渔业船舶建造工艺 - 图文

标准化渔船建造工艺

启东集胜造船有限公司

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目 录

船体建造原则工艺 ················· 3 船体焊接工艺 ··················· 6 船体装配技术要求 ················· 16 船体测量方法 ··················· 20 船体典型节点图 ··················船体焊缝质量检验标准 ···············碳弧气刨使用技术要求 ···············主机与艉轴艉管安装原则工艺 ············电缆放设工艺 ···················船舶电气设备安装工艺 ···············船体涂装工艺 ···················船体试验试航大纲 ·················轮机试验试航大纲 ·················电气试验试航大纲 ·················密性试验大纲 ···················船舶倾斜试验大纲 ·················船舶甲板机械设备及管系安装工艺

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船体建造原则工艺

1、概述

标准化渔船应采用钢质全电焊，钢材预处理。同时根据实船及我厂船台的具体情况，进行场内加工、装配、船台整体安装的方式进行建造，详见（船舶制造工艺流程）。在建造过程中，技术及检验要求可参照以下文件执行。 ? 《渔业船舶法定检验规则》（2000）及修改通报（2008） ? 《钢质海洋渔船建造规范》（1998） ? 《船厂质量检验标准及常规工艺》 ? 船体建造公差按 SC要求执行《钢质渔轮建造质量标准船体建造公差》（1982） ? 理论线按GB 5740《金属船体构件理论线》（1985）标准执行 ? 施工过程中各工序间应设专职人员按“船体验收项目及质量标准”要求严格验收 2、船舶制造的主要工艺流程如下：

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3、施工受理原则

施工单位必须持有船舶检验单位审核好的图纸及技术文件资料方可施工。施工中不能随意更改图纸及技术文件，如确需修改，必须取得设计单位及检验单位的同意，按图样或文件通知单执行。持证上岗方可施工。 4、施工阶段

4．1放样和下料、加工：

4．1．1根据实船（型线图、基本结构图、横剖面图、总布置图）等主要图纸，进行样台实尺放样，经报检验合格后进行船体结构放样，并制作样板，样条和配套表，实用量具应经计量合格。所有样板应标出名称位置、配套表编制完毕后，应报厂检验科进行检验。 4.1.2船体放样精度要求：

基线：不直度 ±1mm。 格子线：每格对角线长度 ±2mm。 总长或垂线间长 ±3mm。 型宽、型深 ±1mm。 型线各投影点的吻合度 ≤2.5mm 载重线标志按设计要求 ±2mm。

4.1.3零件下料：采用手工氧乙炔下料、切割为主，为提高精度要求，可采用自动切割或仿型切割，所切割零部件应有专人管理，并进行号料，号料零件上应用白漆标出图号、零件名称、零件号及必要的标志线和加工符号。对下料后产生变形的零部件应进行事先矫正。下料精度参照CSQS要求。 4.1.4根据经报检合格的零部件进行场内加工组装。 4.1.5船台安装

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4.1.5.1船台基线：为使船体在船台上正确定位，确保船体建造精度，在船台安装前，可采用激光经纬仪、水平管等测量工具，标记永久性船台中心线，弄明确船台倾斜度，以船舯为基准在船台旁边或船中线竖立标杆记录数据，建立基线龙骨线，为便于施工和检验，龙骨线应高于船台平面800mm，船台中心线直线和龙骨线精度要求参照《船体建造精度》执行。 4.1.5.2船台安装程度

实船以船舯底部分段为基准段，向前后、上下分别安装。 1）胎架制造校检； 2）部件装配→焊接→校正； 3）框架拼装→焊接→校正； 4）分段组装→焊接→校正； 5）船台大合拢→焊接→校正。 或采用：（1）双层底或单层底区域：

制作底部托架→底部分段→左右舷侧分段→纵横舱壁→主甲板 （2）横骨架艏艉部区域：

底板敷设→桁材、龙骨、肋板及肋骨框架→主甲板→外板 （3）上层建筑：

零部件场内组装→船台安装 （4）所装配件焊接后必须校正。 所装配件焊接后必须校正。 4.1.5.3船台电焊

主船体环缝，强力结构采用结507型焊条手工焊，次零构件采用结422型焊条手工焊，分段、甲板、内底平直部分，尽量采用自动焊，可减小焊接劳动强度，提高焊接质量，自动焊机应采用H08A焊丝的埋弧自动电焊。 4.1.5.4船台装配过程检验：

（1） 底板敷设，检查其龙骨线和中心线的吻合。

（2） 每道框架及纵横舱壁安装时，应检查其倾斜度、高度间距及水平度，以保

证主船体的尺寸。

4.1.5.5船体结构相贯切口与补板检查时应符合CB3182-83标准及“钢质海船入级与建造规范”的要求。

4.1.5.6船体结构中的流水孔、透气孔、通焊孔检查时应符合CB3184-83标准要求。 4.1.5.7型钢对接应符合CB3183-83标准要求。

4.1.5.8电焊表面检查应无明显咬边、弧坑、焊瘤等现象，然后进行X光射线检查内部质量。具体要求参照CB/T3802-1997、CB/T3559-93标准。

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4.1.5.9全船装焊结束后，外板、甲板、纵横舱壁等应进行水火校正。 5．船体完工检验

当全船装焊结束后，根据密性试验图要求进行密性及强度试验，丈量主尺度及变形情况，填写数据，提交验收。

船体焊接工艺

（LXGGY-02）

1、 主题内容和适用范围 本指导规定了本厂船舶建造过程中对有关电焊工艺的焊工、焊接材料、焊接工艺认可，焊接程序以及质量的要求，适用于本厂建造的集装箱船、散货船、油船以及其他船的建造。 2、 引用标准 2.1材料与焊接规范（中国船级社2006版及其2007/08修改通报） 2.2中国造船质量标准（CSQS）。 3、 对焊工的要求 凡在本厂建造的船舶上进行电焊的焊工应持有由CCS签发的焊工证书，所持证应在有效期内。焊工在船上的允许施工范围应在焊工合格证合格项目的覆盖范围内，不允许超范围内，不允许超范围焊接。适用的工作范围规定如下： 3.1持Ⅲ类焊工证书，合格项为SⅢV10和SⅢ010的焊工可从事厚度8mm≤t≤20mm板结构的全位置焊接 3.2持Ⅱ类焊工证书，合格项目为SⅡⅤ10和SⅡH10的焊工可从事厚度8mm≤t≤20mm板结构的平、立焊和横焊 3.3持有Ⅰ类焊工证书，合格项目为SIF10的焊工，可从事厚度8mm≤t≤20mm板结构平焊。 4、 焊接材料的选用 4.1凡本厂用于船上焊接的所有焊接材料均应由CCS船级社认可的工厂制造，船厂应出示焊接材料合格证书及其它技术文件。 4.2本厂所涉及的船用钢材一般抗拉强度在400-490Mpa范围内的一般强度船体结构用钢，可用以下焊条焊接：结422（E4303）、结507（E5015）。如采用埋弧自动焊，可用H08A焊丝配用HJ431焊剂。

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4.3在下列情况必须采用碱性低氢焊条（例如结527）； 4.3.1船体大合拢时环缝对接缝和纵材的对接缝； 4.3.2具有冰区加强的船舶，加强区的所有外接焊缝； 4.3.3桅杆、吊杆、吊艇架、拖钩架、系缆桩等承受大载荷的舾装件及对所有承受高应力的零部件； 4.3.4管、尾柱本身的对接焊缝以及其它构件与其相连的焊缝； 4.3.5主机基座及其相连的构件。 5、 焊接材料的保管和发放 5.1焊接材料的保管 5.1.1进厂焊接材料应由专职检验人员核对生产单位、质量证书、牌号、规格、重量、批号、生产日期等，确认后方可入库。 5.1.2焊材库应满足以下条件 a） 通风良好，干燥； b） 室温不低于18℃，相对湿度不大于60%； c） 货架或垫木应离墙，并做好明显标识。 5.1.3焊接材料的发放和使用 焊条在发放给工人使用前应经过烘干，烘干的要求如下： a) 对于酸性焊条应经70∽150℃烘焙一小时，如包装完好，未受潮的酸性焊条，可不必烘焙； b) 对于碱性焊条，烘焙要求严格，在发放使用前，必须经350℃下烘焙2小时，然后在100∽150℃下保温备用。 c) 烘焙时，焊条堆放一般为1∽4条，不能太厚，防止焊条受热不均匀和便于潮气的排除。 d) 发放给焊工使用的焊条数量应给予控制，碱性焊条一次不超过4小时的用量；酸性焊条和焊剂一次不超过当班的用量。领出后用不完的焊条应送还烘房重新烘干。 e) 在现场使用时，焊工应使用木制焊条盒或焊条保温筒。 6、 船舶的焊接工艺指导 6.1焊接工艺认可试验 在船舶建造中使用的每种工艺方法应按《钢质海船入级和建造规范》的要求，在验船师的监督下，实施焊接工艺认可试验，并取得CCS船检证书。

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本厂已完成的焊接工艺认可试验项目见下表所示： 表1本厂焊接工艺认可试验目录

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

试验编号 项目名称 完成日期 认可单位 NLXGRK01F（B） 20㎜CCS B级钢平板平对接焊（E4303焊条） 2007.9. CCS宁波办 NLXGRK02V（B） 20㎜CCS B级钢平板立对接焊（E4303焊条） 2007.9. CCS宁波办 NLXGRK03O（B） 20㎜CCS B级钢平板仰对接焊（E4303焊条） 2007.9. CCS宁波办 NLXGRK04H（B） 20㎜CCS B级钢平板横对接焊（E4303焊条） 2007.9. CCS宁波办 NLXGRK05F（E36） NLXGRK06V （E36） NLXGRK07O（E36） NLXGRK08H（E36） NLXGRK09FJ（B） NLXGRK10VJ（B） NLXGRK11OJ（B） 20㎜CCS E级钢平板平对接焊（E5015焊条） 2007.9. CCS宁波办 20㎜CCS E级钢平板立对接焊（E5015焊条） 2007.9. CCS宁波办 20㎜CCS E级钢平板仰对接焊（E5015焊条） 2007.9. CCS宁波办 20㎜CCS E级钢平板横对接焊（E5015焊条） 2007.9. CCS宁波办 20㎜CCS B级钢平角焊缝（E4303焊条） 2007.9. CCS宁波办 20㎜CCS B级钢立角焊缝（E4303焊条） 2007.9. CCS宁波办 20㎜CCS B级钢仰角焊缝（E4303焊条） 2007.9. CCS宁波办 NLXGRK12FJ（E36） 20㎜CCS E级钢平角焊缝（E5015焊条） 2007.9. CCS宁波办 NLXGRK13VJ（E36） 20㎜CCS E级钢立角焊缝（E5015焊条） 2007.9. CCS宁波办 NLXGRK14OJ（E36） 20㎜CCS E级钢仰角焊缝（E5015焊条） 2007.9. CCS宁波办 NLXGRK15M（E） 20㎜CCS E级钢CO2焊打底埋弧自动焊（H10MN2+HJ350） 2007.9. CCS宁波办 NLXGRK16M（E） 20㎜CCS E级钢双面埋弧自动焊（H08+HJ431） 2007.9. CCS宁波办 NLXGRK17-2GQ NLXGRK18-2GQ NLXGRK19-5GQ NLXGRK20-5GQ 20＃钢Φ48×6管子垂直固定对接焊氩弧焊打底CO2焊盖2007.9. CCS宁波办 面 20＃钢Φ48×6管子垂直固定CO2焊 2007.9. CCS宁波办 20＃钢Φ48×6管子水平固定对接焊氩弧焊打底CO2焊盖2007.9. CCS宁波办 面 20＃钢Φ48×6管子水平固定CO2焊 2007.9. CCS宁波办 8

21 22 序号 23 24 25 26 27 28 NLXGRK21-2GQ NLXGRK22-2GQ 试验编号 NLXGRK23-5GQ NLXGRK24-5GQ NLXGRK25Z NLXGRK26ZQ NLXGRK27GB NLXGRK28GBQ 20＃钢Φ194×12管子垂直固定对接焊氩弧焊打底CO2焊盖面 2007.9. CCS宁波办 20＃钢Φ194×12管子垂直固定对接CO2焊 项目名称 2007.9. CCS宁波办 完成日期 认可单位 20＃钢Φ194×12管子水平固定对接焊氩弧焊打底CO2焊盖面 2007.9. CCS宁波办 20＃钢Φ194×12管子水平固定对接CO2焊 2007.9. CCS宁波办 20＃钢Φ194×12+Φ89×6支管手工焊 2007.9. CCS宁波办 20＃钢Φ194×12+Φ89×6支管CO2焊 2007.9. CCS宁波办 20＃钢Φ89×6管子+190×190×12CCSB板管板手工焊 20＃钢Φ89×6管子+190×190×12CCSB板管板CO2焊 2007.9. CCS宁波办 2007.9. CCS宁波办 2007.9. CCS宁波办 2007.9. CCS宁波办 2007.9. CCS宁波办 29 NLXGRK29FQ（E36） 20㎜CCSE钢平板平对接焊缝带瓷衬垫CO2焊 30 NLXGRK30VQ（E36） 20㎜CCSE钢平板立对接焊缝带瓷衬垫CO2焊 31 NLXGRK31HQ（E36） 20㎜CCSE钢平板横对接焊缝带瓷衬垫CO2焊 32 NLXGRK32FJQ（E36） 20㎜CCSE级钢平角焊缝CO2焊 2007.9. CCS宁波办 33 NLXGRK33VJQ（E36） 20㎜CCSE级钢立角焊缝CO2焊 2007.9. CCS宁波办 34 35 36 37 38 39 40 NLXGRK34HJQ（E36） 20㎜CCS E级钢仰角焊缝CO2焊 2007.9. CCS宁波办 NLXGRK35FJQ（E） 24㎜CCS D级钢全焊透平角焊缝CO2焊 2007.9. CCS宁波办 NLXGRK36VJQ（E） 24㎜CCS D级钢全焊透立角焊缝CO2焊 2007.9. CCS宁波办 NLXGRK37F（D32） 20㎜CCS DH32级钢平板平对接焊（E5015焊条） 2007.9. CCS宁波办 NLXGRK38V（D32） 20㎜CCS DH32级钢平板立对接焊（E5015焊条） 2007.9. CCS宁波办 NLXGRK39O（D32） 20㎜CCS DH32级钢平板仰对接焊（E5015焊条） 2007.9. CCS宁波办 NLXGRK40H（D32） 20㎜CCS DH32级钢平板横对接焊（E5015焊条） 2007.9. CCS宁波办 （E5015焊条） 2007.9. CCS宁波办 41 NLXGRK41FJD32） 20㎜CCS DH32级钢平角焊（D32） 20㎜CCS DH32级钢立角焊（E5015焊条） 2007.9. CCS宁波办 42 NLXGRK42VJ

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（D32） 20㎜CCS DH32级钢仰角焊（E5015焊条） 2007.9. CCS宁波办 43 NLXGRK43OJ（D32） 20㎜CCS DH32级钢带陶瓷衬垫CO2平对接焊 2007.9. CCS宁波办 44 NLXGRK44FQ序号 试验编号 项目名称 完成日期 认可单位 （D32） 20㎜CCS DH32级钢带陶瓷衬垫CO2立对接焊 2007.9. CCS宁波办 45 NLXGRK45VQ（D32） 20㎜CCS DH32级钢带陶瓷衬垫CO2横对接焊 2007.9. CCS宁波办 46 NLXGRK46HQ47 NLXGRK47FJQ（D32） 20㎜CCS DH32级钢平角焊缝CO2焊 20㎜CCS DH32级钢立角焊缝CO2焊 20㎜CCS DH32级钢仰角焊缝CO2焊 2007.9. CCS宁波办 48 NLXGRK48VJQ（D32） 2007.9. CCS宁波办 CCS宁波办 49 NLXGRK49OJQ（D32） 2007.9. 20㎜CCS DH32级钢CO2焊打底埋弧自动焊（H10Mn2+HJ350） 2007.9. CCS宁波办 50 NLXGRK50M（D32） 20㎜CCS DH32级钢双面埋弧自动焊（H10Mn2+HJ350） 2007.9. CCS宁波办 51 NLXGRK51M（D32） 25㎜DH32钢板全焊透CO2平角焊 2007.9. CCS宁波办 52 NLXGRK52FJQ（D32）53 NLXGRK53VJQ（D32） 25㎜DH32钢板全焊透CO2立角焊 2007.9. CCS宁波办 （E5015焊条） 2007.9. CCS宁波办 EH36钢平对接手工焊54 NLXGRK54F（D36）（E5015焊条） 2007.9. CCS宁波办 EH36钢立对接手工焊55 NLXGRK55V（D36）（E5015焊条） 2007.9. CCS宁波办 EH36钢仰对接手工焊56 NLXGRK56O（D36）（E5015焊条） 2007.9. CCS宁波办 EH36钢横对接手工焊57 NLXGRK57H（D36）（D36） EH36钢带陶瓷衬垫CO2平对接焊 58 NLXGRK58FQ（D36） EH36钢带陶瓷衬垫CO2立对接焊 59 NLXGRK59VQ（D36） EH36钢带陶瓷衬垫CO2横对接焊 60 NLXGRK60HQ 2007.9. CCS宁波办 2007.9. CCS宁波办 2007.9. CCS宁波办 工艺技术人员应根据工艺认可试验的适用范围，选择相应的工艺认可试验报告中

的焊接工艺规程编制焊接工艺文件。 6.2焊前准备工作

焊前准备工作包括以下内容：

6.2.1焊条的烘焙见本指导书的5.1.3条之规定；

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6.2.2坡口的制作：

a）凡要求焊透的焊缝，当其厚度≥4mm时，均要开坡口。本厂一般采用碳弧气刨来制备坡口，碳弧气刨采用直流电源反接极，碳棒直径可按下表规定选择。

表2碳棒直径的选择 钢板厚度 4~6 6~8 8~12 ＞10 ＞18 碳棒直径 4 5~6 6~7 7~10 10 b）用于碳刨的压缩空气压力，一般为0.4~0.6Mpa;碳刨电流与碳棒直径有关，一般为碳棒直径的40~50倍。

c）焊缝正面刨槽深度，约为母材厚度的一半，焊缝反面的刨槽深度以彻底清除焊根为原则。

6.2.3焊缝两侧2cm范围内要清除氧化皮、铁锈及油污等。 6.2.4关于装配和定位焊的规定

6.2.4.1钢板对接头装配的错边量不应超过0.1t且不大于3mm，（t较薄板的厚度） 6.2.4.2关于定位焊的规定

a）定位焊焊条应与正式施焊的焊条相同；

b）在保证焊件相对固定的前提下，定位的数量应减少到最少；

c）定位焊的厚度应不小于根部焊缝的厚度，长度不小于较薄板厚度的4倍或不小于50mm（两着者取其较小者）；

d）定位焊尽可能焊在坡口的反面、型材的内缘和单面连续焊的另一边。定位焊不应焊在焊缝交叉点，应与交叉点间隔10倍板厚以上的距离。 6.2.5关于焊前预热的规定

当焊接含碳量大于0.23%的船用铸钢件时，在焊前应将工件预热至100~150℃，焊后用石棉布包裹还冷。 6.3船体焊接原则工艺

6.3.1船体结构中加强焊的规定

6.3.1.1船体下列部位的角接缝应采用双面连续焊；

a) 风雨密甲板和上层建筑外围壁边界的角焊缝（包括舱口围板、升降口和其它开口处）；

b) 液舱和水密隔离空舱的所有角焊缝；

c) 尾尖舱内所有结构的角焊缝，包括舱壁，扶强材的角焊缝； d) 液舱内所有搭接焊缝；

e) 船首0.25L区域内，肋板和纵桁与船底板连接处的所有角焊缝； f) 船体所有主、次构件的端部和肘板的端部与板材的角接缝；

g) 厨房、配膳室、洗衣室、浴室、厕所和蓄电池室等处的边界焊缝； h) 有水密、油密要求的部位。

6.3.1.2当船体结构采用间断角焊缝时对下列部位要采用双面连续角焊焊缝；

a）肘板趾端的角焊缝，且应为连续包角焊缝，其包角焊缝的长度应不小于连接骨材的高度，且不小于75mm；

b）型钢端部，特别是型钢的端部削斜时，应为连续包角焊缝，其包角焊缝的长度应为型钢的高度或不小于削斜长度；

c）各种构件的切口、切角和开孔的端部应为连续包角焊缝，当板厚大于12 mm时，包角焊缝长度≥75mm；

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d）所有相互垂直连接构件的垂直相交处，应为连续包角焊缝。

6.3.1.3在所有水密补板处，在贯穿的密性焊缝一侧的构件上，焊接一段双面连续焊缝，以确保舱壁的密性。如图1所示：

451727355372141735图1水密补板处构件上的双面连续焊 6.3.2确定焊接程序的基本原则

a）对于外板、甲板对接焊缝，当板缝错开时，应先焊横缝，后焊纵缝，当板缝未错开时，应先焊纵缝，后焊横缝；

b）结构中同时存在对接缝和角接缝时，应先焊对接缝，后焊角接缝； c）应从船体中央左右、前后同时对称地进行施焊； d）具有对称轴的构件应由双数焊工对称地施焊；

e）构件中同时存在单层焊缝和多层焊缝时，应先焊多层焊缝，后焊单层焊缝。 6.3.3板列拼接的焊接顺序如图2所示：

1212111122111233124111225 图2板列拼接的焊接顺序

6.3.4立焊接顺序如图3所示：

12345总的焊接方向123456总的焊接方向12

图3立焊接顺序

6.3.5封堵工艺孔的焊接顺序

12

35

注：拐角处不可中断焊接

6 421D 3002D 30013

6.3.6分段建造中各部结构焊接顺序

641235517311278413615 12117862418 2112 931042209

1910 1031942214 2316 1278511

6.3.7内底板与各结构的焊接顺序

231622141910209211224181513871117641235512662155321461711781315512684381824122192010191422162373471199111210101212101012119911743783487654321123456713

6.3.8主机座焊接顺序

12 1234123410482 71931156 53128410612 1197

6.3.9肘板处的焊接顺序

1 2

6.3.10船台大合拢环形焊缝的焊接顺序

21323121

1233214 21233

图34

注：船台合拢环缝焊接时应从内部先焊，最后进行外部焊接

船体装配技术要求

（LXGGY-03）

部件装配技术公差（毫米）

项 目 构 件 名 称 面板与腹板的垂直性 腹板偏离面板上的位置线 腹板的平直度 外形与平台外型偏差 框架与平台线型偏差 公 差 装配后 焊接后 1%b(≯2) 2%b(≯4) 2 3 ±3 1 2 ±1 ±2 备 注 b为面板宽度 “T”型构造连接 肋骨框架合拢

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组合肋板 肋骨、横梁、肘板、肋骨相互平面偏差 切口位置尺寸偏差 外型与线型偏差 肋板扭曲度 中线 长度 进口直径、出口直径 椭圆度 轴中心线距基线高度偏差 导流管 尾分段 轴中心线相对船底中心线左右偏差 舵轴孔中心线前、后、左、右偏差 尾柱中心线偏差 尾柱外形偏差 舱口围壁纵向挠度 舱口围壁两端半宽 四角水平度 舵杆中心与理论线偏差 舵尾出水边挠曲度 上下封板与舵杆中线垂直度 舵高h 舵长I 2 ±1 ±1 ±1 ±6 +4 -0 3 +4 -0 1 1 1 3 3 +0.08 %b –0.02 ±1 1 2 2 +4 -0 +4 -0 3 3 ±2 ±3 ±2 ±2 5 ±2 2 3 3 5 0.05%I ±0.05%b ±3 2 0.2%h≯10 3 ±0.2%h ±0.2%I I为舱口长度 B为舱口宽度 舱口围壁小合拢（指机械化舱口盖之围壁） 舵安装 桅杆及起重柱、吊杆 中心轴线弯曲度 椭圆度 <1/1500*I I为长度，δ为测量处构件D-D1≤δ 厚度

（）％b2 b 4

（

）16

b 42 ％

图1“T”型构连接的部件装配

平台、胎架装配技术公差（厘米） 表2

公差 项目 构件名称 焊接后 模板线型准确度 模板垂直度（斜切胎架为模板之开拢角度 胎架 模板间距公差 胎架四角水平 胎架与平台中心线偏差 平台（指肋骨框、主机座等用的平面 水平度 ±4 ±2 ±4 ±4 ±2 ±1

备 注 平面凹凸度 3（毫米/米）

分段合拢装配技术公差（毫米）

项目 构件名称 胎架四角水平性 纵构架安装位置与理论线偏移 纵横构架十字形相接重合度 公 差 装配后 焊接后 ±4 2 2 ≤0.7δ ≤0.7δ ≤0.5δ ≤0.5δ 2 1 +0.15 -0.05 % L 2 ±4 1 3 2 ±0.1%L 5 ±4 2 备注 δ≤5 δ为板厚 δ>5 h≥300 H为构架高度 H<300 L为分段长度 局部允许4，但长度不超过300 纵横构架与板的垂直性 一般规定 分段长度允差（底部、舷侧、甲板分段） 板与胎架不紧贴度 肋距偏差 钢板中心线与胎架中心线偏差

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分段端缘线距相邻肋骨尺寸偏差 钢板接缝线与胎架理论线偏差 双层底高度（分段两端） 底部分段 双层底半宽（分段两端） 分段基线纵向挠曲度 分段四角水平性 隔壁周围轮廓线的偏差 隔壁扶强材挠曲度 槽形隔壁形状 扶强材间距 舷侧分段 平直外板肋骨挠曲度 外板与甲板角度 甲板半宽 甲板分段 舱口半宽 甲板梁拱（无突变） 甲板半宽 上层建 筑分段 甲板梁拱（无突变） 围壁扶强材挠曲度 分段高度 围壁与甲板垂直性 隔壁分段 ±2 ±5 2 +6 -2 +0.1 -0 2 ±3 2 +4 0 2 ±1 +8 -0 +6 -0 +8 -0 2 ±2 ±2 ±5 4 ±4 ±0.05 ±0.1%l ±8 ±2 0.1%I ±2 ±4 0.1%I ±3 ±4 ±4 ±h/15 ±4 ±h/10 ±0.2%L ±0.1%h ±6 无余量 有余量 b为双层底半宽 1为分段长度 I为扶强材长度 I为肋骨长度 h为梁拱值 h为甲板梁拱 L为扶强材长度 H为分段高度 立体总段装配技术公差（一般规定同分段合拢）（毫米）

构 件 名 称 公 差 装配后 2 焊接后 +0.1%h(≯5) +0.1%h(≯6) ±0.15%h 备 注 舱壁及肋骨框架垂直性 H为构架高度 首柱中线与胎架中线之偏移 首柱纵倾 船底中线与甲板中线重合度 2 2 +0.1%b -0 +8 -0 H为首柱高度 H为首柱高度 H为甲板至基线高度 B为甲板半宽 非总段装配法时的立体总段 0.1%h(≯4) ±0.15%b ±4 甲板半宽

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隔壁、肋骨框架中线与底板及甲板接触点之偏移 尾端中线与船中线之偏移 轴孔中心线与理论中心线偏移 尾柱两端离船底基线高度 分段高度

1 2 1 ±1 ±2 1 4 3 ±3 ±4

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船台合拢装配技术公差（毫米）

项 目 构件名称 公 差 备 注 装配后 焊接后 +20 ±20 -15 3 5 首尾段除外 2 4 岛式装配法 ±3 ±5 ±8 ±10 1 2 ±3 ±5 0.15%h(≯8) 0.2%h(≯12) H为隔壁高度 2 4 3 - 2 4 平直分段 4 5 曲型分段 ±3 ±5 2 3 5 ±3 ±5 2 一般规定 大接头肋骨间距 船底中心与船台中心线重合度 肋骨位置线与船台对应位置的重合度 底部分段 分段两端与船台基线高度偏移 分段内底四角水平性 隔壁下口中线与内底及船底中线之偏移 隔壁分段隔壁高度 （纵、横、隔壁垂直度 槽形等） 隔壁水平度 槽形隔壁最边行直剖线位置偏差 分段前后水平性 舷侧分段 分段离基线高度（水线、甲板边线） 分段肋骨定位线与底部对应位置重合度 甲板中线与船台中线重合度 甲板高度 甲板定位线与舷侧分段肋骨对应位置的重甲板分段 合度 甲板边缘与舷侧分段上甲板理论线之偏差 甲板舱口两端之半宽 分段两端与船台基线高度偏差 分段左右水平度 首柱中线与船台中线重合度 立体总段 尾端中线与船台中线重合度 舵孔中心偏移 轴孔中心线离船体基线高度 轴孔中心线左右偏差 分段中线与下层甲板中线重合度 上层建筑围壁板与甲板上理论线相对位移 分离围壁板纵横向水平性 分段 分段高度 尾柱底部中心线与船台中线偏移 轴孔中心线与理论中心线左右 船台尾柱散装 轴孔中心线与理论中心线上下偏移 舵孔中心偏移 尾柱两端与船台基线高度偏差 尾柱定点之前后位移 舱口围壁中线与甲板中线重合度 舱口围壁 舱口围壁与甲板定点前后位移 四角水平性 2 ±0.05%b ±3 ±5 3 4 0.10%h(≯6) 0.15%h(≯8) h为首柱高度 4 0.10%h(≯8) h为尾柱高度 0.1%h(≯5) ±3 ±5 3 5 3 5 4 ±4 ±6 ±8 2 4 3 4 +0 ±4 -5 3 4 +0 ±4 -5 2 3 2 4 2 4 ±4 ±6

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公差 项目 构件名称 装配后 中线与船体中心线接触点的偏移 桅及起重柱 纵横向倾斜度 高度 烟囱板与下部棚顶上理论线偏移 烟囱 倾斜度（只允许后倾） 高度 舭龙骨与外板相接边缘之高度 舭龙骨 舭龙骨倾斜角的偏差 舭龙骨宽度 支架中心线与理论中心线偏移 尾轴支加架 支架中心线前后位移 3 3 0.15%H ±20 5 0.3%H ±15 ±5 4 ±10 3 焊接后 0.20%H 0.4%H 6 5 H为桅杆高度 H为烟囱高度 线型应平整和顺 备注 钢板局部凹凸度公差（毫米）

凹凸度之允许公差 钢板凹凸 Ⅰ类 Ⅱ类 Ⅲ类 钢板厚度3-5毫米之重要结构 Ⅳ类 钢板厚度小于5毫米之不重要结构 Ⅴ类 钢板厚度于≥5毫米之重要结构 最小长度 钢板厚度大于100-350 351-400 401-500 501-600 601-700 701-800 801-900

3 3 4 5 6 6 7 钢板厚度大于6-10毫米之重要结构 毫米之重要结构 4 4 5 6 7 7 8 4 4 5 5 6 6 7 5 5 6 7 8 8 9 5 5 6 6 7 8 8 船体主要尺度公差（毫米） 主要尺度 公差 船长L ±0.1%L 型宽B ±0.1%B 型深H ±0.15%H 船底基线挠曲 ±15 船底中线偏移 5

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船体测量方法

（LXGGY-04）

（一）船体高度的测量方法及操作程序（见表1）

表1船体高度的测量方法及操作程序

测量 方法 示意图 船面台常规方法 水平管法 钢卷尺标杆其他方法 船面台角钢水平面钢卷尺直接量取法： 首 尾 端 点 高 度 操 用水平管直接打到相应1） 在船台中心线板的尾（首）端点位置竖立角钢 2） 将距端点最近的标杆上某号肋骨处龙骨底高度用水平管打到角钢上，然后减去（对尾端点而言）或加上（对首端点而言）由上述测量肋骨至端点的龙骨坡度升高，即得尾（或首）端点的理论龙骨高度，加以标记。 3） 由尾（首）端点悬钢卷尺至标记线的距离，即为尾（首）端点高度。 附 注 仅适用于小船 船体基线︵龙骨﹀高操 作 程 用水平管将船底各肋骨位测量点分别打到标杆上，由此点至标杆基准点的距离即为龙骨高度，与标杆同名点差值，即为龙骨挠度 简易标杆法： 1） 按所需的测量点置，在船台中心线槽钢上竖立角钢（即简易标杆） 2） 按标杆上相应的肋骨位龙骨高度，统一下降200~300mm，从标杆分别打到角钢上，作出标记 3） 由标记垂直量到船底板各肋骨位的数值差，即为龙骨挠度 示意图 1） 适用于中、小型船舶，大型船舶用此法误差较大，操作不便 2） 中、小型船也可用定位样杆测量 作 标杆的同名点上，其差值即为程 首（尾）端点的高度误差 序 直尺角钢度 序

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1） 为便于测量，可从船底板下降200~300mm打水平、标杆上则按此数 附值同样下降 度的影响 水平管法 示意图 甲板梁操程序 附 1） 测量肋骨位的甲板中心线上竖一短样杆 2） 自以上样杆的任意高度打水平至甲板边样杆（或直尺）上，此两样杆的实际高度差即为梁拱值 拱 作注 2） 读取高度数值时，应注意平板龙骨厚此法适用于各类船舶，方法简便，特别有利于经常测量，减少重复劳动 注 示意图 型深D 型深 操作程序 附注 1）将船舯（Ф ）某号肋骨位处的甲板边高用水平管打到标杆上 2）用测船底龙骨高度的方法将该号肋骨位的龙骨高打到标杆上 3） 用钢卷尺测量以上两标记间的距离，其值即为型深 读数时应减去平板龙骨和甲板边板的厚度 （二）船体宽度及总长的测量方法及操作程序（见表2、表3）

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表2船体宽度的测量方法及操作程序

常规方法 测量方法 钢卷尺法 在船舯（Ф ）处的用板面上，用钢卷尺由一舷外内缘，量至另一舷外板内缘，读数即为型宽 操作程序 读数，记录 3） 用同样方法测另一舷到船台中心线的距离，两数相加，减去两倍舷顶列板厚度，即为型宽 1） 当甲板面上有上层建筑或其他结构妨碍时，应改用其他方法 附注 2） 分段安装测量方法与些相同

表3船体总长的测量方法及操作

测量方法 常规方法—线锤法 1） 于首尾端向前后各300mm处悬吊线锤，投于船底部，作出标记。 操作程序 2） 由标记处拉钢卷尺读数并记录 激光仪法 1） 用激光仪在船首尾端向前后各300mm处向下投激光于船底部，作出标记。 2） 由标记处拉钢卷尺读数并记录 为便于操作，可在舷顶列板的测点处焊一短角角钢，悬吊锤时离开外板约200mm，测得读数后减去相应数值 线锤法 1）于船舯（ Ф）处自舷顶列板外侧的甲板边板理论线位置，悬吊线锤，投于肋骨检查线槽钢面上，作出标记 2）由标记处拉钢卷尺至船台中心线，

(三)船体水平的测量方法及操作程序（见表4） 表4船体水平度的测量方法及操作程序 测量方法

常规方法—水平管法 24

舷 侧 分 段 倾 斜 度 示 意 图 水线检查线h船台面水平面 表5船体中心的测量方法

常规方法———线锤法 操1） 自分段端肋骨与水线检查线交点处，用水平管打水平，其升值h 作（如图）即为纵倾值 程序 2）比较h与理论纵倾值的大小，得误差 附水平船台测量时，应使h=0 注 示 意 图 总段四角水平 操作于总段两端强结构（舱壁、强横梁）的甲板边位置竖立标准高度样杆，程序 用水平管左右、前后相互校核，其高度差即为四角水平差 （四）船体中心的测量方法（见表5）

测量方法 示 意 图 线锤船台中心线操作 程序 附注 以船台中心线（标于中心线板上）为依据，用线锤分别自船体中心测量点吊锤检查对船台中心线的左右偏移。 上层建筑、甲板室则以主船体上甲板中心线为依据用线锤测量 船体典型节点图 （LXGGY-05）

分目录

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1.相贯切口与补板 ················ 27 2.型材端部形状 ················· 30 3.流水孔、透气孔及通焊孔 ············ 32 4.节点零部件-货舱双层底结构 ··········· 35 5.节点零部件-货舱甲板结构 ············ 38 6.节点零部件-货舱舷侧结构 ············ 40 7.节点零部件-艏艉结构 ·············· 41

1.船体结构 相贯切口与补板

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代号：CW—1 rRrh代号：CW—2 代号：CN—1 a=0.2h 代号：CN—2 a=0.2h rR rahrR 代号：CT—1 a5050R=25R=25h 代号：CN—2a a=0.2h rarR40*40h50hh rRrr50 1.船体结构 相贯切口与补板

27

代号：CT—2 代号：CW—3 rRr50rR rh 代号：CN—3 a=0.2h 代号：CN—3 a a=0.2h rRrarRhra50代号：CT—3 40*40 h ﹤100 50R WC 25 35 50 r 15 25 25 25 h ra 0.2h 0.2h 0.2h 0.2h rh100≦h﹤150 150≦h﹤250 ≧250 50h＜100时，R用WC通焊孔代替 1.船体结构 相贯切口与补板

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代号：CW-4 ra=0.25h、r=25 r5040*40代号：CN-4 a=0.25h、r=25 r5040*40代号：CT-4 rR=50、r=25 502.船体结构 型材端部形状

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hhR50ahr50a

h30°30°35b1550 20h30°30°30°50b20h30° b2.船体结构 型材端部形状 20

30

h30°b15 2025h30°b20 hR30°353.船体结构 流水孔、透气孔及通焊孔

31

3.船体结构 流水孔、透气孔及通焊孔

32

3.船体结构 流水孔、透气孔及通焊孔

33

4.船体结构 节点零部件

34

4.船体结构 节点零部件（双层底结构）

35

4.船体结构 节点零部件（双层底结构）

36

5.船体结构 节点零部件（甲板结构）

37

5.船体结构 节点零部件（甲板结构）

38

6.船体结构 节点零部件（舷侧结构）

39

7.船体结构 节点零部件（艏艉结构）

40

7.船体结构 节点零部件（艏艉结构）

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船体焊缝质量检验标准 （LXGGY-06）

一本标准适用于本厂建造的民用运输船舶、渔船。其他船舶可参照执行。 二（1）所有焊缝先进行焊缝表面质量检验，然后进行其他方法的检验。

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（2）表面质量检验前，焊缝表面及其两侧附近必须清除熔渣、飞溅及其他污物

（3） 焊缝表面质量检验，主要用肉眼及焊缝量具进行，必要时可借放大镜进行检验。 三、焊缝外形要求：

（1）焊缝外形应光顺、均匀，焊道与焊道，焊道与基本金属之间应平缓地过渡，不得有截面的突然变化。

（1） 对接焊缝增高量下限不得低于钢板表面，上限不得超过下列值： 当板厚δ≤10mm时，为3.5mm；

δ>10mm时，为4.5mm；

（2） 角接焊缝之焊脚高度K必须大于等于0.9K0（K0为焊接规格表要求焊脚高度） （3） 间断焊缝每段焊缝之有效长度不得小于电焊规格表的长度要求。

（4） 焊缝表面凹凸，在焊道长度25mm范围内，高低差b-a不得大于2mm。 （5） 多道多层焊表面重叠焊缝相交处下凹深度不得大于1.5mm。

（6） 对接焊缝之间的平面距离不小于100mm，且避免尖角相交，对接焊缝与角接焊缝

之间的平行距离应不得小于50mm。

四、焊接缺陷

（1） 焊缝不得存在：任何表面裂缝，任何焊穿、未熔合、夹渣和未填满的弧坑。 （2） 焊缝表面不允许有高于2mm的淌挂的焊瘤。

（3） 焊缝表面不允许存在由于熔化金属淌到焊缝以外未溶化的基本金属上的满溢。 （4） 船体外板、强力甲板和舱口围板等重要部位对接焊缝，咬口深度d允许值为：

板厚δ≤6mm时，连续长度大于100mm的咬口允许d≤0.3mm，局部咬口允许d≤0.5mm。 板厚δ>6mm时，连续长度大于100mm的咬口允许d≤0.5mm，局部咬口允许d≤0.8mm。 其他部位对接焊缝及角接焊缝的咬口允许d≤0.5mm 板厚δ≤6mm时，d≤0.5mm 板厚δ>6mm时，d≤0.8mm

（5） 船体外板、强力甲板和舱口围板等重要部位的对接缝以及要求水密之焊接不允许

有表面气孔。

（6） 其他部位焊缝，1m长范围内允许存在二只气孔，气孔最大允许直径为： 当构件板厚δ≤10mm时，为1mm； 当构件板厚δ＞10mm时，为1.5mm。

(7)在船体外板、强力甲板正面、上层建筑等暴露的焊缝及其周围不应有明显飞溅，飞溅金属应全部去除干净。

（8）其他内部焊缝在10mm长度两侧，其明显的飞溅不应多于5个，飞溅颗粒直径不得大于1.5mm。 五、包角焊

（1） 凡构成的角焊缝遇到构件切口处及构件的末端，均应有良好的包角焊。 （2） 包角焊长度须大于50mm，焊脚高度不得小于设计焊脚尺寸。 （3） 包角焊不应有脱焊、未填满的弧坑等焊接缺陷。

碳弧气刨使用技术要求

（LXGGY-07）

1、技术要求作为低碳钢、低合金高度钢、不锈钢等船用钢及其焊缝进行碳弧气刨时的指导资料。

2、碳弧气刨的应用范围：

(1)对接时坡口的准备，也可进行铜板边缘的刨斜。 （2）封底焊缝的扣槽。

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（3）清除钢材和焊缝上的缺陷并开好焊接坡口。 (4) 拆卸结构时清除焊缝。 （5）其他

3、碳弧气刨工作应由经过专门训练并经考试合格的技工来进行。 4、碳弧气刨工作场所应该有可靠的通风，其防护用具与电焊工相同。 5、碳弧气刨手把。

对碳弧气刨手把的要求是：导电性良好，压缩空气吹出来集中，碳棒夹牢靠，更换方便，外壳绝缘好，轻巧，使用方便等。

也可使用自动和半自动碳刨设备进行碳弧气刨。

6、碳弧气刨的电源为直流电焊机，应有陡降的外特性和较好的动特性，具有较大的容量。碳弧刨的焊机应该是专用的，常使用的是AX1-500型焊机。

2

7、碳弧气刨用的压缩空气要求压力稳定，风量大，常用的压力为4-6公斤/厘米。采取相应措施使压缩空气干燥，不应有影响刨槽质量的明显水分。

8、碳弧气刨使用的碳棒应为合格的专用的镀铜实心碳棒，常用的碳棒规格如下： 圆碳棒（毫米） 扁碳棒（毫米） Φ3.5×355 Φ7×355 5×12×355 Φ4×355 Φ8×355 5×15×355 Φ5×355 Φ10×355 5×20×355 Φ6×355 Φ12×355 6×20×355 9、碳弧气刨使用直流反接（即碳棒接正极），操作应以短弧进行，并使电弧稳定燃烧，保持均匀的刨削速度，以使刨槽光滑和均匀。

10、根据工件的刨削要求选择碳棒。夹持于碳弧气刨手把上的碳棒伸出长度约100毫米左右，烧损到30-40毫米时，就要进行调正。

11、引弧前应先打开压缩气，以避免刨槽“夹碳”，刨削结束时先断弧，后关闭压缩空气，以使碳棒冷却。

12、按刨槽所需的宽度和深度确定碳弧刨规范，其参考规范按表1、表2。 表1 碳棒直径（毫米） 电流（安） 槽宽（毫米） 槽深（毫米） 空气压力公斤/厘米 表2 扁碳棒规格（毫米） 电流（安） 22Φ5 130-150 ~7 ~5 4-6 5×12 300-320 Φ6 170-190 ~9 ~5 4-6 5×15 320-340 Φ8 250-270 ~12 ~6 4-6 Φ10 320-350 ~14 ~6 4-6 5×20 380-400 Φ12 400-420 ~16 ~7 4-6 6×20 420-440 空气压力公斤/厘米 4-6 4-6 4-6 4-6 0013、刨削时，碳棒与刨槽中心线的夹角一般为45-60，夹角愈大，刨槽愈深，夹角小，刨槽即浅。

14、刨槽的宽度主要是由碳棒直径和电流大小来决定，碳棒直径大，使用电流大，刨槽就宽。 15、使用圆碳棒进行刨槽，使用圆碳棒和扁碳棒进行工作的平面和斜面刨削。斜面刨削时先用圆碳棒刨去工件的直角部分，再以扁碳棒修正斜面。

16、刨削可在全位置进行，仰刨时较困难，技术要求熟练，刨削时最方便的方向是自右向左，自上向下。

17、厚钢板的深坡口刨削时，可以采用分段多层刨削。

18、碳弧气刨后的坡口深度和坡口角度，应按图纸或有关资料规定，以满足焊接操作的要求。 19、碳弧气刨的坡口，为避免焊接时焊缝渗碳，焊接前必须：

（1） 用凿子彻底去除坡口及其二侧边缘的氧化皮、铁渣和毛刺。 （2） 用钢丝刷清除坡口的碳灰和“铜斑”。

（3） 用毛刷或压缩空气吹除坡口及其附件的铁渣和碳灰。

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20、刨削过程中，如碳棒与刨槽或铁水接触短路就会发生“夹碳”现象。该处碳与金属结合形成一层含碳很高的脆硬层，不再易被碳弧熔化和吹除，阻碍碳弧气刨的继续进行。此处焊接后会使焊缝渗碳，容易出现气孔和裂缝。

21、碳弧气刨削除裂缝时，为避免因受热影响而使裂缝沿长度和深度方向扩展，应先将裂缝二端刨去，然后尽快地以较深的刨削量连续刨削彻底去除裂缝。

22、对碳弧气刨的刨槽，碳刨工应清除刨槽及其边缘的铁渣、毛刺和氧化皮，并仔细检查焊缝根部是否完全刨透（对根部要求刨透的焊缝），其他缺陷是否完全清除。 23、整个长度上的刨槽宽度是否均匀、平滑，是否答合要求。

24、焊缝封底面扣槽时，碳刨工应随时掌握接缝的中心线，刨槽的中心线与给定加工线的偏差允许在±2毫米以内。

25、刨平凸出于钢板表面的焊缝时不应损伤钢板。

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主机与艉轴艉管安装原则工艺

（LXGGY-08）

1、总则

1.1本工艺规定的各道工序均应在下列工作完成后进行。 （1） 船体大合拢（焊接）完毕并检验合格。

（2） 主甲板以下全部装焊完毕并经火工矫正。含主机座、齿轮箱座）。 （3） 主甲板以下结构装焊及火工基本结束。

（4） 轴系布置区域内各密性舱柜的气（水）密试验验收合格。

（5） 拉线工作应在不受阳光爆晒或大风影响情况下进行，同时应停止各种强烈振动及移动重物工作。 1.2轴系拉线及舵系拉线应同时进行，故在轴系拉线前，要求舵系拉线的准备工作同时完成。 1.3按图纸要求，内场制做人字架，图纸提交现场验船师备查。 2拉线工作 2.1根据 （1） 机舱布置

（2） 轴系布置图、校中计算书 （3） 主机及齿轮箱安装图 （4） 艉轴艉管装配图 （5） 艉管总成

（6） 舵系布置图（备考） 2.2基本要求

根据船体设计布置图上所标注轴系及轴系理论中线的座标来确定基准点的位置。

2.2.1轴系基准点纵向位置的确定：按轴系布置图上所指定的肋位，艏基准点设在机舱前隔舱壁的肋位

上，或主机前一档肋位前，艉基准点定在#0肋位上。

2.2.2基准点垂直位置的确定：用钢直尺在指定的船体肋位上，从中龙骨或双层底上的船中线和舵承上

的标注线向上量取规定的高度数值。量取的数值应该分别等于h1减去中龙骨高或基线至双层度上平面的高，h2减去舵承上标注线至基线的高度距离。h1、h2分别是艏，艉基准点至基线的距离。 2.2.3轴系基准点水平位置的确定：对单桨轴系来讲，在船台上可用吊铅锤对准船中线来根据轴系布置

图上规定，也可用钢直尺从两舷左右分中来确定。若是双轴系，则在双层底上和船台上，根据轴系布置图上规定的艏、艉基准点距中的距离，划出轴系中线的投影线，然后再用吊锤办法确定基准点的左右位置。

2.2.4舵系基准点的确定：单舵的上、下基准点在舵机舱甲板的船中线上和下舵承端面（或船台上）的

船中线上，按舵系布置图的规定，用钢直尺取距规定肋位若干距离即得。也可以只量取上基准点，用通过上基准点吊锤的办法求得下基准点。如果是双舵，则左、右边舵的左右位置用直尺从船中

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线上的规定肋位处（或距某肋位若干距离处）向左右量取规定的距离。 2.2.5 拉线钢丝选用直径0.6mmⅡ组碳素弹簧钢丝，艉拉线架处挂重36kg。 2.3拉线

轴系拉线前，应设置拉线架并在拉线所通过的舱壁等处预先开出小孔，以便钢丝穿过小孔使其位置按轴系中线设计位置（高低、左右）大致确定下来。

拉轴线中线时，在舵系中线之后和在主机前0.5-1.0m处（或在规定的前、后0.5-1.0m处）竖两个拉线架，并拉一根0.6mm的钢丝。按艏、艉基准点调整钢丝的位置，使钢丝通过艏基准点，这时钢丝线就代表轴系理论中线。

拉舵系中线前，将上舵承座大致到位，并在相应位置预开孔。孔的位置按舵线的设计位置（前后、左右）大致确定孔的直径为成品孔直径的处1/3~1/2。

拉舵系中线时，在舵机舱的上甲板设一拉线架，在下舵承孔的下端面上边设一拉线架，拉一根直径为0.6mm的钢丝，穿过上舵承座。调整钢丝的位置，使所拉的钢丝通过上、下基准点，此钢丝线就代表舵系理论中线。

以钢丝代表轴系理论中线来确定各隔舱壁、人字架轴毂孔等处的理论中心点时，因钢丝自重产生挠度，因必然有误差存在，故必须予以修正，即求出各需确定理论中心点处的钢丝挠度，然后将由钢丝定出的中心垂直升高所求得的相应挠度数值，即为该理论中心点的正确位置。 钢丝线在艏、艉基准点不同位置处时挠度y可由下式求出。 Y= qx(1-x) (m)

0.99X2T 式中：q-钢丝单位长度的重力N/m； x-所求挠度处到基准点的距离，m； 1-艏、艉基准点间的距离，m； T-拉力，N取拉线挂重重力； 0.99-修正系数。 2.4检查

轴系中线和舵系中线确定后，其相互位置符合规定的要求，主要检查这两条中线是否相交或相距的距离，（根据设计要求）允许偏差δ≤0.0013Lm(L为船长m)；检查舵系中线与基线的垂直度，通常是不拉出基线，而用检查舵系中线与轴系中线所成的角度，偏差应不大于1mm/m;检查舵系中线和轴系中线交点至艉柱轴毂后端面的距离。 2.5划加工圆线和检验圆线

先按钢丝在各镗孔的端面上划出十字线，而加工圆线和检验圆线在拆除钢丝后按十字线求出理论中心点（圆心）来划出，划好后，在圆线上打样冲眼。 3．艉轴管的安装

3.1艉轴管上船安装前，艉轴管应进行水压试验，压力为≥0.2Mpa不漏。

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3.2艉轴管承可在车间内压入艉轴管内，压入的压力应适当，并记录下来，此时应检查艉轴管上的安装记号是否与艉轴管轴承的上下位置一致。

3.3检查艉轴轴毂孔及艉轴管配合过盈量尺度，一般应控制在0.02~0.05mm，不圆柱度0.03mm，用棉纱及柴油将艉柱轴毂孔及艉轴管内外清洁干净后，即可将艉轴管送入艉柱轴孔内。

3.4当艉轴管螺纹伸出轴毂孔后端3-4牙后，应立即将艉轴管螺母旋上，在艉轴管进入的过程中不断旋紧螺母并上紧，然后用塞尺检查艉轴管螺母与轴毂孔端面贴合是否紧密，要求四周用0.05塞尺插不进，检查合格后，退出螺母加装铜垫片。

3.5艉轴管螺母安装到位后，在艉柱轴毂后端面的相应位置钻孔、攻丝，安装艉轴管螺母止动块。在艉轴管法兰端紧固螺母，并应按对角线逐步予以扳紧，使艉轴管法兰均匀地与加强垫片压紧。

3.6艉轴管装妥后，对艉尖舱灌水作水密试验，以检验艉轴管与轴毂孔前端面和艉隔舱加强垫板间有无泄漏。

3.7安装时应保证艉管中心一致性及密封面可靠性。 4、艉轴的安装

4.1用棉纱将艉轴管轴承擦干净，以清除铁屑及杂物，然后在艉轴工作轴颈部分和艉轴管轴承内圆面上涂以润滑油。

4.2将艉轴小心送入艉管轴承内，注意吊装时不要把前后轴承碰伤，轴的尺寸重量较大时应采用轨道小车推送等办法。

4.3艉轴安装到位后，应用长塞尺测量艉轴与艉轴管轴承的左右及下部间隙，要求下部接触处0.05mm塞尺插不进，左右两端的间隙在直径间隙的40%-60%之间。

4.4按艉轴艉管装配图的要求安装艉轴前后密封装置（应是认可型式的）及联轴节，扭紧联轴节螺母及止动片，并按轴系布置图要求，控制联轴节平面至机舱前隔舱壁距离，使之限位固定。

4.5艏、艉密封装置安装完毕后，进行润滑及冷却管路和阀等附件的安装，并与油泵及油箱接通，然后可进行油压试验。一般不应漏油，但每分钟滴油不超过2-3滴时允许使用，使用密封装置专用的下沉量测量仪表测量记录原始下沉量数值。

4.6将螺旋桨与艉轴配合锥面拭擦干净，转动艉轴使键朝上，在螺旋桨锥孔内的非配合表面上涂以黄油。然后将螺旋桨装到艉轴的规定位置，上紧艉轴螺母后，即可钻孔，攻丝、安装止动块，再安装导流罩帽及在导流帽固紧螺钉处涂水泥，最后装上防网护罩。 5主机、齿轮箱的安装及校中

5.1根据以下图纸及技术文件（应事先提交现场验船师审批） （1） 轴系布置图、校中计算书 （2） 主机及齿轮箱安装图 （3） 主机使用说明书

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（4） 齿轮箱使用说明书

5.2主机、齿轮箱的基座面板用水平板拖拂后，每25×25mm面积上接触点〉3点，且分布均匀，面板处向外倾1：100。

5.3主机、齿轮箱、高弹性联轴节及中间短轴吊入机舱各自就位，并临时固定，等待船体下水。 5.4船体下水后可以进行轴系校中，齿轮箱主机定位安装。轴系校中前根据轴系布置要求预先将高弹联轴节与主机连接好，配铰配螺栓。

5.5轴系校中采用平轴法进行，从艉向前按法兰找中法逐一校中，较大船舶按批准的校中计算书要求进行。

5.6中间轴校中安装

以艉轴法兰为基准，使中间轴法兰与艉轴联轴节法兰之间偏移量≤0.06mm，曲折值≤0.06mm。达到要求后将法兰装上铰配螺栓板紧（全部为铰配螺栓），安装过程中可采用临时工艺螺栓。 5.7齿轮箱的对中和安装。

（1）将齿轮箱放在基座上，按好铁畚斗和调节螺栓，以中间轴另一端法兰为基准，调节齿轮箱位置，使齿轮箱输出法兰与中间轴法兰初步吻合。

（2）以中间轴法兰为基准，用百分表测量两法兰的偏移量，要求≤0.10mm。

（3）用厚薄规检测两法兰的接合面，要求曲折值≤0.10㎜*D/1000（D为法兰直径㎜）

（4）参照主机及具轮箱安装图，确定齿轮箱各垫片厚度，加工拂配垫块，磨拂垫块，使垫块的接触面每25×25mm面积上不少于3点，且使0.05mm塞尺不能插入。

（5） 钻铰、齿轮箱全部安装螺栓孔，铰孔后要求其表面粗糙度为1.6，孔不圆度≤0.02mm。 （6） 测量铰制螺丝孔尺寸，加工铰制螺栓，要求配合精度为H7/H6。

（7） 按主机及齿轮箱安装图固紧齿轮箱的固紧螺栓，固紧力为1800Nm，并用0.05mm塞 尺检查不能

塞入。

（8） 配、铰齿轮箱输出法兰和中间轴法兰铰制螺栓孔，螺栓孔铰后要求和铰制螺栓的配合精度同（5）、

（6）要求。

（9） 重新检查齿轮箱输出法兰与中间轴法兰的偏移及曲折，并作记录。 （10） 固紧齿轮箱输出法兰与中间轴法兰。 5.8主机的对中及安装

（1） 本道工艺采用先对中齿轮箱与主机，然后安装高弹连轴节的方法进行。 （2） 根据高弹联轴节的轴向尺寸，调整主机的轴向位置。

（3） 以齿轮箱输入法兰外圆为基础，用百分表测量主机飞轮的外圆，转动齿轮箱法兰，百分表读数

差应〈0.35mm。

（4） 以齿轮箱输入法兰端面为基准，用百分表测量主机飞轮后端面，转动齿轮箱法兰，百分表读数

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差应〈0.10mm，（3）、（4）两步应交叉测量2次以上。

（5） 临时固定主机，测出垫块的厚度，加工并磨拂垫，垫块磨拂块的要求与齿轮箱垫块相同。 （6） 垫块的钻孔及螺栓的铰配与齿轮箱相同。

（7） 按安装图要求，固紧铰制螺栓，固紧力为1800N.m. （8） 复测对中数据，并作记录。

（9） 测量主机曲轴臂距差，要求在主机说明书的范围内，并作记录。 （10） 安装高弹联轴节。 （11） 加高弹防护护罩。

电缆敷设工艺

（LXGGY-09）

1、主题内容和适用范围

本工艺规定了电缆敷设前的准备工作、电缆的拉线、敷设、紧固、接地的工艺 本工艺适用于一般钢质船舶电缆的敷的敷设。

凡属具有特殊要求的电缆敷设工艺，不包括在本文件之内。 2、引用标准

GB9331.1-88额定电压0.6/1KV及以下船用电力电缆和电线一般规定。 LXG320-64电缆导板 CB*322-86电缆紧钩

CB*323-86电缆管、电缆框、电缆筒和灌注式电缆盒

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