毕业设计论文--曲轴加工工艺设计 - 图文

洛阳理工学院毕业设计（论文）

毕业设计论文

曲轴加工工艺设计

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摘 要

曲轴是发动机中承受冲击载荷、传递动力的重要零件，由于曲轴服役条件恶劣，因此对曲轴材质的选择，毛坯的加工技术、精度、表面粗糙度、热处理和表面强化、动平衡等要求都十分严格，因此要制定合理的加工工艺。首先要根据要求选择合适的毛坯，在加工过程中要选择合理的加工设备及刀具、通用夹具、量具及测量方法，在加工工艺中要进行加工工序设计，加工尺寸计算，零件加工要设计合理的专用夹具。伴随着曲轴加工工艺的发展，加工方法不断改进，加工方法越来越先进，所以设计合理的曲轴加工工艺和装夹的夹具，不但可以提高加工精度，还可以提高生产效率，从而降低生产的成本，以期提高产品的竞争力。

关键词：曲轴，工艺，夹具

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CRANK SHAFT PROCESSING TECHNOLOGY

ABSTRACT

The crank shaft is to launch to bear pound at to carry a lotus and deliver in the machine motive of importance spare parts, because of the crank shaft undergo military service a condition bad, so to crank shaft material, semi-finished product processing technology, accuracy, surface rough degree, hot processing and the surface enhance, move balance etc. request all very strict. Therefore want to draw up reasonable of process a craft, want first according to request choice reasonable of semi-finished product, in the process of process in want to choose reasonable of process equipments and knife, tongs, quantity and measure method, want to carry on to process a work preface design in process the craft, process size, time settle sum of calculation, the spare parts process to want design reasonable of appropriation tongs. Accompany with crank shaft to process a develop of craft, process a method to not only improve, process a method more and more advanced, so the crank shaft of design reasonable process a craft and pack to clip of tongs, not only can raise to process accuracy, but also can raise production efficiency, the cost for lowering produce thus with expect exaltation product of competition ability.

KEY WORDS: Crank shaft, Technology, Jig

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目 录

前 言 ........................................................................................................... 1

1 曲轴的作用 ........................................................................................ 1 2 发动机曲轴加工工艺的历史发展演变 ............................................ 1 3 曲轴加工工艺现状 ............................................................................ 3 第1章 零件加工工艺设计 ......................................................................... 4

1.1 零件工艺分析 ................................................................................. 4 1.2 零件加工特点及解决方法 ............................................................. 5

1.2.1 零件加工特点 ....................................................................... 5 1.2.2 加工零件采取的措施 ........................................................... 6 1.3 确定毛坯 ......................................................................................... 6

1.3.1 确定毛坯 ............................................................................... 6 1.3.2 确定机械加工余量 ............................................................... 6 1.4 设计毛坯图 ..................................................................................... 8

1.4.1 确定毛坯尺寸公差 ............................................................... 8 1.4.2 确定圆角半径 ....................................................................... 9 1.4.3 确定拔模角度 ..................................................................... 10 1.4.4 确定分模位置 ..................................................................... 10 1.4.5 确定毛坯及毛坯的热处理方式 ......................................... 10 1.5 加工工艺路线拟定 ....................................................................... 10

1.5.1 主要技术要求 ..................................................................... 10 1.5.2 加工方法 ............................................................................. 10 1.5.3 加工顺序的安排 ................................................................. 11 1.6 加工工序设计 ............................................................................... 13

1.6.1 工序20铣侧面及底面 ....................................................... 13 1.6.2 工序40粗主轴颈，工序50精车主轴颈 ......................... 14 1.7 工件中孔的加工 ........................................................................... 15

1.7.1 工件中的孔和螺纹孔的精度和加工步骤 ......................... 15 1.7.2 工序80中钻、铰，攻丝至M12 ...................................... 16

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第2章 热处理工艺设计 ........................................................................... 18

2.1 35CrMo热处理的技术要求 ........................................................... 18 2.2 调质工艺与用材分析 ................................................................... 18

2.2.1 调质工艺参数的确定 ......................................................... 18 2.2.2 组织性能的分析 ................................................................. 19 2.3 去应力退火工艺 ........................................................................... 20 2.4 表面处理及用材分析 ................................................................... 21

2.4.1 表面热处理工艺 ................................................................. 21 2.4.2 组织性能的分析 ................................................................. 22

第3章 夹具设计 ....................................................................................... 25

3.1 夹具设计应该具备的基本要求 ................................................... 25 3.2 连杆颈加工专用夹具计算方法 ................................................... 25 3.3 专用夹具设计 ............................................................................... 27

3.3.1 问题的提出 ......................................................................... 27 3.3.2 确定设计方案 ..................................................................... 27 3.3.3 计算夹紧力 ......................................................................... 28 3.3.4 定位精度分析 ..................................................................... 28

第4章 检验方法设计 ............................................................................... 29

4.1 定位基准选择 ............................................................................... 29

4.1.1 粗基准的选择 ..................................................................... 29 4.1.2 精基准的选择 ..................................................................... 29 4.2 测量工具选择及测量方法设计 ................................................... 29 4.3 技术要求的测量方法 ................................................................... 30 4.4 曲轴的最终检测方法 ................................................................... 31 结 论 ........................................................................................................... 32 谢 辞 ............................................................................................................. 1 参考文献 ....................................................................................................... 2

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前 言

1 曲轴的作用

曲轴是内燃机最重要零件之一，它与汽缸、活塞和连杆等零件组成的发动机的动力装置。曲轴的作用是将做功冲程经连杆传来的力变成扭矩，并带动发动机其他机件运动和向外输出动力。曲轴转速为发动机每个工作行程都有很大的燃气压力，通过活塞、连杆突然传递到曲轴上，以一定的频率反复冲击到曲轴上，因此曲轴作为发动机的重要部件，在传递动力的过程中主要承受交变周期性的弯曲-转载荷和一定的冲击载荷的作用，同时承受不但变形的气体压力、活塞和连杆运动所产生的惯性力和离心力作用，即曲轴的各部件产生变形、扭转、剪切、拉伸等复杂交变应力，因此将造成曲轴扭转振动和弯曲振动，同时在一定的条件下还会产生很大的附加应力，因此受力十分复杂。曲轴的主轴颈、连杆轴颈和曲轴臂各处受到较严重的磨损，受力各不相同。

2 发动机曲轴加工工艺的历史发展演变

20世纪70年代以前，发动机曲轴粗加工采用的加工方式是多刀车床车削曲轴主轴颈和连杆轴颈。采用这种方式加工精度较低、柔性很差、工序质量稳定性低，且容易产生较大的内部应力，难以达到合理的加工余量。在粗加工后一般需要进行去应力回火处理，释放应力。因此粗加工需要给后续精加工工序留较大的加工余量，以去除弯曲变形量。曲轴精加工采用的是普通磨削工艺，一般采用MQ8260曲轴磨床粗磨-半精磨-精磨-抛光。通常靠手工操作，加工质量不稳定，废品率较高。

20世纪70年代到80年代左右，曲轴粗加工采用CNC车削、CNC外铣加工，加工状况有所改善。精加工仍以普通磨床磨削工艺为主。

20世纪80年中期又出现了CNC内铣工艺，CNC内铣加工性能指标要高于CNC外铣加工，尤其是对于锻钢曲轴，内铣更有利于断屑。精加工工艺多采用半自动曲轴磨床，头架和尾座同步传动，加工精度有一定的提高。

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1985年到1990年左右开发出了曲轴车拉、车－车拉工艺，该工艺具有精度高、效率高等优点，特别适合于平衡块侧面不需要加工且轴颈有沉割槽(包括轴向沉割槽)的曲轴，加工后曲轴可直接进行精磨，省去粗磨工序。曲轴精加工已少量采用数控磨床磨削工艺，尺寸的一致性得到改善。

20世纪90年代中期又开发出CNC高速外铣，它对平衡块侧面需要加工的曲轴，比CNC车削、CNC内铣、车－车拉的生产效率还要高。另外，CNC车－车拉工艺加工连杆轴颈要二道工序，CNC高速外铣只要一道工序就能完成，具有以下优点：切削速度高(可高达350m/min)、切削时间较短、工序循环时间较短、切削力较小、工件温升较低、刀具寿命高、换刀次数少、加工精度更高、柔性更好。所以CNC高速外铣将是曲轴主轴颈和连杆轴颈粗加工的发展方向。精加工使用数控磨床，采用静压主轴、静压导轨、静压进给丝杠(砂轮头架)和线性光栅闭环控制等控制装置，使各尺寸公差及形位公差得到可靠的保证，精加工还广泛使用数控砂带抛光机进行超精加工，经超精加工后的曲轴轴颈表面粗糙度至少提高一级精度。

20世纪90年代开发的CBN高速磨削。英国LANDIS公司生产的曲轴磨床，磨削速度高达120m/s，用扒皮法一次装夹从毛坯到精磨完毕，耗时仅几分钟的时间，这将会出现以磨代替其它粗加工工艺的新局面。

进入21世纪以后，复合加工工艺已进入曲轴制造业中。复合机床应具有工序集成功能，多种加工集成功能。奥地利WFL公司生产的卧式车铣复合加工中心(M40G型)能在曲轴硬化前“一次装夹，全部加工”，加工后的曲轴可直接转入精加工工序；曲轴精加工方面，也出现了工序集成的CBN数控磨床，即一次装夹磨削全部曲轴主轴颈和连杆轴颈(摆动跟踪磨削)。

由以上演变可以看出，曲轴的加工工艺正向着高速、高效、复合化方向发展。目前较为流行的粗加工工艺是主轴颈采用车－车拉工艺和高速外铣，连杆颈采用高速随动外铣，全部采用干式切削；精加工采用数控磨床加工，具有自动进给、自动修正砂轮、尺寸和圆度自动补偿、自动分度和两端电子同步驱动等功能。主轴颈和连杆颈可一次装夹全部磨削完毕；超精加工采用数控砂带抛光机，带尺寸控制装置。

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3 曲轴加工工艺现状

曲轴是发动机的关键零件之一，其结构复杂，生产批量大，品种更换频繁，精度要求高。主轴连杆颈的尺寸精度为IT6～IT7，圆度≤0.005mm，表面粗糙度Ra0.2～0.4。因此，一条先进的曲轴生产线不仅要实现柔性换产以面对市场需求，还要满足工艺要求，保证加工精度，最终生产出合格的产品。锻钢曲轴生产线拥有世界顶级的数控机床、先进的加工工艺及日臻完善的管理制度，不仅大幅提升了曲轴的加工效率，实现了柔性快速换产能力，而且更好地保证了曲轴的加工质量。当前，曲轴的质量主要通过机加工和热处理的过程控制来保证，其途径大致有以下三种：

1. 人为检测：指通过专业质检人员(或操作人员自检、互检)对每道工序按照工艺要求进行在线测量，及时调整工艺参数，避免不合格产品周转到下道工序或出现批量废品。

2. 设备控制：指依靠较高设备精度保证当前工序的加工精度，是保证尺寸精度、形状精度和位置精度的有效方式，也是先进曲轴加工生产线的标志之一。

3. 工艺保障：工艺是机加工过程中将曲轴毛坯转化成成品的法律准绳，是产品质量的根本保证，也是提高加工效率的前提。

通过不断地改进人们发现：人为检测相对难度较低，但是后期改善效果不明显。通过先进设备控制加工精度已在锻钢生产线和部分铁轴生产线上实施，改善效果可观。对于工艺保障，由于国内外锻钢曲轴的加工工艺大同小异，且刀具、砂轮、切削液、淬火涨量、加工参数及加工余量等影响质量因素涉及改善周期长、优化空间小及普及性差等特点，因此要通过加工工艺的改进、优化来提高产品质量。

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第1章 零件加工工艺设计

1.1 零件工艺分析

从曲轴的形状来看，其横断面会沿轴线方向急剧变化，应力的分布极不均匀，尤其是曲柄臂和曲轴颈、过渡圆角部分以及油孔附近会产生应力集中。曲轴要承受自身的扭转振动所引起的附加力，曲轴在长期的运行过程中，在应力集中区产生疲劳破坏，因此弯曲和疲劳断裂是主要的破坏形式，曲轴连杆轴颈、主轴颈及轴承副在较高的比压下进行高速的相对旋转，轴颈与曲轴过渡处疲劳引起的裂纹，将会造成磨损发热和烧伤，其中曲轴表面的磨削下当将产生严重后果。[7]

根据曲轴的工作状况，为保证曲轴进行可靠的工作，曲轴必须有足够的强度、硬度、良好的耐磨性和高的抗疲劳性能，质量要小，各工作标表面要求耐磨、润滑良好。具体来讲曲轴应具有以下力学性能：

(1) 具有足够的强度，减少轴颈的翘曲变形，提高自抗振能力。 (2) 表面有高的硬度、弯曲疲劳强度、扭转强度和耐磨性。 (3) 有良好的抗疲劳强度和冲击性。 (4) 有良好的润滑作用。

曲轴失效的形式主要有以下两种：

(1) 疲劳破坏。一是在轴颈与轴柄过渡圆角处产生疲劳裂纹；二是轴颈中部的油道内壁产生环行的裂纹，逐渐发展为曲柄处的断裂。

(2) 轴颈表面严重磨损。

连杆的大端通过剖分式滑动轴承(轴瓦)，安装在Φ68g10(mm)的连杆轴颈中，连杆小头整体套装在活塞中的活塞销中。曲轴两端Φ70m6(mm)的主轴颈用来安装轴承，将曲轴支承在发动机箱体中。Φ70m6(mm)的主轴颈外侧的环形槽内嵌放弹性挡圈，可实现主轴承的轴向定位。主轴右侧的锥形轴安装齿轮或皮带轮，将发动机产生的转矩传递给工作机构，实现动力输出。左侧Φ30s(mm)的轴颈上安装正时齿轮，驱动正时齿轮箱中的各种正时齿轮，实现发动机的配气正时，燃油供给正时，并驱动润滑系统、冷却系统，完成发动机正常工作时需要的各种辅助功能，其轴颈Φ30s7(mm)环形槽内放置弹性挡圈，实现正时齿轮的轴向定位，右端的主

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传动齿轮或皮带轮用M44X2-6H螺母压装在Φ50h10的锥形轴上，同样也可以实现轴向定位，曲柄下端4个M12X1.2-5H螺纹孔，用来安装一对平衡块,实现曲轴高速回转时所必需的动平衡要求。[3]

M33X1.5的螺纹孔用来安放油堵，实现连杆轴颈处滑动轴承的润滑。同样主轴颈Φ70m6(mm)上的斜油孔内，也需安放油堵，才能形成封闭的油滑油路，可靠的实现曲轴高速旋转时，连杆滑动轴承所需要的润滑，圆柱螺纹Rp1/4用来联结润滑系统的供油。

1.2 零件加工特点及解决方法

1.2.1 零件加工特点

1. 偏心工件中心孔的加工质量对工件的加工精度影响很大，偏心工件两端各对中心孔的位置要求一一对应，如果两端中心孔不在同一直线上，造成轴线歪斜，或中心孔表面加工不圆整、不光滑；都会严重引起曲轴工件加工后的形状误差和位置误差。所以，精度要求较高的偏心工件，中心孔一般都应在精度较高的坐标镗床上加工。

2. 在两顶尖上装夹偏心工件，由于工件外圆上的受力点分布不均匀，会使装夹不牢固，开车后或切削加工中将产生较大的离心力和冲击振动，会使工件出现不圆度和工件外圆切削振动等，甚至会发生严重事故。

3. 加工较长的曲轴工件时，最突出的矛盾是工件刚性差，回转不平衡，容易变形，加工较困难；曲轴加工后用支撑螺钉支撑的方法可增加工件刚性，减少变形和振动；但一定要注意顶尖和支撑螺钉不能顶得过紧，过紧会使工件弯曲变形；若支撑螺钉顶得太松则起不到支承作用，加工中螺钉容易飞出来发生事故。

4. 偏心工件装夹后，原中心线已偏移一定距离，为了防止打坏车刀产生事故，进刀切削时应先从工件最高点开始。

5. 车削偏心工件，切削速度不宜选得过高，车刀前角与后角不宜磨得过大。 6. 车偏心工件时顶尖受力不均匀，前顶尖容易损坏或移位。因此必须经常检查并保证两顶尖处在有摩擦力又有间隙的状况。

7. 注意调整车床主轴的间隙，特别是当车床精度较差时，更显得重要。

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1.2.2 加工零件采取的措施

1. 偏心工件中心孔的加工质量对工件的加工精度影响很大，偏心工件两端各对中心孔的位置要求一一对应，如果两端中心孔不在同一直线上，造成轴线歪斜，或中心孔表面加工不圆整、不光滑；都会严重引起曲轴工件加工后的形状误差和位置误差。所以，精度要求较高的偏心工件，中心孔一般都应在精度较高的坐标镗床上加工。

2. 在两顶尖上装夹偏心工件，由于工件外圆上的受力点分布不均匀，会使装夹不牢固，开车后或切削加工中将产生较大的离心力和冲击振动，会使工件出现不圆度和工件外圆切削振动等，甚至会发生严重事故。

3. 加工较长的曲轴工件时，最突出的矛盾是工件刚性差，回转不平衡，容易变形，加工较困难；曲轴加工后用支撑螺钉支撑的方法可增加工件刚性，减少变形和振动；但一定要注意顶尖和支撑螺钉不能顶得过紧，过紧会使工件弯曲变形；若支撑螺钉顶得太松则起不到支承作用，加工中螺钉容易飞出来发生事故。

4. 偏心工件装夹后，原中心线已偏移一定距离，为了防止打坏车刀产生事故，进刀切削时应先从工件最高点开始。

5. 车削偏心工件，切削速度不宜选得过高，车刀前角与后角不宜磨得过大。 6. 车偏心工件时顶尖受力不均匀，前顶尖容易损坏或移位。因此必须经常检查并保证两顶尖处在有摩擦力又有间隙的状况。

7. 注意调整车床主轴的间隙，特别是当车床精度较差时，更显得重要。[6]

1.3 确定毛坯

1.3.1 确定毛坯

根据零件材料，确定毛坯材料为35CrMo。曲轴为发动机上一个关键核心零件，由参考文献[5]表1.1-2，表1.1-3可知，其生产类型为大批生产；毛坯宜采用模锻成形，其优点是锻造精度高，加工余量小，但产品的组织不均匀及表面有硬化层。为改善切削性能，要进行正火处理。

1.3.2 确定机械加工余量

钢制模锻件的机械加工余量按GB3835—85确定。确定时，根据估算的锻件质

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加工精度及锻件形状复杂系数，由文献[5]表2.2—2.5,可查得各加工表面的加工余量（表中余量值为单边余量）。

1. 锻件质量

根据成品重量为25kg估算为35kg。 2. 加工精度

除圆锥面以外的各表面均为一般加工精度F10级。 3. 锻件形状复杂系数S

ms?djmwk m式中 dj—— 锻件的质量； mwk——外廓包容体的质量。

假设锻件的外廓包容体为105×145×342的长方体，则

mwk?10.5?14.5?34.2?7.80?40.6kg mdj?35kg mdj35s???0.86mwk40.6

查文献[1]P45，表2.2—10可确定锻件的形状复杂系数为S1，属于简单级。根据锻件重量F1， 查文献[1]表2.2-25得：直径方向为 2.3～3.0mm

水平方向：0～315mm内：2.0～3.0mm；315～400mm内：2.5～3.0mm；锻件各外径的单面余量为2.3～3.0mm；轴向尺寸的单面余量为：2.0～3.0mm(<315mm)； 2.5～3.0mm (315～400mm)。

1.3.3 确定毛坯尺寸

上面查的加工余量数据，适用于加工表面粗糙度Ra≥1.6μm ，对于表面粗糙度Ra<1.6μm的表面，余量需要适当放大，分析本零件，Φ70m6(mm)两端主轴颈表面粗糙度Ra为0.8μm，故需要增加精车余量0.5mm，Φ68g10(mm)连杆轴颈表面粗糙度Ra为0.4μm，毛坯尺寸需要增加精车及磨削余量0.5mm。参考文献[2]具体毛坯尺寸详见表1-1。

表1-1 曲轴毛坯尺寸

零件尺寸(mm) Φ25f7 单面加工余量(mm) 5 7

锻件尺寸(mm) Φ35 洛阳理工学院毕业设计（论文）

Φ30s7 Φ70m6 Φ68g10 Φ50h10 M44X2-6h 337 34.5 109 40 24 46 31 42 92 10 47

2.5 3 3.5 3 3 3 1.5 3 2 2 2 2 1.5 4 2 2 Φ35 Φ76 Φ75 Φ56 Φ51 343 36 115 34 26 48 35 39 100 12 49 1.4 设计毛坯图

1.4.1 确定毛坯尺寸公差

毛坯尺寸公差，根据锻件重量、形状复杂系数、分模线形状种类及锻件精度等，从有关的表中查得。

曲轴零件的重量为35kg，形状复杂系数为S1。35CrMo含碳量为0.42～0.50%，其最高含碳量为0.50%，按文献[1]表2.2-11，锻件的材质系数为M1，采取平直分模线，锻件为普通精度等级，则毛坯公差可从文献[1]表2.2-13、表2.2-14查得。

本零件曲轴毛坯尺寸的允许偏差如下表1-2所示。

表1-2 曲轴毛坯尺寸的允许偏差

锻件尺寸(mm) 偏差(μm) +2.5 Φ35 -1.0 根据 8

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+2.5 Φ76 -1.0 +2.5 Φ42 -1.0 +2.5 Φ56 -1.0 +2.5 Φ75 -1.0 +1.5 R39 -1.0 +2.5 343 -1.0 +1.5 48 -1.0 +1.5 34.5 -1.0 +2.0 115 -1.0 +1.5 45 -1.0 +1.0 34 -2.0 文献[2]表2.2-13 文献[2]表2.2-16

1.4.2 确定圆角半径

锻件的圆角半径按文献[1]表2.2-22确定，本锻件各部件的H/B均小于2，故可以用下列公式计算：外圆角公式：r?0.05?H?0.5；

为简化起见，本锻件圆角半径均取相同值，用最大的H=40mm计算

r?0.05?40?0.5?2.5mm

则本锻件中外圆角取值均为2.5mm，该数值即能保证各表面的加工余量.

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1.4.3 确定拔模角度

由文献[11]知本锻件由于上下模膛深度相等查表2.2—23外起模角度a=10°。

1.4.4 确定分模位置

由于毛坯是轴类零件，所以采用径向分模，为了便于起模及便于发现上下模在模锻过程中发现错移，分模线位置选在径向对称面，分模线为直线。

1.4.5 确定毛坯及毛坯的热处理方式

钢制曲轴毛坯经锻造后要安排正火，以消除残留的锻造应力，并使不均匀繁荣金相组织，通过重新结晶得到细化均匀的组织，从而改善加工性。

1.5 加工工艺路线拟定

1.5.1 主要技术要求

糙度要求：基本尺寸为Φ68连杆颈为0.4，基本尺寸为Φ70主轴颈为0.8，小头、各轴台、M44螺纹粗糙度要求为1.6，M12法兰螺纹孔、底面、键槽侧面为3.2，小头端面、 M15和M33螺纹孔、Φ4油孔为6.3， Φ6斜油孔为12.5。

圆柱度、圆度要：连杆颈外圆、主轴颈外、油槽底面为0.008。 相对主轴中心线跳动度：大头圆锥面0.036、大头轴台0.02。

垂直度：M12相对于底面为0.08，底面相对于主轴中心线为100：0.01。 平行度：两侧相对于主轴中心线为100：0.1，键槽相对于轴中心线为0.01。 位置度：M12螺纹孔相对于大头轴台、主轴中心线为0.4。[8]

1.5.2 加工方法

表面粗糙度大于6.3：外圆表面粗车（铣），由于为大批量生产，两端面选铣；粗糙度为3.2～6.3 面：粗车（铣）—半精车（铣），粗糙度为 0.8～1.6面：最终加工方法为精车（铣）,如:小头精车。粗糙度为0.4～0.8面：最终加工方法为磨,如：连杆颈、主轴颈。

粗糙度为6.3～12.5孔：钻孔—扩孔；粗糙度为1.6～3.2孔:钻孔—扩孔—铰孔。

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1.5.3 加工顺序的安排

在安排加工顺序时一般应遵循以下原则： 1. 基准现行

应首先安排被选作精基准的表面的加工，再以加工出的精基准为定位基准，安排其它表面的加工。该原则还有另外一层意思，是指精加工前应先修一下精基准。例如本工件的第一道工序铣两端面打中心定位孔 。

2. 先粗后精

这是指先安排各表面粗加工，后安排精加工。如该零件的上下表面的加工。 3. 先主后次

主要表面一般指零件上的设计基准面和重要工作面。这些表面是决定零件质量的主要因素，对其进行加工是工艺过程的主要内容，因而在确定加工顺序时，要首先考虑加工主要表面的工序安排，以保证主要表面的加工精度。在安排好主要表面加工顺序后，常常从加工的方便与经济角度出发，安排次要表面的加工。

4. 先面后孔

一般这类零件上既有平面，又有孔或孔系，这时应先将平面（通常是装配基准）加工出来，再以平面为基准加工孔或孔系。

锻钢曲轴加工路线为：锻坯调质（或正火）—校直—清理表面—检查—机械加工—去应力退火—精加工—表面热处理—校直—磨削加工—检验。[10]

根据以上的基本原则可以确定曲轴加工工艺路线如表1-3所示：

表1-3曲轴的加工工艺路线

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 工序内容 锻造 热处理 校直 清理表面 检查 铣两端面打中心定位孔 铣侧面及底面 粗车小头及法兰 粗车主轴颈 11

简要说明 模锻 调质或正火 超声波检查 洛阳理工学院毕业设计（论文）

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 粗车连杆颈 钻连杆孔及攻丝 钻油孔 钻法兰孔及攻丝 精车连杆颈 精车大、小头及轴台 车油槽及越程槽 小头攻丝及大、小头倒角 车螺纹 铣键槽 淬火 校直 粗磨主轴颈 磨连杆颈 精磨连杆颈 抛光 清洗 总检 专用夹具 磁粉探伤

该单拐曲轴在加工连杆轴颈Φ68时，要使用专用的偏心夹具来保证其偏心量为59.5±0.05mm尺寸。此工艺过程的粗加工和半精加工，用一夹一顶或一托一夹的安装方法，增加了零件的刚度。另一种加工方法，可以先钻两端面顶尖孔，用顶尖孔定位，安装方便，基准统一。因零件重量大，固采用前一种方法。

在加工工序50中，两端主轴颈采用精车主要是保证工序20工序尺寸精度，为下道工序使用偏心夹具车连杆颈时，保证零件的安装精度。

精车两主轴颈时，用两顶尖装夹，因工件轴向刚度差。为防止变形，在曲拐中间安装螺钉支承，但是要注意支承力的大小。

磨削主轴颈时，配装平衡铁，使工件旋转平衡，保证磨削精度。

曲轴是发动机的重要零件，对其机械性能要求很高，固安排工序对零件毛坯和成品作严格检验。

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1.6 加工工序设计

1.6.1 工序20铣侧面及底面

1. 刀具，此工件可用端面铣刀加工，也可用圆柱铣刀加工；可用硬质合金铣刀，也可用高速钢铣刀，先采用硬质合金断面铣刀。根据文献[1]表9.2-14及硬质硬质合金端面铣刀标准GB5342—85，选择铣刀直径d0?125mm,齿数z＝6

2. 铣削用量

(1) 确定铣削深度a p

由于加工余量的关系故可在一次走刀切完，故(2) 确定每齿进给量

根据文献[1]表9.4-3，X5032万能铣床的功率为7.5kw,故每齿的进给量af?0.20~0.29mm/z，取ap?0.2mm。

(3) 确定铣削速度v及铣削功率pm

查文献[1]表9.4-13得v表?59m/min,pm表?2.31kw，又查文献[1]表9.4-11得修正系数kM?1.15，kMP?0.89，ksv?0.75,kQw?1.02 ，kQp?0.93，

VmVm‘考虑修正系数后的铣削速度v表?59?1.15?0.75?51.9m/min

‘ 计算出刀具转速n'及进给速度vfn'?‘vf 1000v1000?51.9??132r/min?d125??afzn?0.2?6?132?158mm/min

R根据X5032立式铣床说明书取：n?158r/min，vfvR?59m/min，afR?0.17mm/z

?150mm/min,

3. 校验机床功率

考虑工件材料硬度及实际铣削功率为：

pm表?2.31?0.89?0.93?1.91kw

此外，铣削功率还与铣削速度有关，由表查出v表?59mm/min，现在实际上选用vR?59mm/min。

vR?1.0v 表kvpm根据文献[1]表9.4-11，考虑铣削速度变化对铣削功率的影响，由于?1.0 ，故实际铣削功率为：pmR?1.91kw

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‘由于机床有效功率pE?pE???7.0?0.75?5.25kw

其值大于铣削功率P m，故选择的铣削用量可在该机床上使用。

1.6.2 工序40粗主轴颈，工序50精车主轴颈

1. 粗车

根据文献[1]表8.4-1，在车刀H×B＝25×16mm，工件直径ΦD≤100，取

ap?3~5mm时，零件小很多，而实际车削深度又达到表中3~5mm的上限，故f要取规定范围的小值，暂取f?0.5mm/r，因本工序为非强力重负荷切削，故对车刀的强度、刀杆强度和机床进给机构强度不进行校验。

查文献[1]表8.4-24采用插入法查出所需切削速度V，切削力F，功率Pm得：

V0?107m/min，Fz0?3865N，Pm0?6.9kw，又查文献[1]表8.4-13的修正系数：kMv?1.18，kMFZ?0.92，kMpm?1.09，ktv?ktpm?0.65，其余修正系数均为1.0

故：V'T?107?1.18?0.65?82m/min

F'ZT?3865?0.92?0.65?3556N P'mT?6.9?1.09?0.65?4.98kw

根据v'T计算n'

n'? 1000v1000?82??326r/min?d80?根据CA6140车床说明书取

n?320r/min，f?0.51mm/r，这时v?80m/min,pm?4.47kw.

检验机床功率，CA6140机床的主电机功率pz＝7.5kw取机床的效率为η＝0.8，则机床的有效功率为：

p'z?pz???7.5?0.8?6kw

因p'z＞p'mT，故上述切削用量可用，即

ap?5mm , f?0.51mm/r , v?80m/min,n?320r/min

求三个切削力Fz、Fy和Fx, Fz已由前面算出Fz?3556N，查文献[1]表8.4-20和文献[1]表8.4-21得FyT?1170N, FxT?1280N。F y和F x的修正系数按文献[1]表8.4-12查出：krF?0.85 , krF?0.85, k?F?1.25,

avaxavk?aFx?0.85得：

Fy?1170?0.85?1.25?1234N

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Fx?1280?0.85?0.85?925N 2. 精车

(1) 选用精车切削用量，取ap?1mm

确定进给量 f,根据文献[1]表8.4-2，fT?0.03~0.35mm/r,按机床说明书取

f?0.3mm/r。

(2) 确定车削速度V, 车削力F和车削功率Pm,查文献[1]表8.4-24得：

V0?162mm/min，FZ0?500N, Pw0?1.3kw。又查文献[1]表8.4-12进行修正，查出修正系数为：Kmv?1.18,kmF?0.92,kmp?1.09。

Zm故V'0?162?1.18?192m/min

F'z0?500?0.92?462m/min P'm0?1.3?1.09?1.42kw n'? 1000v1000?191??868r/min?d70?按机床说明书取n?710r/min,则车削速度为：

v??dn1000? 710?70???156m/min1000故：精车切削用量为：ap?1mm,f?0.3mm/r,n?156/min(n?710/min)

1.7 工件中孔的加工

1.7.1 工件中的孔和螺纹孔的精度和加工步骤

孔加工方法如表1-4

表1-4孔加工方法

加工要求 M12 M15 M33 Φ6 Φ4 加工精度 IT8 IT11 IT11 IT12 IT11 加工步骤 钻孔—铰孔—攻丝 钻孔—攻丝 钻孔—攻丝 钻孔 钻孔

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