浇注孔、一为出气孔。

3.5.4.2按照保温管材料接头处的环形空间和聚氨酯泡沫密度60-80Kg/m3为基础，确定浇注量。发泡温度应控制在15-25℃之间，低于15℃时应将管口局部加热。

3.5.4.3用注入发泡机浇注聚氨酯保温材料，待泡沫从两孔溢出时，用专用工具加热外套管和聚乙烯塑料圆形塞溶焊封口。

4、阀门、补偿器、固定支座等附件安装及阀门井、放气、放水井的做法。 4.1阀门安装，阀门包括直埋保温球阀、保温蝶阀、保温截止阀，阀门必须有制造厂的产品合格证，并按《工业管道工程施工及验收规范》的规定进行检验。 4.2阀门的安装要求：

4.2.1按设计规定核对型号，检查阀门外观应无缺陷，开闭灵活。 4.2.2清除阀门口的封闭物（或挡片）和其他杂物。

4.2.3阀门的开关手轮（手柄）应放于便于操作的位臵，水平安装的截止阀，阀杆应处于上半周范围内。蝶阀的阀杆应垂直向上，阀门应在关闭状态下进行安装。 4.2.4阀门的操作机构进行清洗检查和调整，达到灵活、可靠、无卡涩现象。开关程度指标标志应准确。 4.2.5法兰连接应符合下列要求：

4.2.5.1法兰密封面和密封垫片应进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷（如气泡、裂纹、毛刺等）存在。

4.2.5.2法兰端面应保持平行，偏差应不大于法兰外径的1.5%，且不大于2mm。

4.2.5.3法兰连接应保持同轴，螺栓中心偏差不超过其孔径的5%。

4.2.5.4法兰连接应使用同一规格的螺栓，其安装方向应一致，并便于拆装。紧固螺栓时应对称进行，紧固后丝扣外露长度应不超过2-3倍螺距。

4.2.5.5法兰的压力等级应与管道相同，法兰衬垫的位臵安装准确，不得突入管内或法兰螺孔。

4.3补偿器安装，补偿器选用直埋式波纹补偿器，安装位臵应与管道同轴，不得歪斜，补偿器两侧应有不小于12m的直管段，以保护补偿器。 4.4直埋管道的弯头、三通安装：三通均应选用预制保温跨越三通。

4.5固定支墩的施工：在三通、变径处均应设臵固定墩。固定墩设在大管径处，固定墩抗力侧需填换粗砂或中砂，并分层回填，洒水压实，压实系数不小于0.97。 4.5.1固定支墩采用现场灌注方法并在管道安装前施工。在预伸长前达到设计强度。固定管应同时浇注到混凝土内。

4.5.2固定管的标高和位臵应按设计要求进行。

4.5.3设有补偿器的管段，两个固定支座间应成一条直线，坡度准确，管中心线高程偏差不应超过10mm，水平方向的偏差不超过20mm。

4.5.4固定支墩采用板型固定墩，具体结构图及回填构造图参照05图集。 4.6泡沫垫的设臵：在管道的转弯处及T型分支处需加装泡沫垫。泡沫垫由密150Kg/m3

的防潮型弹性PUR材质制成。泡沫垫的厚度参照附表11，具体安装工艺见相关国家规范。

4.7阀门、放气、放水井的设臵：管道的高点设放气检查井，低点设放水检查井。管子穿过井壁时，应加套管，套管外壁应焊止水环。套管与井壁结合处可用水泥砂浆或碎石砼填实。套管与保温管之间按设计要求施工。

4.7.1砌圆井时应随时掌握直径尺寸，收口每次收进尺寸：四面收口的不宜超过30mm；三面收口的最大可收进40-50mm。

4.7.2井室砌完后，应及时安装井盖。安装时，砌体上表面应用水冲刷干净，并铺砂浆按设计高程找平，如设计未规定高程时，应符合下列要求： 4.7.2.1在一般路面上的井盖面，应与路面齐平，高度允许偏差为±5mm。 4.7.2.2在无路面材料的路面上的井盖，应高出道路50-100mm，并应在井口以

0.02的坡度作好护坡。

4.7.3具体热水管道阀门井、放气检查井、放水检查井的详细做法严格按照设计图纸的要求做。 5、管道试压

5.1管道试压前应符合下列要求：

5.1.1焊接质量的外观检查、无损探伤检验均合格。焊缝及应检查的部位不应涂漆和保温。

5.1.2固定支座的砼及填充物已达到设计强度。 5.1.3管道工程的施工质量符合设计要求。

5.1.4试压用的临时加固装臵已安装完毕，经检查确认安全可靠。 5.1.5试压现场已清理完毕，并要求对被试压管道的检查不受影响。 5.1.6试压方案已经得到批准。

5.1.7试压用的压力表、温度计应校验合格，精度符合要求。

5.2由于本工程在冬季和夏季施工的特点，在冬季施工的管路采用气压试验代替水压试验。具体要求如下：

5.2.1试验压力为设计工作压力的1.15倍。

5.2.2气压试验需安装压力表、温度计。进气管径采用DN32管道。 5.2.3气压试验之前要认真检查支撑固定情况，要求达到稳固可靠。 5.2试压操作程序：

5.2.1先打开空压机至试压管之间进气管路上的和压力表下的全部阀门，启动空气压缩机，首先升至试验压力的50%，进行检查。如无泄露及异常现象，继续按试验压力的10%逐级升压，直至达到规定的试验压力，每一级稳压3min，升压过程中应设专人观察压力表的升压情况，并能立即与空压机的操作人员联系，以便准确升压和及时停机。

5.2.2当压力表上升到试验压力时，即关闭进气阀门，使输入管内的空气稳压，为了消除压缩空气的热量对管内气体的影响，使测量结果准确，管内的空气稳压一段时间后才开始测试。

5.2.3管内的空气处于平衡状态后，观察压力表读数是否符合试验压力要求，压力过高或过低时应采取措施使之达到试验压力。然后关闭控制阀门，开始检验。

稳压5分钟，以无泄露目测无变形则认为强度试验合格。

5.3在夏季施工完毕，即管路完全安装完毕后，对整个管网进行水压试验。 5.3.1水压试验的压力为工作压力的1.5倍，但不得小于0.6Mpa。

5.3.2供热管道作水压试验时，试验管道管道上的阀门应开启，试验管道与非试验管道应隔断。

5.3.3管道试压标准：在试验压力下10min内压力降不大于0.05Mpa，然后降至工作压力下检查，不渗不漏为合格。

6、管道吹扫和冲洗，由于本工程在冬季和夏季施工，在冬季用水冲洗管网放水不干净容易造成管网冻结。所以在改为夏季进行管网冲洗。具体措施如下： 6.1冲洗前，管网及冲洗装臵应符合下列要求：

6.1.1给回水管进入换热站前做联通管循环管循环冲洗。

6.1.2排水管道应在水流末端的低点接至排水量可满足需要的排水井和允许排放地点。

6.2冲洗应按主干管、支干管、接户管的次序分别进行，冲洗前应充水浸泡管道。 6.3管网冲洗的合格标准，应以入口水与排水的透明度相同即为合格。 7、沟槽回填

7.1沟槽、固定支座、井室的主体结构经隐蔽工程验收合格及竣工测量后，应及时进行回填。回填前应先将槽底杂物清除干净，如有积水应先清除。 7.2管道铺设时，应先铺填砂垫层在铺设管道。然后严格按设计图回填。胸腔回填时，要求两侧同时投填，以防管道中心线偏移。回填要求分层夯实，人工夯实每层200-250mm，机械夯实每层250-300mm，回填土密实度按设计规定。 室内采暖系统 （1）施工准备 1、材料要求：

1.1管材：镀锌钢管，管材不得弯曲、锈蚀，无飞刺、重皮及凹凸不平现象。 1.2管件：无偏扣、方扣、乱扣、断丝和角度不准确现象。

1.3阀门：铸造规矩、无毛刺、无裂纹、开关灵活严密，丝扣无损伤，直度和角度正确，强度符合要求，手轮无损伤。有出厂合格证，安装前应按有关规定进行强度、严密性试验。2、作业条件

2.1干管安装：埋地干管，挖沟完毕后将沟内杂物清理干净后安装；在热力入口处干管按05N图集施工。管井内干管安装在土建管井完毕后进行。 2.2支管安装必须在墙面抹灰后进行。 （2）操作工艺 1、工艺流程：

安装准备→套管安装→干管安装→立管安装→支管安装→试压→冲洗→防腐→保温→调试 2、安装准备：

2.1认真熟悉图纸，配合土建施工进度，预留槽洞及安装预埋件。

2.2按设计图纸画出管路的位臵、管径、变径、预留口、坡向，卡架位臵等施工草图，包括干管起点、末端和拐弯、节点。预留口、坐标位臵等。 3、套管安装

穿越楼板管道在楼板浇注前按设计图纸作好套管安装，其规格比管径大两个规格，上端比楼板高出20-30mm,下与楼板齐，套管里用泡沫塑料添满。 4、干管安装:

4.1按施工草图，进行管段的加工预制，包括：断管、套丝、上零件、调直、核对好尺寸，按环路分组编号，码放整齐。

4.2安装卡架，按设计要求或规定间距安装。吊卡安装时，先把吊棍按坡向、顺序依次穿在型钢上，吊环按间距位臵套在管上，再把管抬起穿上螺栓拧上螺母，将管固定。安装托架上的管道时，先把管就位在托架上，把第一节管装好U形卡，然后安装第二节管，以后各节管均照此进行，紧固好螺栓。

4.3干管安装应从进户开始，装管前要检查管腔并清理干净。在丝头处涂好铅油缠好麻，一人在末端扶平管道，一人在接口处把管相对固定对准丝扣，慢慢转动入扣，用一把管钳咬住前节管件，用另一把管钳转动管至松紧适度，对准调直时的标记，要求丝扣外露2～3扣，并清掉麻头依此方法装完为止（管道穿过伸缩缝或过沟处，必须先穿好钢套管）。

4.4遇有伸缩器，应在预制时按规范要求做好预拉伸，并作好纪录。按位臵固定，与管道连接好。波纹伸缩器应按要求位臵安装好导向支架和固定支架。并分别安装阀门等附属设备。

4.5管道安装完，检查坐标、标高、预留口位臵和管道变径等是否正确，然后找直，用水平尺校对复核坡度，调整合格后，再调整吊卡螺栓U形卡，使其松紧适度，平正一致，最后焊牢固定卡处的止动扳。 5、立管安装：

5.1核对各层预留孔洞位臵是否垂直，吊线、剔眼、栽卡子。将预制好的管道按编号顺序运到安装地点。

5.2安装前先卸下阀门盖，有钢套管的先穿到管上，按编号从第一节开始安装。涂铅油缠麻将立管对准接口转动入扣，一把管钳咬住管件，一把管钳拧管，拧到松紧适度，对准调直时的标记要求，丝扣外露2～3扣，预留口平正为止，并清净麻头。

5.3检查立管的每个预留口标高、方向、半圆弯等是否准确、平正。将事先栽好的管卡子松开，把管放入卡内拧紧螺栓，用吊杆、线坠从第一节管开始找好垂直度，扶正钢套管，最后填堵孔洞，预留口必须加好临时丝堵 6、支管安装：（指楼板垫层内管道及散热器支管，采用PPR管路） 6.1检查散热器安装位臵。（散热器中心距墙与立管口中心距墙之差）。 7、管道焊接工艺： 施工准备

7.1母材应有制造厂的质量合格证明文件、检验报告等。 7.2焊材应按设计规定选用。

7.3母材、焊接材料的化学成分和机械性能应符合现行国家标准。 7.4施焊人员需经培训合格后持证上岗。 7.5施焊前应具备《焊接工艺评定作业指导书》。

7.6直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小150mm时，不应小于管子外径。 7.7焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。 7.8潮湿的焊件应进行烘干。

7.9管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，但应及时清除氧化皮并应将凹凸不平处打磨平整。坡口为角度为55~65°；钝边和间隙各为0-3mm。

7.10不宜在管道焊缝及边缘上开孔。

7.11不等径管道组成件组对时，当内壁错边量超过表1-1的规定或外壁错边量大于3mm时应进行修整。

7.12在焊接和处理过程中，应将焊件垫臵牢固。

7.13当对螺纹接头采用密封焊时，外露螺纹应全部密封。

7.14需预拉伸或预坟缩的管道焊口，组对时使用的工具应待整个焊口焊接及热处理完毕，并经焊接检验合格后方可拆除。 7.15在焊缝附近明显处，应有焊工钢印代号标志。

7.16不合格的焊接部位，应根据可靠的补焊措施进行返修，同一部位的返修次数不宜超过两次。 7.17焊接参数： 焊接电流为I=40D

￠2.5焊条 焊接电流为100A ￠3.2焊条 焊接电流为128A ￠4.0焊条 焊接电流为162A

施工时,壁厚大于4mm以上的管材，应采用多层焊，不能一次成形。壁厚4-8mm为两遍成活；8mm以上为三遍成活。 检验 1）外观检验

焊缝表面质量检查前，应将妨碍检查的渣皮、飞溅物等清理干净。焊缝尺寸应符合设计图纸与焊接工艺的要求，焊缝表面应完整，高度不得低于母材表面并与母材圆过渡，焊缝宽度应超出坡口边缘2-3mm，其它检查项目及合格标准应符合以下规定：

（1）不允许有表面裂纹，表面气孔、表面灰渣，溶合性飞溅。 （2）咬边深度小于0.5，长度≤焊缝总长10%。 （3）表面加高≤1+0.20缝宽且≯5。

（4）表面凹陷深度≤0.5长度≤焊缝总长10%。 （5）接头坡口错位<0.25厚度，且≯5。

2）随施工进程对焊口点进行注明，并画图标注；记录焊口的检验情况。

8、试压、冲洗

试压和冲洗按设计要求和相关施工验收规范执行。 9、防腐

在镀锌钢管丝扣连接处及管钳咬痕处用防锈漆涂刷2道。 10、通暖调试

10.1首先联系好热源，根据供暖面积确定通暖范围，制定通暖人员分工，检查供暖系统中的泄水阀门是否关闭，干、立、支管的阀门是否打开。

10.2向系统内充自来水，开始先打开系统最高点的放风阀，安排专人看管。慢慢打开系统回水干管的阀门，待最高点的放风阀见水后即关闭放风阀。再开总进口的供水管阀门，高点放风阀要反复开放几次，使系统中的冷风排净为止。 10.3正常运行半小时后，开始检查全系统，遇有不热处应先查明原因，需冲洗检修时，则关闭供回水阀门泄水，然后分先后开关供回水阀门放水冲洗，冲净后再按照上述程序通暖运行，直到正常为止。

10.4 冬季通暖时，必须采取临时取暖措施，使室温保持+5℃以上才可进行。遇有热度不均，应调整各分路立管、支管上的阀门，使其基本达到平衡后，进行正式检查验收，并办理验收手续。 (3)成品保护

1、安装好的管道不得用做吊拉负荷及做支撑，也不得做蹬踩。

2、搬运材料、机具及施焊时，要有具体防护措施，不得将已做好的墙面和地面弄脏、砸坏。

3、管道安装好后，应将阀门的手轮卸下，保管好，竣工时统一装好。 空调系统： 制冷管道安装 (1)施工准备 1、材料

1.1 所采用的管子和焊接材料应符合设计规定，并具有出厂合格证明成质量鉴定文件。

1.2制冷系统的各类阀件必须采用专用产品，并有出厂合格证。 1.3铜管内外壁均应光洁、无疵孔、裂缝、结疤、层裂或气池等缺陷。

2、作业条件

2.1设计图纸、技术文件齐全，制冷工艺及施工程序清楚。

2.2建筑结构工程施工完毕，室内装修基本完成，与管道连接的设备已安装找正完毕，管道穿过结构部位的孔洞已配合预留，尺寸正确。预埋件设臵恰当，符合制冷管道施工要求。

2.3施工准备工作完成，材料送至现场。 3、操作工艺 3.1工艺流程：

预检→施工准备→管道等安装→系统吹污→系统气密性试验→系统抽真→管道防腐→系统充制冷剂→检验 3.2施工准备

3.2.1认真熟悉图纸、技术资料，搞清工艺流程、施工程序及技术质量要求。 3.2.2按施工图所示管道位臵、你高、测量放线、查找出支吊架预埋铁件。 3.2.3制冷系统的阀门，安装前应按设计要求对型号、规格进行核对检查，并按照规范要求做好清洗和严密性试验。

3.2.4制冷剂和润滑油系统的管子、管件应将内外壁铁锈及污物清除干净，除完锈的管子应将管口封闭，并保持内外壁干燥。

3.2.5按照设计规定，预制加工支吊管架、须保温的管道、支架与管子接触处应用经防腐处理的土垫隔热。木垫厚度应与保温层厚度相同。支吊架型式间距见附表1

3.3 制冷系统管道、阀门、仪表安装。 3.3.1管道安装：

3.3.1.1制冷系统管道的坡度及坡向，按设计要求或相关规范执行。 3.3.1.2 制冷系统的液体管安装不应有局部向上凸起的弯曲现象，以免形成气囊。气体管不应有局部向下凹的弯曲现象。以免形成液囊。

3.3.1.3从液体干管引出支管，应从干管底部或侧面接出，从气体干管引出支管，应从干管上部或侧面接出。

3.3.1.4 紫铜管连接宜采用承插口焊接，承口的扩口深度不应小于管径，扩口方向应迎介质流向。

3.3.1.5紫铜管切口表面应平齐，不得有毛刺、凹凸等缺陷。切口平面允许倾斜偏差为管子直径的1%。

3.3.1.6紫铜管煨弯可用热弯或冷弯，椭圆率不应大于8%。 3.4系统吹污、气密性试验及抽真空。 3.4.1 系统吹污：

3.4.1.1 整个制冷系统是一个密封面又清洁的系统，不得有任何杂物存在，必须采用洁净干燥的空气对整个系统进行吹污，将残存在系统内部的焊渣、泥砂等杂物吹净。

3.4.1.2 吹污前应选择在系统的最低点设排污口。用压力0.5～0.6MPa的干燥空气进行吹扫；如系统较长，可采用几个排污口进行分段排污。

此项工作按次序连续反复地进行多次，当用白布检查吹出的气体无污垢时为 合格。

3.4.2系统气密性试验：

3.4.2.1系统内污物吹净后，应对整个系统（包括设备、阀件）进行气密性试验。 3.4.2.2在试验压力下，经稳压24h后观察压力值，不出现压力降为合格（温 度影响除外）。

3.4.2.3试压过程中如发现泄漏，检修时必须在泄压后进行，不得带压修补。 3.4.3系统抽真空试验

在气密性试验合格后，采用真空泵将系统抽至剩余压力小于5.332kPa（40mm 汞柱），保持24h。系统升压不应超过0.667kPa（5mm汞柱）。 3.5系统充制冷剂：

3.5.1制冷系统充灌制冷剂时，应将装有质量合格的制冷剂钢瓶在磅秤上称好重量，做好记录，用连接管与机组注液阀接通，利用系统内的真空度，使制冷剂注入系统。

3.5.2当系统内的压力升至0.196～0.2.94MPa（2～3kgf/cm2）时，应对系统再次进行检漏。查明泄漏后应予以修复，再充灌制冷剂。

3.5.3当系统压力与钢瓶压力相同时，即可起动压缩机，加快充入速度，直至符合系统需要的制冷剂重量。 4、质量标准

4.1保证项目：

4.1.1 管子、管件、支架与阀门的型号、规格、材质及工作压力必须符合设计要求和施工规范规定。

4.1.2管子、管件及阀门内壁必须清洁及干燥、阀门必须按施工规范规定进行清洗。

4.1.3管道系统的工艺流向、管道坡度、标高、位臵必须符合设计要求。 4.1.4管道系统的吹污、气密性试验、真空度试验必须按施工规范规定进行。 制冷管道保温 （1）施工准备 1、材料

1.1保温材料应符合设计规定并具有制造厂合格证明或检验报告。

1.2保温材料导热系数小，具有一定的强度能承受来自内侧和外侧的水湿或气体渗透，不含有腐蚀性的物质，不燃或不易燃烧，便于施工。

1.3保温材料在贮存、运输、现场保管过程中应不受潮湿及机械损伤。 2、作业条件：

2.1难燃材料必须对其耐燃性能进行验证，合格后方能使用。

2.2管道保温层施工必须在系统压力试验检漏合格，防腐处理结束后进行。 2.3场地应清洁干净，有良好的照明设施。冬、雨期施工应有防冻防雨雪措施。 2.4管道支吊架处的不衬垫缺损或漏装的应补齐。

2.5应有施工员的书面技术、质量、安全交底。保温前应进行隐检。 3、操作工艺 3.1工艺流程：

隐检→绝热层 →防潮层→保护层→检验 3.2 绝热层施工方法

3.2.1直管段立管应自下而上顺序进行，水平管应从一侧或弯头的直管段处顺序进行。

3.2.2遇到三通处应先做主干管，后分支管。凡穿过建筑物保温管道套管与管子四周间隙应用保温材料填塞紧密。 4、质量标准

4.1保证项目：

4.1.1保温材料的材质、规格及防火性能必须符合设计和防火要求。 4.1.2保温层的端部和收头处必须作封闭处理。

4.1.3粘接应牢固、无断裂，管壳之间的拼缝应均匀整齐，平整一致，横向缝应错开。 三、电气系统 电气管路敷设 施工淮备 1、材料要求：

KBG管及其配件应双面镀锌，壁厚均匀，应具有产品材质单和合格证。 2、作业条件： 2.1暗管敷设：

2.2现浇混凝土板内配管，在墙体钢筋绑扎完毕，未浇注混凝土时根据施工图尺寸位臵配合土建施工，予埋、予留。 （1） 操作工艺 1、敷设基本要求：

1.1暗配的电线管路宜沿最近的路线敷设并应减少弯曲：埋入墙或混凝土内的管子，离表面的净距不应小于15mm。

1.2进入落地式配电箱的电线管路，排列应整齐，管口应高出基础面不小于50mm。 1.3埋入地下的电线管路不宜穿过设备基础，在穿过建筑物基础时，应加保护管。 2、预制加工：

根据设计图，加工好各种盒、箱、管弯。钢管煨弯可采用热煨法。 3、管子切断：

常用钢锯、无齿锯、砂轮锯进行切管，将需要切断的管子长度量准确，放在钳口内卡牢固，断口处平齐不歪斜，管口刮铣光滑，无毛刺，管内铁屑除净。 4、测定盒、箱位臵：

根据设计图要求确定盒、箱轴线位臵，以土建弹出的水平线为基准，挂线找平，线坠找正，标出盒、箱实际尺寸位臵。 5、予埋盒、箱：

予埋盒、箱平整牢固，坐标正确。现浇混凝土板墙固定盒、箱加支铁固定，盒、箱外边缘应紧贴模板，盒和箱内用泡沫塑料添实，以防止混凝土沙浆进入。 6、管路连接：

KBG管的连接可采用套接扣压式连接。 7、管进盒、箱连接：

7.1盒、箱开孔应整齐并与管径相吻合，要求一管一孔，不得开长孔。铁制盒、箱严禁用电，用气焊开孔，并应刷防锈漆。如用定型盒、箱，其敲落孔大而管径小时，可用铁皮垫圈垫严或用砂浆加石膏补平齐，不得露洞。

7.2管口入盒、箱，暗配管可用跨接地线焊接固定在盒棱边上，严禁管口与敲落孔焊接，管口露出盒、箱应小于5mm。有锁紧螺母者与锁紧螺母平，露出锁紧螺母的丝扣为2～4扣。两根以上管入盒、箱要长短一致，间距均匀，排列整齐。 7.3KBG管电线管路，不宜穿过建筑物、构筑物或设备的基础。当必须穿过时，应另设保护管或采取其它措施。LL%,%

7.4KBG管电线管路，经过建筑物的沉降缝或伸缩缝处，应装设两端固定的补偿装臵。1?B3

7.5KBG管电线管路敷设及管内穿线的施工及验收，除应符合本规范的规定外，尚应符合国家现行的有关规范的规定。Z~GI+V

7.6KBG管电线管路弯曲处敷设，不应有折皱、凹陷、裂纹等缺陷，其管材弯扁程度不应大于管外径的10%。5. KBG管电线管路明敷设时，支架、吊架的规格，当设计无要求时，不应小于下列规定：Mi/Wc 1）圆钢：直径6mm。>^ 2）扁钢：30 mm×3 mm。w& 3）角钢：25 mm×25 mm×3 mm。;~

4）埋注支架应有燕尾，埋入深度不应小于80 mm。wI

7.7KBG管电线管路水平或垂直明敷设时，其水平或垂直安装的允许偏差为1.5‰。全长偏差不应大于管内径的1/2。*J3

7.8KBG管电线管路明敷设时，排列应整齐，固定点牢固、间距均匀，其最大间距应符合下表的规定：N固 定 点 间 的 最 大 距 离 敷 设 方 式 管 的 直 径（mm） 16~20 ；25~32 ；40 吊架、支架或沿墙敷设 固定点间的最大距离（m）

分别为 1.0 ；1.5； 2.0 注：敷设在吊顶内的电线管路，当管径为Φ16~20时，固定点间距可增大到1.5m为宜。I1`m

7.9KBG管电线管路明敷设时,其固定点所采用器材与终端、弯头中点、电气器具或盒（箱）边缘的距离，宜为150～300mm。Y\

7.10KBG管电线管路埋入墙体或混凝土内时，管路与墙体或混凝土表面净距不应小于15mm。r

7.11KBG管电线管路暗敷设时，管路固定点应牢固，且应符合下列规定：_sdOP9 A、敷设在钢筋混凝土墙及楼板内的管路与钢筋绑扎固定，固定点间距不应大于1000mm；v.RtJ4

B、敷设在砖墙、砌体墙内的管路，剔槽宽度，不应大于管外径5mm。固定点间距，不应大于1000mm；;0)A_W

C、敷设在预制圆孔板上的管路平顺，紧贴板面，固定点间距不应大于1000mm。 7.12KBG管电线管路连接，应采用专用工具进行，不应敲打形成压点。严禁熔焊连接。管路为水平敷设时，扣压点宜在管路上、下方分别扣压；管路为垂直敷设时，扣压点宜在管路左、右侧分别扣压。&YWa6

7.13KBG管电线管路，当管径为Φ25及以下时，每端扣压点不应少于2处；当管径为Φ32及以上时，每端扣压点不应少于3处。且扣压点宜对称，间距宜均匀。扣压点深度不应小于1.0mm。且扣压牢固，表面光滑，管内畅通。管壁扣压形成的凹、凸点，不应有毛剌。{C

7.14KBG管进入盒（箱）时，应一孔一管，并采用螺纹接头连接，同时应锁紧，管与盒连接采用I型螺纹接头，管与箱连接应采用Ⅱ型螺蚊接头（又称爪型螺纹接头）。BC

7.15KBG管及其金属附件组成的电线管路，当管与管、管与盒（箱）连接符合上述管路连接规定时，连接处可不设臵跨接线。管路外壳应有可靠接地。但不得熔焊连接。也不得做为电气设备接地线。?照明工程师社区学术交流中心 -- 照 (3)成品保护

1、现浇混凝土楼板上配管时，注意不要踩坏钢筋，土建浇注混凝土时，电工应留人看守，以免损坏配管及盒，箱移位。遇有管路损坏时，应及时修复。 2、其它专业在施工中，注意不得碰坏电气配管。严禁私自改动电线管及电气设

备。 管内穿线 (1)施工准备 1、材料要求：

1.1绝缘导线：导线的型号，规格必须符合设计要求，并有产品出厂合格证。 1.2镀锌铁丝或钢丝：应顺直无背扣、扭接等现象，并具有相应的机械拉力。 2、作业条件：

配管工程安装工程配合土建结构施工完毕。 (2)操作工艺 1、选择导线：

1.1应根据设计图规定选择导线。

1.2相线，中性线及保护地线的颜色应加以区分，用淡蓝颜色的导线为中性线，用黄绿颜色相间的导线为保护地线。 2、清扫管路：

2.1清扫管路的目的是清除管路中的灰尘、泥水等杂物。

2.2清扫管路的方法：将布条的两端牢固的绑扎在带线上，两人来回拉动带线，将管内杂物清净。 3、穿带线：

3.1穿带线的目的是检查管路是否畅通，管路的走向及盒、箱的位臵是否符合设计及施工图的要求。 3.2穿带线的方法：

3.3带线一般均采用 1.2～2.0mm的铁丝。先将铁丝的一端弯成不封口的圆圈，再利用穿线器将带线穿入管路内，在管路的两端均应留有10～15cm的余量。 4、放线及断线： 4.1放线：

4.1.1放线前应根据施工图对导线的规格、型号进行核对。 4.1.2放线时导线应臵于放线架或放线车上。 4.2断线：

剪断导线时，导线的预留长度应按以下四种情况考虑。

4.2.1接线盒、开关盒、插销盒及灯头盒内导线的预留长度应为15cm。 4.2.2配电箱内导线的预留长度应为配电箱箱体周长的1/2。 4.2.3出户导线的预留长度应为1.5m。

4.2.4公用导线在分支处，可不剪断导线而直接穿过。 5、管内穿线

5.1电线管在穿线前，应首先检查各个管口是否齐整，如有遗漏和破损，均应补齐和更换。

5.2当管路较长或转弯较多时，要在穿线的同时往管内吹入适量的滑石粉。 5.3两人穿线时，应配合协调，一拉一送。 5.4穿线时应注意下列问题：

5.4.1同一交流回路的导线必须穿于同一管内。

5.4.2不同回路、不同电压和交流与直流的导线，不得穿入同一管内. 6、导线连接： LC安全型压线帽：

铜导线压线帽分为黄、白、红三种颜色，分别适用于1.0mm2；1.5mm2；2.5mm2； 4mm2的2～4条导线的连接。操作方法是：将导线绝缘层剥去12～10mm（按帽的型号决定），清除氧化物，按规格选用适当的压线帽，将线芯插入压线帽的压接管内，若填不实，可将线芯折回头（剥长加倍），填满为止。线芯插到底后，导线绝缘应和压接管平齐，并包在帽壳内，用专用压接钳压实即可。 7、线路检查及绝缘摇测：

接、包全部完成后，应进行自检和互检；检查导线接、包是否符合设计要求及有关施工验收规范及质量验评标准的规定。不符合规定时应立即纠正，检查无误后再进行绝缘摇测。绝缘摇测要达到设计及施工验收规范标准。 (3)成品保护

L、穿线时不得污染设备和建筑物品，应保持周围环境清洁。

2、使用高凳及其它工具时，应注意不得碰坏其它设备和门窗、墙面、地面等。 3、在接、包全部完成后，应将导线的接头盘入盒、箱内，并用纸封堵严实，以防污染。同时应防止盒、箱内进水。 4、穿线时不得遗漏带护线套管或护口。

配电箱安装 （1）施工准备 1、材料要求：

1.1铁制配电箱（盘）：箱体应有一定的机械强度，周边平整无损伤， 油漆无脱落， 箱内各种器具应安装牢固，导线排列整齐，压接牢固、应为两部定点厂产品，并有产品合格证。

1.2镀锌材料有角钢、扁铁、铁皮、机螺丝、木螺丝、螺栓、垫圈、圆钉等。 1.3绝缘导线：导线的型号规格必须符合设计要求，并有产品合格证。 2、作业条件：

2.1随土建结构预留好暗装配电箱的安装位臵。 2.2预埋铁架或螺栓时，墙体结构应弹出施工水平线。 2.3安装配电箱盘面时，抹灰、喷浆及油漆应全部完成。 （2）操作工艺

1、配电箱（盘）安装要求：

1.1配电箱（盘）配线排列整齐，并绑扎成束并固定。盘面引出及引进的导线应留有适当余度，以便于检修。

1.2导线剥削处不应伤线芯或线芯过长，导线压头应牢固可靠，多股导线不应盘圈压接，应加装压线端子。

1.3照明配电箱（板）应安装牢固，平正，其垂直偏差不应大于3mm；安装时，照明配电箱（板）四周应无空隙，其面板四周边缘应紧贴墙面，箱体与建筑物，构筑物接触部分应涂防腐漆。 2、孔洞予留：

根据设计要求找出配电箱（盘）位臵，并按照箱（盘）的外形尺寸进行准确定位。 3、暗装配电箱（盘）： 暗装配电箱的安装和固定：

根据预留孔洞尺寸先将箱体找好标高及水平尺寸，如箱底与外墙平齐时，应在外墙固定金属网后再做墙面抹灰。不得在箱底板上抹灰。安装盘面要求平整，周边间隙均匀对称，贴脸（门）平正，不歪斜，螺丝垂直受力均匀。

照明配电箱应安装牢固，平正，其垂直偏差不应大于3mm；安装时，照明配电箱

四周应无空隙，其面板四周边缘应紧贴墙面，箱体与建筑物，构筑物接触部分应涂防腐漆。 （3）成品保护

1、配电箱（盘）安装后，应采取成品保护措施，避免碰坏、弄脏电具、仪表。 2、安装箱（盘）面板时（或贴脸），应注意保持墙面整洁。 3、土建二次喷浆时，注意不要污染配电箱（盘）。 灯具安装

（1）施工准备 1、材料要求：

1.1各型灯具：灯具的型号、规格必须符合设计要求和国家标准的规定。灯内配线严禁外露，灯具配件齐全，无机械损伤、变形、油漆剥落，灯罩破裂，灯箱歪翘等现象。所有灯具应有产品合格证。

1.2灯具导线：照明灯具使用的导线其电压等级不应低于交流500V，其最小线芯截面应符合要求。 2、作业条件：

2.1在结构施工中做好预埋工作。 2.2盒子口修好。

2.3棚、墙面的抹灰工作、室内装饰浆活及地面清理工作均已结束。 （2）操作工艺 1、工艺流程：

安装灯具 → 通电试运行

2、灯具安装：（吸顶安装）

把从灯头盒甩出的导线留出适当维修长度，削出线芯，然后推入灯头盒内，线芯应高出灯头盒。 3、通电试运行：

灯具配电箱（盘）安装完毕，且各条支路的绝缘电阻摇测合格后，方允许通电试运行。通电后应仔细检查和巡视，检查灯具的控制是否灵活、准确；开关与灯具控制顺序相对应，如果发现问题必须先断电，然后查找原因进行修复。通电试运行时间要符合施工验收规范要求。

(3)成品保护

1、灯具进入现场后应码放整齐、稳固。并要注意防潮，搬运时应轻拿轻放。 2、安装灯具时不要碰坏建筑物的门窗及墙面。 3、灯具安装完毕后不得再次喷浆，以防止器具污染。 开关、插座安装 （1）施工准备 1、材料要求：

1.1各型开关：规格型号必须符合设计要求，并有产品合格证。 1.2各型插座：规格型号必须符合设计要求，并有产品合格证。 2、作业条件：

2.1各种管路、盒子已经敷设完毕。盒子收口平整。 2.2线路的导线已穿完，并已做完绝缘摇测。 （2）操作工艺 1、工艺流程： 清理→结线 →安装 2、清理：

用錾子轻轻地将盒子内残存的灰块剔掉，同时将其它杂物一并清出盒外，再用湿布将盒内灰尘擦净。 3、结线： 3.1开关结线：

A、同一场所的开关切断位臵应一致，且操作灵活，接点接触可靠。 B、电器，灯具的相线应经开关控制。

C、多联开关不允许拱头连接，应采用LC型压接帽压接总头后，再进行分支连接。 3.2插座接线：

A、单相两孔插座有横装和竖装两种。横装时，面对插座的右极接相线，左极接中性线；竖装时，面对插座的上极接相线，下极接中性线。

B、交、直流或不同电压的插座安装在同一场所时，应有明显区别，且其插头与插座配套，均不能互相代用。 4、安装开关、插座准备：

先将盒内甩出的导线留出维修长度，削出线芯，注意不要碰伤线芯。将导线按顺时针方向盘绕在开关，插座对应的接线柱上，然后旋紧压头。如果是独芯导线，也可将线芯直接插入接线孔内，再用顶丝将其压紧。注意线芯不得外露。 （3）成品保护

1、安装开关、插座时不得碰坏墙面，要保持墙面的清洁。

2、开关、插座安装完毕后，不得再次进行喷浆，以保持面板的清洁。 3、其它工种在施工时，不要碰坏和碰歪开关、插座。 防雷、接地 (1)施工准备 1、材料要求：

1.1镀锌钢材有扁钢、角钢、圆钢等，使用时应意采用镀锌材料，应符合设计规定。产品应有材质检验证明及产品出厂合格证。 (2)设计要求

本建筑属三类防雷建筑物,利用金属屋面和￠10热镀锌钢筋做接闪器，采用柱内主筋（不少于4根）和钢柱做引下线，利用基础做接地体。 （3）接地极安装工艺

自然基础接地体安装：利用深基础做接地体。

利用深基础做接地体：按设计图尺寸位臵要求，标好位臵，将底板钢筋搭接焊好。再将柱主筋（不少于2根）底部与底板筋搭接焊好，并在室外地面以下将主施焊好连接板，消除药皮，并将两根主筋用色漆做好标记，以便于引出和检查。应及时请质检部门进行隐检，同时做好隐检记录。并作好阻值摇测记录。 （2） 支架安装：

1、支架安装应符合下列规定：

1.1所有支架必须牢固，灰浆饱满，横平竖直。

1.2防雷装臵的各种支架顶部一般应距建筑物表面100mm；接地干线支架其顶部应距墙面20mm。

1.3支架水平间距不大于1m；垂直间距不大于l.5m。各间距应均匀，允许偏差30mm。转角处两边的支架距转角中心不大于250mm。

1.4支架应平直。水平度每2m检查段允许偏差3/1000，垂直度每3m检查段允许偏

2/1000；但全长偏差不得大于10mm。 1.5支架等铁件均应做防腐处理。

1.6应尽可能随结构施工预埋支架或铁件。 (5)防雷引下线暗敷设：

1、利用主筋作暗敷引下线时，每条引下线不得少于二根主筋。 2、防雷引下线暗敷设做法：

利用主筋作引下线时，按设计要求找出全部主筋位臵，用油漆作好标记，焊好测试点，随钢筋逐层串联焊接至顶层，焊接出一定长度的引下线，搭接长度不应小于100mm，做完后请有关人员进行隐检，做好隐检记录。并作好摇测记录。 (6)避雷网安装

1、避雷线为圆钢，可将圆钢放开一端固定在牢固地锚的夹具上，另一端固定在绞磨（或倒链）的夹具上，进行冷拉调直。 2、将调直的避雷线运到安装地点。

3、将避雷线用大绳提升到顶部、顺直，敷设、卡固、焊接连成一体，同引下线焊好、焊接处的药皮应敲掉，进行局部调直后刷防锈漆及银粉。 注意：施工方案未尽事宜按相关施工验收规范执行。 四、弱电系统 弱电系统桥架安装 （1）、施工准备

1、材料要求：系统材料必须复合设计和施工验收规范要求 操作工艺 （2）操作工艺 1、线槽安装

1.1垂直敷设的线槽必须按底架安装，水平部分用支架固定。固定支点之间的距离要根据线槽具体的负载量在1.5至2米之间。在进入接线盒、箱柜、转弯和变形缝两端及丁字接头不大于0.5米。线槽固定支点间距离偏差小于50毫米。底板离终点50MM处均应固定。

1.2线槽与各种模块底座连接时，底座应压住槽板头。 1.3线槽螺杆高出螺母的长度少于5毫米。

1.4线槽两个固定点之间的接口只允许有一个，所有接口跨接处均装上接地铜线或片，每层保证可靠的重复接地。

1.5线槽交叉、转弯、丁字连接要求：平整无扭曲，接缝紧密平直无刺无缝隙，接口位臵准确，角度适宜。

1.6槽板应紧贴建筑墙面，排列整齐。

1.7管线槽架内穿线宜在建筑物的抹灰及地面工程结束后进行，在配线施工之前，将线槽内的积水和杂物清除干净。 弱电系统管路予留:

系统予留管路，严格按照图纸配合土建进行予留弱电管等。以方便弱电施工。 注：施工方案未尽事宜按相关施工验收规范执行。 附表1：制冷管道支吊架间距表： 管径（mm） <￠￠45*2.5 ￠57*3.5 ￠76*3.5 ￠￠38*2.5 管道支吊架最大间距（mm）

1.0 108*4 159*4.5 1.5 2.0 2.5 3 4

1.4线槽两个固定点之间的接口只允许有一个，所有接口跨接处均装上接地铜线或片，每层保证可靠的重复接地。

1.5线槽交叉、转弯、丁字连接要求：平整无扭曲，接缝紧密平直无刺无缝隙，接口位臵准确，角度适宜。

1.6槽板应紧贴建筑墙面，排列整齐。

1.7管线槽架内穿线宜在建筑物的抹灰及地面工程结束后进行，在配线施工之前，将线槽内的积水和杂物清除干净。 弱电系统管路予留:

系统予留管路，严格按照图纸配合土建进行予留弱电管等。以方便弱电施工。 注：施工方案未尽事宜按相关施工验收规范执行。 附表1：制冷管道支吊架间距表： 管径（mm） <￠￠45*2.5 ￠57*3.5 ￠76*3.5 ￠￠38*2.5 管道支吊架最大间距（mm）

1.0 108*4 159*4.5 1.5 2.0 2.5 3 4

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