仰光-丁茵大桥水中墩施工-365交通技术站

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首页 >> 技术论文 >> 道路工程 >> 正文2006年4月18日 15:23:42 星期二



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仰光－丁茵大桥水中墩施工


[ 作者： | 来源：筑路人网站 | 时间：2005-11-4 23:57:32 ]




仰光－丁茵大桥水中墩365JT施工

一、基本情况

大桥桥位距勃固河口约5km，距海口约42km，属海相潮汐河流；西岸属仰光市郊区，东岸为丁茵（未来的工业区）。大桥建成后把丁茵和仰光市区连为一个整体，对仰光老市的工业建设有着非常重要的意义。
1.水中墩的工程概况

下部结构、型式经初步365JT设计比选以及缅方考虑之后，决定采用沉井方案。全桥53个墩台全为沉井基础；其中正桥水中墩1－17号墩为Φ16m直径，高17m的钢沉井，上面接高部分为混凝土沉井，沉井下沉的深度根据地质情况而异。最浅的下沉到－37.5m高程，最深的达－45.5m；沉井顶面高程全部为－3.5m；也有个别桥墩修改了设计，例如N17墩由于靠近岸边河床高程偏高，为避免行船触礁，将该墩沉井顶面高程改为－3.85m。N8墩位于主河槽，水深流急（涨落潮时），为安全计，将钢沉井高度由17m改为18m。今后施工中对其它桥墩是否还会有所改
变，还难以预料，到目前为止，水中墩第八座桥墩才开始施工，第九个墩的方案已定；剩余的八座桥墩是否还会有所改动，这要根据以后的实际情况而定。

从86年10月22日，N15墩正式开工到目前为止，已建成四座桥墩（N15、13、11、17），N16、14、10、3等四座桥墩正在施工，以N15

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、13、11、17四座桥墩为例，最长工期为433天，平均工期为396.25天。
2.水文地质情况简介

1)水文情况，桥址离海口约42km，该河为海相潮汐河流，潮水每天涨落两次；其特点为潮差大，涨落潮较快，平潮持续时间较短，水流呈周期性的反复流动。本桥设计流量，根据桥位所测潮流资料及历年的潮位、潮差记载，通过分析计算；得出本桥设计流量为25,100m3/s(涨潮)，设计流速为2.5m/s(涨潮)，设计水位为＋4.68m，浪高为0.52m。桥下航通净空要求在最高通航水位＋3.18m以上10m，单孔通航净宽不小于50m。根据考察、计算，两岸桥台以内地段不需设防护设备；建成后，桥下冲刷最低高程可达-9.2m，桥墩局部冲刷最低高程允许到-24.7m。

水质情况，考察时经取样分析，勃固河水对各种水泥均无侵蚀性；在开工前再次对水质作了一些调查、化验、分析。河水由于受潮水的影响，氯离子含量偏高。水的含泥量亦偏高。因此，拌合混凝土的水需由岸上（地下水）供给，河水只能作为养护之用。为防止钢筋的锈蚀，对浸水部分的混凝土的抗渗性及保护层厚度均有明确的要求。
2)地质情况
水中墩的地质情况从缅方提供的钻探资料BH1－BH17的桩柱图来看
a.0～18墩河床表面有一层砂粘土，但不连续，在N1、2、3、4、8、9墩的河床表面没有出现，厚度为3～9m，软塑，部分流塑。仰光岸一侧的河床表面在局部范围有部分沉积淤泥质砂粘土。
b.1～12墩间，上部粉砂层厚为6～18m，其中N3墩最深达30m，N13～18墩河床面砂粘土以下至高程 －40～
－50m均为粉砂层，中密，N'＝14。
c.N1～12墩的上部，粉砂层的下面为厚层砂粘土，最厚达37m，从丁茵逐渐向仰光减薄到N12墩尖灭，软塑，部分硬塑和流塑。
d.N1～N12墩下部为粉砂层，中密N'＝23。

以上a、b、c、d所述为初步设计文件介绍，在实际施工中还发现一些与原地质钻探相悖之处。如N17墩清基时发现不少钙质胶结层，质地较坚硬，但层厚不知（因未再钻地质孔）。为此，曾向缅方提出，原有的地质资料不能完全说明问题，要求在施工前再进行一次补钻
，且点数增多（如已钻的N6墩和即将开钻的N8墩）这样，能对地质情况作详细的了解。
3.高程采用缅甸建筑公司高程:即建筑公司高程＝港口公司高程＋2.824m
二、钢沉井的制造及拼装

从已制造的10个钢沉井（其中八个已拼装完毕，一个正在拼装，一个正在制造中）来看，从制造质量、工艺流

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程，速度和原材料的消耗来剖析生产情况；钢沉井的制造和拼装工艺已日臻完善，并已为缅方365JT技术人员和工人所掌握。

承担制造全桥钢结构的钢结构车间，从86年7月至今，平均每月生产130～150t钢结构，最多时达到月产近200t钢结构；当然，其中绝大部分为钢沉井制造，每个钢沉井重为190t，约需1.5个月制造完毕。拼装的速度从已拼装完毕的八座钢沉井的情况来看，最多的为54天，最少的为37天，平均为43.75天。
1.钢结构车间的主要机械设备
表1
序号 名 称 单位 数 量 附 注
1 Bot风压机 台 1
2 三用联合剪冲机 台 1
3 剪板机 台 1
4 卷板机 台 1
5 摇臂钻床 L=1.5m 台 1
6 立式钻床 台 1
7 砂轮机 台 1
8 空气压缩机 台 1 10m3/分钟
9 L=14m桥式吊机 台 2 起重能力=5t
10 L=30m桥式吊机 台 1 起重能力=10t
11 直流电焊机 台 6
12 交流电焊机 台 12
13 氧割工具 套 12
14 钢结构制造平台 个 4
15 钢结构制造平台 个 1 18×9 F=162m2
16 钢结构制造车间 中东 1 266×15=2000m2
17 钢沉井制造各种胎型 套 1
18 露天存放场地 m2 ～5000

2.制造钢沉井必须具备的条件
①对材质的要求，所用钢材钢号的有关物理及化学性能应满足国标所列的各项指标。同时钢材表面应无裂纹、麻面、重皮、夹渣等缺陷。
②焊条型号应符合国标T422或T506的各项指标。
③对钢材材质或表面有不符规定者禁止使用，或经研究采取措施后方能使用。
④电焊全部采用手工焊。从事电焊工作的工人须经考试合格（并持有合格证）才能参加钢结构电焊工作。
⑤对钢沉井制造须有严密的制造工艺、条款和施工顺序。
⑥应具有制造钢沉井各种型号块件的胎型及相应的工具。
3.钢沉井的制造及主要工序
①沉井分底节、中节、顶（上）节制造，其高度及直径分别为
H1＝5.5m（直径为Φ16
m底节）
H2＝5.75m（直径为Φ15.8m中节）
H3＝5.75m（直径为Φ15.8m上节）全高H=17m
②沉井底节制造如图示
由于刃尖处结构较为复杂，特制定拼装顺序如上图所示。
a、首先将外井壁板N1置于专用胎型上，并调整位置固定之。
b、对接刃尖外壁板，图中N20板

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。
c、安装预先组拼好的桁架N24、26、54、72，N25、32、54、72、75等板组成及隔舱板N10。
d、安装内井壁板N3。
e、安装刃尖处加劲板N12。
f、安装刃尖处肋骨角钢N52。
g、安装刃尖处斜壁板N21。
h、安装刃尖处上部斜壁板N11。

上述各板安装完毕后，经检查各部尺寸认可后，对平焊焊缝应予焊完，仰焊焊缝可点焊结实，使块件各部焊接具有一定强度之后即可进行翻身，并移到室外进行电焊。焊接时应将块件垫平，使块件焊完后，各部尺寸达到设计要求。水平桁架内外弧型板(N24、26、25、32)两端20cm一段不予电焊，留待块件组装时便于调整相互间的误差。

上述工艺顺序仅是对沉井底节A1～A5块件的拼装顺序。至于中上节B1～B5（B1a～B5a）块件的组装，其工序较底节简单一些。只须采取底节拼装中的a、c、d三项即能将沉井块件组装完毕。
这些工作均系在特制的胎型上完成。所有的水平桁架内外弧型板两端20cm一段均不电焊，其意义同前述。

对于直线段块件如A6、A7（底节）中，上节的B6、B7、B8（B6a、B7a、B8a）等块件制造工艺就较为简单。当然制造上述块件也必须在专用平台上放样，将一边井壁板呈水平置于平台上并固定之。然后将预先组拼好的桁架按设计位置固定在水平板上，并将水平焊缝焊完，然后再装另侧水平板，并点焊固定结实，保证有一定的强度，即可翻身进行电焊。

电焊须分段对称交叉的进行，以免局部产生变形。同时，要逐块进行检查焊缝质量。不合格者须及时补焊。每块块件的组拼焊缝各不相同，记录员应将各块件绘成草图，注明焊缝位置、数量及长度，以作为材料消耗的测定资料。
3.钢沉井的拼装：
钢沉井的节数块件数量、重量如表2所列
块件编号 底 节 块件编号 中 节 块件编号 上 节
数量 单件重 合重 数量 单件重 合重 数量 单件重 合重
A1 2 3.88t 7.768t B1 2 3.689t 7.378t B1a 2 3.689 7.578
A2 2 3.56 7.12 B2 2 3.365 6.73 B2a 2 3.365 6.73
A3 4 3.88 15.52 B3 4 3.683 14.732 B3a 4 3.683 14.732
A4 2 4.302 8.604 B4 2 4.372 8.744 B4a 2 4.372 8.744
A5 2 3.991 7.982 B5 2 4.123 8.246 B5a 2 4.123 8.246
A6 2 2.834 5.668 B6 2 3.253 6.506 B6a 2 3.253 6
.506
A8 2 2.854 5.668 B7 2 3.253 6.506 B7a 2 3.253 6.506
B8 2 3.408 6.816 B8a 2 3.408 6.816
小计 16 58.33t 小计 18 65．658 小计 18 65.658

表3

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钢沉井（D＝16m、H＝17m）电焊缝统计数量表（以一个钢沉井为例）
项目 焊 缝 长 度 合 计
工厂焊缝 工 地 焊 缝
单面平焊 单面仰焊 单面立焊 单面横焊 其它单面焊
底节 2151 67m 40m 335 2593m
中节 2589 424 67 460 16 3556
上节 2883 425 67 460 15 3850
空气幕 52 52
拉缆固定件 5 5
总计 7623 916 174 1255 31 57 10056m
钢沉井分三节制造，拼装亦分三节拼装，拼装系在专用设备拼装船上进行。拼装船由中式浮箱组装而成，长26m，宽15m，由于钢沉井直径为Φ16m，工作时还需留一通道，因此，在宽15m的拼装船舱面设置一层槽钢，每边伸出拼装船16m，并在槽钢上垂直方向再铺一层钢轨，并在中心部分设置一钢结构支架，以作为支撑底节钢沉井A6、A7块件之用。如图示
底节拼装示意 底节平面图

在拼装支架之前，以拼装船的纵横向交点为中心（该中心即为钢沉井之圆心）以该圆心为原点R＝8m在平台上划一圆周轮廓线，在圆周上按口等分标出12个点，为拼装12块沉井块件的依据。同时，在拼装船四角竖四根角钢，并将浮箱船调平，高差≯5cm（利用箱内灌水调整）建立基准面以作为拼装钢沉井及接高的依据。
拼装之前，将支架距基准面的高度调为2.99m，并建立刃尖支承平面。拼装支架，安放木楔和钢垫板各点之前的高差以≯5mm为宜。
钢沉井块件拼装顺序
①先拼中间4块2A6、2A7，并与承托的支架临时固定之。对A6、A7的拼装要求。
a、高程准确
b、在平面上的位置准确。
c、隔墙之间的净距。
因A6、A7的位置准确与否直接影响到园周12块块件的安装质量。

②对称的拼装A4、A5……A3、A1最后在A2处合拢。拼装时既要照顾到块件的垂直度，同时亦要照顾到预先放好在基准面的12个等分点，互相间不应越逾位置，以免累积公差过大，影响最后块件的合拢。
③每拼装一块块件均要求临时支撑并和相邻块件点焊固定，以确保安全。

④全部拼装完毕后，应检查沉井
顶底平面直径纵横向误差≯20mm，且顶面尺寸不宜大于刃尖平面尺寸。沉井顶平面高差，相邻两块≯10mm，全沉井高差≯20mm。在焊接纵缝之前，应在相邻块件之间焊接骑缝板，将各块件之间的位置相互固定下来，再开始进行全面纵向电焊。纵缝的焊接应对称地、交叉分段焊接，以免沉井各缝间因收缩不匀而引起

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局部变形。底节沉井焊完之后，应作如下检查：
a、顶平面按45°所量4个直径的误差≯±20mm
b、顶平面相对高低差，相邻≯10mm，任意点相对高差≯20mm。
c、以底节沉井顶平面的圆心作R＝7.9m圆，同上述分为12等分，并设点以作为拼装中节钢沉井的依据。
上述工作完成之后应作如下两件事情：

第一，做井箱的水密试验。试验前，用肉眼检查全部焊缝，发现漏焊者及时补焊之。同时将中间支承的木楔全部拆除，使沉井重量全部支承在刃脚处。（见图示木楔位置）试验时，用两台水泵（或一台水泵两个分水管均可视供水量而定）向井箱内灌水，每次二个舱对称进行（详见沉井平面图示）分五次试完，灌水高度为4.5m，停20分钟，发现漏水处做记号以便补焊。
水密试验结束后在沉井刃尖处灌筑h＝0.6m高的200级混凝土。

中、上节钢沉井的拼装顺序同底节一样，所不同者为增加了每节间的横向水平焊缝，同时，中间隔墙由4块改为6块（重量过重）编号为B6、B7、B8（B6a、B7a、B8a）。
施焊原则，先焊竖向焊缝，再焊横向焊缝，焊接顺序以“先内后外”为宜，并应对称焊接以免引起局部变形。
从已制造完毕的八个钢沉井焊条用量的统计资料来看，普遍均低于4%的指标，如表4所列：
序号 墩号 钢沉井重量(t) 电焊条用量(t) 焊条与钢材重的比例 说明
1 N15 189.62 5.1754 2.73%
2 N13 189.62 4.8728 2.57%
3 N11 189.62 4.5807 2.42%
4 N17 178.32 4.2384 2.38% 沉井高15.85m
5 N16 189.62 4.1265 2.18%
6 N14 189.62 4.0792 2.15%
7 N10 189.62 3.8881 2.05%
8 N3 177.98 3.3521 1.88% C舱3.45m改为钢筋混凝土
小计 1494.02 34.3132 2.3% 按4%，每个需用焊条7.58t
其中最多的N15墩为2.73%与4%相比，为定额的68.27%，最少的N3墩为2.05%与4%相比为定额的44.22%。
节约焊条的主要原因如下：
a、充分利用焊条，焊条（每根）的剩余长度约为3cm。
b、焊工操作技术熟练，基本上均是一次焊成，焊波达到工艺要求，很少进行补焊。

c、焊条使用前采取烘干措施，损耗较少。对中上节的电焊质量还进行煤油试验，发现问题及时补焊。
空气幕气龛的设置。仰光丁茵桥唯一的新技术即空气幕，在施工中应精心施工才能在沉井下沉或纠偏过程中发挥其作用。

钢沉井底节不设气龛（h=5.5m），中上节设置气龛及空气幕管路，层距1.0m，水

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平距为1.15m，在一个象限内每三层水平管连接在一根竖管上，一直接到沉井顶部，每个象限有八根竖向管路（共32个气阀）分管该象限内的全部水平管。使用时可根据需要开任意象限及所辖三层水平管的气阀（用一个阀控制），所以，在逐节接高沉井过程中要逐层钻孔并试风，以保证空气幕的质量。

钢沉井的气龛按设计图布置，成型方法为在氧气电石风的烘烤下，用一园铁杵锤击而成。一般击11～12次即达要求，凹坑弦长为Φ100～Φ150mm，矢高f＝30mm如图示：
气龛中心正对水平管处钻Φ1mm气孔。

但是，使用空气幕这一在国内成功的经验在这里却遇到麻烦，其原因为河水中氯离子含量偏高，气孔在水中浸泡半月后即被锈蚀堵塞。因此，在N15、13、11墩施工中，钢沉井上的气龛未发挥作用。而在N15墩施工中，将Φ1mm气孔改为Φ2mm气孔，在沉井下沉和纠编过程中均发挥了作用，但供风量相应用得多一些。

后经改进在钢沉井上，先钻一个Φ5mm孔，然后用铜条铆补，再在铜补块上钻Φ1mm气孔。实践证明改用有色金属后Φ1mm气孔不受河水中氯离子的影响而堵塞。这一点微小的改进为在潮汐河流中使用空气幕有了一些微小的突破。
至于混凝土接高沉井部分，气龛系在聚乙烯管上钻孔，不受水中氯离子含量的影响。
三、为施工配置的主要机械设备
序号 机 械 名 称 单位 数量 说 明
1 第一、二组导向船 万能杆件约300t×2
1-1 400t铁驳 艘 4 附门吊1台（每套导向船）
1-2 20t桅杆吊机 台 4
1-3 8t电动卷扬机 台 4
1-4 5t电动卷扬机 台 2
2 临时导向船
2-1 400t铁驳 艘 2
2-2 联结梁及门吊万能杆件 t 169
3 7025吊机 台 2 做墩旁吊机用
4 30t浮吊 台 2
5 水上混凝土工厂（双机厂） 艘 1
5-1 800t拌合机 台 2
5-2 5t慢速卷扬机 台 2
5-3 1t快速卷扬机 台 1
5-4 水泵3BA-B-B φ65 台 1
5-5 皮带输送机L=10m 台 8
5-6 皮带输送机L=5m 台 4
5-7 潜水泵2.2kw 台 1
6 水上混凝土工厂（单机厂） 艘 2
6-1 800t拌合机 台 2×1
6-2 5t慢速卷扬机 台 2×1
6-3 1t快速卷扬机 台 2×
;1
6-4 水泵3BA-b φ40 台 2×1
6-5 皮带输送机L=10m 台 2×4
6-6 皮带输送机L=5m 台 2×2
6-7 潜水泵2.2kw 台 2×1
7 抛锚船 艘 1 附5t3台卷扬机各一台

8 登电

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船 艘 1
8-1 柴油登机船300kw 台 2
8-2 水泵 台 3
8-3 电动空压机0.34m3/分 台 1
8-4 柴油空压机0.34m3/分 台 1
9 打桩船 艘 1
9-1 打桩架BDF-R10型 台 1 附BDH-35打桩锤-1
9-2 柴油发电机75kw 台 1
序号 机 械 名 称 单位 数量 说 明
10 1、2、3号工作船 艘 3
10-1 电动空压机21.5m3/分 台 8 其中二艘为3台，另一艘为2台
10-2 离心水泵250s-39Aφ250 台 10 其中为2×4+2
10-3 离心水泵3BA-Bφ65 台 5 其中为2×2+1
10-4 多级高压离心泵 台 4 其中为2×1+2
10-5 洗水泵 台 2 其中为2×1+0
11 潜水工作船 艘 1
11-1 电动空压机6m3/分 台 1
11-2 电动空压机1.25m3/分 台 1 高压25kg/cm2
11-3 离心水泵3BA-B 台 1
11-4 减压仓（附冷冻机） 台 1
12 砂厂驳 艘 8
13 400t铁驳 艘 13 共23艘，其他用去10艘
14 拖轮540HP-1460HP-2 240He-1 艘 4
15 拼装船 艘 1
16 起重码头 座 1 配7025吊机1台
17 365JT交通码头 座 1
18 钢结构车间 座 1 制造钢沉井及钢结构
19 总配电站 座 1 供电设施及附属设备从略

四、沉井施工概况
1.锚碇设置
欲将沉井准确的定位在设计位置上，按设计要求在施工的区域先设置锚碇系统，原设计有前后定位船如图示
图5
图6

抛锚按图6所示。在钢沉井导向船组未浮运到墩位之前，在墩位处先设一临时铁驳，临时铁驳的位置可偏上游40～50m，离墩中线20m左右，待导向船组（含钢沉井）浮运时，先靠上临时铁驳；然后抓紧时间将缆绳过渡到导向船上来，同时，将临时铁驳挤向另侧，然后再利用船上设置的绞磨将导向船组逐渐移向设计位置，直至沉井纵横向位置和设计位置相吻合或调至容许误差之内为止。通过两个桥墩的实践，同时勃固河亦很少有漂流物通过桥梁施工位置，故决定取消前后定位船。这样可以省去4个400t铁驳，同时抛锚的数量亦相应减少。如图7示：
图7
图8
在采用墩旁吊机施工的桥墩，
不须设置前后定位船，锚碇布置同图7一样。
抛锚的方法仍和国内一样，用两台经纬仪交会定位抛锚。在此不予赘述。
具有特点的是：

a、设置临时铁驳，其位置一般偏上游40～50m离墩中线20m。边锚的绳头可预先悬挂在轻型浮标筒上临时固定。待船到位时用人力或机械将浮筒拉上导向船固定。

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b、由于河水含氯离子含量偏高，海水对钢丝绳的腐蚀较为严重。原设想七套钢丝绳即能修建完水中墩(17座)。实践证明，有部份钢丝绳使用一次就不能再用了（在水中浸泡时间约400天），最多也只能用1.5～2次。相对而言，锚链的使用效果较好。
2.导向船及钢沉井船组浮运到墩位
钢沉井船组浮运之前一切准备工作均应就绪：
①锚碇工作已经结束。
②钢沉井已拼焊完毕，并经检查合格，办理完毕各项签证手续。
③通知航道部门船组所经过的路线和时间并登报（包括当天，提前两天，共登报三日）。
④船组所经由的航道应事先拖带一吃水较深的铁锚试航，试航结果确认选定的航道是安全可靠的。
⑤设立明确的指挥系统及通讯设备。
⑥组织好人员的安排，并排出名单，定岗定人，做到事事有人管。
⑦机械（含拖轮）设备均处于良好使用状态。
⑧选定大潮后将导向船沉井船组拖运到墩位较为有利。
具备上述条件后即可启航浮运，浮运期间应设置专船作警戒之用，以防外来船舶闯入船组的航道。
船组在航行过程中速度不宜太快，当靠上临时铁驳后要抓紧时间做完过缆工作，必须于当天完成，并初步绞紧锚绳才能告一段落。
3.钢沉井起吊着落河床。
起吊沉井着落河床的几点原则：
①沉井定位工作，按规范规定，沉井平面位置纵横向中心线允许在（1/50）H+25cm=59cm（钢沉井全高为17m）但实际上都调整到10～20cm之内，有的达到5～10cm以内，尽量的将误差减小为好。
②作好风水管路的安装工作，并经试验认为合格。
③在大潮过后平潮到来时进行沉井着落河床工作，这样可以减少涨落潮时，流速增加对河床的冲刷。
④具备上述条件即可起吊沉井，并退出拼装船，将沉井沉入水中2～3m（视导船附近河床高程而定）沉井落入水中后即成为一个浮体，应将原系定的拉缆解除。
⑤根据计算低潮位水深小于3m时空舱入水深度应小于3m，并计算门吊主吊点容许吊重，决定在沉井隔墙内灌筑混凝土的高度（隔墙面积为一常数F=24.
66m2
因这时沉井仍被门吊吊住）。
⑥再次对沉井进行精确定位，待平潮到来时即将沉井着落河床。由于沉井的浮力随着入水深度而增加，因此，要预先准备好水泵及水管路在A、B舱（见附图9所示）内同时灌水（一般灌至9m深）强迫沉井嵌入河床，此时门吊滑车组应随之卸载到零。
沉井下沉步骤如图9

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中所示。
4.钢沉井下沉到稳定深度及河床防护
图9中①～⑧个步骤已将钢沉井下沉到-11.0m～－11.5m，沉井未到墩位前河床高程在-5.0～
-6m之间，在沉井着落河床后从灌水加重下沉到灌筑C舱、A、B舱混凝土，并分两阶段将沉井下沉到≯-12m，一般为了保险起见，下沉到-11.0～-11.5m也就停止下沉了。
这时，一方面要抓紧时间安装混凝土沉井模板一节以5m计(H=17～22m)，同时，也要注意河床的冲刷情况，并注意河床的防护工作。
将H=17～22m这一节沉井混凝土浇筑完毕，并将沉井下沉到约-17m。如河床防护及时，河床高程可以保持在-8.0m～
-9.0m左右。沉井嵌入河床已达到8～9m。此时，沉井施工即进入正常施工阶段，这个客观规律，为已经施工的六座桥墩所证实。
5.沉井逐节接高及钢板桩围堰的安装。

由于地质情况的要求，在已施工的八座桥墩中，沉井最高的为39m(N11)，其余大部份为34m，但无论沉井刃脚高程不同，沉井顶高程均下沉到-3.5m。只有N17墩靠近岸边，为行船安全计，将井顶降低0.35m，为-3.85m。

逐节接高沉进过程中，除模板钢筋按设计图进行施工外。对空气幕的接头管路安装尤须注意质量，当钻完φ1.0mm气孔，下沉之前均应进行试验，不通气的应重钻孔。

刚开始的三座桥墩(N15.13.11)由于水中氯离子含量偏高而使气龛锈蚀而堵塞，在沉井下沉过程中，空气幕未发生作用，沉井如靠形成过深的锅底坑而下沉，这其中有出现翻沙的、有出现突然下沉的，如N11墩在刃尖已达到-24.3m嵌入河床约16m的情况，一次瞬时下沉3.8m。其他桥墩亦有类似的情况。究其原因即空气幕未发挥作用。

在N17墩沉井施工中，将钢沉井气龛的气孔由φ1.0mm加大到φ2.0mm，采取该措施之后，在沉井纠偏及下沉过程中空气幕均发挥了作用。具体做法为先在沉井中孔吸泥，当锅底坑达到1.5～2m时开动空气幕，沉井即均匀地下沉0.2～0.25m，效果显著。

在N16、14、10、3墩施工中，对气龛作了改进，即在钢沉井上先钻一个φ5mm孔，然后用铜棒铆补，在该铆补的铜块处钻φ1.0mm气孔。经试验效果很
好，水中氯离子含量偏高而使气孔锈蚀的现象排除了。N16、14墩在沉井下沉过程中均起到了很好的作用。
吸泥顺序一般先吸中央，后吸周围，并对称进行。一般情况，中央各点的泥面高程不宜低于刃尖高程3m为宜，周围测点不宜低于刃尖以上0.5m。当沉井下沉到距设计高程2～3m时，应严格控制泥面高程，

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防止形成深坑。沉井接高前应尽量调平，如已发生倾斜，上节模板亦应呈倾斜状安装。在沉井吸泥过程中，应不停的向井内补水，使井内外高差≯2m，以防止出现翻砂情况。
当沉井顶节平面到达+5.0m高程时（因最大潮位高程可达+4.0m）即可开始进行安装钢板桩围堰的工作。

钢板桩围堰为内支撑、钢环联结系、钢环所组成，全重约90t；钢板桩采用L=12m，拉森-Ⅲ型。从上述六座桥墩安装钢板桩围堰的进度统计来看，最快的为19天(N16墩)最慢的为42天(N15墩，因系第一个墩，缅方工作人员尚不太熟悉此项工作)，六座围堰为35.5天。
安装钢板桩围堰的关键在于在灌筑沉井顶节混凝土时，对预埋件的安装应做到位置准确，高程误差不宜太大，一般在±10mm内为佳。
插钢板桩并合拢的工艺并不复杂，但要做到抽水灌筑承台混凝土时，保证钢板桩不漏水或少漏水却很重要，要做到这一点应严格按工艺办事。
a、在预拼场进行组拼成三块一组时：
第一，必须设置专用夹子（用型钢制成），夹子应呈弧形，使钢板桩在插放时和整体园弧相一致。夹子和桩之间用方木填塞。
第二，每组钢板桩的两条缝必须两面捻缝。因系潮汐河流，涨潮落潮时，潮差使缝隙出现反复受力（抗渗漏）的情况。
b、在吊插钢板桩的工序上一定要严格执行工艺的规定。

起吊板桩由水平状态改变为垂直状态的过程中，夹子不能预先解除。在板桩直立后，先解除下部夹子。吊机吊钩、千斤绳和板桩应呈铅直状态，如出现倾斜状况，应调整好后继续吊高；第一组的中间一块沿设置在钢环联结系上的导向木插下速度应缓慢，当到了上端夹子时，再就地解除板桩夹子。第一组钢板桩在下端应用木楔楔紧。上端应用短钢筋把板桩和钢环临时连接。以第一组为基础，再一组一组的沿两边对称进行。当然，插板桩的顺序，也应根据吊机所在的位置来决定。应当强调的是钢板桩的夹子一定要直立后才能解除，上端的夹子要待板桩沿锁口滑动到位后才能解除，这样做的目的是已捻好的缝内嵌填物不受扰动。每插一组钢板桩都应
在下端用木楔塞紧，上端用短钢筋头和钢环临时电焊连接，逐组插放直至合拢，合拢之后。
c、在板桩内外槽口内灌填水泥砂浆。
d、在每组板桩锁口处内外捻缝。

捻缝工作，系使用φ2mm麻线（数十根为一捆）做成绳束用扁铲将其打入板桩缝内，直至塞满为止。然后再用油泥将板桩缝隙填满。油泥的做法

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是采用缅产的一种腻子粉和水先调拌成塑性的混合物，然后再掺入普通柴油再进行搅拌成混合油泥。用这种油泥嵌入钢板桩缝隙，在扁铲压紧时多余的水份便渗透出来。用这种材料在预拼场和工地进行捻缝的效果都很好。经验教训：N15打墩板桩未经捻缝，抽水过程中漏水严重，在补做捻缝工作中耽误了不少时间。
6.沉井清基。

沉井下沉到刃脚距设计高程2～3m时，即进入清基阶段，并逐渐下沉到设计高程。此时，潜水员应下水对基底的情况进行了解，如基底有无过大的高低不平，有无大坑，隔墙下有无形成土堆墙情况，并丈量沉井纵横向及45°角的八个点的K、h值能否满足工艺要求，如图10所示。应达到K≥0.9m；h≥1.2m。并用φ60mm左右的短钢管打入基底土中，取出原状土，作为分析鉴定基底土质的基本资料。丈量k、h值由潜水员在基底移动绳子，在井顶平台的工作人员通过预先准备好的绳长的标志可以读出k、h值，并作好记录。基底平坦的情况应绘图作出描述，最后，由墩负责工程师签字，作为竣工资料保存。
7.灌筑沉井水下封底混凝土
在清基合格后应尽快地进行水封混凝土灌筑的准备工作。同时，亦应观察在清基后72小时内沉井无下沉的迹象时始能进行封底工作。

封底工作是基础工程施工中一个重要的环节，所动用的机械、材料、人员都是大量的，持续的时间较长。因此，封底之前要做好各方面的准备工作。
⑴收集整理好有关的技术资料，以作为封底工作能否进行的依据。
⑵参加封底工作的机械设备均应经过检查处于良好状态常用的备品应有充分的准备。
⑶封底所需的砂石、水泥、水均应提前装上各专用船舶舱内。
⑷按船舶布置设计图将参加封底的各类船舶拖运就位。
⑸作好水封混凝土所需用的各种记录表格。
⑹水封的支架、设备都应提前安装就绪，并经检查处于良好状态。
⑺灌筑水封混凝土的导管都是预先作过拉力试验、水密试验、通过试验，并确认合格。
⑻测量工作人员，应作好充分准备，
并了解各有关方面的情况。
⑼了解前后三天的气象预报情况。
⑽航道的使用情况通过缅方通知各有关单位并登报。
⑾劳动力的组织及生活、后勤的准备工作，应作好充分的准备。
⑿上述准备工作就绪后应由负责施工的总工程师进行一次全面的技术交底，使参加该项工作的人员知道各项技术要求及自己所应负的

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责任。
封底工作是在统一指挥下进行的，砍球顺序、测量时间、部位都预先作了明确的规定。
导管与测点布置图
a、砍球顺序#5→#2→#6→#1→#3→#4。
b、每根导管设一测点，共27点。
c、混凝土面增长展开图，按两条展开线绘图。
1)8、#1、9、10、11、#4、12、13、#5、15、16、#6、
17、18、19、#3、20、21、#2、23
2)#1、24、#4、25、#2、22、#7、14、#5、26、#3、
27、#6
O示Φ250mm导管，◎备用导管#7
·示测点

清基结束至封底，据5个桥墩的统计数字一般须30天时间，在这段时间中，井内存水约4100m3，而河水的含泥量仍是较大的（未测定），在这段时间中都沉淀到基坑底。因此，在封底的当天早上要进行一次基底测量。所测得平均值和刚清基完毕的基底高程相比较，一般基坑高程均有上涨现象。以N17墩为例，上涨了0.34m，设计封底高度为6.0m，还要加0.2m的浮浆层，因此，封底混凝土的数量应从上涨后的基底高程向上封6.2m的混凝土数量。

封底砍球的顺序按图11中所列顺序进行，砍球之前应备足8m3混凝土的储量即进行砍球，砍球成功之后应将导管下落少许并继续灌筑混凝土，使导管的混凝土埋入深度达0.5～1.0m时，即可进行第二个导管的砍球工作。依此类推将六根导管均砍完球。此时，灌筑水封混凝土的工作即进入了正常施工时期。测量人员应按规定的时间进行混凝土面（27个点）增长的情况，并书面通知（传递预先准备好的小条）资料组，根据资料组绘制的混凝土面增长曲线。指挥台根据这些资料来进行指挥平台工作的进行，直至混凝土灌筑到预先的高程。
水封混凝土灌筑完毕后，全部导管应提出混凝土面，并应用压力水清洗导管，并用通孔器通过导管，以清除粘附在导管壁上的混凝土。
8.承台、墩身、墩帽混凝土的施工
上述三项工作在桥梁施工中均属常规的工作，本文不予赘述，只谈几点可能出现的问题和处理的方法。
①沉井下沉到预定的高程之后，产生容许的倾斜和位移都可能出
现，为了维持设计的要求，在施工中作了一些切实的规定。
a、如沉井发生倾斜情况，在灌筑承台混凝土时应保持承台的最小设计厚度，同时承台顶平面应呈水平状态。
b、沉井在下沉终了时，所出现的正负公差，该项误差应在墩身施工中加以校正之。
c、承台底模板和沉井支承的部分，应铺垫一层水泥砂浆，使

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支承情况能均匀的传递外来的荷载。

②由于缅方供应的水泥相当于国内的525标号的硅酸盐普通水泥。其中曼德勒水泥C3A的含量达到13.7%，祥金水泥的C3A含量达到16%（按国标规定C3A允许含量应控制在8.00%以内）。
早期，中方所建议采用的配合比偏重于考虑混凝土的抗渗要求，因而第一个墩身的水泥用量偏高，达到366.7kg/m3，而养生条件也未作过多的考虑，因而在N15墩墩身混凝土拆除模板后共发现了23条裂纹（缝），其中在丁茵侧出现8条裂纹、裂纹宽度0.1～0.8mm，较严重的一条δ＝0.6～0.8mm，长度达7.5m。仰光侧出现了10条裂纹（缝）δ＝0.1～0.8mm，最长的达7m，上游侧面出现2条裂纹δ＝0.1～0.16mm长度达4.7m。墩身顶平面出现3条裂纹δ＝0.1～1.8mm，其中一条δ＝0.8～1.8mm长为5.7m。出现如此多的裂纹在国内还是少见的，分析其原因系水泥用量偏多，内外温差偏大所引起的（因缅方供应的水泥全系熟料，未加掺混凝土料）。缅方对此墩身出现的裂纹（缝）问题非常重视，还安排小钻孔钻了四个孔，其

#1孔 钻孔直径为Φ40mm，孔深钻到230mm
#2孔 钻孔直径为Φ120mm，孔深钻到500mm
#3孔 未作记录（放弃）
#4孔 钻孔直径Φ90mm，孔深钻到650mm

钻孔目的是意欲探明裂纹的深度，由于裂纹呈不规则走向，钻到上述深度后即未发现。这有两种可能：一是裂纹深度只有这么深，另一种可能是裂纹的方向偏移了，因而垂直钻孔取出的柱核未发现裂纹的迹象。
经研究沿裂纹走向，凿15mm的V型剖口，用环氧树脂沙浆修补。为美观计在修补过的地方涂刷一度纯水泥浆。
从N15墩墩身混凝土出现裂纹的事例中，在技术上采取了相应的措施。
a、减少单位体积内的水泥用量，由366.7kg/m3减到302kg/m3后又减到280kg/m3。

b、在墩身内部埋置循环水管，用Φ80（外径）mm的钢管预先安放在墩身内部，灌注混凝土时，随着混凝土增长的高度抽拔钢管（数量为21根），待混凝土灌筑完毕后，预埋钢管也随之抽拔完毕。

c、加强对混凝土的养护，用水泵不停的抽水使预留孔内的水能不停的循环，经测
量孔内水温，最高的仍有+55℃左右，但随着养生的时间温度在逐渐降低（室外自然温度约+40℃），因此，采取上述措施后，在另两个墩身的施工中基本消灭了裂纹的发生。
五、施工中的几点体会
1.在潮汐河流中修建桥墩基础，通过八座桥墩的实践，证明经研究制定的施工方案是正确的。其客观规律为：

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a、在大潮过后，将沉井浮到墩位。
b、低平潮时将沉井着落河床。

其中第二个沉井由于在大潮前将沉井浮运到墩位，很快就经历了大潮流速增大的袭击，致使河床冲刷较为严重，为河床防护所抛投的数量超过其他桥墩的一倍，由此可见不能违背客观规律。

2.从已封底的五座桥墩来看，清基结束后至封底的相隔时间，最多的为39天，最少的为25天，五座桥墩平均为30天。在长达一个月的时间中，沉井内Φ4700～6800m3的水中的含泥量绝大部分都沉淀到沉井刃尖锥体部分，其沉淀物的浓度如何，现未经测定，无资料可以说明。但是在水封混凝土六次砍球的交替影响下水封混凝土的质量如何，有无少量的夹层均不得而知（因对水封混凝土不进行钻孔检查）。
个人看法，在清基此段应采取两个措施。
①增设一个储水船，将水加速沉淀，以含泥量较少的水作为补水水源，以使清基结束后沉井内总的沉淀量减少一些。
②尽量减少清基结束后到水封混凝土之间的相隔时间。
3.由于基坑底均系粉砂，砍球后混凝土以自由落体的速度冲向基底，中如此巨大的冲击力下，势必有一部分粉砂将被冲向刃尖斜面位置，影响k、h值。个人认为应在导管下面设置一较薄的混凝土板，使砍球后直冲向基底的混凝土首先接触混凝土板，然后再沿混凝土板流向四周。这样做的目的有二：
a.避免受冲动的粉砂影响k、h值（k、h值详见前）
b.首先接触基底的混凝土不会掺合一部分粉砂而影响混凝土的质量。

4.本桥沉井设计系重型沉井加空气幕，因而，在空气幕失灵的情况下沉井亦能下沉到设计高程。个人认为，如果沉井按轻型沉井加空气幕进行设计。如此，一方面可以减少一些圬工数量，同时还可减小基底的应力；同时，也促使施工人员对空气幕的重视程度。

5.由于在国外修建桥梁，除了在技术上选择在国内成熟的方案外，亦应考虑技术上的先进性及合理性。个人认为如在沉井封底混凝土范围内设置剪力槽，以增强和补充由于第3条所提及的封底混凝土质量欠佳，及及
k、h值发生变化而造成的不良影响。能使封底混凝土传递基底应力更具有优越性。

6.从17个水中墩的结构来看，每个桥墩除因地质资料刃尖高程有差异外，其余结构尺寸，配筋含量均为一致，而上部结构的跨度有差异，恒载活载均有大有小，而承台底模板的厚度，用钢筋数量、承台厚度均为一致。个人认为如能

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根据外力区别对待，这样有部分桥墩可以省去部分圬工数量，同时也减轻了基底的应力。
7.本桥墩身为实体结构，个人认为墩身可以设计成空心桥墩。如此，可以在恒载上减少一些重量，同时对混凝土的养生均会带来一些优点。

8.对钢沉井的现行吊点、吊板采用δ＝6mm板，每个吊点要安装54个螺栓，每次试吊要指定专人负责检查，安装、拆除工作甚为繁琐。个人认为吊板应改为一较厚的钢板，局部处再加贴加强板。联结处设计成Φ100～Φ120mm销子。如此，受力明确，安装拆除均较方便，减少了一些不必要的高空作业。
9.对于大体积封底混凝土工作，在国内许多基础工程施工中绝大多数均采用拔球的工艺。
因为砍球工艺对导管的质量要求过高，如导管在安装拆除、运输过程中稍一不慎被砸凹了一点即不能使用，修复也确有困难。
在砍球过程中，木球如被卡住处理起来也是一件相当麻烦的事情。因生产正常之后，吊机的主要任务是吊运混凝土，相当繁忙，如中途停下来处理事故，势必会影响水封混凝土的顺利进行，同时，在技术问题的各个环节上均会造成一些混乱。



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