熔剂厂回转窑大修施工方案

2015年熔剂厂大修

回转窑并电除尘改造施工方案

熔剂厂

2015年9月11日

一、工程概况

1. 熔剂厂回转窑（Φ4*60米，600吨/天）从2008年开始建设，于2009年3月份由原瑞银公司建成投产，2009年11月由矿业公司接收，进入长钢生产序列。运行2年10个月后，在2011年8月进行了第一次大修，为期45天。从2011年9月至今已经4年，在2014年12月份进行的煅烧带耐火砖更换抢修作业中检查发现，窑内多处耐火砖（新砖高度为230mm）已经小于160mm，接近150mm的工艺要求极限，必须对回转窑进行大修。 2. 熔剂厂回转窑电除尘（120㎡）有3个电场，随窑本体从2008年开始建设，在2009年3月份由原瑞银公司建成投产， 2009年11月由矿业公司接收，进入长钢生产序列。运行2年5个月后，在2011年8月回转窑大修期间同步对1#电场进行了大修，对2#、3#电场进行了维护加固，对电场进口喇叭进行了加固，在电除尘进口喇叭内增设了多层气流分布板。截止2015年9月份电除尘1#电场上次大修后已经运行4年，电除尘2#、3#电场投运至今总运行时间已达6年多，其内部电场电极腐蚀严重，电场内部收尘电极结构已局部失去除尘功能，严重影响除尘效果，为满足新环保法对废气排放颗粒物≤30mg/Nm3的要求，必须对电除尘进行大修改造。

二、工期及时间：

1. 回转窑本体大修时间为30天 2. 回转窑电除尘大修时间为30天

三、大修组织机构

为了保证此次大修的进度严格按计划进行，同时确保大修工作能够保质、安全顺利完成，特成立熔剂厂回转窑大修领导组，负责大修过程中相关

事宜的指挥、协调工作。 大修领导组

组 长： 郭新平 副组长： 苗振平

成 员： 李志峰、姜东红、任彩亮、赵存平 领导组的职责：

组 长：负责此大修项目全面工作安排。

副 组 长：具体负责整个大修工程协调组织、进度、质量、工艺技术、安全、后勤工作。

成 员：任彩亮具体负责施工组织及施工过程的工程质量管控；姜东红负责大修过程中的临时备品备件准备、施工质量、设备安装质量管控；赵存平负责生产组织协调及大修期间的安全、生产工作；李志峰负责大修期间的安保、后勤、宣传工作。

回转窑大修领导组下设三个专业组： (一)大修设备技术组 组 长：姜东红 副组长：任彩亮

成 员：李学朝、郭贵福、张 林、张 楠、张书红

职责：负责回转窑大修期间备件、材料的验收把关、设备安装、调试、试车检查确认；负责项目的实施及设备安装技术指导，配合各施工单位完成施工任务；对回转窑大修拆除的废旧备件按规定回收，确保施工物料按指定地点堆放；负责对整个回转窑大修工程部分工程的验收，以期保质量、保安

全、保工期完成回转窑的大修任务。

组织编制回转窑大修方案，对施工单位提请的施工方案进行审核；提供回转窑大修所需资料；对施工质量标准的变更进行审定；对回转窑大修工程的设备质量进行现场监督、检验、验收、记录并整理存档、做好过程监控；处理施工方提出的质量异议，并上报大修领导组；负责部分项目工程质量验收；在施工工艺、施工环境等方面进行全方位的动态跟踪检查，做到有效管理。负责对入场材料、备件的质量抽检，对存在的质量问题书面报告大修领导组；对回转窑大修内容、技术标准等进行复核。

(二)大修工艺技术组 组 长：赵存平 副组长：任彩亮

成 员：张超峰、 黄朝斌

职 责：负责编制回转窑的停窑方案、拆砖砌筑方案、停、开窑方案。按照工艺要求安全停窑、根据工艺要求确保开窑顺利。

对工艺技术的以下方面负责：耐火材料计划的编制；负责对入场耐火材料、备件的质量检查；技术协议的签订；施工质量标准的变更进行审定；对回转窑大修工艺质量进行现场监督、检验、验收、记录并整理存档、做好过程监控；处理施工方提出的质量异议，并上报大修领导组。

(三)大修安全监管、生产协调组 组 长：赵存平

副组长：皇甫晓飞、任彩亮、安宏伟

成 员：郭建新、 宋雅鹏、 郭晋恩、 李国贤、 秦晋燕

职 责：负责回转窑大修拆除、清理耐材工作；负责回转窑生产协调工作，协调运输车辆；负责回转窑大修废弃物的清理、外运，对回转窑大修拆除的废旧材料，废旧钢铁料，按规定回收处理。

负责回转窑大修工程现场安全协调；负责本次回转窑大修工程的施工安全及交叉作业时的生产安全。

（四）大修后勤、安保、宣传工作组 组 长：李志峰

成 员：管理科相关人员及现场安全员

负责回转窑大修期间的保卫警戒工作，维护警戒区内的秩序，应对突发事件，向大修领导组安全负责人汇报警戒情况。 四、大修主要内容

（一）窑本体大修主要内容 1. 回转窑本体耐材拆除及砌筑

（1）回转窑内衬砖拆除 约58米 （2）回转窑内衬砖砌筑 约58米 （3）回转窑窑口浇注料施工 约4米 2. 预热器、冷却室及转运溜槽浇注料拆除及砌筑

（1）对预热器、冷却室及转运溜槽所有浇注料进行拆除； （2）对砌筑部分制模； （3）砌筑浇注料。 3. 更换烧嘴

（1）确认煤气平台所有阀门关到位；

（2）拆除窑头平台防雨棚；

（3）拆除所有与烧嘴连接金属软管； （4）拆除烧嘴； （5）安装新烧嘴； （6）连接金属软管； （7）安装平台防雨棚。 4. 更换小车面板、下料舌头 （1）退小车； （2）进行窑体降温；

（3）拆除小车面板及下料舌头浇筑料； （4）拆除鱼鳞片； （5）拆除下料舌头； （6）拆除小车面板； （7）修正小车内部框架； （8）安装小车面板； （9）安装下料舌头； （10）打小车浇注料； （11）检修完成后进小车； （12）安装鱼鳞片。

5. 更换窑尾密封、摩擦套、回料勺、大法兰 （1）在完成退小车工作后进行； （2）拆除窑尾摩擦套；

（3）拆除回料勺； （4）拆除窑尾耐材； （5）拆除大法兰； （6）安装新大法兰； （7）安装回料勺及摩擦套；

（8）待窑内耐火砖砌筑完成后进行窑尾耐材浇筑工作。 6. 更换预热器推头支撑板 1、打水降低预热器内温度； 2、拆除预热器内支撑板耐材； 3、拆除支撑板； 4、加固框架结构； 5、焊接新支撑板； 6、待浇筑耐材。

（二）回转窑电除尘大修改造主要内容 1.安装冷却器

2.对电除尘内部进行改造，改造为新型电袋混合式除尘器 3.完成电除尘旁通管道架设 五、窑本体大修施工方案

（一）回转窑内衬拆除：

在窑内温度降到可以进人后，施工人员进入窑内进行窑内衬砖拆除，拆除内衬砖时，先在窑头位置用风镐在最低点打碎一块内衬砖，把碎块清除，然后以此为基础并排拆除三块，纵向方向以15m~20m为单位进行拆除，将最低点的三块砖拆除15m~20m后，开始转窑，将这15m~20m内衬砖转掉并转出窑外。以此类推将回转窑内衬砖全部拆除并清理干净。

（二）回转窑砌筑 1. 施工放线

在窑体清扫完毕后，用水平仪、石笔等工具，在窑的正下方找出中心点，画出中心线，然后在窑壳内壁画出等分窑内壳圆环的七条平行于窑中心线的纵向直线于窑轴线的圆环线，圆环线沿窑纵向每隔1m画一条。

以窑内壳正下方的一根纵向轴线为基线，开始砌第一块砖并延续砌其他砖，砌筑的砖环与环之间界面应与轴线成垂直关系。

2. 砖的砌筑方法和顺序

回转窑采用环砌方式，在窑内所见到的砖缝如下图所示：

环 向

纵 向

施工顺序以4m左右为一个段落进行环砌，且务必从窑头方向（低处）朝窑尾方向（高处）砌筑，这样可以防止砖由于窑体伴随环砌作业转动时往下滑落。

施工时砌砖要分为大约1/2周、1/4周、1/4周三次进行，顶撑采用一字形架设。 3. 顶撑的架设方法： 架设顶撑所需的材料：

顶砖用的方木材 2根 200×200×4000mm 顶 撑 5套 架设顶撑

架设顶撑时要使顶撑的中心处在距离窑断面水平中心偏高大约200mm的位置上，这是因为如果把顶撑架设在和窑断面水平中心同一位置上，当窑回转时往往会因砖的重量而同砖一起滑落。

木楔起着把砖压住的作用，所以必须使用，紧固顶撑时不允许把每一个顶撑一次旋紧到位，而需从1号、5号、3号顶撑开始紧固，然后紧固到2号、4号，这样反复进行3-4遍之后，直至拧紧到确实牢固为止。

使用顶撑之后收拾保管前要检查顶撑上面有没有沾着沙子等物，要进行清扫、加油，

螺纹部分要全部拧进去。

4. 砌筑

Y7楔形砖采用干砌法或湿砌法砌筑。采用湿砌法砌筑时，用火泥作为接缝材料。 Y8楔形砖采用湿砌法砌筑并采用相应的火泥作为接缝材料。 用火泥接缝的施工方法：

在用火泥进行砖的砌筑时，要求挤紧砖缝，当把砖砌了3-4块时，就用木榔头敲砖，把灰缝挤紧，成为一样的厚度，灰缝厚度2mm—3mm，以防造成灰缝厚薄不一，砌筑的圆环要始终与窑的轴线垂直；

采用火泥砌筑窑衬时，如果产生砌筑的衬砖偏离壳体或砌砖产生台阶时，请分别按一定的方法（如在砖外侧涂敷灰浆或在靠壳体一侧涂敷灰浆）进行调整，但调整的砖数需控制在一环砖量的10%以内，当砌筑的砖环与环之间的界面与轴线不垂直时也可以参照上述方法进行调整。

铁板接缝的施工方法原则上也和火泥接缝一样处理，使用前铁板必须除绣，铁板必须平直、表面光洁。

砖环的锁口：

内衬砖应在最后4～5块进行锁口，锁砖均应从侧面打入拱内，如果现有砖型不能正好锁紧，那有必要对最后的1～2块砖进行加工，当锁砖因为挡砖圈或砌筑到最后一环不能从侧面打入时，可先将锁口一侧1～2块砖进行加工，使锁口上下尺寸相等，然后将与锁口尺寸相适用的锁砖从上面打入，并应将其两侧用铁板塞紧。

窑轴向的紧嵌：

窑壳上设有5个挡砖圈，如果砌砖砌到这部分，为了适应尺寸，就需要把砖进行切砖加工，这就是窑轴向的紧嵌，请在靠近挡砖圈的1环至2环的地方进行紧嵌，如果加工1环不行就加工2环，异型砖在挡砖圈处加工出的豁口要与挡砖圈吻合。

6. 窑口浇注料的施工：

1）浇注料的施工在所有砖砌筑完毕后进行；

2）制模：采用钢板或木板制成，钢板、木板应涂脱模剂（废机油、柴油等均可），要有足够的强度。

3）浇注料搅拌机加水率：

（1）浇注料的搅拌水必须使采用可饮用的水。

（2）采用强制式搅拌机，先将浇注料倒入机内，并取出添加剂小袋一并倒入，先

干混2～3分钟，加水湿混3～5分钟，加水宜少不宜多，加水量（HN－13NL加水量7.0％～7.5％，HN－16加水量7.2％～7.7％）,一般情况下可根据环境温度适当调节加水量。

（3） 施工24小时后拆除模版，浇注料施工完毕。

4）浇注料的施工可将整个圆周分为4-5段进行，并且每段施工完后待这段浇注料具有一定强度后再转动窑体进行下一段。

5）自然养护完毕后方可进行窑炉烘烤。 (三) 预热器、冷却器及转运溜槽拆除

预热器和冷却器内温度降到可以进人后，施工人员进入预热器进行拆除，停窑时视现场情况采取一定措施，如果温度降的太慢，打开窑尾风机，最大量的抽风，同时预热器内室和外侧可大量浇水降温，以确保施工人员及时进行拆除，利用风镐和风锤对破损浇注料拆除，由于工程量比较大，工期比较短，风镐和气源的安排一定要充分合理，做到都有备用，出现问题及时更换。拆除要完全露出钢结构并清理干净。因为存在交叉作业，拆除时需甲方做一个下料漏斗，以便拆除下来的废料能及时清理干净不影响预热室内的作业空间。同时甲方需准备二十块木板和二十根钢管，作为施工时做脚手架，预热器顶部吊挂砖需要用国标十个的工字钢约2吨，由甲方提供。冷却器后期拆除，不需要降温措施，但由于冷却器比较高，需要十根钢管、十块木板做脚手架。 （四）预热器施工方法

1. 铺地砖砌筑：沿各个推头中线向两侧延伸在预热器底部砌筑耐火砖，底层平砌，中上两层立砌，上层耐火砖长边平行于推头中线，灰缝3mm，砖缝不规范地方浇注高强耐碱浇注料。

推头下部到铺地砖，锚固件按200mm×200mm间距交错布置；底层铺设50mm厚硅钙板为保温层，工作层为高强耐碱浇注料，浇注后工作层以不超过推头滑轨为宜。

（1）锚固件距浇注料边缘最小距离为70mm，最大200mm （2）锚固件在焊接前应涂刷1mm厚沥青漆，焊接牢固； （3）焊接前清除表面油污杂物，保持工作面清洁。 2. 耐磨墩

锚固件按200mm×200mm间距交错布置，支模浇注，所用材料为高强耐碱浇注料。 （1）各个耐磨墩的耐材浇注应一次成型；

（2）耐磨墩的高度和厚度应符合图纸和设计要求。

3. 天圆地方

划线定点后，锚固件按200mm×200mm间距交错布置，砌筑38mm厚硅钙板为保温层，支模浇注，耐磨层为高强钢纤维耐磨浇注料， 厚度为280mm。

（1）锚固件距浇注料边缘最小距离为75mm，最大200mm （2）锚固件在焊接前应涂刷1mm厚沥青漆，焊接牢固； （3）焊接前清除表面油污杂物，保持工作面清洁。

（4）在天圆地方下部收口处留1500mm做保护层使用高强钢纤维耐磨浇注料浇注料浇注

（5）耐磨层膨胀缝应按照800mm×800mm间距留设，材料为2mm左右厚的三合板，深度为耐磨层厚度的2/3。

（6）耐磨层浇注料浇注应震捣均匀，结构严密、墙体表面平整。浇注料表面应无蜂窝麻面、孔洞、裂纹现象。

4. 分料梁

按照200mm间距焊接锚固件顶端一道，侧边各一道，底面中间一道，按照200mm间距布设锚固件底面两端各一道。按图纸要求，在分料梁表面砌筑25m厚硅钙板作为保温层，支模浇注高强钢纤维耐磨浇注料。

（1）按照图纸要求并结合设备实际情况（如观火孔位置等）设计模板尺寸，模具支设应严密、紧实，耐磨层浇注料浇注应震捣均匀，结构严密、表面平整。浇注料表面应无蜂窝麻面、孔洞、裂纹现象，不得跑模、变形；

（2）底面两边留50mm不铺设硅钙板作为保护。 5. 圆包梁

圆包梁锚固件按照200mm的间距交错布置的方式，底面一道，斜面一道，立面根据高度布设一至两道，然后根据图纸要求支模，浇注高强钢纤维耐磨浇注料， 厚度为250-320mm。

（1）浇注料浇注应震捣均匀，结构严密、墙体表面平整。浇注料表面应无蜂窝麻面、孔洞、裂纹现象；

（2）圆包梁底面与铺地砖间的高度应符合图纸要求； 6. 内外墙、顶

1）内外墙下部，锚固件按200mm间距交错布置，支模浇注，耐磨层为高强耐碱浇注料， 厚度为250mm。

2）内外墙上部、顶，锚固件按150mm×150mm间距交错布置，浇注高强耐碱浇注料， 厚度为90-120mm。

（1）耐磨层浇注料浇注应震捣均匀，结构严密、表面平整。浇注料表面应无蜂窝麻面、孔洞、裂纹现象；

（2）在收口处及预留洞口处留100mm做保护层使用高强耐碱浇注料浇注； （3）耐磨层膨胀缝应按照800mm×800mm间距留设，材料为2mm左右厚的三合板，深度为耐磨层厚度的2/3，保温层不留膨胀缝。

7. 吊挂砖

截取合适长度的工字钢，按照图纸要求进行布设、拼接，使用专用扣件固定在预热顶主梁上，将挂砖件按照中轴线对称（坡面向外）的要求依次穿在各工字钢上，挂砖件安装完后，沿中轴线中心向两侧延伸挂砖，Y2、Y3隔排使用，Y3砖使用扣砖件固定，Y2砖由两侧Y3夹紧固定，四周最外一圈根据实际情况使用Y3或Y4砖，吊挂砖调整完毕后，吊挂砖四周缝隙处焊接锚固件，支模，浇注高强耐碱浇注料，上下与吊挂砖面平齐，吊挂砖顶浇注绝热保温料。

（1）吊挂砖中央应按图纸要求留出预留孔；

（2）吊挂砖工作面应表面平整，结构紧实，砖缝应横平竖直，砖缝不大于3mm； （3）顶部绝热浇注料厚度满足使用要求。 （五）溜槽砌筑

参阅设备专业溜槽安装图，尺寸与实际尺寸设备不符合处以实际尺寸为准。施工顺序为：（1）碳化硅砖，（2）溜嘴，（3）炉墙，（4）面板。

1. 碳化硅砖砌筑

底层平砌一层耐火砖，工作面立砌一层碳化硅砖。 （1）耐火砖砌筑遵循“同层错峰，层间压缝”的原则； （2）灰浆饱满度≥80%，灰缝不大于3mm；

（3）碳化硅边缘砌筑至距侧墙钢板150mm-230mm处为宜。 2. 溜嘴

按照图纸要求焊接锚固件，支模后浇注高强钢纤维耐磨浇注料。 （1）锚固件布置要符合图纸设计要求，焊接牢固； （2）浇注前应清理表面杂物，保证施工面干净； （3）溜嘴上部浇注料要压住碳化硅砖。

3. 炉墙

划线定点，锚固件按200mm×200mm间距交错布置，侧、后墙砌筑50mm厚硅钙板为保温层，支模浇注，耐磨层为高强钢纤维耐磨浇注料， 厚度为230mm。

（1）侧墙与后墙上部留150mm，前墙上下各留50mm作为保护层，全部使用高强钢纤维耐磨浇注料浇注。

（2）侧墙及后墙底部浇注料应压住碳化硅砖。

（3）前墙拱梁底部应完全被浇注料包裹，厚度100mm-150mm。

（4）耐磨层浇注料浇注应震捣均匀，结构严密、墙体表面平整。浇注料表面应无蜂窝麻面、孔洞、裂纹现象。

（5）耐磨层膨胀缝应按照800mm×800mm间距留设，材料为2mm左右厚的三合板，深度为耐磨层厚度的2/3。

4. 面板

锚固件按150mm间距交错布置，浇注高强耐碱浇注料， 厚度为50mm-75mm； 5. 浇注料浇注应震捣均匀，结构严密、墙体表面平整。浇注料表面应无蜂窝麻面、孔洞、裂纹现象。

（六）冷却器浇筑

按照图纸要求焊接锚固件，支模后浇注高强钢纤维耐磨浇注料和耐碱浇注料。 1. 锚固件布置要符合图纸设计要求，焊接牢固。 2. 浇注前应清理表面杂物，保证施工面干净。

3. 划线定点，锚固件按200mm×200mm间距交错布置，四面墙砌筑50mm厚硅钙板为保温层，支模浇注，耐磨层为高强钢纤维耐磨浇注料， 厚度为230mm。

4. 耐磨层浇注料浇注应震捣均匀，结构严密、墙体表面平整。浇注料表面应无蜂窝麻面、孔洞、裂纹现象。

5. 耐磨层膨胀缝应按照800mm×800mm间距留设，材料为2mm左右厚的三合板，深度为耐磨层厚度的2/3。

6. 冷却器篦子以下使用钢纤维浇注料，篦子以上使用耐碱浇注料。 （七）回转窑系统烘烤制度

１. 回转窑系统操作说明

1）回转窑施工完毕后，耐火材料砌筑时残存大量的游离水分，这些水分必须从耐火材料砌体和浇注成型体中赶出去，故砌筑系统必须按程序进行烘烤。

2）烘烤的目的

（1） 将砌筑过程中砌体和浇注料浇注体中的游离水分逐步清排出去。

（2） 在排除这些残存游离水分时，应按规定程序采取措施，以保证耐火材料不因温度急变而爆裂或内裂。

（3）烘烤时间一般不得少于5天（120小时），烘烤过程中应严格按升温曲线要求控制升温速度和保温时间，以确保耐火材料的合理使用寿命。

（4）烘窑过程中，燃料要根据烘烤曲线的要求进行增减调整，但燃料增减时必须平稳，不得猛增猛减。

（5）烘烤程序完成后（在700℃恒温阶段废气中已不含水蒸气为准），可根据工艺线调试情况，直接转入窑系统负荷投料的调试阶段。

（6）投料量和窑速的控制可参照窑速与投料量对照表。

（7）烘烤时注意系统管理，提前采取措施以防气力提升泵进水，防止高温风机，万一进水应有清排措施。

２. 回转窑系统烘烤温度曲线

(八）回转窑调试要点

1. 窑筒体安装后（其它专业安装应同步），在交付筑炉之前，窑筒体应先空转运行48小时以上。此项工作由安装公司负责，厂方参加，其运行速度按设备要求分阶段进行。

在此其间进行全面检查，重点项目为：润滑油油位和油温、润滑情况、各个运行部位温升情况、转动的咬合情况、运转件的声音和组合件联接部位的松动检查等。

2. 机械、电器、动力、控制各专业经检查无故障、润滑和安全无隐患，经厂组织有关专业检查认可后，可正式交付筑炉专业进行筑炉（各项检查有正式过程记录）。

3. 筑炉工程按规范和设计要求进行，筑炉工程完工后，履行筑炉验交手续。 烘窑前对机电设备和控制、润滑系统进行全面检查，特别要检查各部位温升、电机负荷、各部位接触情况、耐火砖砌体在运行中的变化，并注意紧固各部位的联接件。

4. 经全面检查和相关记录核实，待将运行中发现的机电、控制、润滑、安全各专业问题处理完毕后，可按窑的烘烤曲线进行烘烤，直到点火投料。

点火烘烤前，燃料制备系统的负荷调试应全面完成。

5. 窑正式投料后，回转窑全系统由烘烤阶段转入负荷调试阶段。在调试过程中，若在高温状态下发生停窑现象，应采取紧急措施：

(1) 采取措施保温，以保护窑皮和耐火砖，防止窑内散失过多的热量。 (2) 采取措施防止窑筒体在热态时发生弯曲、变形。 要求：在第一个小时内，每5~10分钟转1/4圈； 在第二个小时内，每15~20分钟转1/4圈； 在第三个小时内，每30分钟转1/4圈； 从第四个小时内，每小时转1/4圈。

6. 回转窑日常维护的关键是托轮的维护，保护托轮轴线与窑筒体中心线平行，保持窑筒体的直线性是至关重要的。

托轮日常维护要特别注意保持油位，定期换油、定期清洗油池和轴承。

7. 为防止红窑事故的发生，延长耐火材料使用寿命，延长窑的运转率，严禁三风道喷煤管的火焰直接喷在耐火砖和无料的窑皮上。

8. 发生红窑现象是重大事故，红窑必须停窑修补，不允许进行压补。

9. 负荷调试之前，预先制定操作规程，从负荷调试到正常生产都必须严格执行操作规程。

六、电除尘大修改造施工方案

（一）土建基础验收（确认土建基础底座符合安装要求）

1. 预埋螺栓的位置、尺寸和规格数量均应符合安装图纸要求，埋设牢固。 2. 用经纬仪测出基础中心线和标高，并用墨线标划在基础上，允许偏差：

柱间距 ±3mm 对角线 ≤20m ±5mm

>20m ±8mm

标高 ±3mm

（二）支座和底梁安装 1. 检查各支座是否完好。

2. 在各支座的侧面打好中心线标记。

3. 在支座的四氟板搽拭干净，上下两面临时固定。

4. 按图纸设计要求安放固定，单向和多向支座，支座中心线与钢支架中心一致，将支座临时定位，注意支座位移方向。

5. 用经纬仪检查各支座水平高偏差，要求在±3mm以内，然后施焊将新支座下半片与基础上平面固定。

6. 将新底梁各纵向、横向支座分别吊装按放于相应位置，并用临时支撑固定与原有基础合理连接。

7. 检查并调整各支座纵向、横向及对角线几何尺寸，各支座标高偏差在3mm以内，底梁内框架对角线偏差控制在5mm以内。

8. 将各工字梁、槽钢吊装就位，按图要求将其与支座焊接；将新电场和原有电除尘器底梁及顶梁按图纸连接固定到位使除尘器成为整体。 9. 各支座与支承轴承上端面施以满焊，焊缝要求8mm。 10. 割除所有临时支撑和固定点。 （三）灰斗安装

灰斗在现场改制，根据电袋设计要求进行布置改造满足电袋使用要求。 1. 按图纸要求找出相应的端板、侧板、管撑等组合体。 2. 将灰斗开孔安装人孔及料位计。

3. 灰斗根据图纸加固并修复、有漏风处进行焊接保证气密性。 （四）壳体改造安装 1.壳体安装

（1）对新立柱直线度、长度逐根进行检查，应符合以下要求：

扭曲度：≤10mm 弯曲度：≤10mm

长度偏差：≤+2～-8mm（L>15m）

（2）在所有柱的内侧划出横撑所在位置及斜撑支座的全部等高线，柱的外侧划出中心线。 （3）在立柱上每隔450mm焊一爬梯，焊接必须牢固。

（4）起吊立柱，安全员作好监护。

（5）吊装就位后，上好M22×70螺栓，用钢丝绳加1吨葫芦作为揽风绳，调好立柱垂直度，并拧紧螺栓，安装完工后需满足要求：（用经纬仪检测）

柱距≤7mm 对角线偏差≤9mm 标高偏差±3mm 垂直度≤5mm 平行度偏差≤5mm

（6）以上立柱吊装就位后，可穿插进行横梁、斜撑的吊装并与原有立柱找正标准同上 （7）立柱与底梁连接处，用φ3.2mmJ 422焊条施焊，焊接高度8mm，横梁、斜撑与立柱筋板焊接高度6mm。

（8）在立柱上登高作业时，必须系好安全带，并有专职的安全员监护。

（9）侧板吊装遵循先下后上原则,依次吊装下侧板，进出口下端封，中侧封，上侧封，进出口上端封。安装过程中应注意：侧板与立柱左右搭接应相等；采用连续焊接，以保证气密性；所有的牛腿应牢固、可靠、实用。

（10）在下侧板上端面焊两吊耳，焊接必须牢固，为便于侧封的安装，下侧封上沿口往电除尘器内侧方向打3mm。

（11）在侧侧板内侧离上口1.5m左右处，焊一排牛腿（焊接必须牢固），牛腿上铺好跳板，并用Φ5铁丝捆扎牢固，然后可以开始侧侧板的安装。

（12）吊装就位后，用φ3.2mmJ422焊条施焊，焊接侧板与立柱联接处，焊接高度5mm。 （13）焊接牢固后，可以卸吊钩，然后吊装中、上侧板。

（14）侧侧板安装完毕后，应平整无凹坑，垂直度≤5mm，平面度≤5mm，接口局部平面度≤5mm。

（15）在立柱上作业时应系好安全带，并有专职安全员监护。 （16）壳体验收项目：各柱的开档尺寸，垂直度。 2. 内部走台安装

按图要求安装内部走台，严格控制其定位尺寸，同时注意走台振打传动侧一端焊死，另一端不焊。 3. 纵梁及内顶梁安装

（1）检查纵梁直线度（≤5mm），超差的予以较直。 （2）在纵梁上平面对称布置2只吊耳，焊接必须牢固。

（3）系好钢丝绳，并在一边的钢丝绳与吊耳连接处绑好Φ25大绳 ，长度50m，用以调整起吊时位置，以利于吊装安全。

（4）纵梁吊装就位后，穿好螺栓，并施焊纵梁与立柱连接处，用φ4mmJ422焊条施焊，焊接高度8mm，焊接牢固后下吊钩。

（5）检查内顶梁平整度，保证≤5mm，不合格的予以校正。 （6）在内顶梁上平面对称布置4只吊耳，焊接必须牢固。

（7）系好钢丝绳，并在一边的钢丝绳与吊耳连接处绑好Φ25大绳 ，长度50m，用以调整起吊时位置，以利于吊装安全，划出电场中心线可以开始内顶梁的吊装。

（8）吊装就位后，穿好螺栓，并调整法兰平面度，有偏差的予以垫平，施焊大梁与侧侧板连接处，用φ4mmJ422焊条施焊，焊接高度6mm，焊接牢固后下吊钩。 4. 出风口安装

（1）出风口主要有上、下、左、右侧板，管撑和联接板组成。根据现场条件，先把出风口按要求割下，先在地面按图将出口封头各侧板拼装好，内部管撑焊接好，焊接时注意气密性及尺寸，以防变形，按重心位置临时焊接三只吊耳，焊接时应充分估计吊耳能承受的力足够起吊重量，然后吊装就位。

（2）每个出风口头重约25吨，而且起吊位置又较远，必须考虑吊装起吊合理。 在风口左右侧板、上侧板处焊接吊耳，采用65t吊车整体吊装。 （3）由于封头吊装为高空作业，施工时必须系发好安全带。

（4）按照图纸要求吊装进口气流分布板，不得装错，导流板安装角度应符合要求。 5. 阴极系统安装

阴极系统是电除尘器关键部件，其安装质量的好坏，直接影响电除尘器运行和除尘效率。

壳体、内顶盖安装后即可开始安装阴极系统。 1）阴极吊挂安装

（1）将瓷套吊至内顶盖上，其下部和上部分别垫好玻纤胶绳，然后就位。控制瓷套标高小于1mm。

（2）以吊挂孔为中心安装防尘套。

（3）在瓷套上部安放压板和吊杆，调整好瓷套与防尘套同心度，其同心度不大于5mm，同一电场吊杆对角线偏差不大于±8mm。 2）阴极框架安装

（1）以内顶盖上的绝缘子室中心距为中心基准，划出电场纵向中心线和横向中心线，并用洋冲在大梁和侧封上打出标记。 （2）校正上横梁和各竖梁。

（3）在组装场地按图组合进、出口大框架。

（4）将各层阴极框架按下、中顺序逐层吊入电场，临时搁放在灰斗上。

（5）将同一电场的进口、出口两片阴极大框架分别吊入电场，吊装时，先用钢丝绳在大梁上作临时悬挂，然后用1吨葫芦将其提起与悬吊杆连接就位。 （6）检查阴极大框架是否垂直，若不垂直用加热法予以校正。 （7）调整阴极大框架的水平标高和前后开档尺寸。

（8）将最上层阴极框架吊装就位，与上横梁之间先用螺栓连接。

（9）将放于灰斗的各层框架按上、下顺序，提升到各层安装位置，用螺栓与两边的大框架相连接。

（10）组装完毕应达到以下要求：

阴极框架垂直度偏差：<10mm 标高偏差：±2mm

上、下层阴极架之间四面跨距偏差：±3mm 上、下层阴极架之间之间四面对角线偏差：±10mm 上、下层阴极架水平对角线偏差：±5mm

（11）将阴极框架与壳体侧封临时用角钢焊接固定，按图纸要求焊接上、中、下各层小框架与大框架焊接点和组装螺栓，焊接采用J422焊条。

（12）安装并焊接各阴极框架之间的加强管撑，注意该处焊接必须牢固可靠，焊缝高度为 5mm。

3）BS芒刺线安装

（1）按照图纸将对应的阴极线整齐的摆放在调整好的阴极小框架上。

（2）施工人员将阴极线上下端用M10×20螺栓与框架连接就位，注意一端拧紧，另一端拧紧后稍松。

（3）待极线安装好且整体调整后将所有极线联接件用J422焊条焊死。

（4）吊装就位后，割去阴极框架上与侧侧板之间的临时支撑，复检阴极框架尺寸，如有超差，通过调节阴极大框架上的拉杆予以消除。 6. 阳极系统安装

阳极系统是电除尘器另一关键部件。 （1）阳极悬挂框架安装

（2）逐个检查并校正阳极悬挂框架。

（3）在悬挂框架上划出电场横向中心线，并用洋冲打出标记。

（4）起吊悬挂框架，悬挂框架与顶大梁下平面联接，使悬挂框架临时就位。

（5）调整悬挂框架，使其横向中心线与壳体侧墙板电场横向中心线相吻合，阳极悬挂钩垂直中心线与阴极线吊挂中心线距离偏差控制在10mm以内，相邻阳极框架之间距离偏差控制在5mm以内。

（6）安装悬挂框架定位块。 （7）吊装纵横工字梁。 7. 阳极板安装

（1）在组装场地制作阳极板起吊台架2个，平台架高1米左右，以便操作。

（2）在台架上组装阳极板，阳极板排的螺纹连接须使用扭力扳手拧紧，拧紧力大于20公斤/米，确认尺寸精度达到要求后各连接螺栓螺母要封焊死，以防长期振动松动。 （3）用起吊架进行吊装，顶部安排施工人员7人，起重指挥站在顶部明显之处，统一指挥极板吊装，施工人员扶住板排，将其缓缓放入电场并按要求挂入阳极悬挂，卸下吊具吊钩，提升起吊台架，送回地面重复使用。

（4）在极板上装的同时，地面施工人员在另台架上组装好极板，作好起吊前准备，以便吊具回到地面时，立即可以起吊，加快进度。

（5）吊装后，每个板排的平面度≤±5mm，振打杆、悬挂梁的水平度≤±5mm，振打砧的振打面必须与振打杆轴线垂直，每个电场所有振打砧平面偏差≤±4mm。所有焊缝光滑、平整、牢固可靠。 8. 阳极板排固定

（1）用挡风板定位阳极板，注意阳极板下部必须保证40mm膨胀间隙。 （2）用专用“T”型通规逐个调整阴阳极间距，异极距偏差控制在10mm以内。

9. 阳极振打安装

阳极振打是电除尘器的一个重要部件，关系到阳极板清灰效果，直接影响电除尘器除尘效率，在安装中应注意振打轴转动灵活、位置正确。 1）阳打支架安装

按图示位置安装阳打支架。 2）尘中轴承安装

把尘中轴承用M16螺栓临时固定在阳打支架上,将销子拔出统一存放。 3)阳打轴安装

（1）把耐磨套固定在轴上，用内六角拧紧螺母。

（2）在每根轴两端轴承上设两点，拉一水平线，找准振打轴中心线,以该线为基准调整尘中轴承,将振打轴临时放在轴承上，找准振打轴水平度，然后对照拉线，调节阳打轴同轴度，保证≤3mm，然后定位。

（3）轴端与联轴器焊接采用φ3.2mm J506低氢焊条。

（4）轴端装有万向联轴节或伸缩节,连接时应保证有10~15mm膨胀间隙。 （5）调整振打轴轴向位置后，固定尘中轴承。

4）安装振打锤组件，注意相邻振打锤组件应间隔195°或165°，然后检查所有螺母是否拧紧，确定无误后，用φ3.2mmJ422焊条进行点焊，不允许有漏焊或虚焊。

5）安装减速机座，跟壳体的焊接必须牢固，以防止振打回转时颤动，注意油浸石棉盘根的安装。

6）把减速机吊到机座上 ，调整与阳打轴的同心度，用塞片调整高度。安装联轴器，用J506低氢焊条进行焊接。 7）盘动电机叶轮试转是否灵活。 10. 阴极振打安装

阴极振打是电除尘器的一个重要部件，关系到阴极线清灰效果，直接影响电除尘器除尘效率，在安装过程中要注意振打位置正确，振打轴直线度安装良好。 （1）用M12螺栓把竖轴轴承固定在轴承支架上。 （2）阴打轴安装安装工艺同阳打轴系。

（3）把振打锤组件固定在轴上，用内六角拧紧螺母，并点焊。 （4）所有振打系统上螺母拧紧后点焊。

（5）最后进行阴打减速机和电瓷转轴的安装。注意电瓷转轴连接处保证有10mm膨胀间隙。

（6）安装完成后，盘动电机叶轮试转是否灵活。 11. 袋笼安装

袋笼使用20#碳钢，表面有机硅喷涂。袋笼设计轻便坚固，拉簧式框架要有足够的圈数和弹性，拉开后间距要均匀。袋笼上部的钢环，无需使用工具，可以将滤袋的袋口锁在花板孔上并保证其严密性，维护人员在花板板面上维护时不会造成损害。滤袋框架的直径、周长、长度和垂直度偏差应满足JB/T-5917-91中相关规定，袋笼安装必须保证垂直度，上下偏差不能大于5mm,固定必须牢固以免掉袋引起不必要的机械故障。 12. 花板安装

花板安装板面由不小于6mm厚的低碳钢板制成，采用水准仪找平没件花板进行点焊定位，找正找平花板后使花板孔位置精度准确，最后进行焊接，焊接时避免留有焊渣。 13. 清灰系统安装

根据图纸安装完整的喷吹清灰系统、检漏装置、进出风管配套反法兰及附件、除尘器现场控制柜、扶梯平台及有关检测仪器、仪表，安装时保证连接合理、不漏气、补漏液。 14. 外顶盖和内顶盖安装

阴、阳极系统进入电场后，可以进行内外顶盖安装。现场组焊内顶盖时，对所有焊缝应作渗油检查以保证其气密性。

（1）观察顶盖是否平整，有弯曲、变形的予以校正。 （2）在顶盖上平均布置4只吊耳，焊接牢固。 （3）用4根钢丝绳上好，其中一点绑1根Φ25大绳。 （4）焊接时注意焊接缝气密性。

（5）用气割割去吊耳，并用磨光机打平。 15. 梯子平台安装

（1）为施工方便及安全，梯子、平台的安装，宜在电除尘器安装过程中穿插进行。 （2）平台安装时，标高应正确，平面应水平，梯子、平台的焊接应牢固。 16. 安装保温及外护板安装

电除尘器本体与烟道保温基本上为高空作业，设置安全、可靠的脚手架是整个施工的前提。为整个工期按时完工，可考虑分部保温的方式，保温施工时先架设脚手架，设置安全护栏，施工人员系好安全带

1）顶部保温：

（1）检查有无漏焊、少焊，予以补焊处理。

（2）用煤油渗透法检查焊缝是否合格，焊缝里刷白灰，外部刷煤油，如有渗透的地方予以补焊。

（3）把保温岩棉用吊篮的方式，吊到电除尘器顶部。

（4）在内顶上平面均匀设ф3.5拉钩，每平方米不得少于6个拉钩与壳体竖直，并焊接。必须焊接牢固（用3.2mmJ422焊条，）。

（5）保温施工时，岩棉在厚度方向上分二层铺设，层间应错缝，错缝距离不小于板长或板宽的三分之一拼缝应严密平整。

（6）绝缘子室旁边铺设时，保温岩棉必须切成圆边，使与绝缘子室连接紧密。 （7）岩棉的外层敷设镀锌六角钢丝网，再用自锁垫片压紧 。 2）壳体保温：

（1）焊接侧侧板与立柱的连接筋板，焊接要求5◣，采用φ3.2mm422碳钢焊条。 （2）焊接外侧侧板与立柱搭接处外部焊缝，焊接要求5◣50（150），采用φ3.2mm422碳钢焊条。

（3）在壳体焊缝外部刷白灰，内部刷煤油，观察是否有渗透情况，如有予以补焊。 （4）在壳体上平均布设φ3.5拉钩，并焊接牢固，每平方米不得小于6个。 （5）按图布置支承角钢，并焊接牢固，水平间距约500mm。

（6）岩棉敷设在厚度方向上分二层，层间应错缝，错缝距离不小于板长或板宽的三分之一，拼缝应严密平整，立柱和筋上敷设一层。

（7）岩棉的外层敷设镀锌六角钢丝网，再用自锁垫片压住。 （8）焊接联系角钢，应牢固可靠。

（9）安装外壳保护板，保护板与角钢连接时用5×13-11抽芯铝铆钉，间距280mm，保护板与保护板连接用5×13-11抽芯铝铆钉，间距250mm。

（10）将外壳保护板吊到除尘器顶部，用大力钳钳住板上口，通过大绳向下递，绳子吊一端系在栏杆上，以确保安全。

（11）在每层板下部面离下口3mm处拉一水平线，使外护板整齐、美观。 3）灰斗保温：

（1）焊接侧板连接处，焊接要求5◣50（150），采用φ3.2mm422碳钢焊条 。

（2）焊缝外部刷白灰，里刷煤油，如有渗透现象，补焊处理。

（3）在灰斗侧板面上平均布设φ3.5拉钩，每平方米不少于6个，角部位置可适当增加，并焊接牢固。

（4）按图布置支承角钢，并焊接牢固。

（5）岩棉敷设，在厚度方向上分二层，层间应错缝，错缝距离不小于板长度或板宽的三分之一，拼缝应严密平整。

（6）岩棉外层敷设镀锌六角钢丝网，再用自锁垫片压住。

（7）把2000×1000×0.6角衬板裁剪成240宽后，用折边机对中折成120°左右。 （8）在每层板下面距下口3mm处拉一水平线，使外护板整齐、美观。 （9）上外护板时如有相碰，或多余用曲线机裁割。 （10）上240mm宽角衬板。 4）封头保温：

（1）焊接侧板连接处，焊接要求5◣50（150），采用φ3.2mm422碳钢焊条 。

（2）焊接封头侧板与壳体连接处外部焊缝，焊接要求5◣50（150），采用φ3.2mm422碳钢焊条。

（3）焊接侧板与壳体连接筋板，焊接高度5mm，采用φ3.2mm422碳钢焊条。 （4）在封头焊缝外部刷白灰，内部刷煤油，观察是否有渗透，发现的予以补焊。 （5）在侧板上平均布设ф3.5拉钩，并焊接牢固，每平方米不得少于6个。 （6）按图布置支承角钢，并焊接牢固，水平间距约500mm。

（7）岩棉敷设，在厚度方向上铺设二层，层间应错缝，错缝距离不小于板宽的三分之一，拼缝严密平整。

（8）岩棉的外层敷设镀锌六角钢丝网，再用自锁垫片压住。 （9）焊接联系角钢，应焊接牢固。 （10）装外壳保护板 （11）安装角衬板。

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