压力管道通用作业指导书

XX公司

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压力管道安装

通用作业指导书

年 月 日发布 年 月 日实施

编制说明

为适应我公司压力管道安装的需要，编制了《压力管道安装通用作业指

导书》，本《作业指导书》经质保工程师唐树勋批准，于 年 月 日正式实施。望各有关单位和人员认真贯彻实施，以确保我公司压力管道质量体系持续有效进行。

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年 月 日

目 录

１：工业管道安装作业指导书

２：城市供热管网安装作业指导书

３：工业管道工程质量检验评定作业指导书

４：城市供热管网工程质量检验评定作业指导书

6：城镇燃气输配管道工程质量检验评定作业指导书

8：聚乙烯燃气管道工程安装质量检验评定作业指导书

5：城镇燃气输配管道安装作业指导书

7：聚乙烯燃气管道工程安装作业指导书

工业管道安装作业指导书

１编制说明

为了贯彻公司的质量目标和质量方针，确保本公司所施工工程的质量、工期达到用户的要求，实现降低成本，增加效益和安全生产目的，特编制本作业指导书。

２编制依据及适用范围

２.1 编制依据

—《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97

—《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98 2.2 适用范围

2.2.1 本作业指导书适用于设计压力不大于3.9Mpa，设计温度不超过400℃的工业金属管道的安装。

2.2.2 本作业指导书不适用于核能装置的专用管道、矿井专用管道的安装。 2.2.3 现场组装的机器或设备管道，应按制造厂的技术文件要求进行施工，其质量标准不得低于本作业指导书的要求。

３管道安装施工顺序

图纸会审 绘制单线图 下发质量单 管材检验 下料切割

管件检验 阀门检验

组对焊接 管架预制 管架安装 无损检测 热处理 管道安装 固定口无损 检 测 热处理 技术核对 编写试验方案 试压吹扫 刷漆保温 交工验收

４管道组成件及支撑件的检验

4.1 管道组成件及支撑件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。

4.2 管道组成件及支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检查，不合格者不得使用。

4.3 按规范规定需要复查、抽检、试验的材料，供应商应提供试验文件，其指标不得低于设计文件的规定。

4.4 管道组成件及支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏 ，其色标或标识应明显清晰，材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及支承件，在储存期间不得与碳素钢接触，暂不能安装的管子，应封闭管口。

5 管道加工

5.1管子切割

5.1.1 管子切断前应移植原有标记，低温钢管及钛管，严禁使用钢印。 5.1.2 管子应尽量采用机械方法切割，当采用其它方法切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。有色金属管应采用机械或等离子方法切割，不锈钢管用砂轮切割修磨时，应使用专用砂轮片镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。

5.1.3 管子切割质量应符合切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不超过3mm。

5.2 弯管制作

5.2.1 弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合规范规定。

5.2.2 高压钢管的弯曲半径宜大于管子半径的5倍，其它管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。

5.2.3 有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。

5.2.4 钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。

5.2.5 有色金属管加热制作弯管时，温度范围应符合规范要求。

5.2.6 采用高合金钢管或有色金属管制作弯管时宜采用机械方法。当充砂制作弯管时，不得用铁锤敲击。铅管加热制作弯管时，不得充砂。

5.2.7 钢管热弯或冷弯后的热处理，应按设计规范或设计文件要求进行热处理或其它检验。奥氏体不锈钢制作弯管，可不进行热处理，当设计文件要求热处理时，应按设计文件规定。

5.2.8 弯管质量应符合规范及设计文件的规定，不得有裂纹，不得存在过烧分层等缺陷，不宜有皱纹。

5.3 卷管加工

5.3.1 卷管的同一筒节上纵向焊缝不宜大于两道，两道纵向横间距不宜小于200mm。

5.3.2 卷管组对时，两纵向横间距不宜小于100mm，支管外壁距焊缝不宜小于50mm。

5.3.4 卷管校圆样板的弧长应为管子周长的1/6—1/4，样板与管内壁不贴合间隙应符合规范规定。

5.3.5 在卷管加工过程中，应防止板材表面损伤，对有严重伤痕的部位必须进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。

5.3.6 卷管的加工规格、尺寸应符合设计文件的规定，质量应符合规范相应质量等级的规定。

5.4 管口翻边

5.4.1 翻边连接的管子，应每批抽1%，且不得少于两根进行翻边试验，当有裂纹时，应进行处理，重新试验，当仍有裂纹时，该批管子应逐根试验，不合格者，不得使用。

5.4.2 铝管管口翻边使用胎具时可不加热。当需要加热时，温度应为150~200℃,铜管管口翻边加热温度应为300~350℃。

5.4.3 管口翻边后的外径及转角半径应能保证螺栓和法兰自由装卸。法兰与翻边平面的接触应均匀、良好。

5.4.4 翻边端面与管中心线应垂直，允许偏差为1mm，厚度减薄率不应大于10%，管口翻边后不得有裂纹、缺口及褶皱等缺陷，并应有良好的密封面。

5.5 夹套管加工

5.5.1 夹套管的加工，应符合设计文件的规定，当主管有焊缝时，该焊缝应按同类别管道的探伤比例进行射线照相检验并按设计文件及规范要求进行裸露压力试验，合格后方可封入夹套。

5.5.2 夹套管预制时，应预留调整管段，其调节裕量宜为50~100mm 。 5.5.3 弯管的夹套组焊，应在主管弯曲完毕并经探伤合格后进行。

5.5.4 输送熔融介质管道的内表面焊缝，应平整光滑，不得有突出的焊瘤，其质量应符合设计文件的规定。

5.5.5 当夹套管组装有困难时，套管可采用部分组焊的形式，其复原焊接应保证质量。

5.5.6 夹套管的主管管件，应使用无缝或压制对接管件，不得使用斜接弯头。 5.5.7 夹套管与主管间隙应均匀，并应按设计文件规定焊接支承块，支承块不得妨碍主管与套管的胀缩及管内介质的流动，支承块材料应和主管相同。夹套管的套管和主管，应保证其同轴度，偏差不得超过3mm。

6 管道的焊接

6.1 管道焊接应按管道规范的有关章节和现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98的有关规定进行。

6.2 管道焊缝位置应符合规范的有关规定。直管段上面对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm，当公称直径小于150mm，不应小于管子外径。

6.3 管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定时，可参照规范的有关规定。

6.4管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法，采用热加工的坡口，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响焊接质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。

6.5 管道组成件组对时，对坡口及内外表面进行的清理应按规范的规定清理合格后及时焊接。

6.6 除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩焊口外，不得强行组对。 6.7 管道对接口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合规范规定。 6.8 不等壁厚管道组成件组对时，当内壁错边量应符合规范规定。 6.9 当组对螺纹连接采用密封焊时，外露螺纹应全部密封。

6.10 对管内清洁度要求较高且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层应采用氩弧焊施焊，如机组的循环油、控制油、密封油管道等，当采用承插焊时，承口与插口的轴向不宜留间隙。

6.11 需要预拉伸或预压缩的管道焊口。组对时所使用的工具应待整个焊口焊接及热处理完毕并经焊接检验合格后方可拆除。 6.12 在焊接和热处理过程中，应将焊件垫置牢固。

7 管道安装

7.1 管道的安装应具备下列的条件

7.1.1 与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求并已办理交接手续。 7.1.2与管道连接的机械已找正合格、固定完毕。 7.1.3 管道组成件及管道支承件已检验合格。

7.1.4 管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物，对管内有特殊要求的管道，已按有关工序进行完毕，其质量已符合设计文件的规定。

7.1.5 法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，不得紧贴墙壁、楼板或管架。

7.1.6 脱脂后的管道组成件，安装前应严格检查，不得有油迹、污染现象。 7.1.7 管道穿越道路、墙或构筑物时，应加套管或砌筑涵洞保护，穿过屋面的管道应有防水层、防雨帽，管和套管之间应填乙烯材料。埋地管道试压防腐合格后，应及时回填土，分层夯实，及时填写隐蔽工程记录。

7.2 管道预制

7.2.1 管道流程图、平面图、单线图应结合起来按图施工。若发现图纸有误，必须有设计代表确认更正，保证配管工作执行设计文件和图纸。

7.2.2 施工前工程技术人员应向有关的施工人员进行技术交底，使施工人员对图纸和实物的规格、材质、壁厚等标记清楚，严禁返工和材料错用。

7.2.3 管道预制应按单线图（有必要结合现场实际）来预配管道组成件，并应按单线图标明管道系统号和按顺序标明各组件的顺序号，合理选择自由管段和封闭管段。自由管段和封闭管段的加工尺寸偏差应符合规范要求。

7.2.4 管道预制加工后，应清理管道内部，保证管内清洁度，暂不安装的应封闭管口，妥善存放，防止变形。

7.3 钢制管道的安装

7.3.1 预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装。

7.3.2 安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。

7.3.3 当大直径垫片需要拼接，应采用斜口或搭接成迷宫式连接，不得平口对接。软垫片的周边应整齐，垫片尺寸与法兰密封面相符，基本允许偏差应符合规范规定。

7.3.4 金属垫片出厂前未经退火处理的，安装前应进行退火处理。

7.3.5 法兰连接应与管道同心，并保证螺栓自由穿入，法兰螺栓孔应跨中安装，法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰、且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪正。

7.3.6 法兰连接应使用统一规格的螺栓，安装方向要一致，螺母上材质标记应朝外以便于检查，螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，需加垫圈时，每过螺栓不应超过1个，调整双头螺栓，使外露部分相等。紧固后螺栓最大露出螺母长度大约为螺栓长度直径的1/3，最短与螺母平齐。

7.3.7不锈钢、合金钢螺栓和螺母，安装在管道设计温度高于100℃或低于 0℃，露天装置，处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质的管道上的螺栓螺母，应涂以二硫化钼油脂石墨粉或石墨机油。

7.3.8高温或低温管道的螺栓，在试运行时应按有关要求进行热态或冷态紧固。 7.3.9管子对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm，当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。

7.3.10管道连接时，不得强力对口，对偏垫或加多层垫等方法来消除接口断面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。

7.3.11合金钢进行局部弯度矫正时，加热温度应控制在临界温度下。在合金钢管上不应焊接临时支撑物。

7.3.12管道预拉伸（压缩）前应具备下列条件：

7.3.12.1预拉伸区域内支吊架已安装完毕，管子与固定支架已固定。预拉口附件的支吊架已预留，足够的调整裕量，支吊架弹簧已按设计值压缩，并临时固定，不使弹簧承受管道载荷。

7.3.12.3预拉伸区域内的所有的连接螺栓已拧紧。

7.3.13当预拉伸管道的焊缝需要热处理时，应在热处理完毕后，方可撤除在预拉伸时卡具。

7.3.14排水管的支架预主管连接时，应在热处理完毕后，方可拆除在预拉伸时的临时卡具。

7.3.15不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氧离子含量不得超过50PPm 。 7.3.16不锈钢管道支架间应垫入不锈钢或氯离子含量应小于50PPm的非金属垫片。不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子不超过50ppm的非金属垫片。

7.3.17管道膨胀指示器应按设计文件规定装设，管道吹洗前应将指针调到零位。

7.3.18膨胀测点和监察管段的安装位置应按设计文件规定设在观测的部位及测量内容应按规范及设计文件规定。

7.3.19合金钢管道系统安装完毕后，应检验材质标记，发现无标记时必须查钢号。

7.3.20埋地钢管的防腐层应在安装前作好，焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运输时和安装应防止损坏防腐层。

7.3.21管道安装的允许偏差应符合规范具体规定。 7.4连接机器的管道安装

7.4.1连接机器的管道，其固定焊口应远离机器。

7.4.2对不允许承受附加外力的机器，管道与机器的连接应符合规范规定。管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与机器接口进行复位检验。

7.4.3管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。 7.5铸铁管的安装

7.5.1铸铁管铺设前，应清除粘砂、飞刺、沥青块等，并烤去承插部位的沥青涂层。

7.5.2承插铸铁管对口的最小轴向间隙应符合规范要求。 7.5.3 沿直线铺设的铸铁管道，承插接口环形间隙应均匀。

7.5.4 在昼夜温差较大或负温度下施工时，管子中部两侧应填土夯实，顶部应填土覆盖。

7.5.5 填塞用麻应有韧性、纤维较长和无麻皮，并经石油沥青浸透、凉干。油麻辫的粗细应为接口缝隙的1.5倍。每圈麻辫应互相搭接100—150mm，并经压实打紧。打紧后的麻辫填塞深度应为承插深度1/3，且不应超过承口三角凹槽的内边。

7.5.6 用石棉水泥和膨胀水泥作接口材料时，其填塞深度应为接口深度的1/2—2/3。石棉水泥应自下而上填塞，并应分层填打，每层填打不少于两遍，填口打实后表面应平整严实，并应湿养护1—2昼夜，寒冷季节应有防冻措施。膨胀水泥应配比正确，及时使用、分层捣实、压平表面，表面凹入承口边缘不宜大于2mm，并应及时充分进行湿养护。

7.5.7 管道接口所用的橡胶圈不应有气孔、裂缝、重皮或老化等缺陷。装填时橡胶圈应平展、压实，不得有松动、扭曲、断裂等，橡胶圈的外部宜抹水泥砂浆，其高度应与承口平齐。

7.5.8 搬运、安装铸铁管和硅铁管时应轻放。硅铁管堆放高度不得超过1m。安装法兰铸铁管时，应采用不同长度的管子调节，不得强行连接。

7.5.9 安装硅铁管道，可采用厚度不小于50mm的硅铁垫圈调整，管道平直度可采用磨削硅铁垫圈的方法处理。

7.5.10 在易碰损的地方安装硅铁管时，应采用加防护栏等保护措施。

7.5.11 工作介质为酸、碱的铸铁、硅铁管道，在泄漏试验合格后，应及时安装法兰处的安全保护设施。

7.6 有色金属管道的安装

7.6.1 有色金属管道安装时，应防止其表面被硬物划伤。

7.6.2 铜、铝、钛管调直，宜在管内充砂，用调直器调整，不得用铁锤敲打，调直后，管内应清理干净。

7.6.3 铜管连接时，应附合规范规定，铜波形膨胀节安装时，其直管长度不得小于100mm。

7.6.4 安装铅制法兰的螺栓时，螺母与法兰间应加置钢垫圈。 7.6.5 用钢管保护的铅、铝管在装入钢管前，应经试压合格。

7.6.6 钛管宜采尼龙带搬运或吊装。当使用钢丝绳、卡口时，应保证其不与钛管直接接触。应采用橡胶、石棉或木板等予以隔离。

7.6.7 钛管安装后，应保护钛管不受铁离子污染，当其它管道需要焊接时严禁将焊渣等焊接飞溅物撒落在管道上。

7.7 伴热管及夹套管安装

7.7.1伴热管应与主管平行安装，并应自行排液，当一根主管需多根拦热管伴热时，伴热管之间的距离应固定。

7.7.2 水平伴热管宜安装在主管下方或靠近支架的侧面。铅垂伴热管应均匀分布在主管周围，不得将伴热管直接点焊在主管上，可采用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上。弯头部位的伴热管绑扎带不得少于3道，直伴热管绑扎点间距应符合规定。

7.7.3 对不允许与主管直接接触的伴热管，在伴热管与主管间应有隔离垫。当主管为不锈钢管，拌热管为碳钢管时，隔离垫宜采用氯离子含量小于50ppm的石棉垫，并应采用不锈钢等不引起渗碳的物质绑扎。

7.7.4 伴热管经过主管法兰时，伴热管相应设置可拆卸的连接件。

7.7.5 从分配站到各被伴热主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装，应排列整齐，不宜互相跨越和就近斜穿。

7.7.6 夹套管经剖切后安装时纵向焊缝应置于易检修部位。

7.7.7 夹套管的连通管安装，应符合设计文件的规定，当设计文件规定时，连通管应防止存液。

7.7.8夹套管的支承块不得妨碍管内介质流动。支承块的材质应与主管材质相同。

7.8 防腐蚀衬里管道的安装

7.8.1 搬运和堆放衬里管段及管件时，应避免强烈振动或碰撞。安装时不得施焊、加热扭曲或敲打。

7.8.2 橡胶、塑料、玻璃钢、涂料等衬里的管道组成件，应存放在温度为5—40℃的室内，并应避免阳光和热源的辐射。

7.8.3 衬里管道的安装应采用软质和半硬质垫片，当需要调整安装长度误差时，宜采用更换同材质垫片厚度的方法，垫片厚度不宜超过设计厚度的20%。

7.9 阀门安装

7.9.1 阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。

7.9.2 阀门安装前应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其方向。 7.9.3 当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。 7.9.4 当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭，焊缝底层宜采用氩弧焊。

7.9.5 水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。 7.9.6 安装铸铁、硅铁阀门时，不得强力连接，受力应均匀。 7.9.7 高压阀门安装前，应复核产品合格证和试验记录。 7.9.8 安全阀安装应符合规范要求。 7.10 补偿装置安装

7.10.1 安装∏型或Ω型膨胀弯管，填料或补偿器、波纹膨胀节、环形补偿器的安装，应符合规范中的有关规定。

7.11 支吊加安装

7.11.1 管道安装时，应及时固定和调整支吊架，支吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。

7.11.2 无热位移的管道，其吊杆垂直安装，有热位移，管道吊点应在位移的相反方向，按位移值的1/2偏移安装。导向、滑动支架的滑动面应清洁平整，不得有歪斜和卡涩现象，不同热位移方向的管道不得使用同一根吊杆。在热负荷运行时，应及时对支架进行检查与调整。

7.11.3 弹簧支吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值并做好记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。

7.11.4 支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷，管道与支吊架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。

7.11.5 铸铁、铅、铝及大口径管道上的阀门，应设有专用支架，不得以管道承重。

7.11.6 管道紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。 7.11.7 管道安装时不宜使用临时支吊架，当使用临时支吊架时，不得与正式支吊架冲突，并应有明显标记。在管道安装完毕后，应拆除。

7.11.8 管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支吊架的形式和位置。 7.12 静电接地安装

7.12.1 有静电接地要求的管道，各段管子之间应导电，当每对法兰或螺栓接头间的电阻超过0.03Ω时，应设导线跨接。

7.12.2 管道系统的对地电阻超过100Ω时，应设两处接地引线，接地引线宜采用焊接形式。

7.12.3 有静电接地要求的钛管道及不锈钢管道，导线跨接或接地引线 ，不得与钛管及不锈钢管直接连接，应采用钛板及不锈钢板过渡。

7.12.4 用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆，导电接触面必须除锈并紧密连接。

7.12.5 静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定 时应进行检查与调整。

8 管道检验、检查和试验

8.1 一般规定

8.1.1 施工单位应通过其质量检查人员对施工质量进行检查和监督。

8.1.2 外观检验应包括对各种管道组成件、管道的支承件的检验以及在管道施工过程中检验。

8.2 焊缝表面无损探伤 8.2.1 焊缝表面应按设计文件规定进行磁粉或液体渗透检验。 8.2.2 有热裂纹倾向的焊缝应在热处理后进行检验。

8.2.3 磁粉检验和液体渗透检验应按国家现行标准：《压力容器无损检测》的规定进行。

8.2.4 当发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除，消除后应重新进行检验，直至合格。

8.3 射线照相检验和超声波检验

8.3.1 管道焊接的内部质量，应按设计文件的规定进行射线检验或超声波照相检验。射线照相检验和超声波检验的方法和质量分级标准应符合现行的国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定。

8.3.2 管道焊缝的射线照相检验或超声波检验应及时进行，当抽样检验时，应对每一焊工所焊焊缝按规定的比例进行抽查，检验位置应施工单位和建设单位的质检人员共同确定。

8.3.3 管道焊缝的射线照相检验数量应符合有关规范规定。

8.3.4 经建设单位同意管道的焊缝的检验可采用超声波代替射线照相检验，其检验数量应与射线照相检验相同。

8.3.5 对不要求进行内部质量检验的焊缝，质量检查人员应按有关规定进行外观检验。

8.3.6 当检验发现焊缝缺陷超出设计文件和规范规定的，必须进行返修。焊缝返修后应按原规定方法进行检验。

8.3.7 当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样所代表的一批焊缝认为全部合格。当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，还应采用原规定的方法，按规范进一步检验。

8.3.8 对要求热处理的焊缝，热处理后应测量焊缝及热影响区的硬度值。其硬度值应符合设计文件规定，当设计文件无明确时，碳钢不宜大于母材硬度的120%，热处理的管道焊缝应填写\热处理报告\。

8.4 压力试验

8.4.1 管道安装完毕，热处理和无损检验合格后，应进行压力试验。压力试验应以液体为介质。当设计压力小于或等于0.6Mpa时，可采用气体为试验介质，但应采取有效的安全措施，脆性材料严禁使用气体进行压力试验。

8.4.2 当现场条件不允许使用液体或气体进行压力试验时，经建设单位同意可采用所有焊缝用液体渗透法或磁粉法，对焊缝用100%射线照相检验进行代替。

8.4.3 进行压力试验时，应划定安全区。压力试验完毕，不得在管道上进行修补。建设单位应参加压力试验，压力试验合格后，应和施工单位一同填写\管道系统压力试验记录\。

8.4.4 压力试验前应具备的条件

8.4.4.1 试验范围内的管道除涂漆、绝热外，已按设计图纸要求的施工质量完成，安装质量符合有关规定。

8.4.4.2 焊缝及其它待检部位尚未漆和绝热，膨胀节设置了临时约束装置。实验压力表已经校验，并在周期内，精度不低于1.5级。表的满刻度值为被测最大压力的1.5倍且不少于2块。试验要求的液体或气体介质已经具备齐，需加固的管道已经加固。

8.4.4.3 待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔离 8.4.4.4试验方案已经过批准，并已进行了技术交底 8.4.5 液压试验应遵守下列规定

8.4.5.1 液压试验应使用洁净水，奥氏体不锈钢试验用水氯离子含量应不超过25ppmm，用可燃液介质进行试验，其闪点不得低于50℃。

8.4.5.2 注液体时应尽量排尽空气，环境温度不宜低于5℃，低于5℃时应采取防冻措施。严禁材料试验温度接近脆性转变温度。

8.4.5.3 承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5倍，再乘以温度系数，温度系数应按规范选择计算。埋地管道试验压力不得低于0.4Mpa，铸铁埋地内压管道试验压力小于等于0.5pa时，为设计压力的2倍。设计压力大于0.5Mpa时，应为设计压力加0.5Mpa。

8.4.5.4 管道与设备作为一个系统试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，按管道的试验压力进行试验。当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试压力不低于管道的设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。

8.4.5.5 对位差较大的管道应将试验介质的静压计入试验压力中。液体管道的试验压力应以最高的压力为准，但最低的压力不得超过管道组成件的承受力。

8.4.5.6 对承受外压的管道，其试验压力应为设计内、外压力之差的1.5倍，且不得低于0.2Mpa。

8.4.5.7 夹套管内管的试验压力应按内部或外部设计压力高者确定，夹套管外管按金属管试验压力进行。

8.4.5.8 液压试验时应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min后，再将试验压力降到设计压力，停压30min以压力不降，无渗漏为合格。

8.4.5.9 试验结束后应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。排液时应防止形成负压，并不得随意地排放。

8.4.5.10 试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，消除缺陷后重新进行试验。 8.4.6 气体试验应遵守下列规定

8.4.6.1承受内压管及有色金属管的试验压力应为设计压力的1.15倍 ，真空管道的试验压力应为0.2Mpa。当管道的设计压力大于0.6Mpa时，必须有设计文件规定或经建设单位同意，方可用气体进行压力试验。试验前，必须用空气进行预试验，试验压力宜为0.2Mpa。

8.4.6.2 试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压

力。稳压10min再降至设计压力，停止时间应根据查漏工作的需要确定，以发泡剂检验不泄漏为合格。试验结束后，应及时拆除盲板，膨胀节限位设施，排尽积液。排液时，应防止形成负压，并不得随地排放。

8.4.6.3 输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体的管道必须进行泄漏试验。泄漏试验应在压力试验合格后进行。试验介质宜采用空气，试验压力为设计压力，泄漏试验可结合试车工作一起进行，泄漏试验应重点检验阀门填料、法兰或螺栓连接处、放空阀、排气阀、排水阀，以发泡剂检验不泄漏为合格。气体试验合格后，未经拆卸过的管道可不进行泄漏试验。

8.4.6.4 真空系统在压力试验合格后，还应按设计文件规定24h进行的真空度试验，增压不应大于5%。

8.4.7 当设计文件规定以卤素、氨气、氦气或其它方法进行泄漏性试验时，应按相应的技术规定进行。

9 管道的吹扫与清洗

9.1 一般规定

9.1.1 管道在试验压力合格后，建设单位应负责组织清洗工作，并应在吹洗前编制吹洗方案。

9.1.2 吹洗方法应根据管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定，公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理，公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗，气体管道宜采用空气吹扫，蒸汽管道应以蒸汽吹扫，非热力管道不得用蒸汽吹扫。对有特殊要求的管道，应按设计文件的规定采用相应的吹扫方法。

9.1.3 不允许吹扫的设备及管道应与吹扫系统隔离。

9.1.4 管道吹扫前不应安装孔板，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座保护套等保护措施。

9.1.5 吹扫顺序按主管、支管、疏排管依次进行，吹扫出的脏物不得进入合格管道。

9.1.6 吹扫前应检查管道、支架的牢固程度，必要时应预加固。 9.1.7 清洗排放的脏物不得污染环境，严禁随地排放。

9.1.8 吹扫时应设置安全区，蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃物。 9.1.9 吹洗合格并复位后，不得再进行影响管道内清洁的其它作业。

9.1.10 管道复位时，应有施工单位会同建设单位共同检查，并应填写\吹扫及清洗记录\。

9.2 水冲洗

9.2.1 冲洗管道应使用洁净水，奥氏体不锈钢水中氯离子含量不得超过25ppm，吹洗时宜采用最大流程，流速不小于1.5m/s 。管道的排水支管应全部冲洗，水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。

9.2.2 排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管面积的60%，排水时，不得形成负压。

9.2.3 若管道经水冲洗合格后，暂不运行，应将水排净并应及时吹干。 9.3 空气吹扫

9.3.1 空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机，也可利用装置中的大型容器蓄气。进行间断性的吹扫，吹扫压力不得超过容器和管道设计压力，流速不宜小于20 m/s。

9.3.2 吹扫忌油管道时，气体中不得含油。

9.3.3 空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min 内靶板上无铁锈，尘土，水份及其他杂物应为合格。

9.4 蒸汽吹扫

9.4.1 蒸汽吹扫安设的临时管道应按蒸汽管道的技术要求安装，质量符合规范要求。

9.4.2 蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30m/s。

9.4.3 蒸汽管道吹扫前应先行暖管，及时排水，并应检查管道的热位移 。蒸汽吹扫应按加热、冷却、再加热的顺序循环进行。吹扫时，宜采用每次吹一根，轮流吹扫的方法。

9.4.4 通过汽轮机或设计文件有规定的蒸汽管道，经蒸气吹扫后，应检验靶片，符合设计文件及规范规定为合格，靶板 用5mm的铝板或刨光木板制作。

9.5 化学清洗

9.5.1 需要化学清洗的管道，其范围和质量要求应符合设计文件的规定。 9.5.2 管道进行化学清洗时，必须与无关设备隔离。

9.5.3 化学清洗液的配方必须经过鉴定，并曾在生产装置中使用过，经实践证明是有效和可靠的。

9.5.4 化学清洗时，操作人员应着专用防护服，并根据不同清洗液对人体的危害佩戴护目镜、防毒面具等防护用具。清洗后的废液处理和排放符合环境的规定。

9.5.5 清洗合格的管道，不能及时投入运行时，应封闭或充氮保护。 9.6 油清洗

9.6.1 润滑、密封及控制油管道,，在机械及管道酸洗合格后，系统试运转前，进行油清洗。不锈钢管道宜用蒸汽吹净后进行油清洗。

9.6.2 油清洗应以油循环的方式进行，循环过程中每8小时应在40-70℃的范围内反复升降油温2-3次,并应及时清洗或更换滤芯。

9.6.3 当设计文件或制造厂无要求时,管道油清洗后应采用滤网检验,符合规范要求为合格。

9.6.4 油清洗应采用适合于被清洗机械的合格油，清洗合格的管道，应采取有效的保护措施，试运转前，应采用具有合格证的工业用油。

10 管道涂漆

10.1 管道及其绝热保护层的涂漆应符合《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》及有关规范的规定。

10.2 涂料应有制造厂的质量证明书。

10.3 有色金属管、不锈钢管、镀锌钢管、镀锌铁皮、铝皮保护层不宜涂漆、焊缝及其标记在压力试验前不应涂漆。

10.4 涂漆前应清除表面的铁锈、焊渣、毛刺、油,水等污物，安装后不宜涂漆的部位应预先涂漆。

10.5 涂料的种类,颜色，涂敷层数和标记应符合设计文件的规定，涂漆宜在15-30度的环境中进行，并有防火、防冻、防雨等措施。

10.6 涂层质量应符合设计文件及规范要求。

11 管道绝热

11.1 管道绝热工程的施工及质量要求应符合现行国家标准《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》的规定。

11.2 管道绝热工程的施工应在管道涂漆合格后进行，施工前管道外表面应保持清洁干燥。冬雨季施工应有防冻、防雨雪措施。

11.3 管道绝热工程材料应有制造厂的质量证明书或分析检验报告、种类、规格、性能应符合设计文件的规定。

11.4 管道绝热层施工,除伴热管外应单根进行。

11.5 需要蒸汽吹扫的管道,宜在吹扫后进行绝热工程施工 。 12 工程交接验收

12.1 当施工单位按合同规定的范围完成全部工程项目后，应及时与建设单位办理交接手续。

12.2 工程交接验收前，建设单位应对工业金属管道工程进行检查，确认施工范围和内容符合合同规定，工程质量符合设计文件及规范的规定。

12.3 工程交接验收前，施工单位应向建设单位提交下列的技术文件。 12.4 要求100%射丝照相检验的管道，应在单线图上准确地标明焊缝的位置、编号、焊工代号、无损检验方法、焊缝补焊位置、热处理焊口编号。对抽样射线照

相检验的管道，其焊缝补焊位置、编号、焊工代号、无损检验方法、焊缝位置、热处理口编号等应有可溯性记录。

12.5 工程交接验收时，确因客观条件限制未能全部完成的工程。在不影响安全试车的条件下，经建设单位同意，可办理工程交接验收手续，但遗留工程必须限期完成。

12.6 按规范要求填写工程交接检验书。

城市供热管网安装作业指导书

1 编制说明

为了贯彻公司质量方针、质量目标，规范各项目部工程施工，确保本公司所施工的工程质量、工期等满足用户的要求，实现降低成本，增加效益和安全生产的目的，特编制本作业指导书。

2 编制依据

《城市供热管网工程施工及验收规范》CJJ28—89

3 总则

3.1 本指导书仅对城市供热管网的安装起安装作业指导作用，供热管网的工作参考数限定为：工作压力P≤1.6Mpa，介质温度P≤350℃的蒸气管网，工作压力P≤ 2.5Kpa，介质温度T≤200℃的热水管网。

3.2 在地震区、湿陷性黄土区、巷道区、流砂层地区和腐蚀性土地区建设供热管网，除执行规范外，尚应符合国家现行规范规定。

3.3 供热管网工程应按施工组织设计施工，单项工程应有施工组织设计和技术措施，对市容、交通和人民生活有重大影响的部位，应做好施工前的各项准备工作。

3.4 施工中，必须保证管网附近建筑物的稳定，保护其他设施的正常工作及安全，当设计无明确规定时，供热管网与其他设施之间的最小净距应符合规范要求。

4 施工顺序

4.1 直埋式管网的施工顺序

图纸会审—— 放线定位—— 挖管沟—— 管道敷设—— 补偿器安装 分段试压——防腐绝热——修补填盖——细砂回填土夯实——吹扫试运— — 竣工验收

4.2 管沟或管网的施工顺序

放线定位——挖土方——砌管沟管材——检验阀门——检验卡架——制作安装——管道安装——补偿器安装——水压试验——防腐保温——盖沟盖板回填土—— 工程验收

4.3 管道架设安装施工顺序

放线定位——卡架安装—— 管道安装——补偿器安装——水压试验—— 防腐保温——试运行工程验收

5 工程测量

5.1 一般规定

5.1.1 供热管网工程施工测量，应符合现行标准《城市测量规范》CJJ8—85和《城市供热管网工程施工及验收规范》CJJ28—89的有关规定。

5.1.2 工程所有控制点的精度等级，应高于图纸限级。

5.1.3 管网工程的测量范围，应自热源外墙（热力管网起点）测至供热点或用户连接的井室。

5.2 定线测量

5.2.1 管网工程施工定线测量应符合规范要求。

5.2.2 施工图用解析法确定管网位置时，应按给定坐标数据测定点位。 5.2.3 施工图用图解法确定管网位置时，应先测定控制点、线的位置，经检验确认控制点、线无误后，再按给定值测定管网定位。

5.2.4 管线定位线完成后，点位应按顺序编号，主要的中线桩应进行加固或按放标石，并绘点示记。

5.2.5 管网转角点与附近永久性工程相连，在永久性工程上应标志点位，控制点的坐标应作出记录，附近没有永久性工程时，应埋设标石，用图解法确定管网转角点点位时，应绘制图解关系图。

5.2.6 管网中线定位完成后，对施工范围内的障碍物进行核查，施工图中已标出的地下障碍物的近似位置应在地面上作出标志，供施工前勘探使用。

5.3 水准测量

5.3.1 水准观测前，必须对水准仪和水准尺进行全面检验，检验的项目、方法和要求可参照《国家水准测量规范》中的有关规定执行。在作业过程中，应对仪器的i 角经常检验。

5.3.2 在管网起点、终点、管道固定支架及地下穿越部位的附近，应留临时水准点，管网沿线临时水准点的间距不宜大于300m，临时水准点标志应明显，安放应稳固，妥加保护。

5.3.3 供热管网与热源连接部位的管网高程须用热源高程校核。 5.4 竣工测量

5.4.1 管网工程竣工后，应全部进行平面位置和高程测量，并应符合当地城市规划管理部门的要求。

5.4.2 管网竣工后测量的部位、数据及测量的精度等应符合规范要求。竣工测量的数据按要求绘制在竣工图上。

5.4.3 在管网施工中已露出的其它管线、线路、构筑物，应测量中心坐标，上表面高程与供热管网的交叉角，构筑物的外形尺寸应进行丈量，并做好记录。

5.4.4 供热管网是城市的重要地下管网，竣工测量除执行规范外，尚应取得城市规划部门认为竣工测量合格后方可加盖盖板或回填土。

6 土建工程

6.1 土方工程

6.1.1 供热管网土方和石方工程的施工及验收应符合国家现行的《土方和爆破工程施工及验收规范》GBJ201—83的有关规定。

6.1.2 施工前，应对开槽范围内的地上地下各种障碍物进行现场核查和坑深，逐项查清障碍物构筑物情况，以及与管网工程的相对位置关系。

6.1.3 土方施工为保护开槽范围内的各种障碍物而制定的技术措施，应分别取得所属单位的同意和配合，并保证供水、排水、煤气、电缆等的正常使用和安全，保证电杆、树木及附近建筑物的稳固。

6.1.4 土方开挖要根据工程现场条件、结构埋深、土质、有无地下水等因素选用不同的开槽断面。确定各施工段的槽底宽、边坡、留台位置、上口宽、堆土及外运土量等施工措施。

6.1.5 土方开挖中出现事先未查到的各种障碍物并影响安全时应停止施工。经采取措施并经有关单位检查同意后，再进行施工。

6.1.6 土方开挖前必须先测量放线，测设高程，在挖掘中应进行中线、槽断面、高程的校核，机械挖土应有200mm预留量，宜人工配合机械挖掘，挖平至槽底标高。

6.1.7 城市上方开挖时，必须按需要设置临时道路、汽车桥、人行桥、槽边、护栏、夜间照明灯及指示灯等设施。

6.1.8 土方施工，必须保证施工范围内的排水畅通，应先设临时排水设施，解决排水出路，防止地面水、雨水入槽。

6.1.9 当沟槽土质为风化岩或岩石地段时，沟槽开挖应有石工开凿，采用爆破法施工时，必须制定出安全措施，经有关部门同意，有专人指挥进行施工。

6.1.10 直埋管道的土方开挖，宜以一个补偿段作为一个工作段，一次挖土成活，管线位置、槽底高程、坡度、平面拐点、坡度折点等必须经测量检查合格。

6.2 土建结构工程

6.2.1 供热管网土建结构工程的施工及验收，应符合相应的国家现行规范要求及《城市供热管网工程施工及验收规范》的规定。

6.2.2 土建工序的安排与衔接应符合工程构造原理，施工中的停止部位应符合供热管道工程的施工的需要。深度不同的相邻基础，应先安排深基础的施工，深基础的周围应及时填充密实，再进行浅基础施工，达到结合完整。

6.2.3 地沟及井室的砖墙砌体及外墙防水面施工操作工作面应整段整片分层抹成，整段成活，尽量减少施工接茬。

6.2.4 采用柔性防水的墙面应按国家现行规范《地下防水工程施工及验收规范》(GBJ208—83)执行。结构伸缩缝及止水带的做法，按设计规定施工。

6.2.5 固定支架土建结构，必须整体结合牢固，土建结构应整体结合牢固。当固定支架混凝土强度没有达到设计标号时，不得与管道固定承受推力。

6.2.6 地沟地下井室等封顶前，应将里面的渣土杂物清扫干净。现浇钢筋混凝土支架，预制安装的钢筋混凝土支架，钢、结构支架等施工，支架构造、位置、高程、强度等均应符合设计要求，支架顶部的高程误差，不得大于-10 ~ 0mm。

6.3 回填土工程

6.3.1 沟槽、井室的主体结构经隐蔽工程验收合格及竣工测量后，应及时进行回填土。

6.3.2 回填土必须确保构筑物的安全并检查墙体结构强度，外墙防水抹面层硬结程度、盖板或其它构件安装强度，能承受回填土施工操作负荷时，方可进行。

6.3.3 直埋管道焊口两段在管道找正管口对接就位后，胸腔部位可先行回填。回填前，应先检查和修补管道保温外层的破损处。

6.3.4 直埋管道焊接工作坑回填可采用水憾砂的方法分层夯实，设计院要求进行预热伸长的直埋管道，回填土(或砂)的方法应按设计规定进行。

6.3.5 回填土必须确保构筑物的安全，并应检查墙体结构强度，外墙防水抹面层硬结程度，盖或其它构件安装强度，能承受回填土施工操作负荷时，方可进行。回填土铺土厚度应根据夯实机具确定，人工夯实为200~250mm一层，机械为

250~300mm一层，回填土密度应按设计规定，并逐层检查测定，城市道路下面的回填土不得低于规范的要求。

7 地下穿越工程

7.1 在铁路、公路及开槽施工有困难的地段敷设热网管道时，应采用不开槽的穿越的施工方法，各种穿越方法应有设计规定。常用的有顶管法、水平钻进法、盾构掘进法、方涵顶进法。

7.2 穿越工程的施工方法，施工时均应保证供热管道在套管断面中的位置应符合设计纵横断面的要求，穿越结构上方土层及建筑物不得沉陷坍塌 ，上方及四周土地不受冲刷。

7.3 在进行盾构掘进时，应根据设计要求仔细填充构造外壁于四周土壤之间的间隙。穿越结构的材质、断面尺寸、壁厚长度、接口处理方法及防腐等，均应按设计规定进行。

7.4 顶管或顶涵顶进时，顶进外周壁及上顶部不得超挖，容易坍塌的土壤要进行加固以防止上顶坍塌，上顶部空隙要及时充填密实。

7.5 在穿越结构的顶进过程中，必须对穿越结构进行测量和纠偏，一个穿越段顶进偏差应不超过：高程±20mm，中心线±40mm。

7.6 穿越结构与管道之间应设有进行相对位置固定的支撑结构，两端应有封闭构造。应根据要求施工，在穿越结构中拖运管道时，应采取措施，防止管道的外层受损。

7.7 管道穿越施工完毕后，应填写隐蔽工程验收单。

8 焊接及检验

8.1 一般规定

8.1.1 本章使用于供热管网工程材质为碳钢（含碳量≤0.3%）与普通低合结构钢管道、受内压管件和容器的电弧焊接及氧气乙炔焊接，材质和焊接工艺不符合本章

规定或本章未作规定的，可参照国家现行《现场设备、工业管道焊接施工及验收规范》GB50236—98的规定执行。

8.12 焊接材料及参加焊接施工的有关人员（焊接技术人员、检查员、检验员、焊工），焊接设备，检验设备等，均应符合规范的有关规定。

8.13 首次使用的钢品种，改变焊接材料类型，焊接方法的焊接工艺时，必须在施焊前进行焊接工艺试验，工艺试验可参照《现场设备、工业管道工程施工及验收规范》编写焊接工艺。焊接作业根据该工艺进行。

8.14 工程直径大于或等于400mm的受压管件、焊缝根部应进行封底焊接。 8.2 焊前准备

8.2.1 管道上焊缝位置应合理选择，使焊缝处于便于焊接、检验维修的位置，并避开应力集中区域，各焊缝之间的关系，应符合规范要求。直埋供热管道两相邻环形焊缝中心之间距离应不小于2m。在有缝管上焊接分支管时，分支管外壁与其它焊缝中心的距离，应大于分支管径，且不大于70mm。

8.2.2 管子和承重结构的焊接坡口应按设计规定加工，设计无规定时，可按国家现行的标准《手工焊接接头的基本型式和尺寸》(GB985)的规定加工。

8.2.3 外径和壁厚相同的管子或管件对口，应做到外壁平齐，对口错边量小于规范规定。壁厚不等的管口对接，应按规范规定进行加工处理。

8.2.4 不得在焊缝两侧加热压延伸管道长度，不得用螺栓强力拉进和加焊金属填充物等方法对接管口。管子及管件对口前，应检查坡口的外形尺寸和坡口质量。坡口表面应整齐，光洁，不得有裂纹、锈皮、溶渣和其它影响焊接质量的杂物，检验的管口进行修整。

8.2.5 电焊焊接壁厚等于或大于4mm，氧—乙炔焊接壁厚等于或大于3.5mm焊件应切割和修整应采用机械方法进行，用等离子弧气割等热加工方法适应清除坡口处的溶渣。

8.3 焊接

8.3.1 氧—乙炔焊接可用外径不大于60mm，厚度不大于3.5mm的热网管道焊接，焊接时应先按管件周长等距离适当点焊，点焊部位必须焊透，厚度应不大于壁厚的2/3，每道焊缝应一次焊完，根部必须焊透，中断焊接时，火焰应缓慢离去。重新焊接前，应检查已焊接部位是否有缺陷，发现缺陷应铲除重焊。

8.3.2 手工电弧焊焊接钢管及管件时，厚度在6mm以下带有坡口的接头焊接层数不得少于两层，多层焊接的第一层根部必须 焊透，且不得烧穿 ， 各层接头应错开。

8.3.3 施焊的环境温度低于0℃，适应在100mm范围内预热，温度低于-10℃—-20℃时，预热温度可根据焊接工艺制定，并且应遵守规范中的有关规定。

8.3.4 不合格的焊接部位，应根据可靠的补焊措施进行返修，同一部位焊缝的返修次数不宜超过两次。

8.4 焊接质量检验

在施焊过程中，焊缝质量检验应按下列次序分别进行: 1 表面质量检验； 2 无损检验； 3 强度和严密性试验。

8.4.1 焊接表面质量检查前，应将妨碍检查的渣皮、飞溅物等清理干净。焊缝尺寸应符合设计图纸与焊接工艺的要求，焊缝表面应完整，高度不得低于母材表面并与母材圆滑过渡，焊缝宽度应超出坡口边沿2-3mm，其他检查项目应符合规范要求。

8.4.3 管道的无损探伤应按《城市供热管网工程施工及验收规范》CJJ28—89的规定进行检验，焊缝内部的质量标准按现行《钢焊缝射线照片及底片等级分类法》GB3323的规定评定，合格标准为Ⅲ级。按现行《锅炉和钢制容器对接焊缝超声波探伤》JB1152的规定评定，合格标准为Ⅱ级。

8.4.4 使用磁粉探伤和着色探伤的部位应有设计和检验人员指定，磁粉探伤应按《磁粉探伤标准》EJ—187执行，着色探伤应按《着伤探伤标准 》EJ—186进行。

8.4.5 管道的对接焊缝，应做机械性能试验，切取式样的标准、方法按现行《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236—98规定执行。

8.4.6 直埋管道、不通行地沟内管道、穿越部位管道的焊缝，应绘制管道焊缝位置图。

8.4.7 供热管网的全部焊缝，在管网强度试验和水压试验合格后方可认为合格。 8.4.8 选用超声波探伤，必须经过技术总负责人批准，超声波部位应用射线探伤复验，复验数量为20%。壁厚小于8mm时，应按现行《船体焊缝超声波探伤标准》GB827执行。使用超声波和射线两种方法进行焊缝无损探伤检验，按各自标准均合格方可认为焊缝无损检验合格。

9 管道安装

9.1 一般规定

9.1.1 管材、管道、管件、阀门、标准件等应符合国家现行制造标准。必须具有制造厂的产品证书。证书中所缺项目应作补充检验。对不同生产厂提供的各种规格的管材均应进行不少于一组试件的材质化学成分和机械性能检验。

9.1.2 对已预制了防腐层和保温层的管道及管件，在吊装和运输前必须制定严格的防止损坏的技术措施，并认真实施。

9.1.3 除焊接法兰和阀门处采用法兰连接外，管道的其他接口均采用焊接，DN≤20mm的丝扣连接管件应采用钢制品，不得使用铸铁异型管件。

9.1.4 施工间断时，管口应用堵板封闭，雨季用的堵板尚应具有防止泥浆进入管腔的功能。

9.2 管道加工和预制管件制作

9.2.1 DN≤50mm的管子可采用人 工或机械方法切割。DN≥70mm的管子可采用机械方法或氧乙炔焰切割，管子切口质量应符合规范要求。在管道上直接开孔焊接分支管道时，切口的线位应当用校核过的样板划定。切口端面平整、无裂纹、重

皮、毛刺和熔渣必须清理干净。端面允许倾斜偏差为管子外径1%，但不保持超过3mm。

9.2.2 弯管的弯曲半径应符合规范及设计规定。钢管的冷弯和热弯按规范的有关规定加工，加工后的质量应符合规范规定。

9.2.3 焊制弯管应按设计图纸及规范的组成形式制作，公称直径大于400mm的焊制弯管可增加节数，其节内侧的最小长度不得小于150mm，应力较大的焊制弯管。在弯管中心不应放置焊缝。弯管的尺寸和公差应符合规范规定。

9.2.4三通制作、方形补偿器制作、管道支、吊架和滑托制作等应符合规范的具体规定。固定支架严格按图纸施工，有补偿器装置的管道，在补偿器安装前，管道和固定支架不得进行固定连接。

9.3管道支架安装

9.3.1管道安装前，应完成管道支架的安装，支架的位置应正确、平整牢固，坡度符合设计规定。管道支架支撑表面的标高可采用在其上部架设金属垫板的方式进行调整。金属垫板不超过两层，垫板应预埋铁件或钢结构进行焊接，不得附加于滑托和支架之间，也不得加于滑托和管子使用吊架的管道坡度可用吊杆螺栓进行调整。

9.3.2管道滑托、吊架的吊杆中心应处于与管道热位移方向相反的一侧，其偏移量在XＹZ三个轴线上均应为计算位移量的一半。两根热位移方向不同或热位移量不等的热力管道，一般不得共用同一吊杆或同一滑托。设计有共用的明确规定时，按设计要求安装。

9.3.3固定支架和滑动支架安装的允许偏差应符合规范规定。 9.4地沟和架空管道的安装

9.4.1管道安装前，根据设计院要求的管径、壁厚和材质进行钢管的预先选择和检验、矫正管材的平直度、整修管口及加工焊接用的坡口。已做好防腐层和保温层的管道，在管沟的纵向托动时应有保护措施。已做好防腐层和保温层的管道，不得在地沟内纵向拖动，必须沿管沟纵向拖动时，应利用托轮进行拖动。用管组或单根

管子逐根的固定安装管道时，每根管组或每根管子都应按管道的中心线和管道坡度对好管口。

9.4.2架空管道的管组长度应按空中就位和焊接的需要来确定，以等于或大于2倍支架间距为宜。

9.4.3管道穿越墙壁、楼板处应安装套管，穿越墙壁的套管长度应大于墙厚20-25mm，穿楼板的套管应高出地面50mm，套管与管道之间的空隙可用柔性材料填塞，防水套管应按设计院要求进行制作。并应在墙体和构筑物砌筑或浇灌混凝土之前安装就位。

9.4.4管道的安装允许偏差值，应不超过规定数值。 9.5直埋管道的安装

9.5.1直埋管道宜用长度相等的钢管预制成保温管。保温管的防腐层、保温层渗漏报警系统，保护层应按设计规定制造，并达到设计规定的质量标准。直埋管道的管材材质、壁厚、弹性模量、屈服强度等指标必须符合设计规定。

9.5.2直埋管道的埋设深度不得小于设计规定，管道的中心距、管底土质及回填土土质应符合设计要求。

9.5.3在保护套管中伸缩管道，套管不得妨碍管道伸缩，且不得损坏保护层外部的保护壳。在保温层内部伸缩的管道。保温层不得妨碍管道伸缩，且不得损坏管道防腐层。

9.5.4在管沟中逐根安装管道时，每10m管道中心偏离量应不大于5mm 。固定支架间的管道中心线应成一直线，坡度准确，管中心线高程偏差不超过10mm，在水平方面上的偏差不超过30mm，在管道避开其它障碍物的地方，每一个焊口的折角不得大于5°角。

9.6法兰和阀门安装

9.6.1 热力管网工程所用的阀门，必须有制造厂的产品合格证和工程所在地阀门检验部门的检验合格证明。未经工程所在地阀门检验部门的检验的阀门，应按国家现行标准《工业管道工程施工及验收规范》GB50235-97的规定进行检验。热力管

网主干线所用阀门及热力管网主干线直接连通的阀门、支干线首端和热力站入口处起关闭保护作用的阀门应逐个进行强度和严密性试验，单独存放，定位使用，并填写阀门试验记录。

9.6.2法兰密封面及密封垫片不得有影响密封性能的缺陷。法兰端面应保持平行，偏差应不大于法兰外径的1.5%，且不得大于2mm，不得用加偏垫、多层垫强力扭紧一侧螺栓的方法来消除偏差。螺栓宜涂二硫化钼油脂或石墨机油加以保护。法兰连接应保持同轴，螺栓中心偏差不超过孔径的5%，并保证螺栓能自由穿入。垫片的材质和涂料应符合设计规定，大口径垫片需要拼接时，应采用斜口拼接或迷宫形式对接，垫片尺寸应与法兰密封面相等。严禁使用先加好垫片，并拧紧法兰螺栓，再焊接法兰焊口的方法，进行法兰焊接。法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致，紧固螺栓时应对称均匀进行，紧固后丝和外露长度，应不超过2~3倍螺距，需要用垫圈调紧时，每个螺栓只能用一个垫圈。

9.7补偿器的安装和管道的冷紧和热紧

9.7.1“∏”型补偿器、波纹补偿器、套管式补偿器应按要求进行安装。球形补偿器两垂直壁的倾斜角度应符合设计规定，外伸部分应与管道坡度保持一致，试运行期间应在工作压力和温度下进行观察和必要的校正，使之处于转动灵活密封良好的状态。

9.7.2波纹补偿器安装，应符合下列要求:

9.7.2.1应进行外观尺寸检查，管口周长的允许偏差公称直径大于1000 mm的为±6mm，小于或等于1000mm的±4mm波顶直径偏差为±5mm 。

9.7.2.2应进行预拉伸或预压缩试验，不得有变形不均匀现象。

9.7.2.3内套有焊缝一端，在水平管道上应按介质流向安装，在垂直管道上应将焊缝置于上部。

9.7.2.4波纹补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜。

9.7.2.5安装时，应在波纹补偿器两端加临时支撑装置，在管道安装固定后，再拆除临时设施，并检查是否有不均匀沉降。靠近波纹补偿器的两个支架，应设导向装置。

9.7.3自然补偿器管段的冷紧应符合规范要求。管道法兰、阀门、补偿器及仪表等处的螺栓在试运行期间应进行热紧。热紧时的运行压力应降至398.1kPa以下，螺栓应对称，均匀适度紧固，温度应达到设计温度，在热紧部位应有保护操作人员安全的可靠措施。处于地沟中的热紧部位应留有直通地面的出口。

10供热站、中继泵站及供热网通用组装件安装

10.1一般规定

10.1.1本章适用于供热管网工程中的供热站、中继泵站内部管道及供热管网工程中通用组装件的施工及验收。

10.1.2室内采暖、给排水、主体设备安装工程等应按现行《采暖与卫生工程施工及验收规范》GB242-82的规定执行。

10.1.3供热站与外部管线连接的地沟，待外部管线与供热站施工完毕时应予以封闭。

10.2供热站、中继泵管道和设备安装

10.2.1管道及其组成件应具有产品合格证，并进行外观检查。

10.2.2管道穿越基础、墙壁和楼板，应配合土建施工预埋套管或预留孔洞，预埋套管中心的允许偏差为10mm。预留孔洞中心的允许偏差为25mm。在设计无要求时，套管直径应比管道保温外径50mm。位于套管内心的管道保温层外壳应做保护套。与供热管网相连的管道，管径≥25mm时，管件采用法兰连接。管道安装应注意横平竖直，保持美观。

10.2.3固定支架的位置应按图纸安装，设计无规定时，安装在建筑结构上的固定支架应保证结构的安全。支架的数量、间距位置应符合设计要求及规范的规定。

10.2.4热交换器、凝结水箱、贮水箱安装，应按设计规定并符合下列要求:

10.2.4.1容积式热交换器前封头与墙壁的距离，设计无规定时，不得小于蛇形管的长度。

10.2.4.2应按设计或产品说明书规定的坡度，坡向安装。 10.2.4.3水箱的底面在安装前应检查油漆质量，缺陷应作处理。 10.2.4.4热交换器，凝结水箱，贮水箱安装的允许偏差应符合规定 10.3通用组件的安装

10.3.1除污器、减压阀、疏水器、水位表、安全阀、压力表等应按规范的具体要求进行安装调试。温度计安装在便于观察的部位，排汽阀门应安装在便于安全操作的位置。

10.3.2压力表的安装应符合下列要求:

10.3.2.1压力表应安装在便于观察和清洗的位置，并防止受高温； 10.3.2.2压力表应设有内径不小于100mm的缓冲管；

10.3.2.3压力表和缓冲管之间应设阀门，蒸汽管道安装压力表时不得用旋塞； 10.3.2.4压力表的满刻度值，当设计无规定时，应为工作压力的1.5~2倍。

11防腐和保温工程

11.1防腐工程

11.1.1涂料的品种、性能、颜色、涂刷层数及表面标记应符合设计规定，并应有生产厂的合格证书，过期的涂料，必须经检验部门检验合格后方可使用。

11.1.2设计对涂料种类和层数无规定时，明装无保温管道必须涂一道防锈漆，两道面漆。有保温层时，应涂两道防锈漆。地沟内管道应涂两道防锈漆，涂料的耐温性能、抗温性能应按输热介质温度及环境条件进行选择。涂漆质量应符合下列要求:

11.1.2.1与基面粘接牢固，厚度符合要求，面层色调一致，光亮清洁，无皱纹、气泡、针孔。

11.1.2.2漆膜均匀、完整、无漏涂、损坏。

11.1.2.3色环间距均匀，宽度一致，与管道轴线垂直。

11.1.3涂漆施工宜在温度5-40℃的清洁、干燥、通风良好的环境中进行。在雨、雪、大风及-5℃以下环境中施工时，应采取预热措施，待金属表面干燥后再涂漆。

11.1.4用涂料和玻璃布作加强防腐层或热沥青和玻璃布或麻袋布加强防腐层时应符合规定。

11.1.5保温管外保护层表面应铲平灰疤，补平凹痕，填严缝隙，打磨光滑。将浮灰清理干净后按设计标准进行涂漆。

11.2保温工程

11.2.1保温材料及制品应有产品合格证和材料性能测试检验数据，其种类、规格、性能应符合设计规定，在进入现场的每批保温材料中，应任选１－２组式样进行热导系数测定。导热系数超过设计取定值5%以上的材料不得使用。

11.2.2保温应在管道试压及涂漆合格后进行，必要时，无缝钢管可预先做保温，但应将管道连接处和环形焊缝留出，待水压试验合格后，再将连接处保温。

11.2.3采用湿法施工的保温工程，室外平均温度低于５℃时，应采取防冻措施。用散体保温材料和粘接材料的拌和物在管壁上制作保温层时，宜采用模灌挤压的成型方式施工。需要现场切断的管子，保温层在管壁之间应加塑料膜隔离层。

11.2.4保温层施工应符合下列要求:

11.2.4.1保温层厚度大于100mm时，应分层施工；

11.2.4.2瓦块内应抹3~5mm石棉灰胶泥层，并砌严密，用胶泥充填时，缝隙应小于5~7mm。同层制品应互相错缝，内外层之间应盖缝，每块制品应有两道镀锌铁丝或箍带扎紧，不得采用螺旋形捆扎方法。

11.2.4.3应按设计位置和宽度留出脚焊缝，缝隙间用导热系数与保温材料相接近的软质材料充填。

11.2.5阀门、法兰部位的保温结构应易于拆装，有冷紧或热紧要求的法兰应在冷紧或热紧完成后再进行保温。

11.2.6保温层偏差应符合下表要求: 注：1 保温层不得有负偏差； 2 每隔20米测一点； 3 伸缩缝抽查10%。

11.3防潮层及保温层

11.3.1防潮层应做在干燥的保温表面上并应光滑平整，厚度均匀，表面无气孔，鼓泡或开裂等缺陷，端部应密封。

11.3.2石棉水泥保护层应分两次抹成，第一次找平和挤压严密，第一次稍干后再加灰泥压实、压光、面层应平整、圆滑无显著裂纹，端部梭角整齐，金属保护层应扎紧，不得有凹凸不平或脱壳，接缝开裂等缺陷。

11.3.3防潮层、保温层的搭接应符合下列要求：

11.3.3.1水平管道应指管道坡度由低处向高处施工。形成高压低搭接。 11.3.3.2垂直管道应由下部向上部施工，形成从高盖低的搭接。 11.3.4防潮层、保护层的施工措施及表面平面度应符合规范要求。

12试压、清洗、试运行

12.1试压

12.1.1热力管道工程的管道和设备均应按设计参数及规范的规定进行强度试验和严密性试验。

12.1.2管道试验前应符合下列要求:

12.1.2.1管道工程的施工质量符合要求及规范的有关规定。

12.1.2.2管道支架已安装调整完毕，固定支架的混凝土及填充物已达到设计强度。

12.1.2.3焊接质量的外观检查和无损检验合格，焊缝及应检查部位尚未涂漆和保温。

12.1.2.4试压用的临时加固装置已安装完毕，经检查确认安全可靠。

12.1.2.5试压用的压力表已检验，精度不低于1.5级。表的满刻度值应达到试验压力的1.5倍，数量不少于2块。

12.1.2.6地下检查地沟及直埋管道的沟槽中有可靠排水系统，被试压的管道及设备无被水淹没的可能。

12.1.2.7试压现场清理完毕，对被试压管道和设备检查不受影响。 12.1.2.8试压方案已经过审查并得到批准。

12.1.3管道水压试验时应排净空气缓慢均匀升压，在５℃以下时应有防冻措施，地沟管道与直埋管道应安装排除试压用水的设施。

12.1.4分段强度试压应在压力升至1.5倍工作压力后进行，在稳压的10min内应无渗漏，在降至工作压力后，用1kg重的小锤在焊缝周围对焊缝逐个进行敲打检查，在30min内无渗漏，且压力降不超过０.02MPa即为合格。

12.1.5试压合格后，应拆除盲板，核对记录，并填写供热管网水试验试压记录。

12.2清洗

12.2.1供热管网的清洗应在试压合格后用水或蒸汽进行。清洗前应将试压器、疏水器、流量计、流量孔板、滤网、调节阀芯、止回阀及温度计的插入管等拆下，把不与管道同时清洗的设备隔开，如必要时加固。

12.2.2管网的水力清洗应主干线，支干线，用户线的次序分别进行，清洗前应充分浸泡管道，冲洗应连续进行并尽量加大管内流量，管内流速不低于１m/s。对于大口径管道，当冲洗水量不能满足要求时，宜采用密闭循环的水力清洗方式。以入口水和排水的透明度相同为合格。

12.2.3输送蒸汽的管道宜用蒸汽吹洗，吹洗前缓慢升温，暖管１小时进行吹洗，吹洗时蒸汽压力不应大于工作压力的７５%，吹洗次数一般为２－３次，每次的间隔时间为２－４小时。用抛光的洁净木板置于排汽口前方进行检验，板上无铁锈、脏物为合格。

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