武汉轻轨一号线二期4标工程施工组织设计

中国第十五冶金建设有限公司

武汉市轨道交通一号线二期工程 区间桥梁及车站土建第四标段

施工组织设计

中国十五冶武汉轻轨项目经理部

二OO七年六月二十日

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审 批 栏

业 主 审 批

总工程师: ____________________

项目工程师: ____________________

监理工程师审批:

承包单位审批

总工程师:

项目总工程师:

编写人员:

编写日期:

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目 录

第一章 编制依据及工程概况 1.1编制依据 1.2工程概述

1.3 工程施工条件及自然地理条件 1.4 材料、电源和水源情况 1.5 主要工程数量 1.6工程特点、重点和难点 第二章 施工部署

2.1 项目质量、进度及安环总目标 2.2 施工区段划分及总体施工安排 2.3 各项资源需求计划 第三章 项目组织机构及职责 3.1 项目组织机构 3.2 各部门主要职责范围 3.3 项目管理制度 第四章 主要工程施工方法 4.1 测量方案 4.2占道施工方案 4.3 桩基施工方案 4.4 承台施工方案 4.5 下部结构施工方案 4.6 梁部施工方案

4.7 桥梁附属工程施工方案

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4.8 车站工程施工方案 4.9移动模架施工方案 4.10挂蓝悬浇施工方案 4.11大体积砼施工方案

第五章 施工进度计划

5.1 编制原则

5.2 工期控制目标及进度计划 5.3 施工进度计划管理

第六章 施工总平面布置

6.1 施工总平面布置原则 6.2生产、生活大临设施 6.3施工总平面管理 6.4生产生活用水、用电 6.5施工用气 6.6现场消防 6.7现场通讯 6.8现场环保

第七章 施工技术组织措施计划

7.1 保证进度目标的措施 7.2 质量计划及保证措施 7.3 安全环保计划及保证措施 7.4 文明施工技术组织措施 7.5冬、雨季施工技术措施

7.6减少扰民噪音、保护地下管线的技术组织措施

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第一章 编制依据及工程概况

1.1编制依据

《武汉市轨道交通一号线二期工程区间桥梁及车站土建第四、七、八、九标段招标文件》

《武汉市轨道交通一号线二期工程区间桥梁及车站土建第四标段投标文件》

《武汉市轨道交通一号线二期工程区间桥梁及车站土建第四标段施工合同》及公司相关管理文件

同类工程经验

市场调查及现场考察数据 《武汉轻轨项目前期策划》 1.2工程概述

武汉市轨道交通一号线二期工程四标段正线长1.751km、出线长0.58 km，含一个舵落口高架车站。起讫桩号：正线WK3+519～WK5+270，出线DCK0+00～DCK0+576.97。四标段线路从额头湾站起至舵落口站止（含舵落口站），线路沿里程前进方向于东西湖大道及工农路路左侧绿化带布设，桥墩为门式墩和独柱墩。

全段孔跨组合（跨度×孔数m）为： WK3+519～WK5+270：25×1+40×1+25×1+30×4+25×1+（46+60+46）30×1+25×3+30×1+25×2+（36+50+36）+30×5+25×4+（25+25+25）+（30+30+30）+25×5+30×4+25×3+（36+50+36）+30×4；

DCK0+00～DCK0+576.97：25×5+30×2+（45+60+45）+30×1+25×5。 其中正线25m、30m、40m孔跨为双线单箱预应力砼简支梁，道口及跨线立交46m+60m+46m、36m+50m+36m、25m+25m+25m为双线单箱预应力砼连续梁，30m+30m+30m为正线及出线处三箱预应力砼连续梁，全部现浇施工。出线25m、30m孔跨为单线单箱预应力砼简支梁，出线跨汉丹线立交为45m+60m+45m单线单箱预应力砼连续梁，现浇施工。

业主对本工程工期要求：总工期为426天（其中区间桥梁工期为245天）。

线路主要技术标准

正线：双线 出线：单线；

正线设计最高速度为80Km/h，出线设计最高速度为35Km/h；

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线路平面正线的最小曲线半径为350m,出线的曲线半径为250m； 区间正线最小线间距为3.7m；

正线的最大纵坡为15.3‰，正线的最小纵坡为平坡。

整体道床轨道建筑高度：H=540mm,曲线超高均采用全超高法。 1.3工程施工条件及自然地理条件 1.3.1工程施工条件

本标段路线由东西湖大道的额头湾经工农路至舵落口站，沿途正线上跨张公堤、额头湾立交、既有汉丹线、规划汉宜线、长丰大道，出线上跨既有汉丹线、规划汉宜线。该段沿线管线密布，主要分布于道路两侧，也有垂直于线路方向的管线横穿道路，如额头湾立交的东侧天然气管道。车流量和客流量较大，周围施工环境较为复杂。

主线修建时，沿线地下管线将由交通、电信、环保、绿化、供电、供水等部门按规划要求拆迁。根据施工占道方案，自两侧各4m，共8m(上部结构施工时为9.5m)，并预留道口通车宽度。 1.3.2工程地质和水文地质

本工程地貌上属长江左岸I级阶地及汉江左岸I级、II级阶地，拟建工程沿线场地以道路为主，地形平坦。阶地上部为第四系全新冲积黏土和粉质黏土、粉土、粉砂互层，局部夹淤泥质粉质黏土；阶地中、下部分粉细砂、中砂、中粗夹卵砾石、卵砾石夹粗砂层；下伏志留系中统坟头组粉砂质泥岩，强风化~中风化。

场地内的地下水较丰富，水位埋深0.5～3.1m，对混凝土结构和砼结构中钢筋均无腐蚀性，对钢结构具有弱腐蚀性。 1.3.3地震基本烈度

沿线场地建筑抗震设防烈度为6度，设计基本地震加速度值为0.05g,所属设计地震分组为第一组。 1.3.4气象条件

场区地处江汉平原，长江汉水汇合处，全年平均气温16.6℃，一月平均气温3.5℃，七月平均气温28.9℃，极端最低气温－18.1℃，极端最高气温41.3℃，年平均降水量1248.5mm，73.7%集中在3-8月，近20年最大积雪厚度17cm；本地区6、7、8三月以东南风为主，间有东北风及西南风，最大风力7-8级。其余各月以北风及东北风为主，最大风力9级。

1.3.5交通条件

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铁路：京广铁路贯穿市区，铁路运输发达。

公路：106、107、316、318国道等公路交通干线交汇于武汉，公路运输发达。

航运：长江航道横穿市区，航运发达。

工程所处的工农路，为市区交通主干道，可快速到达汉口、武昌火车站及各码头，交通运输条件便利。 1.4材料、水源和电源情况

对于本工程所用钢筋、水泥、支座、锚具、钢绞线、伸缩缝、商品砼，我部在业主提供的材料厂家中挑选。

施工所需水、电由我部按需要向城市相关部门报装，就近接至施工场地。

1.5主要工程数量 项 目 单 位 数 量 备注 土方开挖 m3 34400 土方回填 m3 17928 回填沙 m3 1600 砼 m3 62356 钢筋 t 5675 预应力 t 439 桩 m 17807 墙体 m2 3343 屋面造型轻钢 t 96.2 预埋钢材 t 156 1.6工程特点、重点和难点 1.6.1 工程特点

1）区间桥梁施工场地、车站施工场地，面积均较小，在场地内要布置钻孔设备、钢筋加工、支架模板堆放拼装场地，施工通行道路和必要的办公用房等，施工场地相当狭窄。

2）本工程为高架，桥梁全部为现浇预应力砼双线单箱梁，工期紧，任务重、设计标准高、质量要求严、外观要求美观，而且对施工车辆的通行限制多，协调困难。

3）本标段桥梁工程量大，车站施工工序多，相互制约因素多，施

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工场地狭窄，没有大型设备作业的空间和条件，全面展开施工工序间相互干扰大。

4）本工程处于市区交通要道上施工，区间、车站两边居民和商业区密集。业主对环保控制严、要求高。

5）本工程在主要交通要道施工，车流人流密集。施工战线长，交叉作业施工多，高空作业多。

6）区间现浇双线单箱梁施工，结构新、技术要求高、质量标准高、工作量大，是本标段的重点工程。

7）连续箱梁现浇施工是本标段工程的难点。施工中采用满堂脚手架支撑系统，跨越长丰大道道口部位采用贝雷梁架空，以便车辆、行人通行。

8）本工程桥墩及承台尺寸较大，施工时要考虑大体积砼施工措施，防止砼温度裂缝。 1.6.2工程重点：

１）预应力箱梁的施工； ２）移动模架法施工； ３）挂蓝悬浇法施工。 1.6.3工程难点：

１）跨铁路施工关系协调；

２）拆迁及与城市相关管理部门的关系协调；

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第二章 施工部署

2.1项目进度、质量及安环总目标 2.1.1工期目标

确保在426天内完成本标段的所有施工任务，其中区间桥梁保证在245天内完成。 2.1.2质量目标

本工程的质量目标是：合格。 2.1.3安全生产管理目标

本工程的安全生产管理目标是：确保合格标准要求，杜绝因工死亡和重伤以上事故，不发生重大设备安全事故、重大交通事故和火灾事故、高空坠落事故；杜绝因施工造成的地表建筑物沉陷、通信中断、地下管线漏水和漏气等工程施工责任事故。 2.1.4文明施工管理目标

本工程的文明施工管理目标是：确保合格标准要求，严格贯彻执行武建基建字第109号令的要求，争创武汉市文明施工现场。 2.2施工区段划分及总体施工安排

2.2.1区间桥梁及出线与舵落口车站按拆迁的难度分三阶段组织施工。其中167#～172#、158#～160#、C8～C11为第一施工阶段，主线其余部分为第二施工阶段，出线其余部分为第三施工阶段。 2.2.2总体施工顺序

障碍物的拆除→花坛及非机动车道硬化→占道打围→砼路面的破除→桩基及承台施工→墩柱施工→桥面系施工→主体框架施工（车站部分）→围护及其它工程施工（车站部分） 2.3各项资源需求计划

2.3.1施工队伍安排及任务划分

根据本标段特点和工期要求，将组建二个桩基队、四个桥梁施工队、一个综合施工队、一个车站施工队，担负本标段的施工任务。按照既突出重点，又统筹兼顾、综合平衡的原则，各施工队任务划分如下：

桩基一队：负责舵落口车站至汉丹铁路、额头湾立交至起点所有桩基的施工（含站场及附属工程）。

桩基二队：负责其余桩基的施工。

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桥梁施工一队：负责WK3+986～WK4+066、WK4+783～WK4+843段主线桥梁工程施工。

桥梁施工二队：负责出线DCK0+241.97～DCK0+391.97、正线WK4+091～WK4+213区间内桥梁的现浇砼工程施工。

桥梁施工三队：负责出线DCK0+000～DCK0+241.97、DCK0+391.97～DCK0+576.97区间内桥梁的现浇砼工程施工。

桥梁施工四队：负责正线WK3+519～WK3+986、WK4+066～WK4+091、WK4+213～WK4+783、WK4+843～WK5+189区间内桥梁的现浇砼工程施工。

舵落口车站施工队：负责舵落口站内站场及附属工程施工。

综合施工队：负责所有基础土方开挖、基坑回填、预制护栏板、安装护栏、泄水管安装、路面翻挖、道路基础等工程，轻钢结构制作、安装及及站台梁和轨道梁的安装施工。

桩基队和桥梁队施工完区间段后，进入出线段施工。 2.3.2劳动力需求计划

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序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 工种 修理工 电工 机械工 钢筋工 木工 砼工 架子工 泥工 起重工 电焊工 预应力工 普工 管理 人员 合计 2007年 6 2 6 2 2 7 2 3 10 10 5 10 5 8 5 5 15 30 20 10 20 2 10 5 30 25 9 10 6 25 50 40 15 30 5 12 8 50 25 10 10 6 25 80 40 15 30 10 5 12 8 50 25 11 10 6 25 80 40 20 30 20 5 12 8 50 25 12 10 6 25 80 40 20 30 20 5 12 8 50 25 1 10 6 25 80 40 20 30 20 5 12 8 50 25 2 10 6 20 50 30 15 30 25 5 12 8 50 25 2008年 3 10 6 20 40 30 12 20 15 5 10 8 40 25 4 5 3 10 30 20 8 20 10 3 8 6 35 20 5 2 3 6 20 10 6 15 5 2 5 4 25 20 6 1 2 3 5 5 2 8 1 3 7 1 2 2 5 5 1 6 1 2 10 20 10 20 20 25 15 10 15 12 52 110 177 276 316 321 321 321 276 231 182 123 60 47 中国第十五冶金建设有限公司

2.3.3主要施工周转材料需求计划

序 号 1 名称 扣件式钢管脚手架 轮扣式钢管脚手架 顶托 承台组合大钢模 墩柱定型钢模 桥梁定型钢模 竹胶合模板 木枋 木枋 木跳板 安全网 贝雷架 钢护筒 泥浆箱 围栏 规格 单位 t 总量 进场计划 时间 7月15日 ?48×3.5 80 10月15日 8月1日 t 1000 300 8月1日 3600 数量 40 40 9月15日 700 9月15日 8400 按15套考虑，外租 配套扣件，购置 备注 2 各种规格配套 单块2 m2以上 δ=15mm 150×100 50×100 δ=50mm 3000×1400×78 3 套 12000 外租 4 m2 500 7月15日进场 按5套考虑，加工 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 套 套 m2 m3 m3 m3 m2 t 5 6 8000 100 50 15 5000 260 34 4 3000 7月15日进场 8月15日进场 8月1日开始分批进场 8月1日开始分批进场 8月1日开始分批进场 8月1日进场 8月1日开始分批进场 9月10日进场 6月20日进场 6月20日进场 6月20日 7月10日 1000 2000 加工 加工 周转2次后作内模 平网和立网各半 租用 10mm厚 打围 ?900~?1900 个 30 m3 1.8×2m 个 m

2.3.4主要施工机械、器具需求计划

序号 名称 规格型号 总量 进场计划 时间 6月20日 1 挖 掘 机 EX200 5台 6月25日 7月15日 数量 1 1 2 挖土方，装碴土 备注 中国第十五冶金建设有限公司

10月15日 2 装 载 机 3 自 卸 汽 车 ZL50 东风 1台 5辆 6月25日 6月25日 7月15日 10月15日 6月25日 4 环 卫 车 5 旋 挖 钻 机 6 旋 挖 钻 机 7 旋 挖 钻 机 8 回 旋 钻 机 9 砂 石 泵 R-618 NSR-220 NR-2203 GPS-15 6BS 5辆 2台 2台 1台 1台 3台 7月15日 10月15日 6月25日 7月15日 10月15日 7月15日 6月25日 7月15日 6月25日 10 泥 浆 泵 11 潜 水 泵 12 风 镐 13 塔 吊 桥 机 14 造 蓝 15 挂16 电焊机 17 对 焊 机 18 19 钢 筋 加 工 设 备 张拉设备 3PN YQ45 G-11 QTZ30 CZ30 BX3-500 UN1-120 YCW250 MGJX3 QY25 NK16 DTM-502 DSZ2 6135 6台 5台 5台 2台 1台 2套 10台 2台 4套 2套 2套 2台 1台 1台 2台 1台 1台 7月15日 10月15日 7月20日 6月20日 10月1日 8月10日 10月15日 6月25日 7月15日 6月25日 7月15日 6月25日 7月15日 8月10日 8月15日 6月25日 8月1日 8月15日 6月5日 6月5日 6月10日 6月25日 1 建筑垃圾归堆 2 2 1 1 2 2 进口 三一重工 北方天宇通力 上海探矿厂 1 2 2 3 1 悬浇法垂直运输 4 6 1 1 1 3 ZB4-500油泵 1 1 垂直运输 垂直运输 120KW备用 运泥浆 运碴土 工 设 备 20 木 车 吊 21 汽 车 吊 22 汽23 全 站 仪 24 精密水准仪 25 地下管线 探 测 仪 26 发 电 机 组

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第三章 项目组织机构及职责

3.1项目组织机构

我公司已成立中国十五冶武汉轻轨项目经理部，对本工程施工实行项目法管理，由项目经理负责本工程实施过程中的组织、指挥、管理、协调和控制，代表企业法人全面履约。

依照ISO9000:2000《质量管理体系》标准的要求，本着科学管理、精干高效、结构合理的原则，项目部选配具有开拓进取精神、精明强干、科学务实的各类业务技术人员和管理人员组成项目管理班子。管理层设项目经理1人，副经理2人，项目总工程师1人，下设七部，即工程部、经营部、物资设备部、财务部、安环部、质量监督部、综合协调部。项目部各职能部门按分工明确、责任清楚、各行其责、相互配合的原则在项目部各有关负责人的指导下开展工作，并与甲方相关部门对口，接受其监督、指导。

项目部组织机构详见下图。

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项目指挥长： 何国武项目经理： 黄必银项目总工程师： 何国武（兼） 项目副经理：韩平 钟一鸣 工程部长：孔祥云协调部长：潭述银经营部长：王志云物资部长 :张中华财务部长：陈祥峰安环部：顾新质检部：陈建勇技术组测量组材料组设备组财务组劳资组质量组试验组桩基施工一队桩基施工二队桥梁施工一队桥梁施工二队桥梁施工三队桥梁施工四队舵落口车站施工队综合施工队

3.2各部门主要职责范围

工程部：在项目总工程师的领导下，负责本工程从合同签订到竣工验收完毕全过程的施工技术管理。包括施工前的各项技术准备工作，施工图会审，施工方案和质量计划的编制，工程进度计划的编制和管理，关键工序与特殊工序的规划和管理，特殊施工技术措施和分部工程作业指导书的编制和实施，可见证点和停工待检点的确定和保

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证措施，质量通病的重点控制措施，工程测量控制与总平面管理，安全文明施工措施的制定与管理，现场的施工管理，新技术的推广应用，QC小组活动，工程施工档案的管理，职工岗前培训等，同时负责协调与甲方、设计单位、监理单位、质量监督站的关系。

经营部：负责本工程的合同管理、施工图预算、施工进度编制、网络进度的统筹安排和平衡调度、施工进度月报、同时负责协调与甲方相关部门的关系。牵头进行防汛的规划、落实以及环保措施的制定。

物资设备部：负责施工机械、地产材料、半成品构件、备品配件调配、采购、标识，确保工程正常运转。

财务部：负责项目部人事、劳资、财务、生活福利等方面具体事宜的日常管理工作。

安全环保部：依照安全工作规程，制定安全管理实施细则，配合工程部安全技术保证措施的制定和监督执行，加强职工安全教育，监督检查纠正施工过程中的安全隐患，制止施工中的违章作业和违章指挥，负责安全标识的悬挂，搞好环保措施的实施及监控等，并协调与甲方安全部门的关系。

质量监督部：依照有关标准、规范和设计要求，配合工程部做好质量目标、质量计划的制订，负责标准规范的学习和贯彻执行，监督原材料、半成品、成品的检查验收。协助建设单位、设计单位、监理单位、质监站完成停工待检点和可见证点的检查验收，完成质量报表及相关质量文件的签证。负责原材料的检验、试验、回填土土工试验，并按规范要求出具试验报告和配合比通知单。

综合协调部：负责文件收发及打印、后勤、治安、消防、计划生育、厂区环境以及接待等方面的管理工作。协调与甲方有关部门及当地政府部门的关系。

3.3项目管理制度

项目拟建立如下管理制度： 1） 项目施工管理办法 2） 项目质量管理办法 3） 项目安环管理办法 4） 项目薪酬管理办法 5） 项目经营管理办法 6） 项目财务管理办法

7） 项目材料及设备管理办法

8） 项目消防、保卫及文明施工管理办法 9） 项目岗位责任制

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第四章 主要工程施工方法

4.1 测量方案 4.1.1控制测量

现场配备1台托普康全站仪（GTS-311型，测角2秒，测边2mm±ppn.D），2台J2-2级经纬仪，2台DS1水准仪，2台DS2水准仪。

根据本标场地线路长的特点，拟采用附合导线作为首级控制，平面导线的两端应与两组GDS点或精密导线点相接,高程导线两端应与两精密水准点相接。

控制测量注意事顶：

控制测量应符合《地下铁道、轻轨交通工程测量规范》（GB50308—1999）的要求。

控制点布设时注意便于各建筑物的次级施工控制建立和控制点的保存等。

4.1.2建筑物施工测量

根据首级控制导线建立建筑物矩形方格控制网，并从首级高程控制点上引测建筑物的施工控制点。

矩形平面控制网采用全站仪施测，经纬仪辅助施测。

高程施工控制点采用DS1水准仪及国家四等水准测量方法进行，DS2水准仪指导施工。

施工测量注意事项：

（1）施工建筑物柱子时应予留沉降观测点的专用构件。 （2）现场测量时应完整记录测量内容。 4.1.3与邻标段复合测量

本标段与三标紧邻，施工时，测量控制应与其复合。 4.1.4竣工测量

对本标完成的建筑物各特征点的平面及高程进行重复测量，并绘图，然后将资料整理，编制竣工测量报告报监理工程师审批。 4.2占道施工方案

4.2.1施工占道原则及要求

由于工程量大，工期紧，原则上沿线桥梁同时占道打围施工，局部对交通影响较大部位采用特殊措施保通施工。

施工安排：首先扩建硬化道路，后分段占道实施。

工程施工对施工现场的基本要求：桥梁下部结构施工时，线路中

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线两侧各4m；桥梁上部结构施工时，线路中线两侧各4.75m；车站占道打围宽度为22m，并预留道口通车宽度。

打围占道原则：通道花坛拆除硬化拓宽道路，减少非机动车道宽度等措施，尽可能确保施工期间车行道通行能力。 4.2.2现场交通情况

1)舵落口站至长丰大道交通现状 本路段为6m（人行道）+6m（非机动车道）+2.5m（绿化带）+10.5m（机动车道）+10.5m（机动车道）+2.5m（绿化带）+6m（非机动车道）+6m（人行道），总宽约50m混凝土道路。

2)工农路与长丰路交叉道口交通现状 本路段为3m（人行道）+4m（非机动车道）+1.5m（绿化带）+10.5m（机动车道）+10.5m（机动车道）+1.5m（绿化带）+4m（非机动车道）+3m（人行道），总宽约38m混凝土道路。

3)其它道口和道路交通现状

其它道口和道路均为双向三或四车道路，设有绿化带、非机动车道、人行道，车辆较大，均为混凝土道路。

4.2.3占道施工前道路拓宽硬化

1)对于舵落口车站至长丰路口段，将非机动车道两侧各2.5m花坛拆除，与非机动车道顺接硬化，为车站占道打围创造条件。

2)长丰路口至汉丹铁路段，将现有单侧绿化隔离带拆除，与现状道路顺接硬化。 4.2.3施工占道打围

本工程上跨工农路与长丰大道的交叉口、工农路与东西湖大道的交汇口、额头湾立交东北角匝道。为不中断交通，确保道口优越的交通条件，我们将采用大跨度、高强度的贝雷梁搭设门式支架，架空该施工路段，确保下部交通不中断。

本标段桥梁中心线除舵落口车站至长丰路口段在路中外，基本在道路绿化带中，施工期间沿桥梁中心线两侧各4.75m宽进行施工占道，则基本满足梁部施工场地需要；对舵落口车站，由于结构本身宽度达到19.5m，其施工占道打围宽度则需22m。

针对工程沿线不同情况，在施工占道打围后道路交通情况说明如下：

1)舵落口站路段，由于结构中心线与道路中心线重合，22m宽围护位于道路中心。所以将道路两侧2.5m绿化带拆除与非机动车道顺

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接硬化，保证双向四车道路的通行，基本上可以满足道路的正常通行需要。

车站施工期间道路横断面见图4-1。 2)长丰大道路口的疏导

跨工农路与东西湖大道的交汇口处交通疏导，经现场察看，交汇口处东西湖大道成型路段路宽约8 m，125#、126#墩恰好位于路面上，交汇口的交角很小，如在125#、126#墩间形成架空，则很小的通车宽度需要很大的架空跨度，不经济，故拟在126#、127#墩间架空行车，并将交汇口三角地带进行硬化，确保局部改道通车条件。

长丰大道疏导示意图见图4-2、4-3，跨工农路及东西湖大道交汇口疏导同理见图4-4。

3)门式墩施工的疏导

为不中断交通，确保道口的正常通行，我们将采用大跨度、高强度的贝雷梁搭设门式支架，保证10m宽的机动车道和5m的通行辅道。

门式刚架墩施工疏导图见图4-5。

4)舵落口车站至长丰路口段线路中心基本与路中心重合，将道路两侧2.5m绿化带拆除与非机动车道顺接硬化，将非机动车道由6m改为3.5m，保证双向六车道路的通行，可以满足道路的正常通行需要。

车站施工期间道路横断面见图4-6。

5)其它线路中心线基本上与沿线道路人行道和花坛重合，基本上不影响车辆的正常通行，只要按要求施工打围，在人行道口设置4m宽人行通道即可。

路侧占道示意图见图4-7。 4.3 桩基施工方案

本标段钻孔灌注桩设计有φ180、φ150、φ125、φ100和φ80五种桩径。钻孔桩基施工前，根据承台设计尺寸，将砼路面破除，破除范围比承台设计尺寸每边放宽0.5M。破除砼渣屑及时清运走。露出的地基土面予以平整，作为钻孔桩施工场地之用。将地下管线勘察作为重点事项纳入钻孔前准备工作，确保基础施工不破坏地下管线。

桩基采用旋挖钻和回旋钻施工。 4.3.1钻孔灌注桩施工

1)施工工艺流程图见下图

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制作钢筋骨架

测量淤泥厚度 设隔水栓 测量钻孔深 斜度、直径 制作护筒 平整场地 桩位放样 埋设护筒 供水 钻机就位 钻 进 向钻孔注清水或泥浆 泥浆沉淀地 捣 渣 泥浆池 钢筋骨架就位 设立泥浆池泥浆备料 清 孔 设清孔设备 导管就位 导管密水检验 设溜槽储料斗 制作导管 灌水下砼 砼 养 生 拔除护筒等

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2)工艺方案 ?施工场地的准备

场地平整，并测量放线，将桩基就位。 ?埋设护筒

钻孔桩中心定位后，即可埋设护筒。护筒埋设方法方法采用挖埋式，钻孔桩灌注完毕用机械拔除周转利用。

钻孔灌注桩基采用钢护筒，针对φ180、φ150、φ125、φ100和φ80不同桩经，钢护筒直径分别采用1.9 m 、1.7m 、1.5m、1.2m和1.0m五种，高2.5m，用5mm的钢板焊制而成。护筒顶端留有高200宽300mm的出浆口，并焊有吊装耳环。

钢护筒埋置应高出地下水位1.5m～2.0m，且高出地面不少于300mm。护筒正位后，用粘土将其周围土夯紧密实。每个墩的几根桩护筒同时埋下，出浆口向沉淀池方向布置。护筒的孔口平面位置的偏差不得大于5cm，护筒斜度不得大于1%。

?泥浆

本标段桩基下穿土层有砂层，必须采用优质的泥浆进行护壁。泥浆采用优质粘土和城市自来水拌制而成。

a.粘土的选择

具有粘度好，含砂石颗粒少的符合规范规定的粘土均可制造泥浆，选用的粘土须进行试验确定，其技术指标保证胶体率不低于95%；含砂率不大于4%；造浆能力不低于2.5L/KG，塑性指数大于17。

b.泥浆的性能与指标

钻粘土层比重选用1.1，钻粉质粘土层选用1.2，钻砂层泥浆比重1.3。入孔泥浆粘度，粘土层为16-225；松散易坍地层为19-285。胶体率不小于95%，PH值大于6.5。

c.泥浆的拌制

配置泥浆时，每立方米所需干粘土G1（1）和G2（T）的用量按下式计算：G1=r1(r2-1)/(r1-1) G2=r2-G1

r1：粘土比重 r2：要求的泥浆比重

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本钻孔桩基础用粘土按钻孔体积的60%进行组织准备。拌制泥浆在泥浆池内进行，拌制前对粘土事先进行浸泡。

d.泥浆的循环和净化

根据地层主要为砂层的特点，本标钻孔桩基拟采用正循环旋转钻程成孔。在钻粘土层时，适当采用反循环法抽排钻渣、泥团。钻孔时，泥浆需要不断地循环和净化，方能正常钻进。故在施工前重点考虑城市文明施工的要求，对泥浆的循环和净化，结合施工场地特点，作下适当布置。

一个钻孔点，设置一个储浆池，一个制浆池和一个沉淀池。鉴于出浆口溢出的泥浆通过循环槽重力坡自动流入沉淀池的特点，拟将沉淀池、制浆池、储浆池的高度设计得比护筒溢流口低。沉淀池、制僵持、储浆池均用8mm厚的钢板焊制而成，制作尺寸为高1.0m，长3.0m，宽2.5m。新鲜泥浆通过泥浆泵送入钻杆内腔至孔底。悬浮钻渣的泥浆则自护筒出浆口溢出经钢制循环槽进入沉淀池。沉淀池20min后，表层泥浆即可疏流进储备池重复使用，底层沉渣则需及时用环卫罐车清运至郊外掩埋。

根据在武汉地区钻孔施工的实际经验知，在钻阶地上部粘土层时，若不将钻渣泥团清抽干净，它容易裹入下部砂层，破坏泥浆护壁，造成扩孔。因此在钻进粘土层5-6m时，用反循环法强行清扫钻渣一次，在钻至粘土层底部时再反循环法清排一次，将粘土层的钻渣、泥团彻底清除干净，确保钻砂层时有良好的泥浆护壁，不至扩孔、坍孔。

钻孔桩泥浆循环系统布置示意图见图4-8。 ?钻孔

采用旋挖钻或回旋钻成孔，本节仅介绍回旋钻成孔工艺。回旋钻成孔速度最快每班可达10m，一般每班进尺5m左右，施工前进行试钻孔，确定钻孔工艺后组织完善钻孔设备，以满足总工期和钻孔质量的要求。钻孔操作要点及事项如下：

a.安装钻机时，要求转盘中心同钻架上的起吊滑车在同一垂直线上，钻杆位置偏差不得大于2cm。安装钻机底座要求垫平稳固。护筒露出地面较高时，钻机底座需搭设简易工作平台。

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b.开始钻孔时，须稍提钻杆，在护筒内旋转造浆，开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后以低档慢速开始钻进，使护筒脚处有牢固的泥皮护壁。钻至护筒脚下1.0M后，方可按正常速度钻进。

c.在钻进过程中，如是在粘土中钻进，采用中等转速，大泵量、稀泥浆；如在砂层中钻进，采用轻压、低档慢进，大泵量、稠泥浆。

d.起落钻头要避免撞击孔壁。在接卸钻杆时，必须严防钻孔直径一次。

e.钻孔须连续操作进行，中途不得停止。 f.钻孔过程中，认真填好钻孔记录。

g.为保证钻孔施工不影响邻桩浇注不满24小时的桩身砼，钻孔顺序是先钻对角桩。钻机移位采用汽车吊。

?清孔

钻孔达到设计标高，经终孔检查后，即应进行清孔。清孔的标准是：桩底沉渣厚度不大于30cm。

采用换浆法进行清孔。即在正循环旋转钻孔终孔后，停止进尺，将钻头提离孔底10-20cm空转，保持泥浆正常循环，以中速压入符合规定指标的泥浆，把孔内比重大的泥浆换出，使砂率逐步减小，直至稳定状态为止。

?钢筋笼的制作及安装

钢筋笼在现场钻孔位附近制作。钢筋笼采用半圆卡具制作成型，半圆卡具以短钢轨及短钢筋头焊制而成。钢筋焊接头采用电渣压力焊接头，钢筋焊接头面积不超过该截面的50%。钢筋笼周侧焊上保护层耳环，耳环每隔2m在同一横截面布置4个。如确定采用超声波检测桩，则需在钢筋笼上均匀布置埋设三根金属或塑料管。

钢筋笼较长时，分节段吊装入孔。采用汽车吊吊装安设钢筋笼。吊装速度要快，尽量减少桩底沉碴厚度。

钢筋笼入孔后，要牢固定位，并采取具体措施防止在灌注水下混凝土中下落或被混凝土顶托上升。

?灌注水下混凝土

灌注水下砼采用内径25cm的竖向刚性导管。导管接头法兰盘外设锥形活套，以防导管升降时卡钢筋笼。灌注水下混凝土，应严格控制导管组拼、安装，灌注时提升，保持孔内水头及砼的供应等几个方面的问题，严防断桩事故。

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导管使用前，严格进行调直，试拼组装、试压，并认真进行编号及自下而上示尺度。安装导管，其下端距孔底高度控制在0.3～0.5m。

灌注时使用隔水栓隔离导管内水与漏斗内砼。灌注用砼来源于商品砼搅拌站，用砼搅拌运输车运至灌注地点。砼的和易性及坍落度必须满足灌注水下砼要求。灌注时，导管埋深控制在2-4m。需连续不断灌注，灌注中断时间不得超过30min，灌注标高高出桩顶设计标高0.5～1.0m，以便清除浮浆和消除测量误差。

灌注前，报请监理工程师对成孔质量进行隐蔽检查，签认隐蔽工程检查签证。灌注过程中，如实填写水下砼灌注记录。

?桩的质量检测

每根桩均作混凝土检查试件二组，一组试压7天或14天强度，一组试压28天强度。除作混凝土检查试件检查桩身砼强度外，还须按规定在监理工程师现场监督的情况下用声测探芯法或小应变法检验每一钻孔桩的完整性。另平均每100根桩，抽取3根桩进行全长取芯的检测。

?旋挖钻施工工艺

本工程旋挖钻机主要用于地下水位埋深较深且地质土层较好的的地段。

1)施工准备

技术准备：根据施工图及有关资料的技术要求，编制现场作业指导书。

现场准备：勘测现场地上地下各种管线及障碍物并标定其位置；现场的平整；临时道路的铺设；临时设施的搭设及各种原材料的准备、储放。

2)埋设护筒

护筒埋设时，其筒中心轴线与桩位中心偏差不得大于20mm，护筒上口应用钢丝绳对称拉紧，以防下沉。

3)钻机安装

设备就位时，其行走道路必须平整压实。在指定的位置就位后，必须按专业技术人员的要求调整桅杆和钻杆的角度，精心调平，确保施工过程中不发生倾斜或移位。

钻机开钻前应先检查其试运转情况，以防成孔时中途发生故障。 4)成孔

第一根桩施工时，要慢速运转，及时掌握该地段地质土层对钻机

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的影响状况，从而确定在该地层条件下的钻进参数。

5)安放钢筋笼

每个桩孔钻到位后，清孔后经检查合格且钢筋笼制作符合设计及规范要求方可下放钢筋笼。吊入钢筋笼时吊点应在钢筋笼的中上部且钢筋笼底部起每隔2米左右应设一加强箍，防止钢筋笼散架。

6)灌注砼

砼的灌注同上回旋钻机施工。 7)安全要求

钻头起落应平稳，防止冲撞护筒和孔壁，进出孔口时，严禁附近站人。

8)施工要点

①轴线控制：通过引测，在基坑内建立9个永久性控制点，成“田”字形布置，以此正交的轴线控制网来确定、控制和校核各桩的轴线位置。

②护筒的埋设应高于开挖地面150mm，以防地表水流入桩孔内，或碎石、土块滚入施工孔内伤人。

③开挖时，临时堆放的孔桩土体，要运至离桩壁2.0m以外，并须将每个工作台班的弃土全部运走，防止堆积荷载过大，使桩被挤压偏位。

4.4 承台施工方案

承台基坑开挖采用机械配合人工进行，与行车到毗邻的侧面采取木挡板或钢板桩予以可靠的支护。基础挖方配备1台潜水泵降水，保持良好的排水。基坑成型后须请监理工程师验槽、桩头破除情况及钢筋隐蔽工程，合格后立模浇注承台砼。浇注承台模板采用组合大钢模。基坑回填在承台的拆模期终了三天之后进行。 4.5 下部结构施工方案 4.5.1菱形墩施工

本区间棱形墩主要用在双线单箱地段，墩高9.5m-18.5m，棱形墩为扁长六面体，顶部弧形托出。

1)模板设计

墩身模板平面采用四块钢模组拼，沿墩高墩身截面不变段按每节1m高度制作，变化采用两块组拼。承台顶第一节模板高度根据墩高模数0.5m，加工1.383m及0.883m各一节，以便适应每个墩身高度。模板δ=6mm钢板制作，用L50×50×6和L75×75×8角钢作加劲肋，

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加劲肋间距为0.45m-0.6m。模板连接Φ14螺栓，间距为0.15m。模板在工厂定制，保证尺寸精确，平整度高。板缝拼装严密。菱形墩模板详图及模板加固示意图见4-9。模板处理是保证墩身外观质量的前提。模板进场后用砂轮机除锈，除锈完后用清水冲洗干净，晒干，然后涂ZM-90建筑模板长效脱模剂，涂刷前将脱模剂搅拌静置20分钟，气泡消失后进行涂刷，第一层涂刷完静置3小时左右，直接涂刷第二道，涂完后自然养护3～5天，对固化已久的模板面，用砂纸打磨后再涂，若局部修补，则将该局部打毛后再涂。在具体施工中，我们将严格把关，精心施工，拟将墩身外观质量作为重要的质量控制点。

2)模板支撑设计

桥墩弧形托出部分采取在地面搭设轮扣式脚手架至托出起脚高度，设12×15cm方木进行斜撑。棱形墩四周扎轮扣件式钢管排架，对墩身模板进行加固。

3)桥墩施工

在绑扎墩身钢筋后，安装桥墩模板。模板安装采用16T汽车吊吊装，外围搭轮扣式钢管脚手架，人工进行栓接，模板一次安装到位。

砼浇筑采用泵送，分层进行浇筑。分层厚度为500mm，斜面坡度控制在1:8左右，为保证混凝土层间不形成冷缝，必须在下一层混凝土初凝前覆盖上一层混凝土，时间间隔控制在2小时左右。混凝土从搅拌站出站后1小时内必须下料入模。

混凝土浇筑应匀速进行，根据混凝土自然流淌形成坡度的实际情况，在浇筑带的前后各布置两台振动器，通过混凝土的流淌及振动作用，达到均匀铺摊的效果。混凝土分层浇捣的原则是顺着混凝土的整个铺摊长度，全面振捣，严格控制振捣时间、移动间距和插入深度，以确保混凝土的密实。浇筑时应特别注意插筋、预埋件位置的正确，防止造成位移及倾斜，浇筑过程中指派专人看护钢筋。

混凝土表面处理：混凝土浇捣完后，先用长刮尺刮平，待混凝土收水后再用滚筒压实，然后用木抹子反复搓压3--4遍，直至表面密实。平台最后一遍用铁抹子抹平，同时严格控制标高。如砼表面出现泌水现象，应引流排除。再用平板振动器振实。

混凝土振捣应快插慢拔，振捣时间以混凝土表面呈现浮浆和不再下沉为宜。震动器在使用过程中每一点要掌握好震动时间，振点要均匀排列。振捣混凝土时，尽量避免碰撞钢筋、埋件和模板。混凝土应连续浇筑，当必须间歇时，其时间应缩短，并应在前层混凝土初凝前，

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将次层混凝土覆盖。

砼的二次振捣：为减少内部微裂缝的发生，增加砼密实度，提高抗裂性，消除气泡，本工程大体积砼全部进行二次振捣。上层砼浇筑前，再对下一层砼进行二次振捣，表层砼在初凝前进行二次振捣。

二次振捣关键在于把握第二次振捣的时间。具体作法是待砼入模经第一次振捣、坍落度消失并开始初凝时，再将振动棒二次插入砼中振捣。当缓慢拔出振动棒砼能够闭合而不留下孔洞时为二次振捣的最佳时间。一般为浇筑砼后两小时。

砼养护：采用塑料布上铺草袋表面洒水养护保温保湿法，混凝土浇筑后先对混凝土采取保湿措施，待测得混凝土中心温度开始升高时采取覆盖保温措施。 4.5.2门式墩施工

本标段自WK5+070～WK5+100段区间桥梁桥墩为门式墩，计2个。门式墩柱身为矩形截面。

1)模板及支架

门式墩墩柱模板和帽梁模板均采用定制钢模，模板采用法兰盘连接，法兰盘用12mm厚钢板制成，宽100mm，螺栓孔为φ18mm，模板面板采用6mm厚钢板，纵筋、竖筋均采用L50×50角钢。模板每米设一道加强箍，加强箍采用L63×63角钢。模板接缝采用双面胶压缝并用刮刀修平内模表面。上下层模板接缝采用双面胶处理。

墩顶帽梁模板支架采用轮扣式钢管脚手架，脚手架中间设3.0m宽，4.8m高的门洞，供施工场地内机械及人员通行。脚手架顶部采用方木作模板托梁。门式墩底模及支架架空施工示意图见图4-10。

2)施工方法

门式刚架墩分两次浇注完成，第一次浇至帽梁下3.0m处，第二次将剩余部分施工完，其施工顺序如下：

绑扎柱钢筋→安装柱模板→浇柱砼至帽梁下3.0m处→搭设帽梁模板轮扣式钢管支架→安装帽梁模板→绑扎帽梁钢筋→浇注帽梁、柱墩砼→养生→穿钢束并张拉→压浆、封端→拆支架、模板

模板之间的拼缝采用双面胶塞缝，脱模剂用专用脱模剂。 4.5.3 T型墩施工

本工程有部份墩为T型墩，墩及帽梁模板采用5mm厚钢板加工大块整体钢模，框架及加劲肋采用型钢加固。墩柱身立模一次到顶，整体浇筑，汽车起重机吊装模板。墩顶帽梁预应力张拉工艺流程如下

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图所示：

清理孔道 穿 筋 预应力筋制作 张拉预应力筋 张拉机具标定 孔道灌浆 灌注机具准备 封 端

4.6 梁部施工方案

区间桥梁存在单线和双线两种箱预应力简支箱梁，跨经为LP=25m和LP=30m两种。双线梁直线段桥面宽9.0m；单线梁桥面宽5.1m。现浇梁共计68跨，分批分段施工。

区间后张预应力简支箱梁根据交通要求不同采用满堂轮扣式钢管支架或万能支架进行现浇施工。全线梁跨分四批现浇施工完成，一批梁约500延米。

根据预应力简支梁设计采用箱内和桥面张拉的方案，张拉施工不受邻跨梁端影响，故连续几跨简支梁可同时组织浇注施工。梁体施工顺序不受限制，随下部结构施工进度先后组织安排。 4.6.1现浇箱梁支架

本标段正线大部份位于路左侧绿化带上（里程前进方向），支架施工前进行左侧绿化带拆除清理及硬化，采用φ50轮扣式钢管搭设满堂脚手架或采用万能杆件支架进行施工。按柱距、排距要求找出立杆位置，脚手架直接支立在砼面上，立杆底座采用钢靴套，保证荷载均匀分布。满堂钢管支架搭设严格按规范要求施工，步距H=0.75m，纵横向排距L=0.5m，隔排设横向剪刀撑，外侧斜向剪刀撑间距为4m，底排设斜撑，距地面20cm处设扫地杆，小横杆、大横杆、立杆、剪刀撑的连接、错接头等严格按规范要求搭设。钢管顶为螺旋杆，可螺旋旋转进行伸缩，以调节细微高度。螺旋杆顶为“U”型钢槽板，可放置I20工字钢作纵梁，采用15×15cm方木作横梁。横梁上垫钢板以增大与钢模的接触面，支架预留拱度在安设方木纵梁时进行设置完成。预留拱度适当的沉落量。支架搭设完毕，铺上底模板后，以不低于上部结构重量100%的砂袋进行预压，消除支架沉降、变形。

注意一孔支架应一次搭设完毕，以确保前后施工阶段的支架完全连续，沉降一致。

现浇箱梁模板体系图见图4-11。 现浇梁施工工艺流程图见下图。

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场地硬化 支架搭设 底模安装支架搭设 支座安装 支架等载预压 沉降观测及调整 安装外模 制作钢筋 内模加工 安装内模 监理工程师检查合格 测量中线及标高 浇筑砼 养生 预应力筋张拉 护栏、防水层施工 桥面铺装 伸缩缝安装 4.6.2箱梁模板、普通钢筋及波纹管埋设

a箱梁模板制安

模板全部采用新制大块全钢模板。模板设计的原则：牢固、可靠、轻便。模板的刚度要经过检算，防止变形。模板采用δ=6mm钢板制作，用L50×50×6和L75×75×8角钢作加劲肋，加劲肋间距为0.45～0.6m.模板连接采用φ14螺栓，间距为0.15m。模板在工厂定制，保证尺寸精确，平整度高，板缝拼装严密。模板处理是保证箱梁外观质量的前提。模板进场后用砂轮机除锈，除锈完后用清水冲洗干净，晒干，然后涂ZM-90建筑模板长效脱模剂，涂刷前将脱模剂搅拌静置20分钟，气泡消失后进行涂刷，第一层涂刷完静置3小时左右，直接涂刷第二道，涂完后自然养护3～5天，对固化已久的模板面，用砂纸打磨后再涂，若局部修补，则将该局部打毛后再涂。在具体施工

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中，严格把关，精心施工，将箱梁外观质量作为重要的质量控制点。

箱梁外模板采用定制大块钢模，箱梁内模采用组合钢模板，分两次安装，第一次安装倒角及半截腹板高度，待浇完底板及腹板下部砼后再安装上截箱梁内模。固定孔道口位置的端模板，安装时与侧模板连接牢固，不得有位移和变形，使预留孔道的位置正确。简支梁梁缝为6cm，邻跨梁同时现浇时，端模板的设计需考虑拆模方便。

b立模绑钢筋顺序：

铺设梁底模 → 箱梁外侧模板安装 → 绑扎底板及箱梁腹板普通钢筋→波纹管埋设 、固定 → 分两次支立箱梁内模板 → 绑扎箱梁顶板钢筋→检查、预埋件埋设。

c箱梁普通钢筋绑扎

绑扎箱梁底板钢筋前须注意认真仔细安设橡胶支座及埋设并牢固固定梁底支座钢板。箱梁腹板上设有通风孔，间距为1.5m，孔径为10cm，当孔位与钢筋矛盾时可适当调整孔位。

在施工中，为方便人工进入箱梁孔内实施拆模及张拉作业，故须在箱梁顶板中心距梁端2.8m的地方，设80×120cm的工作窗，待使用完毕后按原设计恢复。

绑扎普通钢筋时，若钢筋与波纹管道有矛盾，既适当挪移普通钢筋，钢筋不能任意切断。梁端锚下钢筋网片采用点焊成型，当其与螺旋筋相抵触时，可调整其位置。绑扎翼缘板钢筋时注意预埋桥面立柱预埋件。钢筋接头均采用直螺纹接头。钢筋绑扎接头采用22#铅丝，并适当加设点焊，增强钢筋骨架的稳固性。钢筋骨架与模板接触处均匀布设标准厚度（设计）保护层砼垫块。

d波纹管埋设

钢束孔道成孔采用预埋金属波纹管。安设波纹管严格按设计图纸标定位置，每100厘米设一道?20的定位钢筋进行可靠定位，确保波纹管在砼振捣过程中不会发生位移。

梁端波纹管的立面、平面均按垂直于锚垫板牢固定位。 4.6.3箱梁砼灌注

砼浇注前报请监理工程师按照设计图纸核对钢筋尺寸、位置及预埋件埋设位置、数量是否正确；模板断面尺寸误差是否符合规范规定，桥梁中线偏差情况，模板接缝情况及表面平整光洁度。对以上情况逐项检查、验收、各项检查合格后方可进行砼浇注。

一跨箱梁整个横截面分两次浇注完，每次浇注由第一次浇注底板

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及腹板下半部砼，第二次浇注腹板上半部及顶板砼。梁体一端向另一端后退连续不间断灌注。有桥面坡度时，从高度低处向高处方向浇注。

浇注时输送砼泵车停在梁体纵向适中位置处，保证安设的砼输送管不致太长而造成压力不够。

浇注砼由市内商品砼站供应，用砼运输车运至施工现场，桥面搭设砼灌注工作平台，保证灌注砼用的机具、人员不碰撞、踩踏钢筋骨架，避免扰动及污染钢筋。

砼采用插入式振捣器捣固，钢筋密集处采用小型号振捣器，并加强振捣。严格控制浇注坍落度，可适当掺加外加剂，保证砼在输送管中输送、入模板槽均有良好的活易性。在振捣时尚应注意如下振动棒不得触击波纹管，如有触击，应马上提升、避开。密切注意波纹管、摸板、钢筋是否有松动、移位、变形。

主梁砼浇注施工均安排在气温相对较低时进行，并及时养护，以免产生裂缝。灌注尾期及时将桥面进行横向拉毛，以加强与桥面铺装砼的连接。应覆盖土工布保湿养生。预应力孔道内应灌水养生，确保混凝土水化热能及时疏导，不致因内外温差而造成混凝土徐变、表面裂纹。

4.6.4箱梁预应力张拉

预应力张拉应在砼强度达到90%以上时方可进行，张拉按要求分批分左右两腹张拉。

张拉前穿钢束。采取拉束的方法穿孔，钢绞线前端安引道工具，引道工具前头作成圆锥形状。波纹管管口锚下垫板不垂直度大于1°时，用垫板垫平。预应力束的编束严格按设计规定进行，编束、捆扎和搬运过程应无损坏、无污物、无锈蚀。

张拉时，应注意部分预应力筋是采用一端装固定，一端张拉的方法进行张拉。

采用油压千斤顶进行张拉，张拉千斤顶须经过严校核合格后方可使用。张拉锚具按设计要求采用。

张拉分初始应力张拉、超应力张拉、顶压锚塞三步程序进行。 ?、初定张拉控制应力按设计要求采用，实际张拉时根据测得的孔道磨阻力进行计算后再确定每束张拉力。

?、张拉程序：O → 初应力→ 105%超应力张拉（持荷5min）→锚固。

?、张拉采用应力与伸长量双控。以预应力控制为主，伸长量作

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为校核。当伸长量超过6%时，应松弛预应力，查明是否有断丝或其他原因后重新张拉。全梁断丝，滑丝总数不得超过钢丝总数的5‰，且一束内断丝不得超过1丝。每端钢丝回缩量不得大于8mm；锚塞或夹片外露量不得小于5mm；封端后拱度不得大于30mm。如超出以上规定范围，应按 规范作相应处理。 4.6.5封锚

选择压力足够的压浆机，压浆机应能制造稠度合乎要求的水泥浆，并能以常压进行连续作业。压浆由一端压入，孔道内空气往另一端自然排出。孔道压浆采用设计标号，水泥浆按设计配合比进行严格配制。

压浆孔道保持压力，并能充满所用波纹管，压浆机泵上装有1mm标准孔的筛式滤净器。锚塞与锚圈间漏浆缝隙，压浆前应采取措施予以封闭。压浆顺利时，宜适当加大水泥浆浓度。日最高气温高于35°时，其压浆作业应安排在夜间。水泥浆终凝后，方可卸拔压浆阀门。

当压浆完成后即及时进行封锚。施工前将封锚加补钢筋安装就位，恢复因张拉而截断的普通钢筋。然后安设封锚模板，安设时注意控制在全梁长度容许误差之内。封端混凝土强度同主梁砼。

张拉设备:每孔采用4台200T的油压千斤顶进行张拉，1台压浆泵进行压浆。

4.6.6模板、支架拆除

拆除支架须在保持该施工阶段应力全部张拉完毕，且管道压浆的强度均达到设计强度的80%以上时，方可进行，落架应按主孔多点、对称、缓慢、均匀的原则，从跨中各点拆卸。每个施工阶段中允许在孔内拆卸。

4.7 桥梁附属工程施工方案

桥面铺装施工安排在预应力箱梁张拉完毕后组织进行，梁体混凝土与桥面铺装混凝土的龄期差约6周。

浇注前，检查梁体顶面的粗糙度，不合乎要求的人工进行凿毛处理，并用高压水冲洗干净。钢筋网片用22#铅丝帮扎，保护层垫块采用与铺装砼同标号的砂浆垫块，按设计厚度统一预制。桥面泄水孔、伸缩缝、立柱等预埋件预留槽须严格按照设计图纸位置要求进行预埋，预留设置，加固牢靠。

桥面铺装细石混凝土的骨料级配严格控制。砼采用泵车由地面输送至桥面，用振动整平板与整平支撑方向成直角进行整平，振动器压

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实。混凝土须铺设均匀，铺设的高度略高于完成的桥面标高。混凝土桥面分抹平、镘平及清除三道工序完成修整工作。在一段桥面修整完成后的15min内，采用麻袋覆盖养生。

伸缩缝安装时，首先在预留凹槽划出伸缩缝定位中心线（顺缝向和垂直缝向）和标高，用起重机将伸缩缝吊入预留槽内，使伸缩缝正确就位。如果伸缩缝坐落在坡面上，需进行纵横坡的调整。此后将锚固钢筋与预埋钢筋焊连，使伸缩縫固定，禁止在伸缩缝边纵梁上施工焊。安装伸缩缝的最后一道工序是在槽口立模板浇注混凝土。模板要严密无缝，防止混凝土进入控制箱。混凝土在边纵梁、控制箱及锚固板附近要振捣密实。混凝土凝固后，夹具即可拆卸。必要时请供应厂家安装伸缩缝。

混凝土桥面防水层应集中施工，在混凝土湿润养生后足够风干后组织进行。施工工艺及方法执行《地下铁道工程施工及验收规范》GB50299-1999规定。

桥上电缆槽支架砼采用现浇方案进行施工，在铺装砼施工后组织进行。

4.8 车站工程施工方案 4.8.1舵落口车站简介

1)建筑特点：舵落口车站主体长82.3 m。占地面积4008m2，为三层侧式站台，附属用房为现浇框架结构。南北两侧各设5.2m宽天桥一座，作为上下站台通道。车站南侧红线内设有三层独立的附属用房与主体联通，车站南侧的出入口结合在附属用房内。车站北侧红线内布置有出入口，通过天桥连接主体站厅。

2)结构特点：主体结构基础为钻孔灌注桩，其中Φ1.5m桩8根，深52.0m左右，Φ1.25m钻孔灌注桩24根，桩深52.0m左右，Φ0.8m钻孔灌注桩8根，桩深42.0m～49.0m。站房及附属用房部份为Φ0.8m钻孔灌注桩62根，桩深18.0m。 主桥墩柱为独墩上盖C50预应力钢筋砼帽梁，帽梁两侧附设C30钢筋砼矩形支座。支座上设有预应力T型轨道梁；帽梁两侧设有6.5m宽预应力砼站台梁，其长度同轨道梁。蓬顶屋面及支柱结构为钢结构。辅助建筑结构工程为三层现浇框架结构。

4.8.2施工条件：主体结构钻孔灌注桩与附属结构预制桩桩位较邻近，施工时要注意相互间的影响。车站施工采取“封闭法”。其交通疏导详参第七节跨道口的交通疏导相关内容。

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4.8.3结构工程施工程序

1)按照“先地下后地上，先结构后建筑”的原则，首先施工车站主体及附属结构桩基；第二步施工承台及墩身，同时进行T梁的外委预制；第三步进行现浇帽梁施工；第四步进行站台梁、轨道梁施工；继续搭架施工站厅及站台层，同时可以进行各附属结构的施工及各类安装预留、预埋。

2)建筑安装工程施工程序

首先进行主体结构及附属结构中间验收；第二步施工围护结构并逐层进行内外墙面粗粉，同时进行水、电、消防等安装及试验；第三步进行屋面防水并同步进行外墙面装饰及站台雨蓬等工作；第四步，从上至下逐层进行内装饰直到地面；第五步完成室外各项工程。 4.8.4施工方法

车站桩基采用旋挖钻机施工，现浇框架结构。为方便施工，梁板采用轮扣式脚手架满堂搭设，内留施工通道。梁板模板采用酚醛树脂胶合板。预制T型梁采用1台200t汽车吊安排在夜间分步对称进行吊装作业。汽车吊吊装示意图见图4-12。

人行天桥框架结构支撑体系采用轮扣式脚手架满堂搭设，框架柱采用定型钢模板，梁板模板采用酚醛树脂胶合板，主体结构施工期间，其中部单侧留8.0m宽通道，确保工农路机动车辆正常通行。

1)桩基施工同第三节区间桥梁施工 2)现浇砼结构 a模板及支架

墩柱模板采用6mm厚钢板加工大块整体钢模，框架及加劲肋采用角钢加固。墩柱身立模一次到顶，整体浇筑，汽车起重机吊装模板。梁、板模板采用酚醛树脂胶合板，桁架作支承结构，先预先支好梁模板，然后将桁架按模板设计要求支设在梁侧模通长的型钢或方木上，调平固定后铺设板的模板。现浇站厅等膺架的搭设为了保证工农路的通行。模板要求表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的强度、刚度、稳定性，拆装方便，接缝严密不漏浆，模板安装好后，检查轴线高程符合设计要求后加固，保证模板在灌注砼过程中受力后不变形，不移位，模内干净无杂物，拼合平整严密，支架结构应安装牢固，支架立柱应在两个相互垂直的方向加以固定，支架支撑部分必须安置在经过硬化的地基上，在模板支立及钢筋绑扎之前，须进行支架预压。模板检查合格后，刷脱模剂。

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b 钢筋

所有钢筋应有出厂合格证，并经试验，各项指标符合设计及规范要求，方可使用，在加工场集中加工，安装时划出钢筋位置线。钢筋接头采用焊接接头，接头的受力筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率小于50%。安装位置应准确，钢筋骨架应绑扎适量垫块，满足保护层的要求，模板脱剂不得污染钢筋。

直径16mm以上水平向钢筋接长采用直螺纹接头形式，直径16mm以下水平向钢筋接长采用搭接焊接头，直径12mm以上的竖向钢筋接长采用电渣压力焊接头，直径12mm以下的钢筋接长采用绑扎接头。

c现浇砼

浇筑前对支架、模板、钢筋及预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上污垢应清理干净，模板缝用泡沫压条填塞严密，脱模剂涂刷均匀，砼采用商品砼，砼输送车运输，输送泵泵送入模。柱高超过3.0m时，应用串筒将砼送入模内。

在同一区域的砼，应按先竖向结构，后水平结构的顺序浇筑。 当不允许留施工缝时，区域之间，上下层之间的砼浇筑间歇时间不得超过砼初凝时间，当下层砼初凝后，浇筑上层砼时应按留施工缝的规定处理。

浇筑砼时应注意防止砼的分层离析，其自由倾落高度一般不宜超过2m，在竖向结构中浇筑砼的高度不得超过3m，对于墩、柱砼浇筑采用串筒或溜管下料。

砼浇筑分层厚度，一般为300～500mm，当水平结构的砼浇筑厚度超过500mm时，可按1：6～1：10坡度分层浇筑，且上层砼应超过覆盖下层砼500mm以上。

砼在浇筑及静置过程中，应采取措施防止产生裂缝，在浇筑与墩、柱连成整体的梁和板时，应在墩、柱浇筑完毕后停歇1～1.5h，使砼获得初步沉实后，再继续浇筑，以防止接缝处出现裂缝。

振捣泵送砼时，振动棒插入的间距一般为400mm左右，振捣时间一般为15～30s，并且在20～30min后对其进行二次复振。

3)墩顶帽梁预应力张拉

张拉工艺流程如下图所示：

清理孔道 封 端 穿 筋 张拉预应力筋 孔道灌浆 预应力筋制作 张拉机具标定 灌注机具准备

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张 拉 工 艺 流 程

a孔道

在砼浇筑过程中，振动器不得触及螺旋管，以免损坏螺旋管而引起漏浆，堵塞孔道。同时，在梁端锚固区因钢筋密集，宜用小直径振动棒振捣密实，以免张拉时预埋钢板凹陷而引起质量事故。

在砼浇筑后应立即用通孔器通孔或用高压水冲孔，疏通孔道。 b.穿束

利用起重机设备将预应力筋吊起，工人站在脚手架上逐步穿入孔内，束的前端应扎紧并裹胶布，且在端头用钢管加工一弹头型套管套上，以便顺利通过孔道。穿束前依据设计长度进行检查，对号穿入穿道，穿束用细钢丝作为牵引，工人在前头牵引，后头推送用对讲机保持前后端同时用力。

c.张拉

张拉机具根据所用预应力筋的种类及其张拉锚固工艺情况，千斤顶选用YCW型，油泵选用ZB4-500。

预应力筋张拉前，应提供构件砼的强度抗压报告，根据设计要求，舵落口路站帽梁预应力束分两批张拉。待砼强度达到90%以上，支架未拆除前，实施第一批预应力索张拉，吊装T梁、站台梁完成后，张拉剩余钢索，现浇完站厅层刚臂、梁、板，待砼强度达到90%以上，支架未拆除前实施刚臂的全部预应力索张拉。张拉前构件端部预埋钢板与锚具接触处的毛刺、砼残渣等应清除干净。

高空张拉预应力筋时应搭设可靠的操作平台，安装张拉设备时，对直线预应力筋，应使张拉力的作用线与孔道中心线重合。

张拉时，两端千斤顶就位后应先将主油缸少许充油，使之蹬紧，让预应力筋绷直，在预应力筋拉至规定的初应力时，应停车测原始空隙或画线坐标记，为减少压缩应力损失，插垫应尽量增加厚度，并将插口对齐，实测δK值时空隙量减去放送后的插垫厚度应不大于1mm，插垫可在张拉应力大于δK时进行。两端同时张拉成束预应力筋时，为减小应力损失应先紧一端锚塞，并在另一端补足δK值后，再压紧锚塞。

d.孔道压浆和封端

压浆前应先切割锚外钢丝、封锚，冲洗孔道做好压浆准备工作。 预应力筋张拉后，孔道应尽早压浆，一般不宜超过14天，压浆

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一般分两次进行，每一孔道宜于两端先后各压浆一次。两次间隔时间以达到先压注的水泥浆充分泌水又未初凝为度，一般宜为30min～45min。

压浆应使用活塞式压浆泵，不得使用压缩空气。压浆的压力以保证压入孔内的水泥浆密实为准，开始压力要小，逐步增加，一般为0.5Mpa～0.7Mpa。

孔道压浆后应立即将梁端泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板，锚具及端面砼的污垢，并将端面砼凿毛，以备浇筑封端砼，设置端部钢筋网，妥善固定封端模板，浇筑封端砼。封端砼浇筑后，静置1h～2h，带模浇水养护，脱模后在常温下一般养护时间不少于7昼夜。

4)轨道T梁及站台T梁的施工

本工程车站的轨道梁及站台梁均为钢筋砼T梁，其中轨道梁为预应力钢砼T梁。所有T梁拟在铁道部大桥局预制厂购买。

①站台、轨道T梁的安装 a.支座安装

(a)墩、台顶面的支座应与盖梁一次成型，先将墩台支座顶面除去浮砂，表面应清洁、平整无油污。

(b)按设计标出支座位置线，同时在支座上也标上“十”字线，将支座中心线同墩台上的设计中心线相重合。

(c)支座下设置的支承垫石，强度应符合设计要求，顶面标高要准确，表面平整，在平坡情况下同一片梁两端支承垫石水平面应尽量处于同一平面内，其相对误差不得超过3mm，避免支座发生偏歪、不均匀受力和脱空现象。

b.后张预应力T梁的安装

安装T梁采用1台200吨汽车吊安装。梁的运输用60吨拖车。 ②纵向湿接头施工

梁端接头混凝土必须等主梁安装完毕后方可浇筑。按照下列要求施工：

a.为避免影响梁体内应力，浇筑混凝土前必须全面撤离桥面重型荷载。

b.桥梁铺装待梁体间湿接头施工完后进行。 5)围护结构施工

围护结构在车站主体框架梁板施工完成，砼达到设计要求强度后开始施工，采取自下而上、平行流水作业。围护结构施工前要对主体

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及框架结构进行中间验收。

围护结构采用浆砌200厚加气砼砌块，框架柱沿柱高每隔500mm设置2?6钢筋，墙长大于5m时设置200×300mm构造柱，墙高大于4m时在墙中部设置200×240圈梁，其具体砌筑工艺如下：

a按砌块每皮高度制作皮数杆，并竖立于墙的两端，两相对皮数杆之间拉准线。在砌筑位置放出墙身边线。

b加气砼砌块砌筑时，向砌筑面适量浇水。

c在砌块墙底部用烧结普通砖砌筑，其高度不小于200mm。 d加气砼砌块立面砌筑全顺式，上下皮竖缝相互错开不小于砌块长度的1/3。

e灰缝要求横平竖直，砂浆饱满，水平灰缝厚度不得大于15mm，竖向灰缝用内外夹板夹住后灌缝。其宽度不得大于20mm。

f砌块墙的砖面处，隔皮纵、横墙砌块相互搭砌。

g砌到接近上层梁、板底时，用烧结普通砖斜砌挤紧，砖倾斜度为600左右，砂浆应饱满。

h墙体洞口上部放置2根直径6mm钢筋，伸出洞口两边长度每边不小于500mm。

i加气砼砌块上不得留脚手架眼。

j加气砼砌块墙每天砌筑高度不宜超过1.8m。 6)装饰工程施工

装饰工程待车站主体和站房及人行天桥主体完工后，自上而下逐层逐间进行内装饰，同层按天棚、墙面和地面顺序施工，自上而下进行流水作业，外装饰也采取自上而下逐段逐层进行施工。

①抹灰

抹灰顺序为：先顶棚后墙面再地面。

顶棚抹灰：钢筋砼楼板顶棚抹灰前，先用清水湿润并刷素水泥浆一道。抹灰前在四周墙上弹出水平线，以墙上水平线为依据，先抹顶棚四周，圈边找平。

墙面抹灰：抹灰前必须先找好规矩，即四角规方，横线找平，立线吊直，弹出准线和墙裙、踢脚板线。用托线板检查墙面平整垂直程度，大致决定抹灰厚度（最薄处一般不少于7mm），在墙的上角各做一个标准灰饼，大小5cm见方，厚度以墙面平整垂直决定，然后根据这两个灰饼用托线板做墙面下角两个标准灰饼，待灰饼稍干后，在上、下灰饼之间抹上宽约10cm的砂浆冲筋，用木杠括平，厚度与灰饼相

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平，待稍干后可进行底层抹灰。

②门窗工程

本工程所用窗一般采用复合（双面）钢板门、防火门、实木门、特种门、钢制电动卷帘门、塑钢窗等。门窗计划由制造厂家制作，现场进行安装，工程施工准备阶段，先按图纸规定的门窗型号，规格和数量予以订货加工，半成品入场时，要按相关规定认真检查验收。

a.所有进场的门窗均要有产品说明书和出厂合格证，门窗在运输过程中要设置合理支点，重叠堆放时，底面支点应垫在一个平面内，以免产生变形。

b.粗装修施工阶段安装门、窗框，精装修阶段安装门、窗扇。门、窗框安装前，应逐个核对门、窗洞口尺寸，核实是否与门、窗规格相适应。如发现有较大偏差应及时调整处理。

c.按照洞口上门、窗安装位置线，按照设计规定的开启方向，将门、窗框立于墙的中心线部位或内侧，临时用木楔固定，安装时要抓好平面位置与方向、标高、水平与垂直三个关键问题。待检查立面垂直、左右间隙大小、上下位置一致，均符合要求后，再将镀锌锚板固定在门、窗洞口内，锚板应固定牢固，不得有松动现象，锚固板的间距不应大于500mm。

门窗扇的安装应平直方正，上下左右的缝大小合适，颌剔槽平整、深浅一致，五金安装位置适当、牢固灵活，安装质量应符合允许偏差范围。

d.门窗安装后应加强成品保护，防止破坏。

③铝板施工

根据铝板安装设计尺寸，在墙柱基面上制作钢架，将铝板弯边成型分块固定在基面钢架上，铝板固定后，在两块板之间的开缝处填入填充塑料泡沫条，最后用密封胶封口。

铝板安装时的重点部位有外角转角部位，内角转角部位，顶部收边部位，圆柱、棱方柱等处。在安装时需仔细安排好该部位的钢架结构和铝板的安装工艺。

④装饰涂料

基层必须坚固，并先清除其表面附着设的灰尘、污垢、砂浆溅沫和流痕等，随后用乳胶腻子刮面。

腻子刮抹厚度应适度，过厚则易于龟裂和脱落，过薄则影响油漆

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层的平整和光洁度，往返刮腻子的次数不宜过多，防止将腻子中的油分挤出形成一层油膜，致使腻子干燥缓慢或产生裂缝。涂刮腻子应坚实牢固，不得起皮和裂缝。

涂料必须选用同一品种，保证颜色一致，使用前应经过充分搅拌，使用过程中不得随意添加稀释材料，使用的用具必须在涂刷前清洗干净。涂料应避开夜间和雨天施工。涂刷过程中防止污染其他物件，万一污染了应在涂料干前擦净。 7)站台轻钢结构雨篷制安

本工程钢结构主要有站台轻钢结构雨篷。 ①施工准备

a、钢结构施工前组织有关技术人员，对图纸进行自审、会审，并编制施工作业工艺指导书，焊接工艺评定书，发现问题及时与设计院联系解决。

b、按图纸提出钢材备料计划，进行

材料准备，并根据材料规格进行配料，绘制排版图；按总平面附图中的钢结构制作平面布置图对钢结构制作场地进行硬化处理并搭设好钢结构拼装、焊接平台，接通施工用水、用电，将制作用的25t吊车、焊机等设备安装及保养好。

②钢结构主要制作方法： a、放样、号料：

放样前必须熟悉施工图和工艺要求，认真检查确认钢材的牌号、规格、质量是否符合图纸及有关规范标准的要求。

放样前应对钢材进行检查，如不符合规范要求则应进行矫正，合格后方可使用。矫正后钢材表面，不应有明显的凹痕和损伤。损伤程度不应操过有关标准的要求。

钢材矫正采用机械矫正（平板机）及火焰矫正。火焰矫正采用烤枪，温度应控制在600～800℃，不得超过900℃。

矫正后钢材表面不应有明显的凹痕和损伤。损伤程度不应超过有关标准的要求。

按1：1放样、号料，放样和号料应根据工艺要求预留制作时的焊接收缩余量。

放样的允许偏差应符合下表的规定。

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项目 平行线距离和分段尺寸 对角线差 宽度、长度 孔距 允许偏差 ±0.5 ±1.0 ±0.5 ±0.5 b、下料、切割及坡口加工

主要构件钢板采用自动或半自动切割机进行切割下料，小型型材可采用机械剪切，少量采用手工切割。

坡口加工：坡口形式应根据施工图纸及规范要求、焊缝的级别进行设计，采用自动或半自动切割机加工坡口，坡口加工一定要按工艺规定进行，必须保证坡口角度，钝边及光洁度。

经下料的零部件，用油漆进行编号标识，以便拼接、组装。气割的允许偏差值应符合下表的规定。 项目 零件宽度、长度 切割面平面度 割纹深度 局部缺口深度 允许偏差 ±3.0 0.2 1.0 备注 0.05t且不大于2.0 t为切割面厚度 c、拼接

板材、型材的拼接应在组装前进行，由于钢板规格的限制，部分构件需对板进行拼接。拼接时采用碳弧气刨清根。

平板对接焊接必须用埋弧自动焊机进行。施焊前，应从焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和引出板的焊缝长度应大于50mm。焊接完毕采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落，拼接焊缝必须达到设计标准。

拼接完毕的钢板经检查有关几何尺寸合格后，进平板机进行矫正至符合规范要求。

d、构件组装

构件组装时，为使焊接接头均匀受热以消除应力和减少变形，应做到对接间隙、坡口角度、搭接长度和T形贴角连接的尺寸正确，其形式、尺寸的要求，应按设计及确保质量的方法进行。

对于顶紧的位置，顶紧面应有75%以上的面积贴紧，用0.3mm塞

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尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。

e、焊接

所有参加施焊的焊工，必须经过考试合格，取得国家有关机构认可颁发的“合格焊工资格证书”，并在有效期内，才能从事相应项目的焊接。

焊接工艺评定：焊接工艺评定按国家现行的规定进行，后按合格的工艺评定编制焊接工艺指导书指导焊接。

焊接材料：焊条和焊剂在使用前应按产品说明书规定的烘焙时间进行烘焙。保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。低氢型焊条经烘焙后应放入保温箱内保温，使用时放保温筒内，随用随取。不合格的焊条及超过使用期限的焊条禁止使用。

焊接工艺:施焊前，焊工应复查焊件部位的组装和表面清理的质量，表面的油、锈及污垢，必须清理干净且呈现金属光泽。

组装件须在自由状态下组合，避免附加应力造成焊接裂纹和焊接变形。

焊接方法优先采用埋弧自动焊，其次采用手工焊。

钢构件坡口型式按焊缝级别要求、焊接方式、设计图纸及规范要求进行施工。

焊缝出现不合格时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出返修工艺后，按返修工艺进行处理，但同一部位返修一般不得超过2次。

焊接完毕焊工应清理焊缝表面熔渣及飞溅物经自检合格后，焊工应在工艺规定的焊缝相关部位打上焊工钢印。

f、焊缝检验

焊缝外形尺寸应符合现行国家标准规定。

焊缝无损探伤检测:无损探伤检测人员必须持有关部门颁发的相应的探伤资格证，方可进行无损探伤检测。

熔透焊缝按钢结构规范要求进行探伤检查，探伤检查一定要在焊缝外观检验合格后进行。

无损探伤检测方法（射线或超声波），合格级别均应符合图纸及有关规范要求。

g、制孔

构件的螺栓孔应先钻再组装，钻孔采用摇臂钻。 螺栓孔及螺栓孔孔距的允许偏差应符合规范要求。 h、构件成品检验

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构件制作后检查几何尺寸是否符合设计和规范要求。

构件合格后应标注中心线，控制基准线等标记，必要时应设置定位器。标注中心线时，采用打样冲眼的方法，并进行编号标识。

钢构件经焊接矫正后，按照施工图纸和施工规范的规定进行检查验收，质量部门验收合格后，再报监理、业主检验，确认合格后方可进行涂装。

j、涂装

构件表面粘附油脂、涂料等污物时，可用适当的有机涂剂清洗。 除锈采用抛丸除锈的方式，达到设计及规范要求后，方可进行涂漆。

钢构件的喷涂采用高压无气喷涂设备进行。

涂装应均匀、无起皱、流挂、脱浇、漏涂等缺陷，附着应良好。需在施工现场进行焊接或螺栓连接的区域，应留出30～50mm暂不喷涂。

涂装的底漆、面漆、涂装厚度均应符合设计规定，涂装方法按油漆使用说明进行。

k、钢构件安装

钢构件的安装采用40T汽车吊进行吊装，构件安装工作面采用搭设满堂架。

8)水电、消防安装工程

水电、消防安装在围护结构施工及粗粉过程中穿插进行。安装后管道打压及灌水试验要在装饰之前完成并合格。

其施工要求要严格执行相应标准。

4.9移动模架施工方案 4.9.1 概述

本标段131#～134#墩跨额头湾立交匝道及155#～161#正线上跨汉丹线共计6跨30米、3跨25米简支箱梁拟采用移动模架法施工。移动模架法主要高设备采用CZ30型造桥机一台。

预应力混凝土箱梁移动模架施工艺流程详见下示意图

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预应力混凝土箱梁移动模架施工艺流程图

在底模上设 置内模滑行轻轨 在前方墩侧 安装承重托架 搭设临时支墩

平整场地、组织构件进场 首段箱梁处安装系统钢梁 安装侧模 安装底模 预拱度设置及模板调整 预应力系统安装 内模就位 绑扎顶板钢筋 浇注混凝土及养生 内模脱模 张拉及压浆 系统及底模卸落、向外侧滑移 进行下孔施工 系统纵移就位 全部施工完毕 系统向后纵移2孔 支座安装 吊车配合系统解体拆除 中国第十五冶金建设有限公司

4.9.2 移动模架体系的组成及主要功能

本系统采用桥面下支承形式，系统自下而上分别由托架系统、主梁移动系统、主梁、导梁、模架支承系统、模板以及主梁后吊挂设施等组成。

1)托架系统

托架系统包含托梁、托梁联接系、水平拉杆、吊点等部分。本机支承系统有三套，前支承为走行时的接力支承，中、后支承为浇注砼时的承重支承。三套支承系统构造一致，倒换使用。

结构的主要功能：

本系统的主要功能将主梁荷载传递给墩柱。灌筑砼梁体时，荷载传递途径：外模板→撑杆→钢箱梁→移动台车上液压千斤顶→托架→墩柱。

系统移动时的荷载传递途径：系统自重→移动台车上的托辊→托架→墩柱。

2)主梁移动系统

主梁移动系统包含纵向移动系统和横向移动系统两部分，其组成包括：移动平台、旋转机构、托辊轮箱、纵移活动支座、横移活动支座、横向移动液压系统、纵向移动液压系统。

结构的主要功能：

本系统主要起支承调整主梁标高和横移分离模架系统以及系统纵向移动的作用。

3)主梁

主梁由2组钢箱梁，21组横向联接梁等主要结构组成。每组钢箱梁含4节钢箱和3组接头。每节钢箱梁高1.8m，宽4.11m，长10.0m.钢箱梁盖板厚为18mm，腹板厚10mm，下缘设两走道宽80mm，厚30mm的轨道板。箱梁内部设纵、横向加劲，以满足主梁的局部稳定要求。箱梁接头采用8.8级M24精制螺栓和拼接板连接。

横向联接梁的作用除了将主梁连为一体，确保主梁的侧向稳定外，还兼作操作人员走道支撑。

横向联接梁与主梁连接采用8.8级M24精制螺栓栓接，每组横梁的中间对接处采用对位插销和螺栓连接。对位插销即为保证连接对孔方便，又可起抗剪作用。

4)导梁

导梁为桁架式，前、后共四组。前导梁长25m，分为三节，长度分别为10m、7.5m、7.5m；后导梁长31m，分为三节，长度分别为11m、10m、10m。导梁与钢箱梁连接采用铰接，以方便快速拼装。

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5)底模支承系统

底模支承系统包括可调式支撑杆、及连接系。每组支承系统相对独立，可根据砼箱梁曲线变化进行垂直、水平位置的调整。

6)模板 （1）、外模

外模是箱梁混凝土梁的直接支撑体系，为适应施工需要，均按节段制造。底模分为固定底模及旋转底模，以适应造桥机过孔需要。顺桥向底模分为6块，每块上有旋模油缸及撑杆。外模分为翼模、腹模。为脱模及造桥机施工方便，顺桥向每相邻两块模板间留10mm间隙，现场用快干腻子填塞，防止漏浆。

整孔外模依桥中线纵向分割，并通过螺杆支撑固定在 横梁和主梁上。首先铺设底模，在底模上定出侧模的位置，按模板布置图将侧模依次摆放到位。螺杆支撑可调节模板尺寸的各控制点，特别是挠度与预拱度的精确控制及预应力混凝土箱梁的横坡和纵坡控制。先调底模，再调腹模和翼模。当脱模后，外模是附着在主梁上一起移动的。墩顶上底模现场临时加工。

（2）、内模

内模是由带有收缩脱模装置的模板体系。 内外模详见下示意图

平台栏杆 收缩（脱模）装置 平台栏杆

外模 外模

内模 主梁 主梁

横梁 横梁

滚动小车

桥墩 支撑托架 支撑托架 注：本图为移动模架浇注箱梁混凝土时的状态 中国第十五冶金建设有限公司

移动模架内外模板横断面示意图 收缩（脱模）装置 外模 外模 外模 外模 内模 底模 底模 主梁 主梁 横梁 横梁 滚动小车 桥墩 支撑托架 注：本图为移动模架脱模后纵移时的状态 7)主梁后吊挂系统

主梁后吊挂系统由吊架横梁、垫块、吊杆组成。每组钢箱梁用φ32预应力V级高强精轧螺纹钢吊杆4根。安装进每根应预拉15t，使外模板贴紧梁体混凝土面。

后吊杆部位模板应移开，具体位置现场确定。正常跨施工时的吊杆预留孔应确保位置准确。精轧螺纹钢用塑料套管或缠包胶布进行防护。

8)安全设施

安全设施包括托架操作平台，两钢箱梁中间的纵向走道，钢箱梁上下人梯，钢箱梁顶护栏（现场自理）；砼箱梁前端操作平台（由工地临时搭设）；全部横向联结系下工地就挂设安全网。

9)液压操作系统 液压系统有四种： ① 支腿液压系统（两套），②钢箱梁横移液压系统（两套）③纵移液压系统（两套）④底模翻转液压系统（两套）。

10)电气操作系统

电气系统采用380V三相四线制交流电，由主配电柜接入后分两路分别供两侧钢箱梁的各个泵站。

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4.9.3 结构安装与检验

1)安装主梁、导梁、托架

搭设安装支架。整平墩间场地，在每个钢箱梁接头部位搭设安装支架及临时墩，后导梁及钢箱梁1暂不拼装。支架高度需满足钢箱梁梁底超过托滚轮顶面5cm，支架采用现场已有钢管搭设。

安装托梁及托梁之间的撑杆。进行托架对拉筋张拉。

在托架顶排放移动台车。吊装钢箱梁，用拼接板和8.8级M24B精制螺栓将钢箱梁连为整体。

安装液压操作系统和电气系统。

用托架顶移动台车上的支顶油缸起顶钢箱梁，拆除拼装用的临时支架。下落支撑顶油缸，将钢箱梁落在托辊轮上。托辊轮与轴之间设尼纶轴承套，要注满含二硫化钼的硅脂做润滑用，安装好保险撑杆。

用纵、横移油缸调整主梁位置，连接钢箱梁横向连接梁。 安装上、下人梯及安全操作平台。 悬臂拼装前导梁。 2)安装模架及支承系统

安装模架及顶升用油缸与撑杆。

调整撑杆确定模架的平面位置与标高。

结构拼装完成后，应进行全面质量检查，根据现场情况进行预压重检验结构的弹性变形与非弹性变形拼装。 4.9.4 施工步骤

1)主梁托架转移 （1）、在进行预应力混凝土箱梁施工的同时，利用托梁纵移横移结构将纵移轮箱及托梁移到5t电动葫芦下。

（2）、利用导梁及主梁侧面的5t电动葫芦将后支腿处托梁及纵移轮箱从后支点移至前支点处，并安装好。

2)移动支撑系统的主梁落梁、分离、横移 （1）、拆除吊挂设施的吊杆。 （2）、拆除墩顶处木制模板。 （3）、钢箱梁支承油缸同时下落。模板脱离已浇注梁段，钢箱梁支承在纵移轮箱托辊上。

（4）、旋转开启模架，并将主梁间的联结系打开旋转。 （5）、将两侧主梁及托辊整体各向外侧横移，准备纵移。 3) 系统纵移过孔

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（1）、启动移动模架纵移机构，整机前移30m到位。 （2）、如果整机处于弯桥上，需在模架前进过程中，及时调整前后托辊位置，以使整机满足弯桥的施工要求。

4)系统横移合拢、模架顶升就位 （1）、模架纵移到位后，横移右侧模架到位，立即将前后导梁临时吊挂、横移油缸顶紧托架上的移动平台，并将钢箱梁与墩柱间抄死。底模转翻起调平，主梁间联结系旋转90°.

（2）、将左侧模架底模旋转翻起调平，主梁间联结系旋转90°，横移到位。

（3）、合上两侧模架及主梁间的联结系，钢箱梁内侧支顶油缸同步顶升模架就位。

（4）、安装墩位处底模。 （5）、装好前后导梁的吊点及主梁后锚固梁。

5) 绑扎钢筋、安装预应力孔道、安装内模、浇注砼、养护、张拉预应力。

6)重复以上步骤进行下一孔施工。 4.9.5 施工注意事项：

托架安装时，需尽量保持水平，同一墩处两侧的托架高差不能大于3mm.托梁的牛腿与墩柱预留孔之间垫ξ=8mm钢板，钢板与预留孔间用水泥砂浆，将钢板抄平。模架安装时，顶面横坡主要是通过竖向油缸来调整，因此托架必须严格按图纸给定的位置进行安装，以免造成油缸行程不够。

为避免砼梁现浇过程中因钢箱梁挠度影响，需进行预压试验。预压按施工荷载的120%进行。

移动模架预压加载立面示意图 9.0m 施工荷载 施工荷载 现浇箱梁轮廓线 翼缘板等代荷载 施工荷载 腹板等代荷载 顶板等代荷载 底板等代荷载 4.11m 中国第十五冶金建设有限公司

精轧螺纹钢使用过程中要采取保护措施，确保安全。如防止电焊打火引起脆断，要轻拿轻放。

为适应砼箱梁纵、横坡的变化，顶升油缸顶面设计成弧型。模架对接完成后，先去顶靠内侧的四台油缸，调整模架纵、横坡，然后支顶靠外侧的四台油缸。每一支点的2台油缸顶力应尽量均匀一致。

模架安装就位时，先横移合拢，再起顶调整标高。起顶过程中如模架平面位置发生变化，应通过纵、横移油缸重新调整。

系统横向移位和纵向过孔应尽可能在短时间内完成，作业过程中，必须注意观察托架的变形情况，发现问题，及时处理。

风力大于5级时，应停止移位和过孔作业。

内侧竖向支承油缸应安装在托梁翼缘板中心，以保证托梁不受扭，确保结构安全。 4.10挂蓝悬浇施工方案

本标段WK4+154.67处跨额头湾立交处36+50+36m及出线段跨汉丹线45+60+45m连续刚构箱梁箱梁拟采用移动挂篮悬灌法施工。挂篮悬灌法模板体系系借鉴我公司类似项目的成熟经验，具体见图4-10。 4.10.1 施工方案

1)箱梁刚构0#号段施工

0#段结构复杂，预埋件、钢筋、三向预应力钢束及其孔道、锚具密集交错，端面与待浇段密切相连，施工难度大。混凝土分二次浇筑成型，第一次浇筑底板与部分腹板，第二次浇筑剩余部分。施工主墩时预埋好箱梁0#号块的临时固结埋件，搭设落地支架，支架以120%的荷载进行预压，以消除非弹性变形。混凝土泵送入仓，插入式振动棒振捣。0#段上应准确预留挂篮安装用孔洞。

（1）0#段模板和支架

模板和支架是0#段施工的关键，其支承结构采用钢制牛腿及水平拉带，支架采用钢管架，适应高梁体、翼缘板立模定位的施工。模板采用大平面钢模。

① 底模板

0#段底模支承在钢梁上，其底板由围绕墩顶的大平面钢模组成，模板面与墩顶面一致，按设计要求调整模板面横坡，模板底型钢钢梁用楔木或钢板垫平，墩外部分钢梁下设置螺旋式千斤顶，支承在托架上。底模与墩身的缝隙用木条、泡塑或灰膏嵌缝并贴上包装封口带以防漏浆或接触面凹凸。

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