富锦路人行天桥制造方案

上海市轨道交通一号线 富锦路停车场工程

富锦路站人行钢天桥

施 工 组 织 设 计

上海洪铺钢结构有限公司

二零零陆年玖月

目录：

1． 工程概述????????????????????3 2． 主要执行规范与标准???????????????4 3． 制造方案????????????????????6 4． 施工准备????????????????????8 5． 施工工艺流程??????????????????12 6． 制作工艺????????????????????14 7． 试拼装工艺???????????????????22 8． 焊接工艺????????????????????23 9． 涂装工艺????????????????????34 10． 管理目标??????????????????40 11． 质量保证措施????????????????42 12． 工期保证措施????????????????50 13． 安全管理与文明施工?????????????51 14． 附录1：进度计划表和人员分配表 15． 附录2：组织结构图

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工程概述

本项目是上海市轨道交通1号线富锦路停车场工程的配套工程。天桥全长64M、宽6M、桥面净宽5.6M，采用单箱双室的连续钢箱梁结构；主梁为两跨，计算跨长分别为27M和27.8M，两端各悬挑4.6M，钢箱梁高1.35M，主梁腹板中距为3.6M，两侧悬臂板长为1.2M。主梁桥面由中心柱处向两端各设1%的排水坡。

主梁两端各有一座钢扶梯、一座自动扶梯，钢扶梯采用小箱梁结构。直梯全宽3.5M，净宽3.1M，折梯全宽3.6M，净宽3.2M。直梯与主梁相对独立，折梯采用橡胶支座的方式搁在主梁上，有20mm的伸缩量。

主梁下设6根φ800x18的钢管砼柱，扶梯立柱为φ600x18； 为了制作、运输方便，主梁在中心立柱西向2.75M处纵向分为两段，工地空中对接组装，直梯根据实际情况分为2段。

本工程由上海市隧道工程轨道交通设计研究院设计。

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二、主要执行规范与标准

主要执行的规范和标准：

上海市隧道工程轨道交通设计研究院编制的“天桥设计与施工说明” 《城市人行天桥与人行地道技术规范》 （CJJ69-1995） 《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》 （JTJ025-1986） 《公路桥涵施工技术规范》 （JTJ041-2000） 《铁路钢桥制造规范》 （TB10212-98） 《市政桥梁工程施工及验收规程》 （DBJ08-228-1997） 《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》 （GB/T3323-1987） 《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》（GB709-88） 《低合金高强度结构钢》 （GB/T1591-1994） 《手工电弧焊焊接接头的基本形式与尺寸》 （GB985-88） 《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》 （GB986-88） 《二氧化碳保护焊用焊丝》 （GB8110-95） 《低合金钢焊条》 （GB5118-95） 《焊接用钢丝》 (GBH17-95) 《气体保护焊用焊丝》 （GB/T14958-94） 《低合金钢埋弧焊用焊剂》 （GB12470-99） 《中厚板超声波检验方法》 （GB/T2970-91） 《焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级》 （JTJ041-2000） 《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》（GB11345-89） 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 （JB8923-88）

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《涂装前钢材表面粗糙度等级的评定》 （GB/T13288-91） 《钢结构工程施工及验收规范》 （GB50205-2001） 以上规范和标准中，质量标准依据上海市隧道工程轨道交通设计研究院编制的“天桥设计与施工说明”，验收规范执行《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）。

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三．制造方案

1、分段原则：

根据工厂设备和公路运输条件限制，主梁分为纵向两段，其中东半段跨越中柱，为34.65Mx6.0Mx1.35M，重约73吨；西半段29.35Mx6.0Mx1.35M，重约62吨；直梯分段根据材料和运输条件纵向分为2段，由于是小件，本方案不做具体阐述，只针对主梁结构做具体设计。 2、详细分段

分段号 东段A-1 西段A-2 GT1-1 GT1-2 GT2-1 GT2-2 GZ-1 GZ-2 GZ-3 数量（件） 1 1 1 1 1 1 6 6 2 分段长×宽x高（单位m） 预估重量（单位t） 主梁段 34.65×6.0×1.55 29.65×6.0×1.55 11.2×3.5×0.48 8.5×3.5×0.48 11.2×3.5×0.48 8.5×3.5×0.48 钢立柱 φ800×18 L=6.255 φ600×18 L=7.265 φ600×18 L=2.8 单重2.518，总重15.108 单重2.774，总重13.155 单重1.584，总重3.167 8.8 6.5 8.8 6.5 73 62 其中最大起重构件为主梁段A-1，重量约73吨，

最大外形尺寸（L×B×H）为34.65m×6.0m×1.55m

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3、制造原则 3.1、主梁：

3.1.1、对整跨钢箱梁采用整幅整体倒装方法施工，在组装固定后在胎架上完成主要焊缝的焊接固定后再分成东西半段进行焊接。 3.1.2、主梁全部焊接矫正后，在车间内整体预拼以检验几何尺寸的正确性。

3.2、直梯 和立柱:

3.2.1、按常规工艺由部件到组件的方法制造。

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四、施工准备

1，人员准备

1.1编制工作程序图，责任落实到人。

1.2持焊工合格证者，才允许进行焊接，无证人员不允许进行焊接。 1.3钢结构制作人员安排

钢结构制作人员安排表

序号 1 2 3 4 6 7 8 9 合计 2.钢材准备

2.1钢材采用Q345B，钢材必须符合《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-1994）规定。

2.2钢材必须附有“质量检验证明书”，证明书中各项内容应符合设计文件和相关国家标准的要求；进厂钢材必须按现行有关标准进行复验；钢材的进厂验收，除进行质保书、炉批号验收外，还应仔细检查

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工种 设计员 放样员 机械操作工 电焊工 力工 涂装工 检测工 质检员 数量 2 3 10 20 10 4 2 4 55 所有钢材表面质量，其表面有锈蚀、麻点或疤痕等缺陷时，其深度不得大于钢材厚度负偏差的一半（≤0.2mm）。如钢材断面或断口处发现分层及夹渣缺陷时，应立刻上报，共同研究解决办法，并做好记录。 2.3当采用进口钢板，并且用该批钢材的出口的出厂证明书，算出碳当量Ceq超过0.43％时，必须另行研究焊接材料、焊接方法。碳当量计算公式：Ceq（％）＝C+Mn/6+Si/24+Ni/40+Cr/5+Mo/4+V/14 2.4板材厚度控制须满足总平均厚度不得出现负公差，单批厚度不得低于－2％公差。

2.5所有钢材必须按材质、规格、炉号、技术要求分类堆放；余料也必须按材质、规格、炉号、技术要求分类堆放。

2.6钢材进行跟踪管理，用记号笔做好标记，字迹工整清晰；标识位置为对角线两侧；统一编号为规格－材质－批号－技术要求。特别要注意材料标识的移植。

2.7材料入库和发放设专人负责，并及时记录验收和发放的情况。 2.8钢材在加工中，发现超标缺陷时，应予以更换。 3.焊接材料准备

3.1焊接材料包括焊条、焊丝和焊剂。所有焊接接头的强度屈服点、冲击韧性等指标不得低于母材。不符合设计要求及焊接工艺的焊接材料严禁使用。

3.2所采用的焊接材料均应附有合格的“产品质量证书”并符合设计文件和国家标准的要求。

3.3严格执行焊接材料保存、烘干、存放、领用台帐制度，并设专人

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负责；

3.4严禁使用药皮脱落和焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂；

3.5焊接材料的选择（见下表） 序号 1 项目 埋弧自动焊焊丝 手工电焊条 2 手工电焊条 手工电焊条 3 4 二氧化碳焊焊丝 牌号 H10Mn2G φ4.0 J507 J507 J507 ER50-6 φ3.2 φ4.0 φ4.0 φ1.2 规格 φ3.2，φ4.0， 定额（吨） 埋弧自动焊焊剂 HJ101(HJ331) 说明：

（1）、CO2气体保护焊适用于本工程结构焊缝的全位置（纵横隔板、加劲肋）和主要角焊缝（箱型腹板与顶底板的T型接头）。 （2）、钢板拼缝采用气体保护焊打底，自动焊盖面。 （3）、工地箱梁环缝采用手工焊。

（4)、以上焊条、埋弧焊丝、焊剂的产品使用，需符合国家有关标准规定的要求。

4.技术准备

4.1钢结构制作前进行图纸自审、会审、设计院交底，详图转化。

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4.2钢结构制作前必须根据设计文件资料、详图绘制分段图、零部件详图。

4.3根据制造图及制造工艺，作出最合理的零部件排版图。

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五、 施工工艺流程

施工工艺流程是严肃工艺纪律，确保产品质量的前题，也是现代化生产管理中不可缺少的。为保证产品质量，缩短制造周期，明确制作过程，提高生产效率和经济效益，制定以下工艺流程。

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钢材接收 图纸施工图样 放样 钢材除锈处理 号料 加工 整体胎架制作 部分装焊 分段制作 分段焊接 分段预拼装 分段涂装 发运现场 现场吊装 焊接 打磨修补油漆 钢结构完工检测 完工面漆 竣工 共53页 第14页

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六、 制作工艺

目录：

1、 本工艺编制依据和涉及到的规范标准??????15 2、 图纸深化设计????????????????16 3、 材料放样??????????????????16 4、 施工精度要求????????????????17 5、 号料加工??????????????????18 6、 装配????????????????????19 7、 试拼装???????????????????20 8、 焊接????????????????????20 9、 涂装????????????????????20 10、 钢结构成品检验与存放?????????? ??20

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1.执行的主要规范与标准： 参见前文。

2、图纸深化设计

2.1 本设计是根据设计院的技术设计图纸基础上，根据本厂生产实际，

进行图纸深化设计。

2.2 在图纸深化设计过程中，发现与原设计出入之处，则应征得原设计

单位确认后，方可用于施工。

2.3 确定分段制造方案、装配工艺、焊接工艺等工艺要求。 2.4 编制结构零件编码。

2.5 确定分段制造余量和加设补偿值。 2.6 设绘现场施工工艺孔图，并经设计认可。 3. 材料放样

3.1 采用数学和电脑放样。

3.2.放样零件按钢材规格进行计算机套料，提供数控切割套料卡、数控切割盘片。

3.3 计算机计算并汇总结构零件重量。

3.4放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件与构件相连接的几何尺寸及节点连接是否有不当之处，如发现施工图有遗漏或错误，以及其他原因需要更改施工图时，必须取得有关部门和设计人员的认可变更文件，不得擅自改动。

3.5凡是放样的构件及连接样板，应以1：1的比例放出实样及样板，样板必须标明构件编号、规格、孔径、数量及标准有关符号，以便检测与钻孔时辨认。

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3.6放样时应在料单上按图纸注明钢板坡口度数、留根尺寸及方向。 3.7构件修头要采用样板、样杆、卡板进行划线，并打上梅花样冲或断线样冲。

3.8放样时放样线应严格控制在0.3MM内，下面是对线的粗细规定。

钢笔 0.3MM 钢针 0.2MM 石笔线 0.5MM 粉线 0.8MM

4. 施工精度要求

4.1 （表一）放样精度 单位 mm

项 目 直线度 线不垂直合度 投影点的不重合度 放样线条粗细 各种样板与正确形状偏差 标准范围 ≤1.0 ≤2.0 ≤2.0 ≤1.0 ±1.0 允许界限 4.2 （表二）划线精度 单位 mm

项目 线条粗细 中心线 、理论线、 对合线 、检查线 安装位置线偏差 4.3 （表三）号料精度 单位 mm

项 目 标准范围 共53页 第17页

标准范围 ≤1.0 允许界限 ≤2.0 允许界限 17

长度 宽度 对角线(矩形板) 曲线外形 不直度 切口 ±2.0 ±1.5 ±2.0 ±1.5 ≤1.0 ±1.0 4.4 （表四） 切割精度 单位 mm

项 目 手工切割 自动 半自动切割 精密切割 4.5（表五）刨削加工的经度要求 项目 零件宽度、长度 加工边直线度 相邻两边夹角角度 加工面垂直度 加工面粗糙度 允许偏差 ±1.0mm L/3000且不大于2.0mm 小于或等于±6’ 不大于0.025t且不大于0.5mm Ra<50μm 标准范围 ±1.5 ±1.0 ±0.5 允许界限 5、 号料加工

5.1 检测量具一律采用经上海市专业计量单位鉴定合格的标准钢卷

尺。

5.2 号料前，必须验证材料规格与工艺资料相符后，方可进行操作。

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5.3对影响号料质量的钢材在加工之前需进行矫正。

5.4钢材切割原则上采用气割，主要零部件应优先采用精密切割，数控自动切割。手工气割只能用于次要零件或切割后仍需边缘加工的零件。加工精度要求见3.4（表四）切割精度。

5.5号料时，应尽量考虑构件受力方向与钢板轧制方向一致。 5.6 零件边缘加工后，应无杂刺、渣、波纹、崩坑等，缺陷应修磨均

顺，刨铣时应避免油污污染钢板。

5.7 在零件号料时要标清图号、零件号、加工符号、焊接坡口标记等

相应的工艺信息。

5.8焊接坡口采用半自动切割机割出。自由边缘应用砂轮进行打磨光

顺。

5.9 构件火工矫正一般控制在600℃～800℃之间进行，严禁过烧。

具体应按材质的技术要求进行操作。

6、 装配

6.1节段制造长度应考虑以下因素：温度伸缩、焊接应力变形影响，

特别是吊装架设过程中的施工余量。在图纸放样时以一端为基准，另一端加放50mm余量，吊装就位时现场切割。

6.2主要受力构件的拼缝位置应结合钢材规格进行设计，拼装的位置

应尽量上、下、左、右、前、后错开，避免出现不必要的通缝。 6.3零部件装配时，必须仔细检查其编号、规格和质量，确认无误后

方可装配。如发现编号错误或质量问题，应及时回给上一道工序，并作相应记录。

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6.4部件组装应置于平整的平台或胎架上进行。箱梁预拼装应在坚

实、稳固的胎架上进行，胎架要有足够的刚度并需提交检验员检验。

6.5在胎架上预拼装全过程中，不得对箱梁的接口、零部件、匹配件

采用强制就位的方法，应根据误差的原因做具体分析，尽量减少装配应力。

6.6工厂预拼装与现场吊装的丈量工具要有统一的检测标准和精度。 6.7箱梁制造完工后，应做好完工测量记录提交验收。 6.8总段完工后，同样做好完工测量记录提交验收。

7 、试拼装

参见《七、试拼装工艺》。

8 、焊接

详细焊接工艺另见《八、焊接工艺》。

9、涂装

参见《九、涂装工艺》。

10、钢结构成品检验与存放

10.1 各分段在成品检验、存放和发运时必须要有独一的编号，并且要有清楚的标记标明。

10.2 箱型梁存放必须要有足够的场地，堆放场地要求坚实、平整，且有遮雨排水设施。箱梁下部采用临时支点支撑，箱梁叠放不得超过二层。箱梁堆放要防止由于场地沉降及支点变形引起的永久性变形。 10.3钢梁完工测量参见施工图完工测量要求。

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10.4钢结构装焊完工后，应进行自检和工厂专职质检员检验。钢结

构发运到现场要随附产品合格证。

10.5主要检验项目：标高、垂直度、结构完整性、主要形位尺寸、对接焊缝、梁高、角接焊缝焊喉、焊脚尺寸。 10.6作好完工检验原始记录，并出具工厂验收报告。 10.7编制验收项目表。

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七、试拼装工艺

采取整体钢桥预拼装的方法，梯、立柱不参与预拼装，只是检控位置尺寸。

根据电脑放样计算出的钢箱梁的平曲线、竖曲线和横坡要求制作胎架凳，每一分段设置3～4个（分置于L/2,L/4处），用水准仪测控标高，用垫板调整水平。胎架凳高1.2m左右以方便装配和运输。

用墨线、长尺、经纬仪在胎架上放出控制线，经检查合格后，才能进行预拼装。

拼装时先放置西半段箱梁，再摆放东半段。 拼装过程中统一指挥，注意安全。

拼装自检合格后，报专职检查员检查，检查合格后报监理检查，最后组织厂内验收。

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八、焊接工艺

目录：

1、 本工艺编制依据和涉及到的规范标准 2、 钢材 3、 焊工资格 4、 焊接方法 5、 焊接材料 6、 焊接坡口型式 7、 角焊缝要求 8、 焊接区域清理要求 9、 钢材预热要求 10、 焊前准备及注意事项 11、 焊接施工 12、 焊接返修 13、 焊缝检验

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焊接工艺

本工程钢梁采用分段工厂焊接，总段工地拼接。焊接质量要求高，在钢结构焊接施工中必须根据工艺要求执行。在焊接施工中遇有疑义时，由技术部门协调解决。

1、本工艺编制依据和涉及到的规范标准：

参见前文

2、钢材

2.1 钢材采用Q345B，钢材必须符合《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-1994）规定。

2.2 钢材进厂，由质检部门负责检查验收后库存保管。 2.3钢材在加工和焊接过程中若发现原材料表面和内部的过大和严重缺陷，应通知质检部门和技术部门协调解决。

3、焊接资格

本桥钢结构焊接中，确认由正规部门颁发证书的的焊工，均可在本桥中从事与其合格项目相应的焊接工作。

4、焊接方法

4.1手工电弧焊 4.2埋弧自动焊 4.3气体保护焊

5、焊接材料

5.1牌号和规格

本工程所用焊接材料牌号和规格如下表5.1所示，在管理和使用过程中应特别注意焊丝、焊剂匹配不得混淆。

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表5.1 序号 1 项目 手工电弧焊焊条 手工电弧焊焊条 手工电弧焊焊条 2 埋弧自动焊焊丝 牌号 J507 J507 J507 H10Mn2 规格 φ3.2 φ4.0 φ5.0 φ3.2，φ4.0、φ5.0 3 4 说明：

（1）、CO2气体保护焊适用于全结构焊缝位置（纵横隔板、加劲肋）和主要角焊缝（箱型腹板与顶底板的T型接头）。 （2）、钢板拼缝采用气体保护焊打底，自动焊盖面。 （3）、工地箱梁环缝采用手工焊。

（4）、以上焊条、埋弧焊丝、焊剂的产品使用，需符合国家有关标准规定的要求。

5.2焊接材料的保管和使用

5.2.1焊接材料进厂后由厂质检部门按规定进行验收，合格后，库存保管。

5.2.3焊工领取焊条后应立即放入焊条保温筒内，在施工现场，保温筒应接通电源。

5.2.4埋弧焊用焊丝，车间领取盘丝好的焊丝，应放在干燥室内

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埋弧自动焊焊剂 气体保焊焊丝 HJ101(HJ331) ER50-6 φ1.2 随取随用，在使用过程中，若发现镀铜严重脱落、生锈时，不得使用。

5.2.5埋弧焊用焊剂在焊接后必须及时回收以免掺入杂质，当天焊接后，第二天使用前必须经过重新烘焙后，方准使用。

5.3焊接材料的烘焙

焊条、焊剂必须按产品说明书进行烘焙。气体保护焊焊丝、衬垫、埋弧自动焊焊丝必须保存在干燥室内随用随取。

6、焊接坡口型式

各种焊接方法的焊接接头坡口型式按《手工电弧焊焊接接头的基本形式与尺寸》GB985-88、《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB986-88相关规定和焊接工艺评定执行。

7、角焊缝要求

7.1除图纸中具体标明角焊缝焊脚尺寸外，其余未标注焊脚尺寸为0.7t（t为较薄板板厚）

7.2凡图纸标有主要的角焊缝为全熔透角焊缝，正面焊缝焊完后，封底焊前必须清根出白经检验无缺陷后进行封底焊。

8、焊接区域清理要求

8.1焊接前连接接触面和焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢，冰雪等污物应清除干净，露出钢材金属光泽。

8.2在清理范围内有影响焊接质量的涂料，也应进行清除。 8.3板厚差≥4mm的对接缝必须按1：5进行削斜过渡，板主要受力处必须按1：8进行削斜过渡。具体位置见详图。

8.4主要构件的接缝应用风动砂轮、钢丝轮或钢丝刷进行清理。 8.5构件或分段组装完成后，应在24小时内焊接，如因气候或其它原因不能及时焊接时，应在焊接前重新进行清理。

9、钢材预热要求

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9.1预热方法：采用氧乙炔火焰预热。

9.2本工程钢板多数为10、12mm钢板，在常温下焊接不需预热，若环境潮湿、进度要求必须进行焊接工作，应采取去潮措施，如火焰烘焙的方法。

9.3烘焙区应在焊缝坡口两侧约50～80 mm范围内进行； 9.4当环境温度低于-5℃时，应进行预热，预热温度为100℃左右。

10、焊前准备及注意事项

10.1引熄弧板安装

10.1.1为确保焊接质量，应在焊缝始终端安装引熄弧板。 10.1.2焊接引熄弧板上的焊缝坡口与主焊缝坡口相同，采用相同的材质材料。

10.1.3安装引熄弧长度，手工电弧焊和气体保 护焊焊接引熄弧板应不短于35mm，如果进行埋弧自动焊，焊接引熄弧板应长于100mm～150mm。

10.1.4引熄弧板去除时，不得用锤击落，应用氧乙炔气割在距离母材3～5mm处割去，然后用砂轮将连接处打磨光滑，与工件表面齐平。

10.1.5引熄弧时，一律应在坡口或填角焊的焊脚尺寸内进行，不允许在非焊接区域的母材上引弧。引焊到引弧板上的焊缝长度不得小于引弧板长度的三分之二。埋弧自动焊必须在距焊缝端部80mm以上的引、熄弧板上进行引弧、熄弧。

10.1.6焊接过程中应尽量不断弧，当有断弧必须将停弧处刨成1：5斜坡后，并搭接50 mm再引弧施焊，重新起弧时，应注意将断弧处的弧坑填满，在焊缝终端收弧时，应注意填满弧坑，避免产生弧

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坑裂纹。

10.2定位焊

10.2.1定位焊应与正式焊缝一样的质量要求。

10.2.2定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷。凡最后不熔入正式焊缝的定位焊应予以清除。

10.3焊前检查

10.3.1施焊前，焊工应复查构件的坡口尺寸和接头的组装质量及焊接区域的清理情况，如不符合要求，应修整合格后，方允许施焊。

10.3.2正式焊接开始前或正式焊接中，发现定位焊有裂纹，则在进行此部分焊接前，应彻底清除定位焊后，再进行正式焊接。

10.3.3被焊工件进行预热后检查装配定位焊是否裂开，发现后应进行修正。

11、焊接施工

11.1当工件表面潮湿或有雨、雪、大风、严寒气候(环境温度低于5℃，相对温度大于80%)时，不宜进行环境作业。

11.2当在环境温度低于0℃时进行低温环境操作，应采 取如下措施：

11.2.1在露天平台，胎架或结构上施工范围内，必须设置必要的防风、霜、雨、雪的措施，如挡板，蓬棚等。

11.2.2焊前应清除沿焊缝两边宽100～200毫米范围内的霜、冰、雪及其它污物，并用氧乙炔火焰烘干。

11.2.3当环境温度低于-5℃时，应进行预热，预热温度为100℃左右。

11.3当在露天环境中采用气体保护焊进行焊接时，应 采取必要的防风、防雨措施，采用Ar-CO2混合气80%氩、20%CO2。

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11.4本桥所有主要构件板的横向对接焊缝，其焊缝增强量必须≤1.5mm。焊缝打磨要保证焊缝增强量平滑过渡到母材表面。

11.5凡是桥面板、桥底板、纵腹板和桥墩主隔板等构件的对接焊缝，均采用气体保护焊打底，埋弧自动焊盖面。

11.6箱梁小分段构架焊接可采用气体保护焊或手工焊，焊接时应有双数焊工对称进行，同时施焊人员不宜过多，防止产生较大变形。

11.7主要角焊缝为全熔焊缝，必须注意焊透，正面焊缝焊接后封底焊前必须清根出白无缺陷方可进行封底焊。

11.8箱梁焊接顺序为先焊对接焊，后焊立角焊，再焊 平角焊，由中间向四周辐射进行焊接。

11.9 箱梁立角焊的施焊方向应自下而上严禁“倒拖”。 11.10焊接用临时马板，拆除时应距母材表面3～5mm处用火焰切割，然后用砂轮磨平。

12、焊接返修

12.1采用埋弧自动焊进行焊缝返修时，必须将清除部位的焊缝两端刨成不大于1：5的斜坡，再进行焊接。

12.2若需要预热，应先预热至100℃左右。。

12.3返修后的焊接应打磨匀顺，并按质量要求进行复检。返修焊次数不宜超过两次。

13、焊缝检验

13.1焊缝的外观检验

焊接完毕，所有焊缝必须进行外观检验，不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑超出表13.1规定的缺陷。

13.2焊缝的无损检测

13.2.1焊缝应在焊接24小时后进行无损检测。

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13.2.2对接焊缝类别及其超声波探伤范围按表执行

13.2.2、超声波检测部位与比例按表13.3执行。

表13.2 焊缝超声波探伤内部质量等级 项目 质量等级 对接焊缝 角焊缝 焊缝超声波探伤范围和检验等级应符合表13.3的规定。其有关技术要求《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345-89）的规定执行。

表13.3 超声波探伤范围和检验等级（mm） 焊缝质量级别 探伤比例 I、II级横向对接焊缝 I、II级纵向对接焊缝 II级熔透角焊缝 100％ 焊缝两端1000、主梁及纵、横梁跨中加探1000 13.2.3超声波探伤的焊缝内部质量验收要求按表13.4执行，若被判

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适用范围 I II 主要杆件横向对接焊缝 主要杆件纵向对接焊缝 II 熔透角焊缝 探伤部位 全长 板厚 10～46 检验等级 B 100％ 100％ 焊缝两端1000 10～46 B 10～46 B 定为裂纹、未熔合、未焊透等危害性缺陷均不予验收。检测方法按GB/T11345B-89规定执行。

表13.4 超声波探伤的焊缝内部质量验收要求 试块 类型 板厚测线长 定量线 判废线 单个缺陷最大指示长度(mm) I类焊缝 II类焊缝 CSK-II10～46 φ3X40mm φ3X40mm B -20dB -14Db φ3X40mm T/4最小T/2最小-6dB 8 10 (mm) 多个缺陷的累计指示总长度(mm)： 9T焊缝长度内不大于T (I类) 4.5T焊缝长度内不大于T (II类)

二相邻指示间距小于其中较大指示，将二指示相加作单个指示评价：单个指示不超限值时再作总长评价。 13.2.4对接焊缝射线探伤部位和抽检数量如下：

（a）对接长度大于1200mm的，两端与中间各250～300mm；小于1200mm，两端各250～300mm。 （b）每个T字交叉焊缝。

（c）焊缝长度小于300mm杆件的对接按接头数10%检查。 13.2.5焊缝质量验收应符合下列要求：

（a）、超声波检测按GB/T11345-89II级。射线检测按《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》(GB3323-87)AB级执行。不记点数的气孔尺寸为0.5mm，但在评价区内，不记数的气孔数不超过10个以上。 （b） Ⅰ、II类焊缝针状气孔直径不得超过2mm和3mm。

（c） 射线检测按《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》

（GB3323-87）AB级执行。

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表13.1 焊缝外观检验允许缺陷

项目 气孔 质量要求（mm） 主梁上下翼板对接焊缝，主梁上下翼板与牛腿上下面板对接焊缝 不容许 每米不多于3个，间距不小于20 直径小于1.5 不允许 主梁上下翼板与腹板的角接焊缝。主直径小于1.0 梁腹板与牛腿侧板的角接，主梁腹板的对接焊缝 其它焊缝 咬边 主梁下翼板对接焊缝，主梁下翼板与牛腿下面板对接焊缝 竖加劲，肋角焊缝，主梁腹板下边缘受拉区对接焊缝 主梁上翼板对接焊缝，主梁上翼板与牛腿上面板对接焊缝 主梁腹板与上下翼板的角接焊缝，主梁腹板与牛腿侧板的角接焊缝，主梁牛腿板对接焊缝 其它焊缝 焊脚尺寸 埋弧焊K+2 手弧焊K+2 手弧焊全长10％范围内允许K+3.0 焊波 余高 角焊缝 对接焊缝 h≤2（任意25mm范围内） b<15时 h≤3 15〈b≤25时h≤ 4 b>25时 h≤4b/25 余高铲磨横向对接焊缝 后表面 不高于母材的0.5 不低于母材的0.3 粗糙度Ra50 ≤1.0 ≤0.5 ≤0.3 共53页 第32页 32

九、涂装工艺

目录：

1、 本工艺编制依据和涉及到的规范标准 2、 涂装基本方法 3、 涂料明细表： 4、 二次除锈

5、 表面清洁处理

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涂装工艺

1、本工艺编制依据和涉及到的规范标准：

《 涂装前钢材料表面锈蚀等级和除锈》 GB8923-88 《涂装前钢材表面粗糙度等级的评定》 GB／T13288-91

2、涂装基本方法

2．1，由于钢箱梁整体超大超宽，不能进行整体抛丸、喷砂除锈,故采用对钢材预处理的方法。

2．2，钢材料都进行预处理，除锈等级达到（GB／T8923-88）Sa2.5级，表面粗糙度应达到40～80。（及时更换新的钢丸）

2.3，除锈后在湿度低于85％以下在4小时内进行涂装环氧富锌底漆一度，漆膜厚度为15～20um作为车间工艺底漆。

2.4，所有的涂装工作，包括表面处理工作和车间底漆的施工均应根据油漆商的推荐进行。

2.5，除非因为条件限制而不得不采用刷涂、空气喷涂方式。应尽可能采用无气喷涂方式

2.6 ，干膜厚检测，箱梁外表面90％测点测定的漆膜厚度应大于或等于规定值，其余10％测点测定的漆膜厚度不能小于规定膜厚的90％；箱梁内表面85％测点测定的漆膜厚度应不低于规定值，其余15％测点测定的漆膜厚度不能小于要求膜厚的85％。 2.7， 膜厚计量方法

（1）、箱梁外表面膜厚为防锈底漆，中间漆及完工后面漆的厚度之和，箱梁内表面只测完工后的漆膜厚度。

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（2）、测点位置随机选定，每10m2检测三处，每处10cm×10cm测5点，漆膜厚度取5点测的平均值，若两次检测不合格，应重新对该部位进行修补涂装，直到漆膜厚度达到规定要求。

（3）、膜厚检测可用电子测厚仪，磁力型杠杆测厚仪测量。 2.8，涂装工艺写明了涂层道数和涂料的类别和颜色。 2.9，根据施工标准进行清理锈层、垃圾和油污等工作。

2.10，每一道油漆的施工进度应取决于工厂生产计划和油漆制造商的推荐要求。

2.11，在恶劣大气条件下，如高温、雨雪、大气污染、低露点等涂装工作应停止。如按生产计划必须进行涂装工作的，应在车间场进行并采取有效的措施改善大气条件。

2.12，对于自由边等难于涂装的部位，在统喷前应做好1-2遍预涂装。 1. 13最后一道面漆应在现场各项装饰工作结束后，并修正所有结构缺陷后方可进行。

2.14、本桥的防护年限应至少达到15年，底漆盐雾试验大于10000小时，由油漆供应商出具保证书。

3、涂料明细表：

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水性无机富锌底漆涂装方案

部位 钢箱梁内表面 钢箱梁外表面（不含顶面） 钢箱梁外表顶面 按规定的涂料牌号及厂商进行采购，每批涂料进厂应有质保书和合格证 4、二次除锈

4.1、箱梁外表面在涂装前，对车间底漆完整并不超过30 um膜厚处可不处理，仅清理表面油污、灰尘等。焊缝区域采用动力工具打磨除锈，要求达到（GB/T8923-88）St3级。

4.2、钢结构内部可采用动力工具打磨除锈，要求达到（GB/T8923-88）St3级，车间底漆大部分完整的区域，按工厂标准仅除去表面锌盐、垃圾、污物、油污等。

4.3、工地现场除锈，工地焊缝附近及破损部位可采用动力工具打磨除锈，要求达到（GB/T8923-88）St3级。

涂装用料 环氧富锌底漆 环氧云铁封闭漆 环氧富锌底漆 环氧云铁连接漆 氯化橡胶面漆 环氧富锌底漆 道数 2道 1道 2道 1道 2道 1道 总厚度指标 80um 60um 80um 60um 100um 40um 共53页 第36页 36

5、表面清洁处理

5.1、为增强漆膜与钢材的附着力，应对钢材表面进行清洁处理，然后喷砂涂装。

5.2、清洁工艺流程：先用压缩空气吹除表面粉粒，再用无油干净的棉纱布抹净。

5.3、表面清洁应符合下列要求： 项目 油脂 水分、盐分 肥皂液 焊接烟尘 白锈（锌盐） 粉笔记号 专用油漆笔记号 未指定油漆笔记号 漆膜破损 其他损伤

清洁要求 除油干燥不留痕迹 表面清洁干燥 表面清洁干燥 用手指轻摩擦，不见有烟尘跌落 用手指轻摩擦，不见有烟尘跌落 用手指轻摩擦，允许可见痕迹 不必清除 用铲刀等工具清除 肉眼看不见 用干净纱布抹净，允许留下可见痕迹 共53页 第37页 37

十、管理目标

1、项目管理模式

由于本工程为桥梁钢结构，属于直接涉及到行人安全的工程，施工要求高，安装时工期紧。按照公司“总部服务控制，项目授权管理，专业施工保障；社会协力合作”的项目管理模式，形成以全面质量管理为中心环节，以专业管理和计算机管理相结合的科学化管理体制，实现对业主的各项管理目标的承诺。

2、质量目标

公司质量方针：用我们的承诺和智慧雕塑时代的艺术品。 质量目标：质量等级“优良”。 2.1产品一次交验合格率100%； 2.2焊接超声波一次合格率≥98%； 2.3工程质量符合验收标准要求。

3、工期目标

确保在规定的工期内完成所有的工程，钢结构总工期做如下安排： 年 月 日前完成钢桥的制作； 月 日前完成钢桥的吊装； 月 日前，工程完工。

4、安全生产、文明施工

4.1因工死亡人数为零，杜绝重大伤亡事故。

4.2因工重伤人数为零，因工轻伤负伤频率控制在千分之六以下。 4.3杜绝火灾及急性中毒事故。

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5、各部门的管理职能

5.1项目经理：对工程全面负责。

5.2技术负责人：协调设计问题、技术问题以及设计、加工进度计划。负责钢结构安装节点细化设计。

5.3技术部：负责完成制作、安装过程中出现的技术任务以及技术协调、计划管理；负责钢结构方案设计、深化设计。 5.4品控部：主要负责现场质量控制。 5.5安全科：负责安全、文明施工管理。 5.6采购部：负责材料采购和检验。

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十一、质量保证措施

公司将本工程的总体质量目标定为优良工程，所有钢结构工程合格率100％，关键部位均应符合优良标准，质量保证资料真实、完整、规范、及时符合规定。 1、

质量方针和目标：

1.1基本原则：

严格按照国家现行相关法律法规、招标文件、施工承包合同、行业规范和惯例以及设计文件的有关规定进行施工。按照我公司质量保证体系的要求，对施工的每一个过程进行控制。 1.2、质量方针：

全员树立“质量是企业的生命”的意识，强化全过程的质量管理，以质量取胜。 1.3、质量目标：

提供满足用户需求和期望的有竞争力的工程（产品）和服务。 符合国家和上海市施工及验收规范和质量评定标准的要求，争创优质工程。 2、

质量管理措施

质量管理人员必须持证上岗。

所有质量检查点必须经质检人员确认后，方能进入吓倒工序或下一专业施工。

禁止违章作业，质量检查人员对劝说无效的违章作业人员可

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以向单位主管领导提出处理意见，并作记录。 对质量隐患或问题，要填写《质量整改通知单》。 建立质量台帐，时刻掌握工程质量动态。

及时进行质量评定，定时通报质量状况和质量活动情况。 定时向甲方或业主汇报施工质量情况，及时接受甲方的检查和监督。 3、

质量控制措施

3.1、所有工程技术人员、质量管理人员都需认真熟悉图纸，参加技术交底和图纸会审。所有施工图纸必须有竣工图章或业主签字，施工中严格按设计图纸施工，任何单位和个人无权修改设计，凡需要变更设计或材料代用，必须经设计方确认。

3.2、特殊工种必须持证上岗；并需根据工程的具体情况，对特殊工种进行培训。

3.3、建立系统和专业的质量管理体系，明确相关质量责任人员，明确见证资料。

3.4、施工方案和施工技术措施要及时对生产班组进行交底，需有交底见证资料。

3.5、根据工程特点，施工中采用A,B,C三级共同检查确认。 A级为主要控制点：即甲方、监理、施工单位三方共同检查确认。

B级为次要控制点：由监理和施工单位共同检查确认，甲方抽查。

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