机械设计制造及其自动化专业设计某生产线机械手的结构设计与分析毕业论文设计 - 图文

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第一章 绪论 ............................................... 1

1.1 课题背景及意义 ................................................. 1 1.2 机械手的发展和趋势 ............................................. 1 1.3 某生产线机械手的设计要求和基本内容 ............................. 2

第二章 某生产线机械手模块的设计 ........................... 4

2.1机械手驱动方式的选择 ............................................ 4 2.2气动驱动机械手的应用现状及发展前景 .............................. 5 2.3机械手的设计方案 ................................................ 6 2.4机械手的手部结构设计 ............................................ 6 2.5机械手的系统设计 ................................................ 8 2.6机械手的手部结构设计及计算 ...................................... 9 2.7机械手手臂机构的设计 ........................................... 12 2.8机械手腰部和机座结构设计及计算 ................................. 13 2.9机座传动装置的总体设计 ......................................... 15

第三章 旋转模块的设计 ..................................... 23

3.1旋转模块总体设计 ............................................... 23 3.2摆动气缸的选用 ................................................. 23

第四章 装钉模块的设计 ..................................... 25

4.1 装钉模块的总体布置设计 ........................................ 25 4.2钉盒的结构设计 ................................................. 26 4.3压钉轴的结构设计 ............................................... 26 4.4装钉气缸的选用 ................................................. 26 4.5导轴和导套的设计 ............................................... 27

第五章 计算机辅助设计 ..................................... 28

5.1 三维建模 ...................................................... 28 5.2 CAXA的运用 .................................................... 33

结束语 .................................................... 35 致 谢 .................................................... 36 参考文献 .................................................. 37

第一章 绪论

1.1 课题背景及意义

某生产线机械手是一种具有开放式特征的实训实验平台。是多种高科技的融

合，可以完成电工、电子、单片机、机械设计、传感器、机电控制、数字信号处理等许多课程的几百个实训实验。某生产线机械手的作用主要以展示机械结构、运动特征和功能关系为主。相对于工业机器人具有它的特殊性：首先，一台机械手相当于一个试验平台，要能显示多种运动性能。因此，应用环境广泛，功能多样。其次，其制造加上精度略低于工业机器人，且性价比高。另外，它的体积小，重量轻。因此，专用性强的生产线机械手的研制方法不能满足这样的要求。所以我用solidworks软件来实现机械手的结构设计和对其进行的原理分析设计了一种的可扩展式机械手，具有造价低、调控容易、重复性好的特点。

1.2 机械手的发展和趋势

机械手在现实生活中的种类可以说是非常的多，然而最初的机械手是工业机械手，它最早应用在汽车制造工业，常用于焊接、喷漆、上下料和搬运。工业机械手延伸和扩大了人的 手足和大脑功能，它可替代人从事危险、有害、有毒、低温和高温等恶劣环境中工作：代替人完成繁重、单调重复劳动，提高劳动生产率，保证产品质量。目前主要应用与制造业中，特别是电器制造、汽车制造、塑料加工、通用机械制造及金属加工等工业。工业机械手与数控加工中心，自动搬运小车与自动检测系统可组成柔性制造系统和计算机集成制造系统，实现生产自动化。随着生产的发展，功能和性能的不断改善和提高，机械手的应用领域日益扩大。

工业机械手是在第二次世界大战期间发展起来的，始于40年代的美国橡树岭国家实验室的搬运核原料的遥控机械操作手研究，它是一种主从型的控制系统。

1958年美国联合控制公司研制出第一台机械手。它的结构是：机体上安装一回转长臂，端部装有电磁铁的工件抓放机构，控制系统是示教型的；

1962年，美国联合控制公司在上述方案的基础上，又试制成一台数控示教再现型机械手。运动系统仿造坦克炮塔，臂可以回转、俯仰、伸缩，用液压驱动；控制系统用磁鼓做储存装置。不少球面坐标式机械手就是在这个基础上发展起来的；同年该公司和普曼公司合并成为万能制动公司，专门生产工业机械手。

1962年美国机械铸造公司也实验成功一种叫Versatran机械手，原意是灵活搬运，可做点位和轨迹控制：该机械手的中央立柱可以回转、升降、伸缩，采用液压驱动，控制系统也是示教再现型。虽然这2种机械手出现在六十年代初，但都是国外机械手发展的基础。从60年代后期起，喷漆、弧焊工业机器人相继在生产中开始应用。

1978年美国Unimate公司和斯坦福大学、麻省理工学院联合研制出一种Unimation—Vic.arm型工业机械手，装有小型电子计算机进行控制，用于装配作业。联邦德国机器制造业是从1970年开始应用机械手，主要用于起重运输、焊接和设备的上下料等作业：联邦德国Kuka公司还生产一种点焊机械手，采用关节式结构和程序控制；日本是工业机器人发展最快，应用国家最多的国家，自1969年从美国引进两种典型机械手后，开始大力从事机械手的研究，目前以成为世界上工业机械手应用最多的国家之一。前苏联自六十年代开始发展应用机械手，主要用于机械化、自动化程序较低、繁重单调、有害于健康的辅助性工作。

我国工业机械手的研究与开发始于20世纪70年代。1972年我国第一台机械手开发于上海，随之全国各省都开始研制和应用机械手。从第七个五年计划大量的资金，研究开发并且制造了一系列的工业机器人，有由北京机械自动化研究所设计制造的喷涂机器人，广州机床研究所和北京机床研究所合作设计制造的点焊机器人，大连机床研究所设计制造的氩弧焊机器人，沈阳工业大学设计制造的装卸载机器人等等。这些机器人的控制器，都是由中国科学院沈阳自动化研究所和北京科技大学机器人研究所开发的，同时一系列的机器人关键部件也被开发出来，如机器人专用轴承，减震齿轮，直流伺服电机，编码器，DC——PWM等等。

我国的工业机械手发展主要是逐步扩大其应用范围。在应用专业机械手的同时，相应的发展通用机械手，研制出示教式机械手、计算机控制机械手和组合式机械手等。可以将机械手各运动构件，如伸缩、摆动、升降、横移、俯仰等机构，设计成典型的通用机构，以便根据不同的作业要求，选用不用的典型机构，组装成各种用途的机械手，即便于设计制造，又便于跟换工件，扩大了应用范围。

1.3 某生产线机械手的设计要求和基本内容

所谓机械手的结构系统是指具有特定功能的、相互间具有许多联系要素构成的一个整体。首先，从系统的观点出发，本设计是采用内部系统设计与外部系统设计相结合的方法，既重视内部系统设计，也重视内、外系统的联系。在确定系统功能时，每个模块都遵循保证基本功能、满足使用功能、剔除多余功能，恰到好处地利用外观功能和原则。

因此，本着该设计意图，根据动作要求对机械结构进行分析，本次的设计包括以下几个基本内容：

1.掌握机械手整条生产线的工作原理，并分析各工作模块的功能。 2.对机械手工作模块的机械结构进行分析。 3.根据功能需要，进行机构原理图设计和运动分析。

4.测绘零件，设计零件，用SolidWorks 2011绘制三维零件图，并进行三维装配图设计。

5.对三维图进行分析和修改，然后转化为工程图以便画二维图。 6.对部分典型或非标零件用CAXA 2011或SolidWorks 2011进行设计。 7.完成设计图纸，包括零件图、装配图。

最终本人用SolidWorks 2011设计完成的三维装配图如图1.3所示：

图1.3 三模块总装配图

第二章 某生产线机械手模块的设计

2.1机械手驱动方式的选择

机械手的驱动方式一般有三种方式：气动驱动方式、液压驱动方式、电驱动驱动方式

1.气动驱动方式 气动驱动的优点：

结构简单、气源简便获得、能得到较高的开关速度、可安装调速器，使开关速度按需要进行调整、气体削减性大，关闭时有弹性、成本低。 气动驱动的缺点：

因气体有削减性所以速度不易匀称 ，噪声大，难以准确控制位置及速度。 2.液压驱动方式 液动驱动的优点：

结构简单，体种小、输出力大、简便获得低速或高速，能无级变速、功率重量比大，低速平稳、由于液压油的黏性而效率较高，有自润滑功能和防锈功能。 液动驱动的缺点：

油温变化引起油粘度的变化、液压元件和管道易渗漏、配管，维修不方便、易漏油，成本较高。 3.电驱动驱动方式 电动驱动的优点：

适用性较强，不受环境温度影响、输出转矩范围广、控制方便，能自由地采用直流、交流、短波、脉冲等各种信号，适于放大、记忆、逻辑判断和计算等工作、可落实超小型化、拥有机械自锁性、安装、维护检修方便、可分为步进驱动、直流驱动和交流驱动。其中直流驱动调速性能好，功率较大，效率高。 电动驱动的缺点：

结构庞杂、机械效率低一般只有25%-60%、输出转速不能太低或太高、易受电源电压、频率变化的影响

根据机械手的功能的动作要求，确定利用电机驱动的直流驱动和锥齿轮传动来实现机械手的旋转运动；利用气动驱动实现机械手的上下运动；考虑到本设计中的机械手工作范围较小，利用气动驱动实现手臂的伸缩运动；考虑到机械手的手部需结构简单，成本低，容易维修，而且重量要轻，机械手的手部也采用气缸驱动。

鉴于上面三种驱动方式，选择气动驱动方式为本设计的驱动。

2.2气动驱动机械手的应用现状及发展前景 2.2.1气动机械手的应用现状

近20年来，气动技术的应用领域迅速拓宽，尤其在各种自动化生产线上得到广泛的应用。电气可编程控制技术与气动技术相结合，使整个系统自动化的程度变得更高，控制方式更灵活，性能更可靠。

从各国的行业统计资料来看，近30年来，气动行业发展很快。我国的气动行业起步较晚，但发展较快，从20世纪80年化中期开始，气动元件产值的年递增率达20%以上，高于中国机械工业产值平均年递增率。随着微电子技术、PLC技术、计算机技术、传感技术和现代控制技术的发展与应用，气动技术已成为实现现代传

动与控制的关键技术之一。

由于气压传动系统使用安全、可靠，可以在高温、震动、易燃、易爆、多尘埃、强磁、辐射等恶劣环境下工作。而气动机械手作为机械手的一种，它具有结构简单、重量轻、动作迅速、平稳、可靠、节能和不污染环境、容易实现无级调速、易实现过载保护、易实现复杂动作等优点。所以，气动机械手被广泛用于汽车制造业、半导体及家电行业、化肥和化工，食品和药品的包装、精密仪器和军事上。

现代汽车制造工厂的生产线，尤其是主要工艺的焊接生产线，大多采用了气动机械手。车身在每个工序的移动；车身外壳被真空吸盘吸起和放下，在指定工位的夹紧和定位；点焊机焊头的快速接近、减速软着陆后的变压控制点焊，都采用了各种特殊功能的气动机械手。

在彩电、冰箱等家用电器产品的装配生产线上，在半导体芯片、印刷电路等各种电子产品的装配流水线上，不仅可以看到各种大小不一、形状不同的气缸、气爪，还可以看到许多灵巧的真空吸盘将一般气爪很难抓起的显像管、纸箱等物品轻轻地吸住，运送到指定目标位置。对加速度限制十分严格的芯片搬运系统，采用了平稳加速的SIN气缸。气动机械手用于对食品行业的粉状、粒状、块状物料的自动计量包装；用于烟草工业的自动卷烟和自动包装等许多工序。如酒、油漆灌装气动机械手；自动加盖、安装和拧紧气动机械手等。

此外，气动系统、气动机械手被广泛应用于制药与医疗器械上。如：气动自动

调节病床机械手，外科手术机械手等。

2.2.2气动机械手的发展前景

目前在世界上形成了以日本、美国和欧盟气动技术、气动机械手三足鼎立的局面。我国对气动技术和气动机械手的研究与应用都比较晚，但随着投入力度和研发力度的加大，我国自主研制的许多气动机械手已经在汽车等行业为国家的发展进步发挥着重要作用。由于气动机械手有结构简单、易实现无级调速、易实现过载保护、易实现复杂的动作等诸多独特的优点，可能预见，在不久的将来，气动机械手将越来越广泛地进入工业、军事、航空、医疗、生活等领域。

2.3机械手的设计方案

2.3.1机械手系统工作原理和组成

机械手主要由执行机构、驱动系统、控制系统和位置检测装置所组成。各系统 之间的相互关系如图2.3.1所示：

图2.3.1 系统之间相互关系

机械手的工作原理：采用气压传动方式，来实现执行机构按规定要求，有顺序，有运动轨迹的动作；同时按其控制系统的信息对执行机构发出命令，必要时可对机械手的动作进行监视，当动作有错误或发生故障时可发出报警信号；位置检测装置可随时将执行机构的实际位置反馈给控制系统，从而使执行机构以一定的要求达到设定位置。

2.4机械手的手部结构设计 1.执行机构

包括手部、手腕、手臂、立柱和机座等部件。 （1）手部：

即与工件接触的部件。由于与工件接触的形式不同，可分为夹持式和吸附式。手部结构取决于被抓取工件的表面形状、被抓部位和物件的重量以及尺寸。本设计考虑到以上因素，工件属于轻、状零件，所以采用吸附式手部，吸附式手部主要由吸盘等构成，它是靠吸附力吸附物件的。 （2）手腕：

手腕是连接手部和手臂的部件，并可用来调整被抓取物件的方位。 （3）手臂：

手臂的作用是带动手部去抓取物件，并按预定要求将其搬运到指定的位置。 （4）立柱：

立柱是支承手臂的部件，手臂的回转和升降运动均与立柱有密切的联系。 （5）机座：

机械手执行机构的各部件和驱动系统均装在机座上，故它起支撑和连接的作用。

2.驱动系统

驱动系统是驱动机械手执行机构运动的。常用驱动系统有液压传动、气压传动和机械传动。 3.控制系统

控制系统是支配着机械手按规定的动作要求进行运动的系统，它支配着机械手按规定的程序运动，必要时可对机械手的动作进行监视，当动作有错误或发生故障时即发出报警信号。 4.位置检测装置

它可将执行机构的实际位置反馈给控制系统，并与设定的位置相比较，通过控制系统进行调整，从而使执行机构以一定的精度达到设定位置。本课题采用气动位置传感器，它可以将位移的变化转变为压力的变化，再转变为电量的变化。

2.4.1机械手坐标形式的选择

按机械手手臂的不同运动形式，其坐标形式可分为直角坐标型、圆柱坐标型、球坐标型及关节坐标型。如图2.4.1所示：

（a） （b） 直角坐标系 圆柱坐标系

（c） （d） 球型坐标系 关节式坐标系

图2.4.1 坐标形式

由于本次设计的机械手是通过两个移动和一个转动来实现手部空间位置的改变，因此，采用圆柱坐标形式。

2.4.2机械手的技术参数 1.机械手最大抓重： 1kg

2.工件尺寸：长错误！未找到引用源。*宽*高=50*50*25（mm） 3.坐标形式：圆柱坐标 4.支座旋转角度：180°

5.手臂运动参数：伸缩行程：100mm 伸缩速度：100mms

升降行程：60mm 升降速度：100mms 6.机械手定位精度：错误！未找到引用源。

2.5机械手的系统设计 1.机械手的运动自由度

自由度是指机械手所具有的独立坐标轴运动的数目。本设计的机械手具有转动副和移动副两种运动副，具有手臂伸降，旋转和前后伸缩三个自由度。 2.机械手的工作范围

工作范围是指手臂末端或手腕中心所能到达的所有点的集合。 该机械手的工作范围如图2.5所示：

图2.5 机械手工作范围

3.机械手的机械结构类型

本设计采用圆柱坐标形式的方案，运动形式为一个转动，两个移动，共三个自由度组成的运动系统。

2.6机械手的手部结构设计及计算 2.6.1气缸的选用 1.预选气缸的缸径

一般用作实验的工件不会太重，塑料制品工件和铝制工件即可。

根据气缸的负载状态，铝制工件的质量：错误！未找到引用源。m1=0.15kgm2

塑料工件的质量：错误！未找到引用源。

铝制工件的重力为：G=错误！未找到引用源。m1g=0.15×9.8=1.47N错误！未找到引用源。

可确定气缸的轴向负载力F错误！未找到引用源。1.47N。

根据负载的运动状态，参考表2.6.1-1，预选气缸的负载率η=0.7。

表2.6.1-1负载率与负载的运动状态

负载的运动状态 静载荷（如夹紧） 动 气缸速度载 50mm-500mms 荷 气缸速度>500mms

根据气源供气条件，确定气缸的使用压力p。p应小于减压阀进口压力的85%。本课题设计的气缸为单作用气缸，工作压力p=0.3MPa。 由以上分析得单作用气缸的直径： D===2.98（mm） 查SMC现代实用气动技术标准，得D=4mm 2.预选气缸的行程

根据气缸的操作距离及传动机构的行程比来预选气缸的行程，应尽量选为标准行程，可保证供货迅速，成本降低。本设计气缸行程选为L=30mm。 3.选择气缸的品种

查SMC手册表，为了满足安装空间小，气缸小巧，选驱动方式为弹簧压回型的CJ1系列，如表2.6.1-2。本设计选用气缸的型号为：CJ1B4-30型单作用弹簧压回型气缸。

4.校核气缸所能提供的拉力

气缸内径为4mm,使用压力为0.6MPa，可知气缸所能提供的拉力为： Fq=P×A=P××∏=0.6×106×106××∏=1.884N

可知1.884N>1.47N,所以可以认为气缸的选用是合适的。

表2.6.1-2系列微型气缸的标准规格

负载率η ≤70% ≤50% ≤30% 缸径 使用介质 最高使用压力 最低使用压力 活塞速度

2.5 4 空气 0.7MPa 0.3MPa 50-500mms

行程公差 0-0.5

2.6.2真空吸盘结构设计

1.真空吸盘连接结构

为了抓取工件，采用真空吸盘结构，如图2.5.1所示，首先真空吸盘组建在气缸的推动下下移，当吸盘4碰到工件时弹簧3压缩，整个导向杆1在防转螺钉2 的作用下直线移动保证工件不会压坏，然后吸盘吸住工件。

图2.5.1真空吸盘结构

2.6.3真空吸盘的选取

吸盘是直接吸附物体的元件。吸盘通常是由橡胶材料与金属骨架压制成型的。吸盘的橡胶出现脆裂，是橡胶老化的表现。通过查找相关真空吸盘的资料，本设计

的工件质量轻，因此，选取吸盘的形式为风琴型吸盘，吸盘直径为φ10，材料为硅橡胶。

2.6.4手部结构的质量

与设计的手部结构和使用环境方面选LLDPE树脂（线型低密度聚乙烯 ），它 具有优异的耐环境应力开裂性能和电绝缘性，较高的耐热性能，抗冲和耐穿刺性能等。

LLDPE树脂的密度：0.91-0.94错误！未找到引用源。; 铝合金ZL101的密度：2.6-2.8错误！未找到引用源。；

45钢的密度：7.85错误！未找到引用源。。

通过SolidWorks 2011的质量属性工具计算得到手部结构的质量为：

M手=M树+M铝+M钢=52.11+9.45+9.48=71.04g 2.7机械手手臂机构的设计 2.7.1手臂设计的要求

1.需根据手臂所受载荷和结构的特点，合理选择手臂截面形状和高强度轻型材料。

2.尽量减少运动的动载荷与冲击，提高手臂运动的响应速度。 3.手臂部分的结构必需满足完成作业任务提出的工作空间要求。

4.要尽量减轻手臂运动部分的重量，以减少整个手臂对回转轴的转动惯性。 5.除了手臂部份设计力求结构紧凑，重量轻外，同时要采用一定形式的缓冲措施。 6.手臂部分的设计需动作迅速、灵活、平稳，定位精度高。

本设计中，手臂的上下运动由气缸驱动实现，结构紧凑，装拆方便，导向装置由一根立柱导向，防止手臂在直线运动过程中沿运动轴线发生相对转动，确保手臂随机座一起转动。手臂的结构图如图2.7.1所示：

1.横梁 2.导轴上固定件3.导向柱4.直角连接零件5.伸缩气缸6.支撑架

图2.7.1 手臂结构图

2.7.2伸缩气缸的选用

1.考虑到以上设计要求，且要满足行程要求，经过查找筛选预选SMC气缸的CQM

系列薄型单杆双作用气缸，型号为：CQMB20RC-100-M9B（缸径为20mm，行程100mm）。 本设计所选伸缩气缸符合体积小、重量轻、薄、安装空间小、安装方便等特点。 2.选择安装方式

本薄型单杆双作用伸缩气缸只需基本型安装即可满足要求。

2.7.3导向装置

气动机械手的手臂在进行伸缩（或升降）时，为了防止手臂绕轴线转动或产生变形，以保证手部的正确方向，以增加手臂的刚性，在设计手臂结构时，必须采用适当的导向装置。它根据手臂的结构、抓重等因素选取。

目前常采用的导向装置有单导向杆、双导向杆、四导向杆等，在本机械手设计中采用单导向杆来增加手臂的刚性和导向性。

2.7.4手臂和手部的总质量

35钢的密度：7.85gcm错误！未找到引用源。;青铜的密度：8.43gcm错误！未找到引用源。

通过SolidWorks 2011的质量属性工具计算得到手部结构和臂部结构的总质量为：

M=M手+M铝+M缸+M阀+M薄片+M其他=71.04+271.94+451.6+84.29+30.57+175.83=1085.27（g）

3

3

2.8机械手腰部和机座结构设计及计算

2.8.1机械手腰部和机座的结构设计

其结构示意图如图2.8.1所示。手臂升降装置主要由立柱、导轴上零件1、导轴下零件2、升降气缸5、块零件6、定位套3和转柱7等组成，块零件和转柱通过螺母连接，即转柱定制为螺纹柱，安装方便，节约成本。手臂机座结构主要由三块铝型材8通过螺栓连接而成。

实现机械手手臂回转运动的机构形式多种多样，常用的有叶片式回转缸、齿轮传动机构、链轮传动机械、连杆机构等。在本设计中，手臂回转装置用齿轮传动机构形式。通过PLC控制伺服电机带动齿轮外罩4内的齿轮，达到手臂回转的功能。

图2.8.1 机械手腰部和机座的结构图

2.8.2机械手升降气缸的选用

1.已知：升降气缸预选SMC气缸的薄型气缸。手臂结构总质量为M=1085.27，考虑到在臂部安装时还要添加控制部分，故预选负载力为F=30N；查相关手册取气缸工作压力为p=0.4MPa;由SMC手册查得负载率错误！未找到引用源。。 因此，气缸缸径为：D===13.8mm

经圆整并查手册标准取：D=20（mm）

为便于安装调试，对行程要留有适当余量，所示预选气缸标准行程为H=60mm,预选SMC薄型单杆双作用气缸的型号为：CQMB20RC-60。 2.验证气缸的缓冲能力

根据气缸的运动状态是输出推力还是拉力、负载率错误！未找到引用源。、气缸的行程L=60mm和气缸的动作时间t=0.6s,由SMC手册相应图可查得气缸的理论基准速度错误！未找到引用源。=220mms。

根据气缸的运动状态是输出力还是拉力以及负载率，可查得气缸的最大速度错误！未找到引用源。max与理论基准速度错误！未找到引用源。之比错误！未找到引用源。值，从而求得气缸的最大速度错误！未找到引用源。。

查得：错误！未找到引用源。α =0.9 vmax=v0×α=220×0.9=198mms 最后根据各系列缓冲气缸的缓冲特性曲线和气缓冲气缸的缓冲特性曲线，若气缸的负载质量M和最大速度错误！未找到引用源。的交点在预选气缸缸径的缓冲特性曲线之下，则表示负载运动的动能MV2max错误！未找到引用源。小于气缸的允许吸收的最大能量，即该预选缸径的缓冲能力满足要求。本设计所选的伸缩气缸负载质量较小，从手册图中查可知所选择的缸径的缓冲能力能满足要求。

2.8.3机械手的平稳性和臂杆平衡方法

1.机械手的平稳性分析

在设计中，臂部的运动较多，如果运动速度和负载较大，当运动状态变化时，将产生冲击和振动。这不仅会影响机械手的精确定位，甚至会使其不能正常运转。为了提高平稳性，在设计时应采取有效的缓冲装置吸收能量。因此从减少能量产生的角度来看，要注意以下两点：

（1）机身和臂部运动部件要紧凑，质量轻，以减少惯性力。本设计中臂部采用铝合金制作。

（2）应考虑重心的位置，即运动部件各部分的质量对转轴或支承的分布情况。在设计中如果重心和转轴不重合，将增大转动惯量，当转速过高，将会有较大的冲击和振动。 2.臂杆平衡方法

常见机械手臂杆的平衡技术有四种：质量平衡法、弹簧平衡法、气动或液压平衡法和采用平衡电动机。本设计采用质量平衡法来达到要求，臂杆质量平衡的原理是合理地分布臂杆质量，使臂杆重心尽可能落在支点上，必要时甚至采用在适当位置配置平衡质量的方法，使臂杆的重心落在支点上。

2.9机座传动装置的总体设计

2.9.1确定传动方案

考虑到气动机械手的性能要求，本设计初步确定以下两个传动方案：锥齿轮传动和蜗杆传动，下面将对两种方案进行比较以便确定个合理的传动方案。 1.如图2.9.1-1所示的蜗杆传动方案 它的主要优点有：

（1）因为结构比交错轴斜齿轮机构紧凑，所以可实现空间交错轴间的很大传动比。

（2）蜗杆传动接触方式不同于其它类型传动，为线接触，噪音小，传动平稳； （3）当蜗杆导程角g 很小时，传动具有自锁性，即只能由蜗杆带动蜗轮，而蜗轮不能带动蜗杆，故它常用于起重或其它需要自锁的场合。 它的缺点：

（1）蜗杆传动的一般效率η=0.7～0.9，机械效率较低，具有自锁性的蜗杆传动的效率η≤0.5。

（2） 蜗杆传动齿面的螺旋线方向滑动速度很大，因此容易引起磨损和发热，故摩擦损失大，效率低，而且为减轻齿面的磨损及防止胶合，蜗轮一般使用贵重的减摩材料制造，成本高。

（3）对制造和安装误差很敏感，安装时对中心距的尺寸精度要求较高。 2.如图2.9.1-2所示的齿轮传动方案 它的主要优点有：

（1）瞬时传动比恒定，工作平稳，传动准确可靠，可传递空间任意两轴之间的运动和动力。

（2）适用的功率和速度范围广。

（3）传动效率高，η=0.92～0.98。在机械传动中，齿轮传动的效率较高。 （4）工作可靠，使用寿命长。 （5）外廓尺寸小，结构紧凑。

它的主要缺点是：制造和安装精度要求较高，需专门设备制造，成本较高，不 宜用于较远距离两轴之间的传动。

图2.9.1-1蜗杆传动

图2.9.1-2 锥齿轮传动

传动方案除满足气动机械手功能、动作上要求外，还需满足工作可靠、结构简单、尺寸紧凑、传动效率高、工艺性好和使用维护便利等要求。分析以上两方案的优缺点后，确定采用锥齿轮传动方案会更加的合理，所以本设计采用锥齿轮传动。

2.9.2电动机的选用

电动机的选择有两种类型：步进电机和伺服电机。下面将通过分析比较确定选用哪种类型的电机：

1.频率特性的比较。步进电机在低速时易出现低频振动现象，而伺服电机运转非常平稳，即使在低速时也不会出现振动现象。

2.矩频特性的比较。步进电机的输出力矩随转速升高而下降，且在较高速时会急剧下降，而伺服电机为恒力矩输出。

3.过载能力的比较。步进电机一般不具有过载能力，伺服电机具有较强的过载能力。

4.运行性能的比较。步进电机的控制为开环控制，启动频率过高或负载过大易出现丢步或堵转的现象，停止时转速过高易出现过冲的现象。伺服驱动系统为闭环控

制，驱动器可直接对电机编码器反馈信号进行采样，内部构成位置环和速度环，控制性能更可靠。

综合以上四点所述，而且采用的是PLC控制系统，所以确定采用伺服电机。 使用直流电源的电动机称为直流电动机，它与交流电动机相比，具有调速性能好、调速范围宽、起动转矩大等优点。所以考虑到以上因素和本系统的运动要求，预选本设计的电动机为直流有刷伺服电机，型号：2224A024SR。

2.9.3锥齿轮的结构设计

已知工作条件：输入功率P=错误！未找到引用源。Pmaxη 小锥齿轮转速错误！未找到引用源。n1=11rmin

大锥齿轮实际转速错误！未找到引用源。错误！未找到引用源。n2=7.5rmin 所以，传动比i=错误！未找到引用源。==1.47，初定传动比i=1.5 验证传动比：

由以上数据得：传动比误差错误！未找到引用源。ε==2%

传动比误差ε=2%错误！未找到引用源。控制在±（3%-5%）内，因此传动比i=1.5

max

=3.88×81%=3.14W

1.选择锥齿轮材料、热处理方法、精度等级

考虑到该传动的功率较小，故大、小锥齿轮都选用45钢（调质），齿面硬度分别为220HBS、260HBS，属软齿面闭式传动；锥齿轮的载荷平稳，而且转速较低，根据工作条件，定为7级精度。

2.因为齿面为软齿面，故应按齿面接触疲劳强度设计，并按齿根弯曲强度进行较核。

由设计计算公式进行计算：计算公式均摘自《机械设计手册第三卷第14篇》

项目 1.齿数Z1、Z2及齿宽、系数φR 设计内容 取小锥齿轮齿数Z1=15，大锥齿轮齿数错误！未找到引用源。2=i错误！未找到引用源。1=错误！未找到引用源。，取大锥齿轮齿数错误！未找到引用源。2=23，齿宽系数不宜取得过大，否则将引起小端齿项过薄，齿根圆角半径过小，故取齿宽系数错误！未找到引用源。 φR= 2.载荷系数KT 3.小锥齿轮传递的转矩Td 4.材料系数Td=19N.mm 查表得：ZE=189.8错误！未找到引用源。 Td=19N.mm ZE=189.8 d1t≥2.92 试选错误！未找到引用源。=1.4 结果 Z1=15 错误！未找到引用源。2=23 φR= 错误！未找到引用源。=1.4

ZE 5.大小齿轮接触疲劳强度极限错误！未找到引用源。 σHLim1按齿面硬度查图得： σσ N1=60n1jLh=60×11×1×10×300×8=1.58×10 N2==1.05×10 77HLim1HLim2 σσHLim1HLim2=600MPa =560MPa =600MPa =560MPa 、σHLim26.应力循环次数 7.接触疲劳寿命系数 错误！未找到引用源。 N1=1.58×10 N2=1.05×10 KHN1=1.11 77查图得:KHN1=1.11，KHN2=1.13 KHN2=1.13 取安全系数错误！未找到引用源。SH=1 8.确定许用接触应力 [σH1]= =1.11×600KPa [σH2]= =1.13×560MPa 取错误！未找到引用源。[σH2] 9.试算小齿轮分度圆直径 d1t≥2.923(错误！未找到引用源。SH=1 [σH1]==666MPa [σH2]=623MPa 189.824?1.2?1.1?1.3?19 )2560(1?0.5?1/4)?1.5错误！未找到引用源。13.54 为了保证齿轮平稳传动，确定过载时能自我保护，且方便制造维修，将分度圆直径扩大两倍，得到错误！未找到引用源。13.54 10.计算圆周速度v V== 查表6.2得使用系数KA=1；查图6.10得动载系数KV=1.1 V=7.79mms KA=1 KV=1.1 错误！未找到引用源。KΒ=1.15 K=1.265 d1=13.09mm 取d1=15 m=1 11.计算载荷系数 错误！未找到引用源。；查图6.13得错误！未找到引用源。KΒ=1.15 则K=KAKV错误！未找到引用源。KΒ=1×1.1×1.15=1.265 错误！未找到引用源。 12.校正分度圆直径d1 13.计算模数m d1=d1t=13.54× M===0.87按标准取m=1

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