慢走丝线切割机床走丝系统的研究与开发

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慢走丝线切割机床走丝系统的开发与研究

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指导教师：e

[摘要]本论文是针对慢走丝线切割机床走丝系统的开发与研究而进行研究的，对于慢

走丝线切割机床来说，走丝系统的重要性已经不言而喻了，因为线切割机床的工作是基于电极丝而进行的，而走丝系统则是控制电极丝的张力，走丝速度的。走丝系统的好坏决定了线切割机床的加工精度和加工质量，可以说，走丝系统就是线切割机床的检测表，体现了线切割机床的水平以及质量。而近几年来随着民用工业和军用工业的发展，对于工件的加工精度和表面质量的要求也越来越高，随着细微化，高精度的发展趋势，现有的慢走丝线切割机床已经越来越难以满足加工需求，所以，对于线切割机床的核心——走丝系统的开发与研究也就变得势在必行了，也使的这个研究具有了非凡的意义。

本文是针对低速走丝线切割机床开发而进行研究的，通过查阅了大量国内外有关电火花线切割机床的资料和文献，对现阶段慢走丝线切割机床的发展趋势进行分析，总结了国内外慢走丝线切割机床走丝系统中对于恒张力控制和恒丝速控制的发展和应用现状，对各种恒张力，恒丝速控制其进行了分析。在这些的基础上建立以PC机为控制系统主控单元，以运动控制卡和D/A输出卡功能模块为转换输入输出，以步进电机为丝速控制执行元件，磁粉制动器为张力控制执行元件的张力控制系统；分析了走丝控制系统中主要元件的工作原理。

根据以上的基础理论对慢走丝线切割机床走丝系统进行设计与研究。 [关键词]慢走丝线切割机床; 走丝系统; 恒速恒张力控制

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The Develop And Research WEDM-LS wire feed system

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Tutor : ee

Abstract： This article is mainly research about the wire-feeding system of WEDM-LS, about WEDM-LS, the wire-feeding system is very important, because every part of the wire feed system has reflected the level and quality of the machine tool, and the wire-feeding system is control the tension and wire-speed of wire. The quality of wire-feeding influence the surface quality of processing work piece directly, one word, the wire-feeding reflect the quality of WEDM-LS, show us the level and quality of WEDM-LS. These years with the development of civil industrial and military industrial, the requirements is increasingly of workpiece about the machining accuracy and surface quality, with the developing of micro and high precise manufacture, existing WEDM-LS increasingly difficult to fulfill processing needs, so for the core of WEDM-LS—the develop and research of wire-feeding become very important.，also make this research has a different means.

The article is mainly about the research according to the development of WEDM-LS, in this paper on basis of a lot of domestic and overseas technique literature on WEDM-LS, analysis about the tend of WEDM-LS，summarized the development and application of the constant tension control for electrode wire of the WEDM-LS, analysis the control of the constant tension and constant speed. Basis on these set a wire-feeding system is researched with pc as main controlling unit, use the kinetic control card and D/A output card as converting I/O, the stop motor as the wire feeding motor,, the magnetic powder brake as performing device,; The working model of main part of the wire-feeding system are analyzed.

Basis on these theories to develop and research the WEDM-LS.

Key Words: WEDM-LS;Wire-feeding system; constant speed and constant tension

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目 录

1 绪论.......................................................1

1.1 引言.......................................................1 1.2慢走丝线切割机床简介.......................................1 1.3国内外慢走丝线切割技术研究概况.............................2 1.3.1国外研究现状...........................................2 1.3.2国内研究现状...........................................3 1.4课题的研究概况.............................................4

1.4.1课题的研究目的和意义...................................4 1.4.2 课题的研究内容........................................4 1.4.3 慢走丝线切割机床走丝系统的发展趋势....................5

2 线切割加工理论基础及张力执行元件.........................7

2.1 电火花线切割的加工原理...................................7 2.2 线切割加工工艺...........................................8 2.2.1 线切割加工的工指标 ..................................8 2.2.2 线切割加工的基本工艺规律.............................8 2.3磁粉制动器的介绍........................................10 2.4磁粉制动器的结构及其工作原理............................11 2.5 磁粉制动器的电气工作特性...............................13 2.5.1 激励电流和转矩的关系..............................13

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2.5.2 滑差工作特性......................................14 2.5.3 动作特性..........................................14 2.6 磁粉离合器和制动器的选用..............................15 2.7本章小结..............................................16

3 装置的方案设计..........................................17

3.1走丝系统总体结构.........................................17 3.2 低速走丝线切割机床张力装置及种类........................18 3.3 控制系统方案............................................20

3.3.1 控制系统主控单元的选择..............................20 3.3.2 运动控制卡..........................................21 3.3.3 步进电机及其驱动器..................................22

3.3.4 D/A模块............................................22 3.4 走丝系统的数学模型.....................................23 3.5 张力控制系统的传递函数.................................25 3.6 本章小结...............................................26

4 慢走丝线切割机床走丝机构的设计与计算....................27

4.1 储丝筒电机的选用.........................................27 4.2 储丝筒联轴器的选用.......................................27 4.3 储丝筒的材料选取.........................................28 4.4 齿轮副的设计与计算.......................................29 4.5 丝杠副的选用及计算.......................................30 4.6 线切割机床储丝筒导轨的选择...............................31

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5 走丝系统的实验研究......................................34

5.1 实验仪器.................................................34 5.2 输出电压与张力的关系.....................................34 5.3 系统的调试...............................................35 5.4 本章小结.................................................36

全文总结..................................................37 致谢......................................................38 参考文献..................................................39

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1. 绪论

1.1引言

电火花线切割加工（Wire Cut EDM, WCEDM)是在电火花加工基础上发展起来的一种新的工艺形式，是用线状电极（钼丝或铜丝等）依靠火花放电对工件进行切割加工，故称为电火花线切割。有时简称线切割。线切割加工技术已经得到了迅速发展，逐步成为一种高精度和高自动化的加工方法，在模具、各种难加工材料、成型刀具和复杂表面零件的加工等方面得到广泛应用。

20世纪中期，苏联拉扎林科夫妇发明了电火花加工方法[1]，开创了制造技术的新局面，随后前苏联又于1955年制成了电火花线切割机床，瑞士于1968年制成了NC方式的电火花线切割机床。电火花线切割加工经历半个多世纪的发展，已经成为了先进制造技术领域的重要组成部分。电火花线切割加工不需要制作成形电极，能方便地加工形状复杂大厚度的工件，工件材料的预加工量少，因此在模具制造、新产品试制和零件加工中得到了广泛应用。尤其是进入20世纪90年代后，随着信息技术、网络技术、航空和航天技术、材料科学技术等高新技术的发展，电火花线切割加工技术也朝着更深层次、更高水平的方向发展。

我国是国际上开展电火花加工技术研究较早的国家之一，20世纪50年代后期先后研制了电火花穿孔机床和线切割机床。线切割加工机床经历了依靠模仿形、光电跟踪、简易数控等发展阶段，在上海张维良高级技师发明了世界独创的快速走丝线切割技术后，出现了众多形式的数控线切割机床，线切割加工技术突飞猛进，全国的线切割机床拥有量突破了万台大关，为我国国民经济，特别是模具工业的发展作出了巨大的贡献。随着精密模具需求的增加，对线切割加工的精度要求越来越高，快速走丝线切割机床目前的结构与其配置已无法满足生产的精密要求。在大量引进国外慢走丝精密线切割机床的同时，也开始了国产慢走丝机床的研制工作，至今已有多种国产慢走丝线切割机床问世。我国的线切割加工技术的发展要高于电火花成形加工技术，如在国际市场上除高速走丝技术外，我国还陆续推出了大厚度（≥300mm）及超大厚度（≥600mm）线切割机床，在大型模具与工件的线切割加工方面，发挥了巨大的作用，拓宽了线切割工艺的应用范围，在国际上处于先进水平[2]。

1.2 慢走丝线切割机床简介

电火花线切割加工与电火花成形加工的基本原理一样，都是基于电极间脉冲放电时的电火花腐蚀原理，实现零部件的加工。所不同的是，电火花线切割加工不需要制造复杂的成形电极，而是利用移动的细金属丝（钼丝或铜丝）作为工具电极，工件按照预定的轨迹运动，“切割”出所需要的各种形状和尺寸。

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电火花线切割机床按照电极丝传送的速度不同分为高速走丝和低速走丝两种，近年来，也有在高速和低速的基础上发展起来的中速走丝和高低速复合走丝机床以及自旋式电火花线切割机床，但由于起步较晚，这些机床还不普遍[3]。一般情况下，我们把送丝速度高于8m/s成为高速线切割机床（WS-WEDM），这是我国主要的机种，而低于15m/min称为低速走丝线切割机床（LS-WEDM），这是国外生产的主要机种。

高速走丝线切割机电极丝采用的是上下循环轮流送丝方式，电极丝重复使用，电极丝导向采用红宝石导轮，工作时电极丝与导论高速摩擦而逐渐变细，进而导致电极丝与导论之间的间隙过大 ，加之电极丝的传送速度高引发电极丝发生抖动，所以采用高速走丝线切割加工的模具期型面比较粗糙，Ra值一般在1.5~2.5μm之间。但由于其走丝速度快，有利于排屑，适合大厚度、大电流切割。低速走丝线切割机其导丝嘴采用耐磨的金刚石材料，它与电极丝的配合间隙仅为0.001~0.002mm，同时电极丝的传送为单向输送不循环一次性使用，因而低速走丝线切割不存在电极丝变细的情况；又由于低速走丝速度相对较慢，电极丝抖动幅度极小；而且低速走丝线切割的脉冲电源各个参数调节范围宽；伺服进给系统一般为四轴联动甚至五轴联动，能切割锥面，上下异形面，扭转曲面，带尖角内角过度曲面，切割过程中要求实时更新伺服进给速度，以达到与工件蚀除速度基本同步，因此低速走丝机适用于精密模具和精密机械零件的加工，所加工的模具型腔最佳表面粗糙度值低，加工尺寸精度可控制在几个微米之内[4]。

1.3 国内外慢走丝线切割技术研究概况

1.3.1 国外的研究现状[5]

国外低速走丝线切割机床主要的生产厂家有瑞士的阿奇、夏米尔公司，日本三菱和沙迪克公司，目前他们的产品基本占领了大部分国际市场。

（1）顶级低速走丝电火花线切割机

这种低速走丝电火花线切割机代表了目前的最高水平，如瑞士夏米尔公司的千系

列机床、日本三菱电机公司的PA系列超高精度机床、日本牧野公司的UPJ-2超精密机床等。这类机床的 最大特点是加工精度很高，在±0.002 mm以内，表面粗糙度Ra<0.2μm，一般都能使用<0.03 mm的电极丝进行微精加工，主机大都具有热平衡系统，一些机床采用在油中进行切割加工。瑞士阿奇夏米尔公司的双丝机床也属于这个档次。这个档次的中型机床每台售价一般在200万元以上。

（2）高档低速走丝电火花线切割机

这档机床除了采用无电阻防电解电源外，一般均带有自动穿丝装置，能采用0.10 mm的电极 丝进行切割，精度在±0.003 mm左右。最高加工效率能达500 mm2/min的超高速机也属于这个档次，如夏米尔公司的240CC、440CC机，日本三菱电机公司的FA-V超高速高性能机等。这个档次的中型机床每台售价在100万元以上。

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（3）中档低速走丝电火花线切割机

为了抢占中国市场，日本、瑞士的电加工机床制造企业推出了这档机床，价格一般在50～80万元/台。如瑞士阿奇公司的XENON、夏米尔公司的380，日本沙迪克公司的AQ系列、三菱电机公司的FA系列等。这类机床一般由这些公司在中国设立的工厂制造，如北京阿奇夏米尔公司、大连三菱公司、苏州沙迪克特种公司。

这档机床的配置和性能满足了用户采用低速走丝电火花线切割加工的基本要求。一般都采用无电阻、防电解电源，具有水浸式加工、锥度切割功能。实用的最高加工效率为120～150 mm2/min ，最佳表面粗糙度达Ra<0.5μm，切割精度可达±0.005mm，一般都采用0.15 mm以上的铜丝进行切割。这档机床一般都具备自动穿丝功能，可供用户选配。

上述3个档次的低速走丝电火花线切割机也可称为高档机、标准机、入门机。

1.3.2 国内的研究现状

台湾的低速走丝电火花线切割机起步虽然较晚，但这几年来发展迅速。其关键的一个举措就是由若干家电加工机床制造企业共同出资，在有关部门一定限度的支持下，由台湾工业技术 研究院投入大量的人力、物力做关键技术的开发。经过10多年的攻关，在控制系统及电源等关键技术上取得了突破。

台湾各企业制造的低速走丝电火花线切割机目前应属中档机的范围，销售价一般在50～60万元/台。这些机床一般都采用无电阻防电解电源具有锥度切割、浸入式加工等功能，庆鸿、徕通两家公司已掌握自动穿丝技术。

台湾低速走丝电火花线切割机的最高加工效率在200 mm2/min左右，实用加工效率为100～ 120 mm2/min，切割表面粗糙度为Ra 0.5～0.8μm。一般认为台湾机的切割精度应在±0.005 mm左右。

大陆企业制造的低速走丝电火花线切割机

（1）苏州三光科技公司的低速走丝电火花线切割机

苏州三光科技公司通过与日本沙迪克公司的合资经营以及自身的不断整合，生产的低速走丝电火花线切割机属国产机中的佼佼者。该公司目前的产品属中档机范围，每台售价为50余万 元 。采用无电阻电源、防电解电源及水浸式加工技术，可以搭载销售。最大加工率超过3500 mm2/min，有效加工效率为120～150 mm2/min，最佳表面粗糙度为Ra0.5--0.8μm，切割精度为±0.005mm。

（2）苏州电加工机床研究所、苏州中特公司的低速走丝电火花线切割机 苏州电加工研究所于20世纪70年代末在机械工业部的支持下开始研究低速走丝线切割技术，是国内首家引进日本FUNAC公司低速走丝电火花线切割机技术的研究所，并进行许可证生产，先后共销售了200余台。“七五”、“八五”期间，在国家的支持下，又立项进行攻关，不断增强了低速走丝电火花线切割加工技术的研发能力。

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目前苏州电加工研究所中特公司生产的一种普及型DK7632C低速走丝电火花线切割机，其加工精度在±0.005 mm，最佳表面粗糙度为Ra0.8μm，有效加工效率为50～60mm2/min，售价为每台20余万元。

近年来，苏州电加工研究所在科技部专项基金的支持下，投入了较大的研发力量，已完成新一代低速走丝电火花线切割机的研发，产品在第九届中国国际机床展览会上推出，其性能指标可达中档机水平。

（3）汉川机床公司等企业的低速走丝电火花线切割机开发情况

汉川机床有限责任公司曾与日本沙迪克公司、印度某公司合作过，现仍在不懈地研发低速走丝电火花线切割加工技术，据悉试验样机的最大加工效率可达200 mm2/min

1.4 课题的研究概况

1.4.1 课题的研究目的和意义

由于我国电火花线切割技术对比与国外来说还存在很大的差距，不论是在工件的加工精度上还是机床零部件的生产制造上，都还不够先进，我国除却张维良高级技师发明的快走丝线切割机床以外，关于慢走丝线切割方面的研究和开发一直处于一个较低的标准上，诚然高速走丝线切割机床在我国的民用工业和军用工业等方面做出了巨大的贡献，但是，随着社会的发展和进步，各个工业都已向高精度，细微化的方向发展了，高速走丝线切割机床已日益不能满足所需的加工精度要求了，虽然说，高速走丝线切割机床依然具有一定的发展潜力和提升空间，但是目前来看潜力有限。

我国在低速走丝线切割机床这一方面，大部分都在采用国外进口机床，国内慢走丝线切割机床一直难以发展，大量的进口国外的慢走丝线切割机床就意味着大量的资金外流，因此我国发展慢走丝线切割技术，提高线切割加工精度，提高工件表面加工质量势在必行，这对于我国的民用工业和军用工业都具有非凡的意义。

1.4.2 课题的研究内容

本课题主要是基于对于电火花线切割机床结构，加工原理有一定了解的基础上而进行研究的，主要的研究内容有慢走丝线切割机床走丝系统部分结构的开发研究与改进，开发恒张力控制系统。此课题研究的只要内容有：

(1) 走丝速度采用步进电机控制、电极丝张力采用磁粉制动器控制的设计整体方案 ；

（2）建立以PC机为控制系统主控单元，以运动控制卡和D/A输出卡功能模块为转换输入输出，以步进电机为丝速控制执行元件、磁粉制动器为张力控制执行元件的开环控制系统，分析走丝控制系统主要组成元件的工作原理，建立走丝控制系统的数学模型，得出走丝系统控制的传递函数；

1.4.3 慢走丝线切割机床走丝系统的发展趋势[2]

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慢走电火花线切割技术未来的发展，将主要表现在以下几个方面。

（1）重视低速走丝线切割机床机床的开发与研究

低速走丝电火花线切割机床由于电极丝移动平稳，易获得较高加工精度和表面粗糙度，适用于精密模具和高精度零件的加工。我国在引进、消化、吸收的基础上，也开发并批量生产了低速走丝电火花线切割机床，满足了国内市场的部分需要。现在必须加强对低速走丝机床的深入研究，开发新的规格品种，为市场提供更多的国产低速走丝电火花线切割机床。与此同时，还应该在大量实验研究的基础上，建立完整的工艺数据库，完善CAD/CAM软件，使自主版权的CAD/CAM软件商品化。

（2）积极推广多次切割工艺，提高综合工艺水平

根据放电腐蚀原理及电火花线切割工艺规律可知，切割速度和加工表面质量是一种矛盾，要想在一次切割过程中既获得很高的切割速度，又要获得很好的加工质量是很困难的。提高电火花线切割的综合工艺水平，采用多次切割是一种有效方法。多次切割工艺在低速走丝线切割机床上早已推广应用，并获得了较好的工艺效果。当前的任务是通过大量的工艺实验来完善各种机型的各种工艺数据库，并培训广大操作人员合理掌握工艺参数的优化选取，以提高其综合工艺效果。在此基础上，可以开发多次切割的工艺软件，帮助操作人员合理掌握多次切割工艺。

（3）发展PC控制系统，扩充线切割机床的控制功能

随着计算机技术的发展，PC的性能和稳定性都在不断增强，而价格却持续下降，为电火花线切割机床开发应用PC数控系统创造条件。目前国内已有的基于PC的电火花线切割数控系统，主要用与加工轨迹的编程和控制，PC的资源还没有得到充分开发利用，今后可以在以下几个方面进行深入开发研究。

①开发和研究开放式数控系统。进一步充分利用、开发PC的资源，扩充数控系统的功能。

②继续完善数控电火花线切割加工的计算机绘图、自动编程、加工规准控制及其缩放功能，扩充自动定位、自动找中心、、低速走丝的自动穿丝、高速走丝的自动紧缩等功能，提高电火花线切割加工的自动化程度。

③研究放电间隙状态数值检测技术，建立伺服控制模型，开发加工过程伺服进给自适应控制系统。为了提高加工精度，还应对传动系统的丝距误差及传动间隙进行精确检测，并利用PC进行自动补偿。

④开发和完善数值脉冲电源，并在工艺实验基础上建立工艺数据库，开发加工参数优化选取系统，以帮助操作者根据不同的加工条件和要求合理选用加工参数，充分发挥机床潜力。

⑤深入研究电火花线切割加工工艺规律，建立加工参数的控制模型，开发加工参数的自适应控制系统，提高加工稳定性。

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⑥开发有自主版权的电火花线切割CAD/CAM和人工智能软件。在上述各模块开发利用的基础上，建立电火花线切割CAD/CAM集成系统和人工智能系统，并使其商品化，以全面提高我国电火花线切割加工的自动化程度及工艺水平。

2.电机选择

2.1电动机选择（倒数第三页里有东东） 2.1.1选择电动机类型 2.1.2选择电动机容量

电动机所需工作功率为： P?Pwd?；

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工作机所需功率Pw为： P?Fvw1000；

传动装置的总效率为： ???1?2?3?4；

传动滚筒 ?1?0.96 滚动轴承效率 ?2?0.96 闭式齿轮传动效率 ?3?0.97 联轴器效率 ?4?0.99 代入数值得：

???1?2?3?4?0.96?0.994?0.972?0.992?0.8

所需电动机功率为： P?Fv100001000???40d0.8?1000?60kW?10.52kW

P?d略大于Pd 即可。

选用同步转速1460r/min ；4级 ；型号 Y160M-4.功率为11kW

2.1.3确定电动机转速

取滚筒直径D?500mm n60?1000vw?500??125.6r/min

1.分配传动比 （1）总传动比 i?nmn?1460.6?11.62 w125(2)分配动装置各级传动比

取两级圆柱齿轮减速器高速级传动比

i01?1.4i?4.03 则低速级的传动比 ii11.6212?i?03?2.88

014.2.1.4 电机端盖组装CAD截图

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图2.1.4电机端盖

2.2 运动和动力参数计算 2.2.1电动机轴

p0?pd?10.52kWn0?nm?1460r/min T?9550P00n?68.81N?m02.2.2高速轴

p1?pd?4?10.41kWn1?nm?1460r/min T?9550p110.411n?9550?11460?68.09N?m2.2.3中间轴

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p2?p1?01?p0?2?3?10.52?0.99?0.97?10.10kWn?n12i?1460014.03r/min?362.2r/minT?9550p

22n?9550?10.10?263.6N?m2362.22.2.4低速轴

p3?p2?02?p1?2?3?10.10?0.99?0.97?9.69kWn?n23i?362.2?125.76r/min 122.88T?9550p33n?9.693125.76?9550?735.8N?m2.2.5滚筒轴

p4?p3?03?p2?2?4?9.69?0.99?0.99?9.49kWn?n34i?125.76r/min 23T?9550p44n?9550?9.49?7204125.76N?m

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3.齿轮计算

3.1选定齿轮类型、精度等级、材料及齿数

1>按传动方案，选用斜齿圆柱齿轮传动。

2>绞车为一般工作机器，速度不高，故选用7级精度（GB 10095-88）。

3>材料选择。由表10-1选择小齿轮材料为40Cr（调质），硬度为280 HBS，大齿轮材料为45钢（调质）硬度为240 HBS，二者材料硬度差为40 HBS。

4>选小齿轮齿数z1?24，大齿轮齿数z2?24?4.03?96.76。取z25初选螺旋角。初选螺旋角??14?

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3.2按齿面接触强度设计

由《机械设计》设计计算公式（10-21）进行试算，即

d1t?32KtT0??1ZHZE?d??????H

3.2.1确定公式内的各计算数值

（1）试选载荷系数kt?1.61。

（2）由《机械设计》第八版图10-30选取区域系数zh?2.433。

?0.78（3）由《机械设计》第八版图10-26查得?1，??1??2?1.65。

???2?0.87，则

????（4）计算小齿轮传递的转矩。 95.5?105?p095.5?105?10.41T1??N.mm?6.8?104N.mm

n11460（5）由《机械设计》第八版表10-7 选取齿宽系数?d?1

（6）由《机械设计》第八版表10-6查得材料的弹性影响系数Ze?189.8MPa （7）由《机械设计》第八版图10-21d按齿面硬度查得小齿轮的接触疲劳强度极限

?Hlim1?600MPa ；大齿轮的接触疲劳强度极限?Hlim2?500MPa 。

13计算应力循环次数。

N1?60n1jLh?60?1460?1?2?8?300?15?6.3?109

NN2?1?1.56?109

4.03（9）由《机械设计》第八版图（10-19）取接触疲劳寿命系数

KHN1?0.90;KHN2?0.95 。

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（10）计算接触疲劳许用应力。

取失效概率为1%，安全系数S=1，由《机械设计》第八版式（10-12）得 ??H?1?KHN1?lim1?0.9?600MPa?540MPa

S??H?2?KHN2?lim2?0.95?550MPa?522.5MPa

S（11）许用接触应力

??H?1???H?2??H???531.25MPa

2（1）试算小齿轮分度圆直径d1t

3.2.2计算

?d??9.56mm

d1t?32KtT0??1ZHZE????H?316.46?104?0.862=30.7396?16.46?104=3121.738?10=4

（2）计算圆周速度v0

???d1tn160?1000???1460?49.5660?1000?3.78m/s

（3）计算齿宽及模数

mmntnt?d1t1tcos??dcos?z?49.56mm

1h=2.25mnt?2.25?2=4.5mm b?49.56/4.5=11.01 h（4）计算纵向重合度

z?149.56?cos14?49.56?0.97==2mm

2424???0.318?dztan??0.318?1?24?tan14?=20.73

1（5）计算载荷系数K。

已知使用系数KA?1,根据v= 7.6 m/s,7级精度，由《机械设计》第八版图10-8查得动载系数Kv?1.11;

由《机械设计》第八版表10-4查得K的值与齿轮的相同，故KH?Kf??1.35由《机械设计》第八版图 10-13查得

H??1.42;

由《机械设计》第八版表10-3查得KH??KH??1.4.故载荷系数

K?KAKVKH?KH??1?1.11?1.4?1.42=2.2

（6）按实际的载荷系数校正所算得分度圆直径，由式（10-10a）得

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d1?d1t3KK?49.56?3t2.2?49.56?31.375?55.11mm 1.6（7）计算模数

co?s55.11?cos14?0.97?55.11??2.22mm mn?d1?2424z13.3按齿根弯曲强度设计

由式（10-17）

mn?32KT1Y?cos?2?z1?d2?YY?FaF????Sa

3.3.1确定计算参数

（1）计算载荷系数。

K?KAKVKf?Kf??1.?11?1.4?1.35=2.09

?1.903（2）根据纵向重合度 ? ，从《机械设计》第八版图10-28查得螺旋角

?0.88影响系数Y?

?（3）计算当量齿数。

zV1?v2z?24?24?24?26.37

cos?cos140.970.91z?97?97?106.59 ?zcos?cos140.911333233（4）查齿形系数。

?2.57;YFa2?2.18由表10-5查得YFa1

（5）查取应力校正系数。

由《机械设计》第八版表10-5查得YSa1?1.6;YSa2?1.79

?（6）由《机械设计》第八版图10-24c查得小齿轮的弯曲疲劳强度极限 ?500MPa?380MPaFE1 ；大齿轮的弯曲强度极限 FE2；

?0.85（7）由《机械设计》第八版图10-18取弯曲疲劳寿命系数 KFN1，KFN2?0.88；

?（8）计算弯曲疲劳许用应力。

取弯曲疲劳安全系数S＝1.4,由《机械设计》第八版式（10-12）得

12

ee

????F??K?F1?2K?FN1FE1SFN2??FE2S0.85500MPa?303.57MPa1.4

0.88?380?MPa?238.86MPa1.4（9）计算大、小齿轮的YFaYSa 并加以比较。

?F??YYFa1Fa2??F?Sa11?2.592?1.596?0..1363

303.57=

2.211?1.774?0.01642

238.86YY??F?Sa22由此可知大齿轮的数值大。

3.3.2设计计算

m

n?32?2.10?6.8?10?0.88?(cos14?)422242*1.65?0.01642mm?34.342?0.97mm?34.085?1.59m对比计算结果，由齿面接触疲劳强度计算的法面模数mn 大于由齿面齿根弯曲疲

?劳强度计算 的法面模数，取mn2，已可满足弯曲强度。但为了同时满足接触疲劳强度，需按接触疲劳强度得的分度圆直径100.677mm 来计算应有的齿数。于是由

d1cos??55.11?cos14??26.73?z12 mn取 z1?27 ，则z2?27?4.03?108.81 取z2?109;

3.4几何尺寸计算

??z?mza=

123.4.1计算中心距

n2cos??(27?109)?2136??140.2mm

2?cos140.97将中以距圆整为141mm.

13

ee

3.4.2按圆整后的中心距修正螺旋角

??arccos(z1?z2)mn2a?arccos(27?109)?22??arccos0.97?14.06Z140.2?

因?值改变不多，故参数

??、k?、H等不必修正。

3.4.3计算大、小齿轮的分度圆直径

d27?21?z1mncos??cos14?540.97?55mmd?z2mn2cos??109?2cos14?2180.97?224mm

a?d1?d255?2242?2?139.5mm

3.4.4计算齿轮宽度

b??dd1?1?55.67?55mm

圆整后取B2?56mm;B1?61mm. 低速级

取m=3;z3?30; 由iz412?z?2.88

34?2.88?30?86.4 取4?87

dzz3?mz3?3?30?90md

4?mz4?3?87?261mma?d3?d42?90?2612mm?175.5mm

b??dd3?1?90mm?90mm

圆整后取B4?90mm,B3?95mm

14

ee

表 1高速级齿轮： 名 代号 称 m 模数 ? 压力角 d 分度圆直径 齿顶高 ha 齿根高 齿全高 齿顶圆直径

计 算 公 式 小齿轮 2 20 大齿轮 2 20 d1?mz1=2?27=54 ?d?2?mz2=2?109=218 ha1?ha2?ham?1?2?2 ???(?)m?(1?c)?2 hf1hf2hac?hf h h1?h2?(2ha?c)m ?*da da1?(z1?2ha)m 表 2低速级齿轮： *da2?(z2?2ha)m *名 代号 称 m 模数 ? 压力角 d 分度圆直径 齿顶高 ha 齿根高 齿全高 齿顶圆直径

计 算 公 式 小齿轮 3 20 大齿轮 3 20 d1?mz1=3?27=54 ?d?2?mz2=2?109=218 ha1?ha2?ham?1?2?2 ???(?)m?(1?c)?2 hf1hf2hac?hf h h1?h2?(2ha?c)m ?*da da1?(z1?2ha)m *da2?(z2?2ha)m *

15

ee

4. 轴的设计

4.1低速轴

4.1.1求输出轴上的功率

p3转速n3和转矩T3

若取每级齿轮的传动的效率,则

p??p???10.10?0.990.97?9.69kWn?362.2?125.76r/min? n2.88ip9.69T?9550?125.76?9550?735.842N?mnp3?20212323123334.1.2求作用在齿轮上的力

因已知低速级大齿轮的分度圆直径为

d4?mz4?4?101?404mm

FFFt???2T3d?42?735.8?1000?3642N404?3642?tan20?0.3639?3642??1366N

cos14?0.97rFFttan?ncos?attan??3642?tan14??908N圆周力Ft ,径向力 Fr 及轴向力Fa 的

4.1.3初步确定轴的最小直径

先按式初步估算轴的最小直径.选取轴的材料为45钢,调质处理.根据《机械设计》?112第八版表15-3,取A0 ,于是得

pd?Anmin033?112?339.69?112?30.077?47.64mm 125.76输出轴的最小直径显然是安装联轴器处轴的直径d12.为了使所选的轴直径与联轴器的孔径相适应,故需同时选取联轴器型号.

联轴器的计算转矩TcaKAT3, 查表考虑到转矩变化很小,故取KAN?mm?956594.6N?mm Tca?KAT3?1.3?735842??1.3 ,则:

按照计算转矩Tca应小于联轴器公称转矩的条件,查标准GB/T 5014-2003或手册,

16

ee

选用LX4型弹性柱销联轴器,其公称转矩为2500000N?mm .半联轴器的孔径d1?55mm ,故取 d1?2?50mm ,半联轴器长度 L=112mm ,半联轴器与轴配合的毂孔长

?84mm度L1.

4.1.4轴的结构设计

（1）拟定轴上零件的装配方案

图4-1

（2）根据轴向定位的要求确定轴的各段直径和长度

?50mm,l12?84mm;1)根据联轴器d12为了满足半联轴器的轴向定位要示求,1-2轴

?62mm段右端需制出一轴肩,故取2-3段的直径d2?3 ;左端用轴端挡圈,按轴端直径取

?84mm挡圈直径D=65mm.半联轴器与轴配合的毂孔长度L1,为了保证轴端挡圈只压在

?82mm半联轴器上而不压在轴的端面上,故1-2 段的长度应比L1 略短一些,现取l1?2. 2)初步选择滚动轴承.因轴承同时受有径向力和轴向力的作用,故选用单列圆锥滚

?62mm子轴承.参照工作要求并根据d2?3,由轴承产品目录中初步选取 0 基本游子隙组 、标准精度级的单列圆锥滚子轴承30313。其尺寸为d?D?T=65mm?140mm?36mm，故d3?4?d6?7?65mm ；而l5?6?54.5mm,d5?6?82mm。

?70mm3）取安装齿轮处的轴段4-5段的直径d4?5 ；齿轮的右端与左轴承之间采用套筒定位。已知齿轮轮毂的宽度为90mm，为了使套筒端面可靠地压紧齿轮，此轴段应

?85mm略短于轮毂宽度，故取l4?5 。齿轮的左端采用轴肩定位，轴肩高度h?0.07d ，

?82mm?60.5mm故取h=6mm ，则轴环处的直径d5?6 。轴环宽度b?1.4h ，取l5?6。

4）轴承端盖的总宽度为20mm（由减速器及轴承端盖的结构设计而定）。根据轴承端盖的装拆及便于对轴承加润滑脂的要求，取端盖的外端面与半联轴器右端面间的距离

17

ee

l=30mm，故取l2?3低速轴的相关参数：

功率 转速 转矩 ?40.57mm

表4-1 1-2段轴长 1-2段直径 2-3段轴长 2-3段直径 3-4段轴长 3-4段直径 4-5段轴长 4-5段直径 5-6段轴长 5-6段直径 6-7段轴长 6-7段直径 p n3 T l1?2 39.69kW 125.76r/min 735.842N?m 3dldldldldl1?2 2?3 2?33?4 3?44?5 4?55?6 5?66?7 d6?784mm 50mm 40.57mm 62mm 49.5mm 65mm 85mm 70mm 60.5mm 82mm 54.5mm 65mm （3）轴上零件的周向定位 齿轮、半联轴器与轴的周向定位均采用平键连接。按d4?5查表查得平键截面b*h=20mm?12mm，键槽用键槽铣刀加工，长为L=63mm,同时为了保证齿轮与轴配合有

H7良好的对中性，故选择齿轮轮毂与轴的配合为 ；同样，半联轴器与轴的连接，选

n6H7用平键为14mm?9mm?70mm，半联轴器与轴的配合为。滚动轴承与轴的周向定位

k6是由过渡配合来保证的，此处选轴的直径公差为m6。

4.2中间轴

4.2.1求输出轴上的功率p2转速n2和转矩T2

18

ee

p??p???10.52?0.99?0.97?10.10kWn?1460r/min?362.2r/min?ni4.03

p10.10?9550?9550??263.6N?mT362.2np2?10102312012224.2.2求作用在齿轮上的力

（1）因已知低速级小齿轮的分度圆直径为：

d3?mz3?4?35?140mm

FFFdt???2T2d?32?263.6?1000?3765N140?3765?tan20?0.3639?3765??1412N

cos14?0.97rFFttan?ncos?attan??1412?tan14??352N（2）因已知高速级大齿轮的分度圆直径为：

?mz2?3?133?399mm

2FFFt???2T2d?22?263.6?1000?1321N399?1321?tan20?0.3639?1321??495N

cos14?0.97rFFttan?ncos?attan??495?tan14??123N4.2.3初步确定轴的最小直径

先按式初步估算轴的最小直径.选取轴的材料为45钢,调质处理.根据表15-3,取

A0?112 ,于是得：

pd?Anmin032?112?3210.10?112?30.027?33.6mm 362.2轴的最小直径显然是安装轴承处轴的直径d12。

19

ee

图 4-2

4.2.4初步选择滚动轴承.

（1）因轴承同时受有径向力和轴向力的作用,故选用单列圆锥滚子轴承，参照工作要求并根据d1?2?35mm,由轴承产品目录中初步选取 0 基本游子隙组 、标准精度级的单列圆锥滚子轴承。其尺寸为d?D*T=35mm?72mm?18.25mm，故d1?2?d5?6?35mm，

l5?6?31.8mm；

（2）取安装低速级小齿轮处的轴段2-3段的直径d2?3?45mm

l1?2?29.8mm ；齿

轮的左端与左轴承之间采用套筒定位。已知齿轮轮毂的宽度为95mm，为了使套筒端面可靠地压紧齿轮，此轴段应略短于轮毂宽度，故取l2?3?90mm 。齿轮的右端采用轴肩定位，轴肩高度h?0.07d，故取h=6mm，则轴环处的直径。轴环宽度b?1.4h，取l3?4?12mm。

（3）取安装高速级大齿轮的轴段4-5段的直径d4?5?45mm;齿轮的右端与右端轴承之间采用套筒定位。已知齿轮轮毂的宽度为56mm，为了使套筒端面可靠地压紧齿轮，此轴段应略短于轮毂宽度，故取l4?5?51mm。

4.2.5轴上零件的周向定位

齿轮、半联轴器与轴的周向定位均采用平键连接。按d4?5查表查得平键截面b*h=22mm?14mm。键槽用键槽铣刀加工，长为63mm,同时为了保证齿轮与轴配合有良好的对中性，故选择齿轮轮毂与轴的配合为 ；同样，半联轴器与轴的连接，选用平键为14mm?9mm?70mm，半联轴器与轴的配合为 。滚动轴承与轴的周向定位是由过渡配合来保证的，此处选轴的直径公差为m6。

中间轴的参数：

表4-2 功率 转速 转矩 1-2段轴长 p n2 T l1?2 210.10kw 362.2r/min 263.6N?m 229.3mm

20

ee

1-2段直径 2-3段轴长 2-3段直径 3-4段轴长 3-4段直径 4-5段轴长 4-5段直径 d1?2 ldldld2?3 2?33?4 3?44?5 4?5 25mm 90mm 45mm 12mm 57mm 51mm 45mm 4.3高速轴

4.3.1求输出轴上的功率

p1转速n1和转矩T1

若取每级齿轮的传动的效率,则

p?p??10.41kW n?n?1460r/minp10.41?9550?9550??68.09N?mT1460n1d41m1114.3.2求作用在齿轮上的力

因已知低速级大齿轮的分度圆直径为

d1?mz1?3?24?72mm

FFFt???2T1d?12?68.09?1000?1891.38N72?1891.38?tan20?0.3639?1891.38??709.55N

cos14?0.97rFFttan?ncos?attan??1891.38?tan14??1891.38?0.249?470.95N4.3.3初步确定轴的最小直径

先按式初步估算轴的最小直径.选取轴的材料为45钢,调质处理.根据表15-3,取

A?112 ,于是得：

0

21

ee

pd?Anmin031?112?3110.41?3?112?37.13*10?112?1.924?0.1?21.54mm 1460输出轴的最小直径显然是安装联轴器处轴的直径d12.为了使所选的轴直径与联轴器的孔径相适应,故需同时选取联轴器型号.

联轴器的计算转矩Tca?KAT1 , 查表 ,考虑到转矩变化很小,故取KA?1.3 ,则:

Tca?KAT1?1.3?68090N?mm?88517N?mm

按照计算转矩Tca 应小于联轴器公称转矩的条件,查标准GB/T 5014-2003 或

手册,选用LX2型弹性柱销联轴器,其公称转矩为560000N?mm .半联轴器的孔径d1?30mm ,故取 d1?2?30mm ,半联轴器长度 L=82mm ,半联轴器与轴配合的毂孔长度L1?82mm.

4.4轴的结构设计

4.4.1拟定轴上零件的装配方案

图4-3

4.4.2根据轴向定位的要求确定轴的各段直径和长度

1)为了满足半联 轴器的轴向定位要示求,1-2轴段右端需制出一轴肩,故取2-3 段的直径d2?3?42mm ;左端用轴端挡圈,按轴端直径取挡圈直径D=45mm .半联轴器与轴配合的毂孔长度L1?82mm ,为了保证轴端挡圈只压在半联轴器上 而不压在轴的端面上,故 段的长度应比 略短一些,现取l1?2?80mm.

2)初步选择滚动轴承.因轴承同时受有径向力和轴向力的作用,故选用单列圆锥滚子轴承.参照工作要求并根据d2?3?42mm ,由轴承产品目录中初步选取 0 基本游子隙组 、标准精度级的单列圆锥滚子轴承。其尺寸为d*D*T=45mm*85mm*20.75mm，故d3?4?d6?7?45mm ；而l7?8?26.75mm ，l3?4?31.75mm。

3）取安装齿轮处的轴段4-5段,做成齿轮轴；已知齿轮轴轮毂的宽度为61mm，齿轮轴的直径为62.29mm。

4）轴承端盖的总宽度为20mm（由减速器及轴承端盖的结构设计而定）。根据轴承端盖的装拆及便于对轴承加润滑脂的要求，取端盖的外端面与半联轴器右端面间的距离l=30mm，故取l2?3?45.81mm。

5）轴上零件的周向定位

22

ee

齿轮、半联轴器与轴的周向定位均采用平键连接。按d4?5 查表查得平键截面b*h=14mm*9mm ，键槽用键槽铣刀加工，长为L=45mm,同时为了保证齿轮与轴配合

H7有良好的对中性，故选择齿轮轮毂与轴的配合为 ；同样，半联轴器与轴的连接，

n6H7选用平键为14mm?9mm?70mm，半联轴器与轴的配合为 。滚动轴承与轴的周向

k6定位是由过渡配合来保证的，此处选轴的直径公差为m6。

高速轴的参数：

表4-3 功率 转速 转矩 1-2段轴长 1-2段直径 2-3段轴长 2-3段直径 3-4段轴长 3-4段直径 4-5段轴长 4-5段直径 5-6段轴长 5-6段直径 6-7段轴长 6-7段直径 p n1 T l1?2 110.41kw 1460r/min 168.09N?m dldl1?2 2?3 2?33?4 dldldld3?44?5 4?55?6 5?66?7 6?780mm 30mm 45.81mm 42mm 45mm 31.75mm 99.5mm 48.86mm 61mm 62.29mm 26.75mm 45mm

23

ee

5.齿轮的参数化建模

5.1齿轮的建模

（1）在上工具箱中单击

按钮，打开“新建”对话框，在“类型”列表框中选择“零件”

选项，在“子类型”列表框中选择“实体”选项，在“名称”文本框中输入“dachilun_gear”，如图5-1所示。

图5-1“新建”对话框

2>取消选中“使用默认模板”复选项。单击“确定”按钮，打开“新文件选项”对话框，选中其中“mmns_part_solid”选项，如图5-2所示，最后单击”确定“按钮，进入三维实体建模环境。

图5-2“新文件选项”对话框

（2）设置齿轮参数

1>在主菜单中依次选择“工具” 2>在对话框中单击

“关系”选项，系统将自动弹出“关系”对话框。

按钮，然后将齿轮的各参数依次添加到参数列表框中，具体内

24

ee

容如图5-4所示，完成齿轮参数添加后，单击“确定”按钮，关闭对话框。

图5-3输入齿轮参数

（3）绘制齿轮基本圆 在右工具箱单击

，弹出“草绘”对话框。选择FRONT 基准平面作为草绘平面，

绘制如图5-4所示的任意尺寸的四个圆。

（4）设置齿轮关系式，确定其尺寸参数

1>按照如图5-5所示，在“关系”对话框中分别添加确定齿轮的分度圆直径、基圆直径、齿根圆直径、齿顶圆直径的关系式。

2>双击草绘基本圆的直径尺寸，将它的尺寸分别修改为d、da、db、df修改的结果如图5-6所示。

图5-4草绘同心圆 图5-5“关系”对话框

25

ee

图5-6修改同心圆尺寸 图5-7“曲线：从方程”对话框

（5）创建齿轮齿廓线 1>在右工具箱中单击

按钮打开“菜单管理器”菜单，在该菜单中依次选择“曲

线选项” “从方程” “完成”选项，打开“曲线：从方程”对话框，如图5-7所示。

2>在模型树窗口中选择

坐标系，然后再从“设置坐标类型”菜单

中选择“笛卡尔”选项，如图5-8所示，打开记事本窗口。

3>在记事本文件中添加渐开线方程式，如图5-9所示。然后在记事本窗中选取“文件” “保存”选项保存设置。

图5-8“菜单管理器”对话框 图5-9添加渐开线方程

4>选择图5-11中的曲线1、曲线2作为放置参照，创建过两曲线交点的基准点PNTO。参照设置如图5-10所示。

26

ee

曲 线1 曲 线 2

图5-11基准点参照曲线的选择 图5-10“基准点”对话框

5>如图5-12所示，单击“确定”按钮，选取基准平面TOP和RIGHT作为放置参照，创建过两平面交线的基准轴A_1，如图6-13所示。

图5-12“基准轴”对话框 图5-13基准轴A_1

27

ee

6>如图5-13所示，单击“确定”按钮，创建经过基准点PNTO和基准轴A_1的基准平面DTM1,如图5-14所示。

5

5-15基准平面对话框 5-15基准平面DTM1

7>如图5-16所示，单击“确定”按钮，创建经过基准轴A_1，并由基准平面DTM1转过“-90/z”的基准平面DTM2，如图5-17所示。

图5-16“基准平面”对话框 图5-17基准平面DTM2

8>镜像渐开线。使用基准平面DTM2作为镜像平面基准曲线，结果如图5-18所示。

28

ee

图5-18镜像齿廓曲线

（6）创建齿根圆实体特征 1>在右工具箱中单击

按钮打开设计图标版。选择基准平面FRONT作为草绘平面，

接收系统默认选项放置草绘平面。

2>在右工具箱中单击

按钮打开“类型”对话框，选择其中的“环”单选按钮，然

后在工作区中选择图5-19中的曲线1作为草绘剖面。再图标中输入拉伸深度为“b”，完成齿根圆实体的创建，创建后的结果如图5-20所示。

图5-19草绘的图形

29

ee

5-20拉伸的结果

（7）创建一条齿廓曲线 1>在右工具箱中单击

按钮，系统弹出“草绘”对话框，选取基准平面FRONT作

为草绘平面后进入二维草绘平面。

2>在右工具箱单击和

图

5-21 草绘曲线图 5-22显示倒角半径

按钮打开“类型”对话框，选择“单个”单选按钮，使用

并结合绘图工具绘制如图5-21所示的二维图形。

3>打开“关系”对话框，如图5-22所示，圆角半径尺寸显示为“sd0”，在对话框中输入如图5-23所示的关系式。

30

ee

图5-23“关系“对话框

（8）复制齿廓曲线

1>在主菜单中依次选择“编辑” “特征操作”选项，打开“菜单管理器”菜单，选择其中的“复制”选项，选取“移动”复制方法，选取上一步刚创建的齿廓曲线作为复制对象。

图5-24依次选取的 菜单

2>选取“平移”方式，并选取基准平面FRONT作为平移参照，设置平移距离为“B”，将曲线平移到齿坯的另一侧。

31

ee

图5-25输入旋转角度

3>继续在“移动特征”菜单中选取“旋转”方式，并选取轴A_1作为旋转复制参照，设置旋转角度为“asin(2*b*tan(beta/d))”，再将前一步平移复制的齿廓曲线旋转相应角度。最后生成如图5-26所示的另一端齿廓曲线。

图5-26创建另一端齿廓曲线

（9）创建投影曲线 1>在工具栏内单击

按钮，系统弹出“草绘”对话框。选取“RIGUT”面作为草绘

平面，选取“TOP”面作为参照平面，参照方向为“右”，单击“草绘”按钮进入草绘环境。

2>绘制如图5-27所示的二维草图，在工具栏内单击

图5-27绘制二维草图

按钮完成草绘的绘制。

3>主菜单中依次选择“编辑” “投影”选项，选取拉伸的齿根圆曲面为投影

32

ee

表面，投影结果如下图5-28所示。

图5-28投影结果

（10）创建第一个轮齿特征

1>在主菜单上依次单击“插入” “扫描混合”命令，系统弹出“扫描混合”操控面板，如图5-29所示。

2>在“扫描混合”操控面板内单击“参照”按钮，系统弹出“参照”上滑面板，如图6-30所示。

图5-29 “扫描混合”操作面板 图5-30“参照”上滑面板

3>在“参照”上滑面板的“剖面控制”下拉列表框内选择“垂直于轨迹”选项，在

33

ee

“水平/垂直控制”下拉列表框内选择“垂直于曲面”选项，如图5-30示。

4>在绘图分度圆上的投描混合的扫引5-31示。

图5-31选取扫描引线

扫描引线 区单击选取影线作为扫线，如图

5>在“扫描混合”操作面板中单击“剖面”按钮，系统弹出“剖面”上滑面板，在上方下拉列表框中选择“所选截面”选项，如图5-32所示。

图5-32“剖面”上滑面板 图5-33 选取截面

6>在绘图区单击选取“扫描混合”截面，如图5-33所示。 7>在“扫描混合”操控面板内单击

按钮完成第一个齿的创建，完成后的特征如

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图5-34所示。

图5-34完成后的轮齿特征 图5-35“选择性粘贴“对话框

(11)阵列轮齿

1>单击上一步创建的轮齿特征，在主工具栏中单击

按钮，然后单击

按钮，

随即弹出“选择性粘贴”对话框，如图5-35所示。在该对话框中勾选“对副本应用移动/旋转变换”，然后单击“确定”按钮。

图5-36 旋转角度设置 图5-37复制生成的第二个轮齿

2>单击复制特征工具栏中的“变换”，在“设置”下拉菜单中选取“旋转”选项，“方向参照”选取轴A_1，可在模型数中选取，也可以直接单击选择。输入旋转角度“360/z”,如图6-36所示。最后单击齿。

3>在模型树中单击刚刚创建的第二个轮齿特征，在工具栏内单击

按钮，或者依次

按钮，完成轮齿的复制，生成如图6-37所示的第2个轮

在主菜单中单击“编辑” “阵列”命令，系统弹出“阵列”操控面板，如图6-38所示。

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图5-38 “阵列”操控面板

图5-39 完成后的轮齿 图5-40齿轮的最终结构

4>在“阵列”操控面板内选择“轴”阵列，在绘图区单击选取齿根园的中心轴作为阵列参照，输入阵列数为“88”偏移角度为“360/z”。在“阵列”操控面板内单击按钮，完成阵列特征的创建，如图5-39所示。 5>最后“拉伸”、“阵列”轮齿的结构，如图5-40所示

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致谢

本论文是在ee老师的悉心指导下完成的。e老师渊博的专业知识，严谨的治学态度，精益求精的工作作风，诲人不倦的高尚师德，严以律己、宽以待人的崇高风范，朴实无华、平易近人的人格魅力对我影响深远。不仅使我树立了远大的学术目标、掌握了基本的研究方法，，还使我明白了许多待人接物与为人处世的道理。本论文从选题到完成，每一步都是在导师的指导下完成的，倾注了导师大量的心血。

在此，谨向e老师表示崇高的敬意和衷心的感谢！ 本论文的顺利完成，离不开各位老师、同学和朋友的关心和帮助。感谢CAD培训中心老师的指导和帮助。

后文是被我人为屏蔽掉了，想要原版吗？小伙伴，在第2章电机选择中CAD图里找我联系方式吧

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