钢结构制作安装施工方案

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钢结构制作安装施工方案一、执行标准

《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001 《钢结构工程施工施工质量验收规范》GB50205-2002 《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-2002 《冷弯薄壁钢结构技术规范》GB50018-2002 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88 《门式钢架轻型房屋结构设计规程》GB

《钢结构高强度螺栓连接设计、施工及验收规范》JGJ82-91 《屋面工程施工质量验收规范》GB50202-2002 《建筑装修装饰工程施工质量验收规范》GB50209-2002 二、钢结构制作施工

2、钢结构制作工艺要点钢结构施工采用现场制作、现场安装方式施工。 1、钢结构制作施工程序

材料检验出库→平板→H钢制作→预拼装→结构验收→编号、标识→运输。 H型钢生产工艺流程

平板→号料、切割→吊板→T型组立→180°吊转→吊装→H型组立→吊装→角焊缝Ⅰ焊接→90°吊转→角焊缝Ⅱ焊接→180°吊转→角焊缝III焊接→90°吊转→角焊缝Ⅳ焊接→吊运→H型钢矫正→筋板配焊→吊运→表面除锈→吊运→油漆喷涂→标识→包装出厂。

（1）放样

①根据技术文件要求及说明，逐个核对图纸之间的尺寸和方向等。注意各部件之间的连接点、连接方式和尺寸是否一一对应。如发现有疑问之处，应与有关技术部门联系解决。

②准备好薄铁皮和小扁钢等做样板、样杆。可先刷上防锈油漆后再使用。如果利用旧的样板及样杆则必须清除原来样板、样杆上的字迹和记号后方能使用，以免产生差错。放样工具：卷尺、板尺、石笔、粉线、划针、圆规、样冲、铁皮剪刀等。卷尺、板尺必须经过计量部门的校验复核，合格且在有效期的方能使用。 ③以1：1的比例在样板台上放出大样。当大样尺寸过大时，可分段弹出必须保证其精度。

④放样结束，应对照图纸进行自检。检查样板是否符合图纸要求，核对样板数量。

⑤放样技术标准

a、放样所画的石笔线条粗细不得超过0.5mm，粉线在弹线时的粗细不得超过1mm。

b、剪切后的样板不应有锐口，直线与圆弧剪切时，应保持平直和圆顺光滑。 c、样板的精度要求：总长 ±1.0mm 宽度 ±1.0mm 两端孔中心距 ±1.0mm 孔中心位移 ±0.5mm 相邻孔距 ±0.5mm 两排孔中心距 ±0.5mm 两对角线差 ±0.5mm （2）样板、样杆的制作

①样板按其用途可分为号料样板、划线加孔样板、弯曲样板及检查样板等四种。用于制作样板的材料必须平整，用于制作样杆的小扁钢必须先行矫直敲平。样板、样杆的材料不够大或不够长时，可接大接长后使用，但必须接长审核。样杆的长度应根据构件的实际长度或按工作线的长度，再放50-100mm。 ②制作成的样板、样杆要用锋利的划针、尖锐的样冲和凿子做上记号，做到又细又小又清楚。样板应用剪刀或者切割机来切边，必须使样板边缘整齐。样板、样杆上应用油漆写明构件编号、规格、眼孔直径、工作线、弯曲线等各种加工符号。

③型钢的号料划线样板，应画上型钢的断面及方向以免搞错。长度样杆可用小扁钢制作，需要割斜或者挖角弯形的，则用薄铁皮另做划头、挖角样板。 ④号料后需要进行刨边或者铣边加工的零件，应在样板上放出加工余量；剪切后加工的一般每边放大3-4mm，气割后加工的则需每边放4-5mm。焊接结构的构件，在做样板时应虑预放焊接收缩量。

⑤制作样板、样杆，可直接用尺，按图示尺寸、计算尺寸或展开得到的尺寸划在样板铁皮上或样杆上，也可采用覆盖过样法从大样上划出样子。

⑥样板、样杆完成后先应自检，再经检验部门检验合格后方可使（3）划线和号料

①准备并检查各种使用的工具，检查原材料的质量，如有疤痕、裂缝、夹渣、厚度不足等现象应调换材料，应根椐划线的方便来摊料，两根型钢之间要留有10mm以上的间距，以便于划线。

②不同规格、不同钢号的零件应分别号料。并依据先大后小的原则依次号料。对于号料数量较多的型钢和板材，一般采用定位锯切或剪切以提高构件的正确度。需要拼接的同一构件必须同时号料，以利拼接。成对的构件划线时必须把材料摆放成对后再进行划线。当材料有较大幅度弯曲而影响号料质量时，可先矫正平直再号料。

③矩形样板号料，要检查原材料钢板两边是否垂直，如果不垂直则要划好垂直线后再号料。带圆弧型的料，不论是剪切还是气割，都不应紧靠边进行号料，必须留有间隙，以利剪切或气割。钢板长度不够需要电焊接长时，在接缝处必须注明坡口形状及大小，在焊接和矫正后再划线。

④钢板或型钢采用气割切割时，要放出手动气割或自动气割的割缝宽度。其宽度可按下列数值考虑：

a、自动气割割缝宽度为3mm； b、手动气割割缝宽度为4mm。

⑤角钢划线时，应将样杆与角钢一边靠正，然后用小角尺把样杆上的断线及眼线等分别划在角钢上，再用划线尺划出孔的中心线。

⑥槽钢划线时，样杆应放在腹板上，划出相应长度，再用小角尺划到翼缘上。 ⑦工字钢和H型钢划线时，可用特制的卡板在两端划出工字钢或H型钢上下缘及腹板的中心点，用粉线弹出中心线，把样杆放在腹板中心线旁划出相应长度再用样板卡板划端头。

⑧号料技术标准

a、号料所画的石笔线条粗细以及粉线在弹线时间的粗细均不得超过1mm。 b、号料敲凿子印间距，直线为40-60mm，圆弧为20-30mm。 c、号料验收的公差：

长宽 ±1.0mm 两端孔中心距 ±0.5mm 对角线差 1.0mm 相邻孔中心距 ±0.5mm 两排孔中心距 ±0.5mm 冲点与孔心距位移 ±0.5mm （4）切割 ①切割范围

H型钢的腹板、翼板的直条钢均在车间采用GS/Z-4000型直条切割机，零件或厚钢板采用娄挖切割机切割。其它平板配件采用剪板机剪切。型钢以及钢管等的下料采用锯割或氧乙炔焰切割。

②剪切

a、剪切采用剪板机剪切Q11-20×2000

b、机械剪切的零件，其钢板厚度不大于12.0mm，剪切面应平整； c、机械剪切的检验标准：零件宽度、长度 ±3.0mm 边缘缺棱 1.9mm 型钢端部垂直度 2.0mm

d、碳素结构钢环境温度低于-20℃、低合金结构钢环境温度低于-15℃时，不得进行剪切、冲孔。

e、为了保证零件的剪切质量，还必须注意下列几点：材料剪切后的弯扭变形，必须进行矫正。

材料剪切后，发现断面粗糙或带有毛刺，必须修磨光洁。 ③气割

a、气割采用手工气割、机械气割。机械气割型号采用GS/Z-4000数控直条切割机。

b、气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。

c、气割的验收技术标准（允差值）：零件宽度、长度 ±3.0mm

切割面平面度 0.05t且不大于2.0mm 割纹深度 0.2mm 局部缺口深度 1.0mm

d、气割时根据气割机械的类型和可切割的钢板厚度选择正确的工艺参数（如割嘴型号，氧气压力，气割速度和预热火焰的能率等）。

（5）边缘加工

①气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于2.0mm。

②边缘加工允许的偏差应符合下列数值：零件宽度、长度 ±1.0mm

加工边直线度 L/3000且不大于2.0mm 相邻两边夹角 ± 6'

加工面垂直度 0.025t且不大于0.5mm 加工表面粗糙度 50

③焊缝坡口尺寸参照钢结构焊接工艺规程（6）H型钢组装

①H型钢组立采用型号为HG-18000III的H型钢自动组立机。

(2)安装应首先从有柱间支撑的两榀框架开始，先安装立柱，然后进行柱间支撑等的安装，最后将在地面组装好的斜粱吊装就位。使用两台16T汽车吊分两边同时进行。

(3)钢架柱的安装允许偏差 ①柱底版中心与轴中心偏移 5㎜ ②柱基准点标高＋3㎜、－5㎜

③柱轴线垂直度 H/1000且不大于25㎜（柱H =高度）

(4)组对是在现场位置地面进行，连接形式是高强度螺栓连接，高强度螺栓为大六角头，一个螺栓两垫圈一个螺母组成。

(5)板连接接点，安装是应达到85%的接触面，边缘最大间隙不大于0.8mm为合格。连接的高强度螺栓应先初拧后终拧，初拧与终拧都必须当天完成。 (6)钢架柱的连接安装在高空进行，安装时应搭设活动平台，刚架梁整体吊装，采用16T汽车吊进行。

(7)刚架梁安装的允许偏差

①跨中垂直度 h/250≯15mm（h＝梁高） ②跨间距离 ±10mm ③翼缘节点错位 ±2mm ④翼板水平高低差 ±2mm ⑤端板接触间隙 ≮0.8mm 4、吊车梁安装

（1）吊车梁安装，可在钢架安装同时进行,当刚架安装找正后就可以开始安装,安装施用8T汽车吊进行.

（2）吊车梁安装的允许偏差:

① 两端支座中心位移 5mm

②吊车梁劲板与住承压劲板中心偏移 t/2(t＝劲板厚度) ③跨间吊车梁两顶面高差 ±10mm

支座处 10mm 其它处 15mm

④柱间吊车梁两顶面高差 L/1500 10mm(L＝吊车梁长度) ⑤相邻吊车梁顶面高差 1mm ⑥相邻吊车梁中心错位 3mm ⑦轨道中心对吊车梁腹板轴线偏移 10mm ⑧轨道偏移 10mm ⑨轨道直线度 3mm

⑩挠曲侧向 L/1000≯10mm(L＝梁长) 垂直方向 ±10mm、 0 5、高强度螺栓连接

（1）擦型高强度螺栓连接的钢结构在安装立柱时，两柱端面有一定接触面来保证有足够的摩檫力。规程规定在加工时接触面应达到端面积的75%，安装时要达到70%以上。通常采用0.3mm的塞尺测量检查。

（2）强度螺栓坚固方法，通常大六角螺栓采用扭矩法，扭剪型螺栓采用扭断法。

（3）强螺栓坚固分为初紧、复紧、终紧三个阶段，按规范定为初紧值为终紧值的70%，分三步完成，第一步到40%，第二部到70%，终紧为70～100%，初紧与终紧间隔时间不能太长，最好当日完成，最长不能超过2～3天。（4）栓紧固顺序（方向）尤其是初紧阶段更为重要，应从结点中心点开始进行紧固。

（5）有时由于设计或制造原因，施工中出现板厚不一，在螺栓紧固过程中引起预紧力的变化。对板厚差处理采用下述方法：

两板厚差＜1mm时，可不进行处理。

当两板厚差＜3mm时，以1：10坡度修正板厚，修正后进行喷砂处理。当两板厚差＞3mm时，加等到厚垫板，垫扳两面进行喷砂处理。 7、轻型钢架吊装

（1）钢架吊装是本工程安装的一个重要组成部分，由于钢架梁与立柱的联接跨距在6000mm，吊装高度13.3m，最大起重量5.88T，因此根据现场和工程实际情况采用如下方案：

a、吊装设备：1台16吨汽车吊，或直接使用建筑施工用塔吊。 b、吊装内容：钢架立柱、钢架梁、檩条。 c、吊装工具：专用扁担吊装工具进行吊装。（2）装注意事项：

a、钢架在每跨高强螺栓组装完成，检验合格后方可吊装。

b、对钢架立柱进行就位，在就位前，柱底基础标高复测合格，立柱就位后，按安装方案进行稳固，立柱测量合格后方可进行钢架梁就位。

c、钢架梁就位，在两榀就位后，进行屋面支撑及柱间支撑安装，如没有支撑应组织屋面檩条及墙梁的安装，难保证门式钢架就位的稳定性。

d、所有吊装任务，必须按安全施工技术措施统一指挥，专人负责，严防安全事故的发生。

e、吊装时要轻拿轻放，否则将导致柱、梁变形，影响工程质量。 8、檩条及附件安装

檩条及附件安装，除最初两榀与钢架同时进行外，其它檩条及附件须等刚架安装找正后顺序进行。檩条的安装，必须在刚架柱与梁全部检验合格后才能进行，避免误差累积；墙檩条可以穿插进行安装，檩条安装要求横平竖直，不允许有扭曲、弯曲、高低不平现象。拉杆与撑杆组装应松紧适宜，不能强制檩条变形，尤其强面檩条的焊接点应采用小焊条、小电流进行，焊接的节点应达到美观、牢固、焊缝成型光滑、饱满。

9、水平支撑、垂直支撑、柱间支撑、系杆等安装

柱撑与系杆安装，应按图纸位置进行，有安装螺栓的，应先进行螺栓安装，然后再进行焊接节点连接，安装螺栓的位置应准确，螺栓插入自由，螺栓孔不能进行现场割制，应在预制加工时按要求制作，焊接的节点焊缝长度不能短于摄图纸的要求长度，并且焊缝质量达到规定的三级焊缝要求。

10、金属彩板安装

（1）金属彩板彩板安装工序

金属彩板的堆放及保管→金属彩板外观质量检查→金属彩板现场预制加工→金属彩板的吊装→金属彩板的安装→检查验收

（2）金属彩板的现场堆放及保管

①金属彩板的装卸，一般采用人工方法，禁止彩板与彩板之间或彩板与其它物品之间的相互拉动，防止彩板表面擦伤。

②彩板露天堆放时，必须整齐地放置在平整的场地上，下面必须铺上方木，方木之上垫以橡胶板，方木的间距以采板不产生明显挠曲为宜，上面加以覆盖保护。

③由于彩板上附有保护膜，不宜露天放置时间过长，否则保护摸由于老化而粘结在彩板上不易清除。

② 据现场的实际情况，尽可能在吊装位置附近卸车、堆放，避免二次倒运。（3）金属彩板的质量检查

①彩板应边缘整齐、表面平整、洁净、均匀、色泽一致、外形规则，不得扭翘、脱膜和锈蚀等缺陷。

②金属彩板的品种、规格、颜色、光泽、防火、保温、防潮性能应符合设计要求。