年产80万吨高速线材生产车间设计开题报告

河北联合大学

本科生毕业设计开题报告

题目：年产80万吨高速线材生产车间设计

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2015年11 月16 日

一、选题背景(含题目来源、应用性和先进性及发展前景等)1 题目的来源 1.1 线材的定义 线材是断面周长很小，可以卷起来的金属材料称之为线材。如铅丝等。钢铁中 的线材通常是指直径为 5.5-14 的盘成线圈状的钢线材料。线材大多用卷材机卷成盘 卷供应，故又称为盘条或盘圆。 线材一般用普通碳素钢和优质碳素钢制成。按照钢材分配目录和用途不同，线 材包括普通低碳钢热轧圆盘条、优质碳素钢盘条、碳素焊条盘条、调质螺纹盘条、 制钢丝绳用盘条、琴钢丝用盘条以及不锈钢盘条等。在我国一般直径在( 5-9)毫米 共八种规格的成卷供应的热轧圆钢称为线材。线材因以盘卷交货又叫盘条。国外对 线材的概念和我国的略有不同，除了圆形断面外也有其他形状，其直径由于需求量 和生产技术的水平不同而不同。美国的标准规格规定线材的直径一般为( 5.5-18.7) 毫米，每个 0.4 毫米为一种规格。英国标准规定线材直径为( 5.38-25)毫米。还有 的国家把直径超过 20 毫米称为成卷圆钢[1]。 一般分为：拉丝用线材 螺纹钢 盘圆 普线高线 热轧带肋钢筋 热轧光圆钢筋 热轧螺纹钢 硬线 1.2 线材的种类 ( 1 )按钢的化学成分，线材可分为两大类：一是碳素钢，按含碳量多少又可 分为低碳钢，中碳钢和高碳钢；二是合金钢。目前线材的钢种主要是普通低碳钢， 优质碳素钢，焊条钢，钢丝绳钢，不锈耐酸钢，耐热钢，滚动轴承钢等三十多种[2]。 ( 2 )按断面形状，线材有圆形，方形， 椭圆形，梯形和异性等。异性和方 形的一般都较少而圆形的断面较多。 ( 3 )按用途，线材可分为两种：一是直接做建筑材料用；二是做拔丝的原料。 1.3 线材的品种与用途 线材一般用普通碳素钢和优质碳素钢制成。按照钢材分配目录和用途不同，线 材包括普通低碳钢热轧圆盘条、优质碳素钢盘条、碳素焊条盘条、调质螺纹盘条、 制钢丝绳用盘条、琴钢丝用盘条以及不锈钢盘条等。 1.普通低碳钢热轧圆盘条( GB701-65) ,普通低碳钢热轧圆盘条由低碳普通 碳素结构钢或屈服点较低的碳素结构钢轧制而成， 是线材品种中用量最大、 使用 最广泛的盘条，故又称普通线材，简称普线。 主要用途： 普线主要用于建筑钢筋混凝土结构作配筋用， 也可冷拔拉制成钢丝， 作捆扎等用。 2.普通低碳钢无扭控冷、热轧盘条( ZBH4403-88) ,无扭控冷、热轧盘条由 无扭高速线材轧机轧制后采取控制冷却制成，材质与普

线相同，但无扭控冷、热轧 盘条具有尺寸精度高、表面质量好、较高的力学性能等优点。

主要用途：无扭控冷、热轧盘条尺寸精度分 A、 B、 C 三级。 A、 B、 C 级精度适用于拉丝、建筑、包装和焊条等用途， B、 C 级精度适用于加工成螺栓、 螺丝和螺母等。 3.优质碳素钢盘条( GB4354-84) ,优质碳素钢盘条是用优质碳素结构钢轧 制而成。是线材品种中用量较大的品种之一[3]。 主要用途： 优质碳素钢盘条主要用于加工制造碳素弹簧钢丝、 油淬火回火碳素 弹簧钢丝、 预应力钢丝、 高强度优质碳素结构钢丝、 镀锌钢丝、 镀锌绞线钢丝绳等。 4.优质碳素钢无扭控冷、热轧盘条( ZBH44002-88) ,优质碳素钢无扭控冷、 热轧盘条由无扭高速线材轧机轧制而成， 轧制后采取控制冷却处理。 与优质碳素 钢盘条相比，具有尺寸精度高、表面质量好，有较高的力学性能。 主要用途：主要用途与优质碳素钢盘条相同。常用于制造碳素弹簧钢丝、油淬 火回 火碳弹簧钢丝、预应力钢丝、优质碳素结构钢丝，镀锌钢丝等。 5.制绳钢丝用盘条( YB349-64) ,制绳钢丝用盘条是优质碳素结构钢热轧圆 盘条之一。 主要用途：制绳钢丝用盘条可用 35、 40、 45、 55、 60、 65、 70、 75、 80 和 85 钢号的优质碳素结构钢制造。化学成分符合 GB699(优质碳素结构钢技 术条件)的规定[4]。 6.制绳钢丝用无扭控冷、热轧盘条( ZBH44004-88) ,制绳钢丝用无扭控冷 热轧盘和用优质碳素结构钢，在无扭线材轧机上轧制，轧制后控制冷却而制成。这 样轧成的盘条，尺寸精度高，表面质量好，力学性能优越。 主要用途：主要用于拉制制绳钢丝和钢绞线钢丝。 7.碳素焊条钢盘条( GB3429-82) ,碳素焊条钢盘条由低碳优质碳素结构钢 热轧制 成。 主要用途：主要用于制造手工电弧焊焊芯。 8.碳素焊条钢无扭控冷、热轧盘条( ZBH44005-88) ,碳素焊条钢无扭控冷、 热轧盘条是在封锁扭线材轧机上轧制， 并进行轧后控制冷却而制成。 其尺寸精度高、 表面质量好、性能优越，是一种高质量的焊条钢盘条。 主要用途：主要用于制造具有药皮的电焊条钢芯的碳素钢热轧圆盘条。 9.合金结构钢热轧盘条( GB3077-82) ,合金结构钢热轧盘条由合金结构钢 作材质轧制而成。合金结构钢共有 26 个钢组、 78 个钢牌号。各生产厂依据需方 要求及不同用途选用各牌号进行生产[5]。 主要用途：合金结构热轧盘条主要用于拉制钢丝、金属制品和结构件。 10.碳素工具钢热轧盘条( GB1298-86) ,碳素工具钢由优质或高级优质高碳 钢轧制而成。加工性能与耐磨性能好，价格便宜。 主要用途：主要用于拉

制钢比与制造工具等。 11.合金工具钢热轧盘条( GB1299-77) ,合金工具钢是在碳素工具钢的基质

上加入铬、钨、钼、钒、硅、锰、镍和钴等合金元素而炼成的钢种。与碳素工具钢 相比。它具有淬透性好、热处理开裂倾向小、耐磨性与耐热性高的特点。合金工具 钢热轧盘条由 5 个钢组 33 个钢号的合金工具钢作材质轧制而成。 分别由大连钢厂、 本溪钢厂和陕 西钢 厂等单位生产。 主要用途：适用于量具、刃具和冷、热作模具、耐冲击工具等的制作。 12. 弹簧钢热轧盘条( GB1222-84) , 弹簧钢是用于制造弹簧或其他弹性元 件的钢种。弹簧和弹性元件主要利用其弹性变性吸收与储存能量，达到缓和震动、 冲击或使机件完成某些动作为目的。 由于它是在冲击、 震动或长期均匀的周期交变 应力条件下工作，因 此要求弹簧钢具有高的屈服强度， 尤其要有较高的屈强比 (屈服强度与抗拉强度之 比)和弹性高的疲劳强度、较高的耐高温和耐腐蚀等性能。弹簧钢还应有良好的表 面质量。弹簧钢有碳素弹簧钢和合金弹簧钢两类共 17 个牌号[6]。 主要用途：弹簧钢热轧盘条主要用于生产各种用途的螺旋弹簧。 13.滚珠轴承钢热轧盘条( YB9-68) ,滚珠轴承钢简称轴承钢， 是用来制造 各类滚动轴承的套圈(轴套)和滚动体(滚珠)的钢种。由于其用途的特殊性，要 求轴承钢具有高而均匀的硬度和耐磨性、 高的弹性和疲劳强度。 足够的韧性和淬透 性， 同时在大气环境或润滑剂中具有一定的耐蚀能力。 一些特殊用途的滚动轴承还 要求具有耐高温、抗腐蚀、无磁性、超低温、高精度、长寿命等性能。因此对轴承 钢的选择和钢材质量要求比一般钢材严格。 轴承钢通常是指高碳铬钢， 此外还有渗 碳轴承钢、 高碳铬不锈轴承钢。 一般用于轧制滚珠轴承钢热轧盘条的钢号有 5 个。 主要用途：滚珠轴承钢热轧盘条主要用于制造轴承的钢珠(钢珠)等。 14.不锈钢盘条( GB4356-84) ,不锈钢盘条是由多种牌号不同组织体型的不 锈钢材质热轧而成。 主要用途：不锈钢盘条主要用于制造不锈钢丝、不锈弹簧钢丝、不锈顶锻钢丝 和不锈钢丝绳用钢丝。 根据工业上的主要用途来区分， 不锈钢盘条也有不锈钢和不 锈耐酸钢盘条之分。 15.焊接用不锈钢盘条( GB4241-84) ,焊接用不锈钢盘条与一般不锈钢盘条 在化学成分上有所不同。为了保证其优良的焊接性能，提高焊缝质量，焊接用不锈 钢盘条在成分上的显著特点是含碳量低、磷、硫等有毒杂质少、镍、铬含量较高。 主要用途：主要用于制造电焊条钢芯和焊丝[7]。 1.4 高速线材生产特点 高速线材轧机一出现就

显示出极大的优越性，高速、无扭、控冷是现代高速线 材轧机主要的工艺特点： (1)高速， 普通线材轧机轧制速度很少超过 35m/s, 我国广泛应用的复二重轧机。 其轧制速度为 16m/s 左右，而目前使用的高速线材轧机的实际轧制速度一般为

75m/s,最高轧制速度可达 120m/s。 (2)无扭，摩根无扭轧机机组一般由 10 个机架组成，使用碳化钨辊环，轧辊为 悬臂式， 相邻机架的轧辊互成 90 度， 这样就避免了轧件进入下一道时的扭转翻钢， [8] 实现了无扭轧制 。 (3)控冷，由于轧制速度高，盘重大(一般为 1.2t),已不可能采取普通轧机的集 卷冷却方式。线材从精轧机轧出后，首先进行芽水冷却，快冷至要求的温度范围， 然后通过成圈器使线团散布在运输辊道上，进行散卷冷却。一股采用风冷，水冷及 散卷冷却， 具体工艺根据不同钢种的要求确定， 从而得到全长冷却均匀和性能良好 的线材。这种斯太尔摩冷却工艺生产线，后来又发展成为标准型、缓冷型、延迟型 三种，根据不同钢种性能的要求，采用不同类型的冷却方式。控制冷却工艺主要是 控制终轧温度、吐丝温度、相变区冷却速度(通过调节运输机速度、风量大小及保 温时间来控制)和集卷温度等。三种斯太尔摩冷却法的主要工艺参数见表。 斯太尔摩冷却法主要工艺参数 冷却类型 标准型 延迟型 缓冷型 运输速度/(m/s) 0.25~1.40 0.05~1.40 0.05~1.40 冷却速度/(℃/s) 4~10 1~10 0.25~10

随着科学技术的进步，对炼钢的生产率、成本、产品内在质量等都提出了愈来 愈高的要求。20 世纪 60 年代、在世界范围内，传统的炼钢方法发生了根本性的创 新，即由原来单一设备初炼及精炼的一步炼钢法，变成由传统炼钢设备初炼然后再 进行炉外精炼的二步炼钢法.从而出现了各种各样的炉外精炼法[9]。 炉外精炼是近年来发展起来的一项炼钢新技术， 无论转炉、 电炉都可采用各种 各样的炉外精炼方法。国外经炉外精炼的普通钢已占其总量的 70%以上，特殊钢 几乎 100%经过炉外精炼。 炉外精练这种新技术得到迅猛发展的原因是： (1)提高韧烁炉生产率。电弧炉生产率提高 25%左右，可提高超高功率电炉生 产率 50%—10%。 (2)降低产品成本。对于精炼超低碳不锈钢，可降低成本 500—1000 元/吨； (3)提高产品内在质量、扩大产品品种。当钢中氢含量低于某含量时可以避免 白点的形成：钢的纯治度大大提高、同时钢的化学成分均匀稳定，偏析减轻；钢的 综合力学性能得到显著提高，品种也得到扩大，从而满足了用户的要求。 1.5 国内外线材生产的兴起与发展 线材制品的品种与质量，不仅决定于其本身的生产工艺技术与装备水平，

而 且在很大程度上更有赖于其原料——线材的冶炼与轧制技术。 也就是说， 线材品种 质量的提高， 将大大促进线材制品行业的发展与进步， 否则线材制品行业的发展将 受到制约， 甚至处于落后状态。 这是 100 多年来线材制品行业发展历史所证实的. 因 此线材与其制品的关系是密不可分的。 线材一般是指直径为 5——16mm 的热轧圆钢或相当该断面的异型钢，因以盘

卷状态交货，统称为线材或盘条。国外线材规格已扩大到约 6.50mm。常见线材多 为圆断面，异型断面线材有椭圆形、方形及螺纹形等，但生产数都很少。 线材在国民经济中的作用与地位是非常重要的， 首先， 线材产量占钢材总产量 的比例很大、一般国家线树产量占钢材总产量的 8%——10%,而我国却占 20%以 上；其次，线材用途十广泛，除直接用作建筑钢材外，线材的深加工产品用途更为 广泛和重要。例如各类商品钢丝及专用弹簧钢丝、焊丝、冷缴钢丝、镀锌钢丝、通 讯线、轮胎钢丝及钢帘线、高强度钢丝及钢纱线舶承钢丝、模具钢丝、不锈钢丝、 各种钢丝绳、钢钉、标谁件等等，可以说遍布国民经济各个部门，是不可或缺的重 要品种。国外先进工业国家线材加工比在 70%左右，我国为 30%左右。 线材生产的兴起与发展是随着科技进步、 国民经济的发展而发展起来的。 线材 轧机的开发与创新是线材生产发展的首要条件。 据记载，世界上第一台线材轧机在 16 世纪已经问世.当时是用锻坯轧制线材 而比较正规的线材轧机在 18 世纪中期才出现，由粗轧及精轧两列横列式轧机组成 [10] 。因为采用反围盘及人工喂钢轧制，其轧速度超过 8m/s,同时受头尾温差大的 影响，线材存在着尺寸精度差、盘重小、性能不稳定等致命缺点，限制了横列式轧 机的发展。 为了保证产品质量并提高产量， 同时也为了降低生产成本， 必须提高轧制速度， 所以 20 世纪初开发了半连续式轧机。该轧机由粗、中、精轧机组组成，粗轧及中 轧采用连轧，精轧机组仍采用横列式轧机，即活套轧制；复二重轧机是半连续式轧 机的一个特例，中轧及桔轧机列在两个正围盘之间采用连轧，实现了机械化操作， 轧制速度提高到 16m/s,生产能力有很大提高，盘重增加到 200kg 左右，尺寸精度 较横列式为好，但品种及质量未有根本好转。 20 世纪 60 年代是线材生产技术发展的兴盛与创新时期，在轧制速度不断提高 的同时也解决丁大盘重线材的控制冷却问题， 因此从根本上解决了盘重增大后， 内 层的线村长时间在高温下停留生成粗大的晶粒，使内外线材的力学性能差别很大， 表面氧化铁皮厚等问题。 为了进一

步解决产品品种及质量问题，英国在 1862 年建成了第一台连续式轧 [11] 机 。该轧机机座采用串列式布置形式，轧件同时在几个机架中轧制，各道次的 金属秒流量相等。可单机驱动，有较高的调整精度，实现微张力或无张力轧制：由 于没有穿唆轧制，没有大活套，所以头尾温差小，产品性能得到改善。到 20 世纪 50 年代，随着机械制造、电气传动及控制水平的提高，线材轧制速度达 36m/s,尺 寸公差(0.3—0.4)mm,盘重为 500kg 左右，一套轧机年广量在 30—50 万吨。当时 典型的连续式线材轧机是两线 8 架集体传动的美国摩根型轧。 目前世界上应用最广泛的摩根型高速无扭轧机是美国摩根公司 1962 年开始研 制的，1966 年首先应用于加拿大钢铁公司哈密尔顿厂。第一套摩根型高速线材轧 机于 1966 年 9 月正式投产，轧制速度 43—50m/s,同时摩根公司和加拿大斯太尔 摩公司联合，开发了线材轧后控制冷却系统，称之为斯太尔摩线[12]。 高速线材轧机一出现就显示出极大的优越性， 继美国之后， 其他一些国家和公

司也纷纷创新高速线材轧机，出现了各种机型。目前基本上有四种 1)测交 45 的美 国摩根型；2)15/75 的德国德马克型；3)顶交 45 的英国阿希洛型；4) 0/9 平—立 布置的意大利达涅利肋型[13]。其中摩根机型应用最广泛。各种机型各有优点，但 基本工艺特点差异不大。 1.6 国内外线材生产的现状与展望 1.6.1 国外线材生产现状 20 世纪 70 年代以来，国外主要产钢国家普遍采用高速线材轧机和控制冷却技 术作为线材生产的主要工艺技术；在冶炼方面.主要是用转炉或电炉初炼，然后采 用炉外精炼技术进行二次精炼， 同时基本上是以连传代替模铸， 而且采用全保护浇 铸；所以.生产出的线材生产率高、成本低、品种多、质量又好[14]。 据不完全统计， 目前世界上有近 3 万条高速线材轧机。 年产线材约 7000 万吨、 其中高线产量约 80%以上，线材产量占钢材总产量 9%—10%;各国的输出量与输 入量平均在 20%左右[15]。美国是世界上最大的线材输入国，每年线材消费员约 800 万吨，而本国每年只牛产 400—450 万吨，输入量占 30%—50%,日本是世界上线 材输出量最大的国家.每年线材产量约 750 万吨，输出量约 20 万吨；世界上线材 产量最大的国家是中国，19 四年线材实际产量为 260B 万吨[16]。 1.6.2 国内线材生产现状 目前我国拥有线材轧机近 110 套，其中复二重轧约占—半，横列式线材轧机有 近 30 套(将逐步被淘汰);其余 40 多套多为高速线材轧机，其中从国外引进的高水 平线材轧机有 20 多台. 国产高速线材轧机有近 20 套。 1999 年， 全国生产线材 2608 万

吨，其中高线产量 1218 万吨，高线比已经达到 46.7%;优质硬线比约 10%,但 精练比不到 30%。 从品种与质量来看，我国对国际标准 ISO、欧洲标 D2TN、日本标准 J15 中所 列线材钢种、规格等基本可以全部生产，而且能达到相应的标准要求。国产线材除 个别品种外(如钢帘线、气门弹簧、超低碳不锈钢用线材等),基本都能满足用户要 求，供需基本平衡，自给率达 93% 1.6.3 对我国线材发展的几点看法 纵观我国线材发展的历史，可以说有了突飞猛进的发展.特别是近几十年来， 我国线材行业持续高速发展， 以每年净增产 200 多万吨高速度增长， 其产量从 1987 年的 693 万吨，增加列]999 年的 2608 万吨。增长 2.8 倍；同期高速线材产量从 32 万吨增加到 1218 万吨，增长 37 倍；线材自给率达到 99%以上；在品种质量方面 也有很大提高， 目前完全可以按国际先进技术指标进行生产。 多数线品种与质量能 够满足线材制品企业使用要求。 所有这些都说明： 我国已经成为世界最大的线材生 产国，为世界同行所瞩目。但是也应看到，我国虽然是世界线材生产大国，但还不 能说是线材生产强国； 目前我国还有部分线材品种仍然依靠进口维持生产。 如钢帘 线、高应力弹簧钢、不锈钢、冷墩钢等线材。在重要用途线材实物质量方面，与世 界先进工业国家仍有较大差距，为此，对我国线材发展提出以下几点看法。 (1) 今后线材生产的重点任务是提高品种质量而不是追求产量、特别是要提高

重要用途线材品种实物质量。 (2) 应该进一步发展高速线材轧机，国外先进工业国家高线比已超过 80%应该 淘汰落后的横列式线材轧机， 改造并限制复二重线材轧机的发展， 重点发展国产高 速线材轧机。 (3) 扩大线材出口是今后发展方向之一，我国是世界线材产量最大的国家，但 是出口却很少，每年只有几十万吨，同时还有几十万吨需要进口。这种现象应该得 到改变.。

二、设计方案(含设计主要内容、方法手段及预期达到的目标等)1 线材产品特征 1) 在满足用户需求方面，针对用户的不同要求，提供所有产业用原材料。 2) 在等级高的领域，对线材有多种性能要求。 3) 中间产品很少作为热轧材料使用， 一般经过锻造热处理机械加工等二次三次 加工而成最终产品。 4) 最终产品是具有国际竞争力的产品。 5) 近年来全球范围内都在寻求通过产品的生活圈循环，改善环保状况。 2 设计主要内容 1) 收集有关资料，了解线材的国内外生产现状与前景，所建厂产品范围，应用 领域，产品范围和产品规格，建厂经济依据； 2) 典型产品总延伸计算，道次选择，轧机布置选择比较； 3) 压下

分配，轧制规程计算，温降计算，轧制力计算，并绘制轧制图表，年产 量计算； 4) 孔型设计，电力校核，轧辊计算强度校核； 5) 辅助设备选择：加热炉形式选择，空冷机、剪切机选择； 6) 金属平衡、燃料消耗计算，环境保护与综合利用的规划； 7) 绘制工艺平面图。 8) 分析设计可行性及介绍本设计特点。 3 方法手段 3.1 制订生产工艺流程的依据 根据生产方案的要求：由于产品的产量、品种、规格及质量的不同，所采用的 生产方案就不同，那么主要工序就有很大的差别。因此生产方案是编制生产工艺流 程的依据； 根据产品的质量要求：为了满足产品技术条件，就要有相应的工序给予保证， 因此，满足产品标准的要求是设计生产工艺流程的基础。

根据车间生产率的要求：由于车间的生产规模不同，所要求的工艺过程复杂程 度也不同。在生产同一产品情况下，生产规模越大的车间，其工艺流程也越复杂。 因此，设计时生产率的要求是设计工艺流程的出发点。 3.2 工艺流程简介 钢坯的准备：连铸坯 150mm× 150mm× 14000mm 装炉加热：将钢坯加热到奥氏体温度，以利于轧制。 高压水除鳞：坯料在加热炉加热之后，进入粗轧机组之前，需高压水除鳞，破 除坯料表面的氧化铁皮和次生氧化铁皮，以免压下表面产生缺陷。 粗、中、精轧机组轧制：使轧件轧成成品的尺寸，其中，粗轧机组 6 架，中轧 机组 6 架，预精轧机组 4 架，精轧机组 10 架，这条生产线上共有 26 架轧机。 飞剪切头尾：轧件进入每组轧机之前都要进行切头尾工作，目的是为了除去温 度过低的头部以免损伤辊面，并防止轧件头部卡在机架间导卫装置中，卡断剪用于 中轧机组、预精轧机组和精轧机组前，在事故状态下碎断轧件。 穿水冷却：为了降低进入精轧机组的轧件温度，在精轧机组之前设置水箱，以 控制终轧温度。 吐丝成卷：轧出的线材在穿水冷却后，通过吐丝成卷形成散卷。 斯太尔摩散卷冷却：控冷线按不同的钢种和产品用途，控制其冷却速度，以得 到相应的成品质量。 精整与运输：包括集卷、修整、检查、取样、捆轧、称重挂标牌，用集卷装置 收集散卷，并将其挂到 P-S 运输线上的 C 形钩上，依次完成集卷、修整、检查、 取样、捆轧、称重挂标牌等工序，之后卸卷入库。 4 研究方法 1) 收集线材车间设计相关资料，查阅文献，确定线材车间的生产规模、品种， ; 生产方案、建厂地址及厂区范围，资源利用状况、各种材料供应、运输等要 求，需要达到的技术水平，经济及社会效益，环保要求等。 2) 参考相关的标准和手册，参考相关书籍和指导老师意见，从中汲取经

验和思 路，进一步搜集做好相关记录，通过文献分析法、文本细读法、比较法综合 分析法等确定并形成毕业设计内容及进度计划。 3) 根据现场实习并进行设备、工艺分析，工艺设计与设备选择，工艺参数计算， 计算机软件绘图，完成毕业设计任务。 5 设计要达到的目标

1) 进一步巩固，加深对所学基本理论、基本技能和专业知识的掌握，使之系统 化、综合化。 2) 初步掌握科学研究的基本方法和能力。包括调查研究、查阅文献和搜集资料 的能力，理论分析和制定设计方案的能力，设计计算和制图的能力等。 3) 树立严谨、负责、实事求是、刻苦钻研、勇于探索、敢于创新的科学研究精 神；养成善于与他人合作的工作作风；培养独立思考，独立获取知识以及综 合运用已学知识解决实际问题的能力。 4) 设计高效环保的连轧线材车间，采用先进的工艺和技术，设计并绘制出车间 工艺平面图；

三、进度安排1. 第 3~5 周：了解线材的国内外生产现状与前景，所建厂产品范围，应用领 域，产品范围和产品规格，建厂经济依据；确定大概研究方向，并开始着手 于相关数据及其文献收集及翻译；并撰写文献综述。 第 6 周：收集与本设计相关的基本数据和理论，完成毕业设计开题报告。 第 7~9 周：查阅相关文献和数据，进行典型产品总延伸计算，道次选择， 轧机布置选择比较；完善各个设计中遇到的问题并不断将前期的构思实现， 进行压下分配，轧制规程计算，温降计算，轧制力计算，并绘制轧制图表。 第 10 周：年产量计算及孔型设计，电力校核，轧辊计算强度校核，进一步 确定论文草稿。 第 11~14 周：对辅助设备选择及金属综合利用规划，CAD 绘图，撰写毕业 设计说明书、摘要并译文。 第 15 周：完成毕业设计任务，根据指导老师的意见最终定稿，回忆和整理 整个过程的思路和心得，准备毕业答辩。

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