3-2-3 零部件质量成熟度分册p4+p34+p12(A3)(20121215)

上汽新产品开发以对质量成熟度的要求

供应商质量准则零部件质量成熟度分册

第一版 2012年 12月 15日上海汽车集团股份有限公司乘用车公司

上汽新产品开发以对质量成熟度的要求

上汽新产品开发以对质量成熟度的要求

前 言

本分册是由上汽乘用车公司集团股份有限公司乘用车公司（以下简称上汽乘用车公司）

制定的,其中主要体现前期产品质量成熟度和产品成熟度关注点（包括产品状态、功能实现、

可制造性、质量体系、采购状态、财务成本、认可状态、文档&项目进度）评价的通用程序

手册。

本分册是基于ISO/TS16949:2009、上汽乘用车公司《供应商质量准则》，并结合上汽

乘用车公司全球整车开发流程（GVDP）以及其他相关流程所编制，是《供应商质量准则—新

零件前期质量开发策划分册》的补充和加强，主要针对高风险、高关注供应商，对该类供应

商在新产品开发阶段每一项任务的时间节点、工作内容、主要责任人以及相关交付物做了明

确规定和要求，同时提供相关执行的参考文件。

本分册旨在全力指导客户和高风险、高关注供应商在新项目开发过程中，共同通过科学

地运用评价准则来及早地识别风险,持续不断地跟踪、解决问题和升级,从而保证与质量强

相关的项目各阶段交付物的质量及样件实物质量，最终形成稳健的生产过程。本分册亦强调

供应商和上汽乘用车公司共同协作完成所规定的各项工作任务，并将相关质量要求传递给分

供方，最终帮助供应商达到满足上汽乘用车公司的顾客需求，并持续改进，成为符合上汽乘用车公司质量要求的优秀供应商。

上汽新产品开发以对质量成熟度的要求

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上汽新产品开发以对质量成熟度的要求

目 录

1 目标、宗旨和评价范围……………………………………………………………………… 5

1.1 1.2 目标和宗旨 …………………………………………………………………………… 5评价范围 ……………………………………………………………………………… 61.2.1 风险度定级 ………………………………………………………………… 6

2 供应商成熟度保障方法……………………………………………………………………… 8

2.1 2.2 2.3 2.4 产品成熟度定义 ………………………………………………………………………8产品成熟度评价方法 ………………………………………………………………… 11产品成熟度准则 ……………………………………………………………………… 13成熟度状态报告、纠正措施 ………………………………………………………… 312.4.1 2.4.2 成熟度状态报告 …………………………………………………………… 31纠正措施 …………………………………………………………………… 31

3 附录：成熟度评价检查表…………………………………………………………………… 32

4 术语和定义…………………………………………………………………………………… 45

5 参考文件……………………………………………………………………………………… 46

上汽新产品开发以对质量成熟度的要求

本分册编写人员

主编：

陶海龙

副主编：

杨如松 顾裕弟 王建峰 赵锋

编写组成员：

张建民 胡仁其 阮惠忠 陈锦林 谢运 陈卿 王越

邵纪卫 施霄峰 庄月华（上海汇众）

在此感谢参与和支持本准则编写的以下供应商（排名不分先后）：

上海汇众汽车制造有限公司

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1 目标、宗旨和评价范围

1.1 目标和宗旨

尽早将供应链中的高风险、高关注供应商及分供方全部纳入到项目开发过程中，并通过

对项目成熟度节点的评价，以此推动供应商在定点启动、设计开发、样件试制和批产供货等环节的质量保证和不断提升。

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1.2 评价范围

在“新零件成熟度保障”方法的框架内，有必要将注意力集中于整个供应链中的高风险、

高关注供应商，以便将评价范围始终与可使用的资源保持一致。原则上必须对风险等级为“A”

的供应商进行评价，其他可参照执行；同时若分供方的风险等级为“A”，也必须进行评价。

1.2.1 风险度定级

原则上，在项目启动时，由上汽乘用车公司或供应商（第 1、2、..n 级供应商）对整个

供应链中高风险、高关注供应商，按照以下风险准则进行识别：

1、涉及供货链的风险准则

1.1 产品复杂性

例如：考虑分零件的数量、种类和系统集成度、难易度、工艺复杂度等方面。

1.2 创新风险

例如：考虑设计结构创新、新工艺、新材料、新功能等方面。

1.3 质量业绩

例如：考虑以往项目开发中缺陷问题频次、零公里、售后表现等方面。

1.4 更改频率

例如：考虑那些会影响其它产品和系统开发进度的零件、特定几何尺寸的零件、密

度和噪音针对性等方面。

2、涉及供应商的风险准则

2.1 供应商的商业信誉和管理能力

例如：考虑新供应商、合作程度、供货信誉、质量保证和分供方管理等方面。

2.2 供应商的设计开发能力和资源

例如：考虑设计方法和零件开发经验（例如FMEA、有限元分析等）等方面。

2.3 供应商的业务范围

例如：考虑涉及非擅长领域（如原来以注塑件为主现承接做冲压件）。

2.4 供应商的项目管理能力

例如：考虑供应商的项目管理流程、资源配置等方面。

3、涉及生产制造的风险准则

3.1 生产技术的风险

例如：考虑核心技术、技术水准等方面。

3.2 生产设备的风险

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例如：考虑维护附加费、自动化程度、设备故障、搬运等方面。

3.3 手工劳动/手工流程的风险

例如：考虑胶合、粘贴、缝制、成型、切割、装配等工艺。

3.4 生产环境的风险

例如：场所、物流、基建等方面。

4、涉及生产周期的风险准则

4.1 生产设备/工装的采购时间

4.2 材料/原料的采购时间

评价时应考虑零件固定采购周期的不同，例如长、中、短周期及批量零件。

4.3 工/模/检具的采购时间

4.4 过去供货业绩评价不良的供应商

例如：考虑生产周期、成熟度评价、历史供货表现、交样及时率等方面。

通过事先确定的 ABC 风险准则可以将所有供货零件分为 A、B 或 C 三个级别。

图1.1 风险度定级原则

对于产品实现过程中的更改，例如更换材料、供应商或工艺过程更改，可能也需要更改

原来的风险等级，并因此改变由此得出的评价范围。这项工作由跨部门的项目小组负责，风

险等级的更改必须经过顾客放行。在各个里程碑上，必须通过后来的（“回顾性”）成熟度

评审来确定当前成熟度状态，并根据变化情况采取相应的措施。

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2 供应商成熟度保障办法

2.1 产品成熟度定义

产品成熟度保障模式基于7个成熟度，从供应商选点前的 RF 0 开始，结束于供应商批

量使用之后的 RF 6（但是必须在生产开始后的 6 个月内）。

注：G7、G6、G5是上汽乘用车公司整车开发流程中（GVDP）的各阀点（共8个阀点，G8~G1）

图2.1 检查点里程碑示意图

项目开始时，上汽乘用车公司与供应商在召开项目启动会议时，共同讨论、确定项目进

度计划中7个成熟度的时间节点（对分供方的成熟度审核计划亦同）。成熟度不仅以车辆或

顾客产品的项目进度计划为准，而且还应以供应商特有的项目期限为导向。各个成熟度可以

很容易地整合到上汽乘用车公司或供应商各自的产品实现过程中，而且一般情况下与供应商

的产品实现过程里程碑相一致（见图 2.1）。

产品成熟度RF n关注点

产品状态、功能实现、可制造性、质量体系、采购状态、财务成本、认可状态、文档&

项目进度。

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图2.2 成熟度内容 RF 0 到 RF 6 及其作用范围一览

图 2.2 显示了成熟度及其对应的成熟度指标概况。成熟度指标中包括各项标准化评价准

则（见附录：《成熟度评价检查表》）。用“是”或“否”回答是否符合评价准则，并运用

交通信号灯颜色加以评价、标注。如果回答为“否”，需要注明理由及参考文件。

成熟度保障体系是一个“开放的体系”。定义的所有成熟度评价准则是普遍有效的，可

以应用于车辆的所有功能范围（也适用于软件、电气和电子组件，例如重复性问题 W3）。

评价准则及其内容可以按照项目情况、供应商特点等由上汽乘用车公司决定调整，但是

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在《成熟度评价检查表》“必要项”一列中标注“X”的评价准则必须执行、评价。这是启

动阶段的一个重要组成部分。

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2.2 产品成熟度评价方法

用交通信号灯颜色（红、黄、绿）评价各个评价准则。

图2.3 产品成熟度交通信号灯的定义

下列规则适用于成熟度评价：

1、用“是”或“否”回答是否符合检查表中的所有评价准则。用红、黄、绿三种颜色

评价检查表中的每个评价准则。

2、各个成熟度的评价项目如果意见不一致，由工作结果的接收人判定是否要用“是”

或“否”回答问题。在检查表内规定了评价项目的对应责任方（顾客或供应商）。

3、每个成熟度得到一个总评价。该总评价以单个成熟度中最差的那个评价为准。

4、之前进行的成熟度评价中未作肯定答复的问题，需列入当前评价内容中重新进行评审，

评审结果计入当前成熟度评价结果中。并根据该结果，相应修改前一个成熟度评价结果。

5、只有出现“影响项目目标的更改”（例如设计更换、供方更换）时，才必须重新评

价以往的所有成熟度。

6、如果某个成熟度在达到下一个成熟度阶段后没有被设定到绿色，则下一成熟度阶段

在最好情况下自动接受前面的颜色，而不管当前具体的评价结果如何。

7、在约定的供应链的每个层面上分别进行评价。当n级供应商的成熟度评价出现偏差时，

必须对其（n-1）级供应商的成熟度影响程度进行评价。

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8、如果成熟度评价为红色，则规定目标的责任部门必须确认新的协议目标。

9、如果问题回答为“否”，应定义跟踪措施。同时必须确定措施实施的明确进度表和

责任人。

10、如果一个问题的评价结果是红色，则需要确认影响到哪些后续过程，威胁到哪些产

品目标。

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2.3 产品成熟度准则

评价准则的下述编号与本分册附录的《成熟度评价检查表》相对应，在检查表中可以找

到部分说明性的文本、提示和示例，作为应用实践的辅助。

I. 成熟度 RF 0“供应商选点”

编号 评价准则

0.1 技术交底（产品定点策略会议确定的任务、措施跟踪）

0.1.1 产品定点策略会议确定的任务、措施已在SOR中体现。

提示/注释：

详见《新零件前期质量开发策划分册》G8任务1。

0.2 技术评审（TR）

0.2.1 以确保潜在供应商充分理解SOR 包的要求，并满足上汽乘用车公司对该零件/系

统的质量要求。

提示/注释：

详见《新零件前期质量开发策划分册》G7任务2。

0.3 产品和过程&工艺创新许可

0.3.1 为各个车辆环节规定了新的此前未知的产品技术、产品应用或新特性以及新的技

术过程。

提示/注释：

产品和过程的创新对最终产品的批量生产成熟度有重要影响。每个创新（例如氙气灯、

随动转向大灯等）由技术负责部门确定，必须在询价中明确描述并通过性能特征（例如使用

寿命等）加以定义。

0.3.2 已确定用以证明产品质量的模拟和试验策划。

提示/注释：

必须同时考虑顾客－供应商关系（倘若在供应链中已知）进行虚拟或实际试验。

0.4 询价资料审核

0.4.1 供方具备已放行的产品建议书，包括相关的在系统中的相互作用。

提示/注释：

必须将第一批测试和试验结果一同考虑在内。

由上汽乘用车公司所有参与的专业部门签字放行产品建议书并形成文档。检查版本号的现时性。

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0.4.2 已考虑到法律要求。（产品建议书的分要点）

提示/注释：

已了解有关采购产品及销售渠道的当地市场法律/法规条款和要求，并且已检查是否满

足。

0.4.3 具备结构空间试验和系统功能分析的结果，已确定打包数据以及接口。（产品建

议书分要点）

提示/注释：

已进行碰撞和接口试验。所有被关注的零件都符合统一的当前的数模状态。模拟了硬件

和软件功能/联络。系统功能性已经定义并且可执行。

0.4.4 具备质量目标并且已根据供货范围层面进行了调整和定义。（产品建议书的分要点）

提示/注释：

质量目标（可定量的接收准则）是对各级部门在产品、过程、流程和服务方面的规定。

这些目标根据顾客的要求、竞争情况、法规要求、内部规定以及零缺陷战略的遵守而制定。

0.4.5 已确定材料规范。（产品建议书分要点）

提示/注释：

这里还必须考虑法律/法规的条款（例如欧盟旧车法规）以及顾客在创新材料方面对材

料和程序开发参与。

0.4.6 已确定特殊特性和顾客的特殊需求。（产品建议书的分要点）

0.4.7 已确定保修成本预测、可靠性预测和现场预测。已经定义了用于避免投诉（例如

功能失效和现场失效、外观、触觉、噪音）的活动。（产品建议书的分要点）

提示/注释：

“可靠性是质量的一部分。所谓可靠性，是指实体在规定的使用条件下和规定的时间段

之内或之后性能方面的质量部分”（依据DIN 55350）。

可靠性着重强调质量的时间方面。在描述可靠性时需要对失效方式、负荷和时间长度（使

用寿命、行驶里程）进行说明。

0.4.8 具备经济框架条件。

提示/注释：

经济框架条件指的是货币规定、激励、场所策略和本地化内容策略等。这里应当特别注

意要制定关于平衡所谓的“成本因素”（例如原材料价格波动）的规定。

0.4.9 已定义定购策略、定购范围和包括固有供应商网络在内的供应商库；已就最晚定购时间跨部门协商一致。（经济框架条件分要点）

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提示/注释：

上述范围的信息由采购部门发布。

0.4.10 已在世界范围内确定顾客的生产地点并考虑到本地化内容要求，已确定供货和物

流方案并与供应商进行了沟通。（经济框架条件分要点）

0.4.11 已确定目标价格、销售市场、投放市场时间、件数（生产起始曲线、车型混合、

最大单日件数）和产品型号。（经济框架条件分要点）

提示/注释：

必要时通过确定不同销售市场定义不同产品要求和目标价格。

0.4.12 已确定服务范围和责任；已明确定义要定购的服务范围的接口。

提示/注释：

已定义合同内容（例如零件生产以外的服务）、责任分配（例如产品责任和产品保障问

题）以及定购范围。必须与顾客共同确定交付之后的交货和活动方面的要求（例如备件供应）

并形成文件。

0.5 项目组织

0.5.1 顾客具备项目组织的方案。

提示/注释：

必须应用跨部门的方案，为产品实现做准备。其中特别包括确定角色和责任、指定的联

系人、框架时间表、项目关键数据等。

0.5.2 已对数据交换格式、通讯途径和项目语言进行了协商和沟通。

提示/注释：

接口、系统、格式、项目管理工具、数据交换等。

0.5.3 已经协商了对顾客和供应商项目人员的要求说明，并且已记录在一个共同的职能

和资格矩阵中。

提示/注释：

除了专业资格，还必须确定项目特殊要求（任务、经验、资格、责任、网络）并向专业

部门传达。每个组织自己对其员工的资格负责。

0.6 风险管理

0.6.1 已记录并描述了所有已知风险（交付质量和长期质量）。

提示/注释：

在同时考虑到正在生产的产品的情况下，应将创新、质量、可靠性、按时交付的批量生产适应性、环境、社会、法规等方面的所有评审纳入到顾客以及供应商处的产品和过程风险

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记录中。

0.6.2 已跨项目、跨车型地定义了一个建立在有保障技术的基础上的复原策略或替代策

略。

提示/注释：

必须一直跟踪这些复原策略或替代策略，直到创新在项目上得到保障。必要时在复原解

决方案 ABC 分析的基础上推动成熟度的保障。

0.6.3 已进行供应商/供应链的风险定级/估计（预定级）。

提示/注释：

在第1.2.1节中详细介绍了风险定级。

0.6.4 具备协商一致的产品风险评审（以产品创新为焦点）。

提示/注释：

按照公认的汽车工业方法（例如 FMEA、设计评审）以产品为焦点进行风险评审。

0.6.5 视创新保障的水平而定，已在有保障的产品技术的基础上跨项目、跨车型地更新

了复原或替代策略。

提示/注释：

必须一直跟踪这些复原或替代策略，直到创新在项目上得到保障。必要时在复原解决方

案 ABC 分析的基础上推动成熟度的保障。

0.6.6 已定义避免组件功能失效/现场失效的措施。

提示/注释：

从正在生产的或以前的车型系列中得出的经验（8D 报告、经验教训、行业水平比较、

上汽乘用车公司研究、独立的市场分析）。

0.7 经验教训

0.7.1 已进行强项/弱项分析（必要时与供应商一起）。

提示/注释：

“经验教训”是对在项目中获得的知识和认识进行系统化记录的方法。使用该方法对整

个项目进展进行鉴定，从而发现在项目过程中哪些地方进展顺利，以及哪些地方仍有改进潜

力。通过项目鉴定获得的这些知识可能对其它项目的成功做出决定性的贡献。在强项 /弱项

分析中，不仅从设计开发、策划、生产、物流、质量和采购部门收集以往项目好的经验，同

时也收集不良教训。

强项/弱项分析的基础是以往项目的工作成果和各种经验，如

项目描述（时间表、项目参与者等）

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（例如产品方案、零件清单、产品建议书、功能要求、特殊特性、许可图纸、 产品描述

产品系统 FMEA）

过程描述（例如物流和生产平面图、过程系统 FMEA、启动阶段的质量参数、质量

协议）

现有数据（例如来自于生产和现场）

方法的使用

特点（例如设计开发和生产的特殊框架条件）

困难（困难种类、消除方式、消除措施的效果）

经验与教训

关于改进和在后续项目中的行动的建议和提示

第一批测试和试验结果

上述文件资料应当由跨部门的项目小组进行评估，并与以往项目的参与者以及已知的供

应链的联系人进行详细讨论并协商一致。

0.7.2 经验教训过程已经进行完毕。经验（以前的产品、类似产品）已包含在内。

提示/注释：

必要时，与供应商一起进行整个经验教训过程。强项/弱项分析结果是对改进和在后续

项目中的行动的建议和提示。应当将“经验教训”文件资料中与产品/过程相关的建议采用

到产品/过程建议书中。

II. 成熟度 RF 1“定点启动”

编号 评价准则

1.1 依照顾客产品建议书的要求有约束力的供应商可行性陈述（可行性是指可制造性以

及技术/商务/组织的可行性）

1.1.1 具备供应商与顾客协商一致的产品责任书（包括售后服务、备件供应和回收方案）。

已就设计开发合同的所有文件资料（例如产品建议书、合同内容、责任分配、质量保证协议

和保密协议）协商一致。

提示/注释：

承包方在产品责任书中定义应以何种方式如何实现委托方的要求。

1.1.2 具备在规定的时间内以介绍的生产、物流和质量方案达到目标成本和件数（最大

和最小产量）的承诺。

提示/注释：

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已定义关键过程和特征值，并且从以前的项目中得出可行性或目标可实现性，或者在新

开发的情况下借助模拟确认可行性或目标可实现性。

1.1.3 具备必要的资源（生产人员）以及鉴定需求的粗略计划。

1.1.4 已确定包括物流和包装方案在内的供应链（无 DIN 零件和标准件）和责任分配。

提示/注释：

已完成带有相应风险评审（例如替代路线）的供货方案。

1.1.5 已确保整个生命周期的零件供应并在合同中达成协议，或已知并考虑到标准组件

的产品周期、宣布废止时间等。设计开发需求已知并进行了沟通。

提示/注释：

特别是对生命周期较敏感的零件（例如 IC 卡、存储芯片、半导体等可替换的组件）。

设计开发需求意味着设计开发过程中的支出（成本、资源、能力、时间需求）

1.1.6 已从与特殊特性中得出可靠性指标。

1.1.7 顾客具备由供方提供的可定购的报价。

提示/注释：

供方必须在检查合同时调查和确认计划的供应链的可制造性并形成文件，同时进行风险

分析。

1.1.8 已达成与项目有关的商业协议（例如供方生产地点和物流、工模具分摊额、设计

开发成本分摊额、量具、运输器具/运输器具设计开发、售后服务材料、培训需求）。

提示/注释：

必须达成项目特有的协议（例如确定运输器具的设计开发责任等）。

1.2 分配订单

1.2.1 已经按时进行了有法律效力的定购。

提示/注释：

例如委托信函、设计开发和供货合同。

1.2.2 已在框架时间表的基础上确定了顾客直接定购范围。

提示/注释：

顾客预先规定分供方和供货来源（“固定供应商”、“顾客直接定购范围”、“顾客定

向供应商”）

1.3 项目组织

1.3.1 顾客已确定项目组织以及联系人。

1.3.2 供应商已确定项目组织以及联系人。

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1.3.3 已确定升级行动。

1.3.4 已协商并确定数据交换格式、联络方式和项目语言。

1.4 生产过程&工艺创新的保障

1.4.1 已确定用以证明过程质量的顾客特有的试验策划。

提示/注释：

生产试验，在产量和期限的基础上确认（同时见ISO 9000:2000 第 3 章）；必须同时考

虑顾客－供应商关系（倘若在供应链中已知），进行虚拟和实际试验。

1.4.2 顾客已在整车（整个系统）中保障了创新的功能性。

提示/注释：

指的是过程和产品创新。

1.5 风险管理

1.5.1 具备协商一致的生产过程风险评审（以生产过程创新为焦点）。

提示/注释：

风险管理以生产过程为焦点。

1.5.2 视创新保障的水平而定，已在有保障的生产技术的基础上跨项目、跨车型地更新

了复原或替代策略。

提示/注释：

必须一直跟踪这些复原或替代策略，直到创新在项目上得到保障；必要时在 ABC 分析

的基础上同时推动复原解决方案的成熟度保障以及按序生产（JIS）零件和按时生产（JIT）

零件的应急计划（ISO/TS 16949 第 6.3.2 节）。

1.5.3 已确定避免功能失效/现场失效的措施。

提示/注释：

从正在生产的或以前的车型系列中得出的经验（8D 报告、经验教训、行业水平比较、

上汽乘用车公司研究、独立的市场分析）

1.5.4 已更新供应商/供应链的风险定级/估计。

提示/注释：

这里指的是以往的观察范围。为此应记录并评审项目进展中的风险变化（例如更换供方、

定购量上升）；见第 1.2.1 节以及第 1.2 节。

1.6 质量策划（过程流程图、FMEA、控制计划）

1.6.1 初始过程流程图。

提示/注释：

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/82b4.html