可行性研究报告（云南华宏）- 副本 - 图文

计划类别：科技富民强县工业领域

云南省科技计划项目可行性研究报告

项目名称：水利电力易损工件修复技术集成应用服务 承担单位：云南华宏机电安装有限公司 参加（合作）单位： 项目负责人：

起止年限：2015年3月-2017年3月

通讯地址、邮编：德宏州盈江县工业园区仕明片区 679300 联系电话、传真：

电子邮箱：ynhhjd@163.com

报告编制单位：昆明科优投资咨询有限公司

云南省科技厅

水利电力易损工件修复技术集成应用服务

目 录

一、项目的意义和必要性........................................ - 2 -

（一）项目的目的 .......................................... - 2 - （二）项目的意义和必要性 .................................. - 3 - 二、相关技术领域国内外发展现状和趋势.......................... - 7 - 三、项目承担单位、参加（合作）单位、项目组主要成员概况及在项目中的分工............................................................ - 9 - 四、项目现有工作基础和支撑条件............................... - 11 -

（一）现有工作基础 ....................................... - 11 - （二）支撑条件 ........................................... - 11 - 五、项目主要研究开发内容、技术关键及创新点................... - 11 -

（一）项目主要研究开发内容 ............................... - 11 - （二）技术路线 ............................................... 23 （三）创新点 ................................................. 24 六、项目预期目标、考核指标，预期提交的成果....................... 24

（一）项目预期目标 ........................................... 24 （二）项目考核指标 ........................................... 24 （三）项目预期提交的成果 ..................................... 24 七、

项目进度计划.............................................. 24

八、项目组织管理措施............................................. 25 九、项目有关的国内外知识产权状况分析............................. 25 十、项目效益分析................................................. 26

（一）经济效益分析 ........................................... 26 （二）社会效益分析 ........................................... 26 （三）应用前景分析 ........................................... 27 十一、项目经费预算............................................... 28

（一）项目经费来源预算 ....................................... 28 （二）项目经费支出预算 ....................................... 28 （三）分年度用款计划(含申请经费) ............................. 29 十二、项目可行性综合评价......................................... 29 十三、云南省科技计划项目申报承诺书............................... 29 十四、科技主管部门意见........................................... 30 十五、附件....................................................... 30

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云南华宏机电安装有限公司 昆明科优投资咨询有限公司 编制

水利电力易损工件修复技术集成应用服务

一、项目的意义和必要性 （一）项目的目的

工程机械设备性能的优劣与效率的高低，在很大程度上制约着水利水电工程的质量、进度与成本。因此，强化机械设备在水利水电工程施工中的保障作用，加大机务管理力度，有效控制施工机械设备的维修成本，降低机械维修费用，进一步提高机械设备的经济效益，是当今水利水电工程施工企业共同关注的话题。没有能明确落实到人。这不仅影响施工的质量和进度，也增加了维修费用和运转费用，致使机械设备的使用寿命缩短和安全性降低。除此之外，机务管理者没能在维修、保养等一系列的环节中显现监管力度。在具体采购、加工配件过程中，发生错买、多买或购买质次价高产品的现象也时有发生；一次加工不到位，导致二次购买、重复加工等也使得成本增加；在具体维修过程中，维修人员责任心不强，材料浪费严重，无谓地增大了人力、物力费用开支。

在我国长期以来，水力发电设备检修都是以预防为主来进行计划检修。这在计划经济体制下，尤其是在电力系统缺电的情况下，尽量避免发电设备被迫停机，保证向用户不间断供电，减少拉闸限电次数，曾起到了一定的积极作用。然而，这种检修方式的时间间隔、工期、检修项目等基本是建立在传统经验的基础上，千篇一律，对设备的实际状况考虑较少，工作具有一定的盲目性，存在着检修周期短、工期长、费用高、项目针对性少的问题，已越来越不适应技术水平大大提高了的水电设备，已越来越不适应大电网、高电压、大机组、高参数、

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水利电力易损工件修复技术集成应用服务

高自动化的电力系统，已越来越不适应市场经济体制改革和电力体制改革的要求。本项目以降低水利水电机械设备维修费用为出发点。针对水利水电行业的大型工件提供易损工件修复技术集成应用服务，接受水利水电企业易损工件，通过定损制定工件修复方案及工艺，采购修复原材料，结合工件材料修复过程中材料粘接技术的温度控制等工艺，对易损工件进行专业修复，使修复后的工件使用寿命？，修复效益达到？（包括与更换新配件的成本对比等）

（二）项目的意义和必要性

1.本项目实施改变传统水利水电设备状态检修模式，响应状态检修模式，为水利水电企业提易损工件修复专业技术服务，以适应水电设备技术水平的变化。

随着设备健康水平的不断提高，设备状况越来越好，如果继续执行计划检修，就有可能在机组状况尚好的情况下，盲目大拆大换，既浪费人力、物力、财力，又降低了机组的可用率，在某些情况下甚至还会损害机组的健康水平。特别是进口设备，大都质量良好，质量保证期较长，其安装工艺和精度都有一定的要求。有些厂家在产品说明书中还注明，有些部件不得随意拆卸，如果非要拆卸必须有厂家代表在场指导，否则，质量难以保证；有些部件虽可拆卸，但拆卸次数有限。所以，必须改革计划检修模式，以适应水电设备技术水平的变化。

另外，随着设备自动化程度、人员技术水平的不断提高和“无人值班”(少人值守)制度的逐步推行，以及电力体制改革的不断深入，

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减人增效，推进检修体制改革已势在必行。国家电力公司1997年专文下发了“关于全面实行新厂新办法，逐步进行检修体制改革，进一步推进减人增效的若干意见”明确指出，要积极推进检修体制改革，条件成熟的，要实行集中检修，梯级水电厂要通过技术改造实行集中管理。要减人增效，必须改变运行人员越来越少、检修人员相对越来越多、检修任务越来越不饱满的局面，精减检修队伍。同时，水电要实行流域、梯级开发，实现集中管理、集中检修，水电厂的检修人员也必然会减少或取消，这样，势必打破原有计划检修格局。所以，必须改革计划检修模式，以适应水电厂人员的变化。

状态检修是通过运用综合性的技术手段，准确掌握设备状态，预测设备故障发生、发展趋势，借助技术经济分析，进行检修决策的一种现代化的设备检修模式。特点是检修时机和工期是预知的，检修项目是明确的，是一种科学、合理、经济的检修模式，对提高设备的可用率、降低设备检修损耗具有十分重要的作用。

本项目实施结合企业多年来水工金属结构制作的经验，对水利水电易损工件应用诊断技术进行状态检修，并根据设备材料要求，制定专业的修复方案，以提高设备的修复效益，延长设备的使用寿命。

2．机械设备的总成本在整个水利水电工程成本中占有相当大的比重，而其中的工程机械维修费用又占有相当大的比例，有效控制设备成本，进一步提高工程机械的经济效益，是当今水利水电工程施工企业共同关心、关注的话题。

当前，随着社会的快速发展，水利水电建设事业也跟随了时代的

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步伐迅速成长起来。在水电建设的施工过程中主要以机械化施工为主，也正是因为这个条件，为了提高水电工程的质量和进度以及节约成本，就必须提高施工过程中机械的性能和完成工作的效率。换句话来讲，由于在施工过程中机械化程度较高，所以所用的机械设备也将花费很大的成本，而在这个相当大的成本中，机械的维修费用又是重中之重。所以，必须加强机械设备的管理与维修，不仅能够节约一定的机械维修的费用，同时还有提高在施工时所使用的机械设备，这样就大大帮助了施工的经济效益和水电工程施工的有利进行。

随着我国西南地区一批特大型水利水电工程的开工建设，水利水电建设事业进入一个高速发展的时代。机械化施工在水利水电建设中占绝对主导地位，工程机械设备性能的优劣与效率的高低，在很大程度上影响水利水电工程的质量、进度与成本。换而言之，机械设备的总成本在整个水利水电工程成本中占有相当大的比重，而其中的工程机械维修费用又占有相当大的比例。因此，强化工程机械在水利水电工程施工中的保障作用，加大机务管理力度，有效控制施工工程机械的维修成本，降低工程机械维修费用，进一步提高工程机械的经济效益，是当今水利水电工程施工企业共同关心、关注的话题。

2.云南小水电分布广阔，但由于水电工程多位于山区、贫困地区，在水利工程维修养护工作方面一直存着诸多的问题，本项目实施针对水利电力易损工件修复技术集成应用服务，在一定程度上解决了这一矛盾。

水电是可再生能源，而通常的大型水电属于传统能源，而小水电

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属于可再生能源。中国小水电资源分布广泛，特别是广大农村地区和偏远山区，我国小水电遍布全国1/2的地域、1/3的县市，累计解决了3亿多无电人口的用电问题。

云南省小水电从五、六十年代开始建设，由于种种原因和国家指导政策的调整、机构的变动，农村小水电的开发工作在七十年代已基本处于停止状况；九十年代才又将小水电工作提到正常工作日程。现在农村小水电是云南水利电力部门开展的一项重要工作，占整个部门工作的三分之一左右，小水电的装机容量为2，830，000千瓦时，占全省装机总量的36%，同年生产11.21亿度电，全省127个县中有88个县的农村能源主要依靠小水电，小水电和地方电网覆盖了全省82%的面积，64%的人口靠电照明。通过发展农村小水电，实施小水电代燃料，调整农村能源结构，巩固退耕还林成果，保护生态环境，促进可持续发展。我省的腾冲、剑川、潞西、玉龙、大姚和勐海6个县被列为小水电代燃料生态保护试点工程。由此可见，小水电不仅在增加能源供应、改善能源结构，还在改善生态环境、减少温室气体排放方面起着至关重要的作用。

然而在水利工程维修养护工作方面一直存着诸多的问题，由于水电工程多位于山区、贫困地区，由于管理、施工队伍力量限制等原因，目前的维修养护工作仍是较为集中的施工过程，未实现全年的常态化运作，这就会导致一些工程实施完成后又会出现很长一段时间的维护真空状态，极易出现反复，损害维修养护成果。管理单位人员和施工单位人员均十分匮乏。

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二、相关技术领域国内外发展现状和趋势

1.国外状态检修概况

目前，国外在状态检修技术研究与实践应用方面都取得了较多的成功经验，比较突出的有美国、德国、日本、法国等国家，比较著名的机构有美国电力研究院诊断检修中心(EPRIM＆DCenter)和美国CSI公司(1996年，CSI和M＆D合并)，日本发电设备检修协会,以及一些仪器仪表公司，如ENTEK—IRD公司、BMAAdvanceMaintenance＆Cleaning公司(西马力)等，它们已将多种诊断和检修系统运用于电厂锅炉、汽轮机、发电机、辅机以及输变电网站上。1984年成立的CSI公司是全球领先的可靠性检修设备制造商，它已经成功地为美国国内外60多家大型电力公司提供了状态检修服务，使这些公司的电厂、电网中80%的设备可实施状态检修。国外统计资料表明，状态检修可使设备大修周期从3～5年延长到6～8年，甚至10年，一般1.5～2年即可收回实施状态检修所增加的投资，其效益主要有以下几个方面：提高发电机组效率和可用系数，效益约占效益总额的30-50%；提高发电机组出力，效益约占效益总额的10-30%；延长设备使用寿命，效益约占效益总额的10-15%；降低检修费用，效益约占效益总额的30～50%。

西班牙IBERDR0LA水电厂、葡萄牙EDP水电厂已经研制成功远程维护预知系统，并投入了使用。就维护系统本身而言，它使用了预知维护技术，且可远程控制，如西班牙IBERDROLA水电厂，可在马德里

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作远程用户维护，此外，该系统与电厂原有的SCADA及MIS系统相互通信和联结，从而构成一个CMMS系统。

2.国内状态检修概况

我国电力系统最早提及状态检修问题是在1986年一次检修工作会议上，并在1987年新颁布的《发电厂检修规程》中明确指出，“应用诊断技术进行预知检修是设备检修的发展方向，各主管局可先在部分管理较好且检修技术资料较完整的电厂进行试点，积累经验，逐步推广。”但由于种种原因，这项工作一直未能系统实施。进入20世纪90年代后，随着我国改革形势的不断深入，电力检修体制改革也呼之欲出。近几年，先后有120多位中国专家、领导和科研人员参观了美国电力研究院诊断检修中心，1996年，电力部副部长陆延昌同志在审阅电力部可靠性管理中心组织的一次对美国的考察报告时，批示“状态检修工作应在1997年有突破性的进展”。

1997年3月CSI公司M&D访问了我国电力部及一些省电力局，受电力部邀请，1997年6月4～6日，CSI在北京举行了“状态检修技术交流会”，全国100多位电力行业的专家、领导参加了会议，会后电力部选定华北电管局天津大港电厂从意大利进口的328MW32机组和华东电管局上海石洞口二厂从美国进口的600MW32机组作为开展状态检修技术研究的试点。1997年l1月l1～12日，国家电力公司在上海组织召开了“电力设备实施状态检修研讨会”，交流了大连电业局在66kV及以下配电网和山东省电力公司在220kV主网试行状态检修的经验。1997年12月4～5日，为了编制“火电厂发电设备

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水利电力易损工件修复技术集成应用服务

实施状态检修研究与应用可行性报告”，国家电力公司再次召开了研讨会。1998年4月，国家电力公司组织了华北、上海、浙江、山东等电力公司及西安热工研究院的有关人员，对美国一些电力公司、火电厂、电力研究机构和检测设备制造厂商，在火力发电设备检修管理、状态检修工作方法、设备状态检测及分析技术、人员技能素质及状态检修的经济效益等方面进行了考察。

三、项目承担单位、参加（合作）单位、项目组主要成员概况及在项目中的分工

（一）项目承担单位概况

2申报担单位：云南华宏机电安装有限公司 2法人代表：罗文华 2注册资金：1200万元

2单位地址：德宏州盈江县平原盈东路中段 2企业类型： 2经营范围：

云南华宏机电安装有限公司成立于2005年11月，属股份制私营企业。固定资产2000万元，注册资金1200万元。原名盈江县华宏机电安装有限公司，公司厂址位于盈江县平原盈东路中段。公司董事长罗文华，男，生于1967年4月，电气工程师，曾任中国水利水电第十四工程局机电安装二公司副经理职务。公司现有固定职工300人，具有专业工程技术人员48人，其中：高职2人，中职14人，初职

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顶盖冲蚀面积测量记录表

机组号 分部工程 测量人 单位：mm 6#机组 水轮机检修 记录人 测量时间 施工单位 年 月 日 云南华宏机电安装有限公司 监理 导叶编号 1—2 2—3 3—4 4—5 5—6 6—7 7—8 8—9 9—10 10—11 11—12 12—13 备注： 未发现裂纹 损伤面积 280 320 430 90 80 60 120 240 360 250 140 140 导叶编号 13—14 14—15 15—16 16—17 17—18 18—19 19—20 20—21 21—22 22—23 23—24 24—1 损伤面积 40 0 60 240 160 350 140 210 280 760 680 440 1

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底环冲蚀面积测量记录表

机组号 分部工程 测量人 6#机组 水轮机检修 记录人 单位：mm 测量时间 施工单位 年 月 日 云南华宏机电安装有限公司 监理 导叶编号 1—2 2—3 3—4 4—5 5—6 6—7 7—8 8—9 9—10 10—11 11—12 12—13 备注：未发现裂纹 损伤面积 0 0 0 0 0 4 20 0 0 12 0 0 导叶编号 13—14 14—15 15—16 16—17 17—18 18—19 19—20 20—21 21—22 22—23 23—24 24—1 损伤面积 6 4 16 0 0 5 0 0 0 0 8 0 2

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第二章、顶盖修复方案及工艺措施

一、修复内容

根据客户要求及修前检查结果，制定修复内容。 1、顶盖修复内容：

1.1、整个顶盖进行除锈、清洗。

1.2、抗磨环碳化钨图层进行全部去除并进行补焊修复及平面加工

1.3、抗磨环、过流面（立面、斜面）进行补焊修复。 1.4、测压孔及管道，进行清理后做打压试验。 1.5、导叶孔进行缩孔改造处理。

二、顶盖大修施工技术方案及工艺措施

（一）、修复流程图

修前检查和记录 测压孔水压试验 去除原始图层 衬套加工 衬套镶嵌 顶盖初加工 导叶孔加工 打磨探伤 补焊修复 打磨 表面消缺 精加工 初步验收 抛光 出厂验收

（二）、修复方案

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7、 清洗。顶盖运抵至我公司修复中心后对顶盖进行全面清洗、除锈，用酒精把污垢清洗干净。

8、 顶盖损伤评估及探伤。对顶盖损失部位进行损伤程度测量，测量损伤部位的大小及深度并记录，对碳化钨脱落涂层进行测量并记录。对顶盖进行无损检测，先用PT进行全面检查，发现裂纹等缺陷用超声波进行检测。

9、 顶盖原始尺寸测量。检查顶盖的加工面的所有尺寸并记录，与加工图纸尺寸进行对比。

10、 根据修前检查结果最终确定具体修复方案和工艺措施。

11、 重大缺陷消除。裂纹处理，在清除裂纹前需在纹尾部位钻止裂孔截断裂纹，阻止裂纹的延伸。止裂孔直径为8mm，孔深比裂纹深度大4～6mm，把裂纹用磨削的方法全部清除干净，探伤无裂纹后进行焊接，焊接打磨后探伤合格。坑洼较大的采用分段、分区焊接平。

12、 缩孔改造。用镶嵌的方式进行缩孔，用与抗磨板相同材质（0Cr13Ni5Mo）的板加工制作成，根据顶盖孔尺寸加工外圆和加工坡口，内孔和厚度留1mm加工余量，在顶盖上钻8个M12的螺栓孔，用螺栓把镶嵌板紧固至顶盖上，用电焊焊接牢固。

7、测压孔水压试验。顶盖摆在运行位置，用千斤顶加密封材料对测压头进行封堵，对测压管进行水压试验，试验压力为4MPa，发现渗漏对渗漏点进行处理。

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8、减压板，应力面修复。把冲蚀出的毛边和尖角打磨光滑，焊接位置打磨出金属光泽，先把深坑补焊平，制作样板对不符合尺寸要求的全部进行补焊，补焊后探伤合格后加工。

9、抗磨板整体修复。用风动砂轮机或角磨机把碳化钨涂层清除干净，根据测量结果采用对称、分段、分区的焊接方法对抗磨板整体堆焊高1mm。

10、打磨探伤。对补焊位置打磨光滑，并进行焊缝表面PT和超声波探伤。

11、顶盖孔改造加工。用我公司摇臂钻在刀架上安装镗铣头进行加工。把顶盖找正、找平装夹至摇臂钻上，用顶盖Φ170孔为基准进行找正，镗铣Φ175孔，留0.5mm加工余量，检查表面有无缺陷，如有缺陷先处理后再加工至尺寸。

12、抗磨板、减压板粗加工。Φ175孔用与抗磨板材料相同的板进行封堵（消除让刀），根据图纸要求先对抗磨板、减压板进行粗加工（留0.5mm加工余量）。

13、表面消缺。对有焊接接头、咬边、凹坑等采用氩弧焊进行处理。

14精加工至尺寸要求，对加工面抛光处理。

15、验收。对所有加工尺寸测量并记录，与图纸对比是否符合设计要求。

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机组号 分部工程 测量人 5#机组 水轮机检修 记录人 测量时间 施工单位 年 月 日 云南华宏机电安装有限公司 监理 单位：mm 导叶编号 1—2 2—3 3—4 4—5 5—6 6—7 7—8 8—9 9—10 10—11 11—12 12—13 备注：未发现裂纹 损伤面积 720 710 740 710 750 780 820 730 810 780 790 800 导叶编号 13—14 14—15 15—16 16—17 17—18 18—19 19—20 20—21 21—22 22—23 23—24 24—1 损伤面积 760 740 790 810 780 820 810 740 780 810 820 860

第二章、顶盖修复方案及工艺措施

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一、修复内容

根据客户要求及修前检查结果，制定修复内容。 1、顶盖修复内容：

1.1、整个顶盖进行除锈、清洗。

1.2、抗磨环碳化钨图层进行全部去除并进行补焊修复及平面加工

1.3、抗磨环、过流面（立面、斜面）进行补焊修复。 1.4、测压孔及管道，进行清理后做打压试验。 1.5、导叶孔进行缩孔改造处理。

二、顶盖大修施工技术方案及工艺措施

（一）、修复流程图

修前检查和记录 测压孔水压试验 去除原始图层 衬套加工 衬套镶嵌 顶盖初加工 导叶孔加工 打磨探伤 补焊修复 打磨 表面消缺 精加工 初步验收 抛光 出厂验收

（二）、修复方案

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1、 清洗。顶盖运抵至我公司修复中心后对顶盖进行全面清洗、除锈，用酒精把污垢清洗干净。

2、 顶盖损伤评估及探伤。对顶盖损失部位进行损伤程度测量，测量损伤部位的大小及深度并记录，对碳化钨脱落涂层进行测量并记录。对顶盖进行无损检测，先用PT进行全面检查，发现裂纹等缺陷用超声波进行检测。

3、 顶盖原始尺寸测量。检查顶盖的加工面的所有尺寸并记录，与加工图纸尺寸进行对比。

4、 根据修前检查结果最终确定具体修复方案和工艺措施。 5、 重大缺陷消除。裂纹处理，在清除裂纹前需在纹尾部位钻止裂孔截断裂纹，阻止裂纹的延伸。止裂孔直径为8mm，孔深比裂纹深度大4～6mm，把裂纹用磨削的方法全部清除干净，探伤无裂纹后进行焊接，焊接打磨后探伤合格。坑洼较大的采用分段、分区焊接平。

6、 缩孔改造。用镶嵌的方式进行缩孔，用与抗磨板相同材质（0Cr13Ni5Mo）的板加工制作成，根据顶盖孔尺寸加工外圆和加工坡口，内孔和厚度留1mm加工余量，在顶盖上钻8个M12的螺栓孔，用螺栓把镶嵌板紧固至顶盖上，用电焊焊接牢固。

7、测压孔水压试验。顶盖摆在运行位置，用千斤顶加密封材料对测压头进行封堵，对测压管进行水压试验，试验压力为4MPa，发现渗漏对渗漏点进行处理。

8、减压板，应力面修复。把冲蚀出的毛边和尖角打磨光滑，焊

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接位置打磨出金属光泽，先把深坑补焊平，制作样板对不符合尺寸要求的全部进行补焊，补焊后探伤合格后加工。

9、抗磨板整体修复。用风动砂轮机或角磨机把碳化钨涂层清除干净，根据测量结果采用对称、分段、分区的焊接方法对抗磨板整体堆焊高1mm。

10、打磨探伤。对补焊位置打磨光滑，并进行焊缝表面PT和超声波探伤。

11、顶盖孔改造加工。用我公司摇臂钻在刀架上安装镗铣头进行加工。把顶盖找正、找平装夹至摇臂钻上，用顶盖Φ170孔为基准进行找正，镗铣Φ175孔，留0.5mm加工余量，检查表面有无缺陷，如有缺陷先处理后再加工至尺寸。

12、抗磨板、减压板粗加工。Φ175孔用与抗磨板材料相同的板进行封堵（消除让刀），根据图纸要求先对抗磨板、减压板进行粗加工（留0.5mm加工余量）。

13、表面消缺。对有焊接接头、咬边、凹坑等采用氩弧焊进行处理。

14精加工至尺寸要求，对加工面抛光处理。

15、验收。对所有加工尺寸测量并记录，与图纸对比是否符合设计要求。

(三) 重大缺陷处理工艺裂纹处理

1、裂纹处理

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1.1. 对穿透性裂纹或较长裂纹，在清除裂纹前需在纹尾部位钻

止裂孔截断裂纹，阻止裂纹的延伸。止裂孔直径为8mm，孔深比裂纹深度大4～6mm。

1.2. 裂纹的铲除采用打磨除裂纹的方法。防止因磨除裂纹时因

温度影响原裂纹的延伸，应由止裂孔处反方向清除裂纹，直到去除裂纹为止。同时开出补焊的坡口，坡口的形式主要根据裂纹情况、部位和铲除及施焊方便而定。 1.3. 凡未穿透的裂纹，深度在30 mm以内的可开“V”形坡

口；深度在30 mm以上的可开“U”形坡口；靠近根部的采用“V”形坡口。

1.4. 凡穿透的裂纹，深度在40 mm以内的可开“X”形坡口；

靠近根部的开“K”形坡口；深度在40 mm以上的需开“U”形坡口；靠近根部的开“K”形坡口。 1.5. 焊接参照焊接工艺要求。

1.6. 打磨探伤。焊接后焊接表面打磨光滑，表面无咬边、气孔、

凹坑等缺陷，做表面PT、MT和超声波探伤。

2. 冲蚀坑凹较大部分修复

2.1. 打磨毛边和尖角，把冲蚀部位打磨圆滑，无焊接死角。 2.2. 探伤。做表面PT、MT，处理无缺陷。 2.3. 清洗。用酒精把修复部位清洗干净。

2.4. 采取对称、多边、分段、分步、分区域、定量焊接，并制

作专门的焊接样板控制每次焊接的焊接量；对于焊量较大

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的区域（厚度超过20mm），可以将整个分成若干个小区，交替施焊，避免局部过热，造成变形。

2.5. 所有磨蚀部位、冲蚀沟槽、冲蚀坑应打磨后进行补焊，焊

接饱满，具有打磨量。

2.6. 打磨探伤。焊接后焊接表面打磨光滑，表面无咬边、气孔、

凹坑等缺陷，通过超声波探伤检查无裂纹、缺块、夹渣、气孔，堆焊区和原母材交界处，应无高低痕迹。

(四) 焊接材料

1. 顶盖减压板处先用A307Φ3.2mm不锈钢电焊条焊接覆盖满后再用G367MΦ3.2焊条。

2. 顶盖基材处先用A307Φ3.2mm不锈钢电焊条先进行过渡，待顶盖基材覆盖完后用G367MΦ3.2焊条和HS367MΦ2焊丝。 3. 应力环用H00cr18Ni14Mo2焊丝。

(五) 焊接工艺

1. 焊前清理。除尘除污，采用磨具将焊接区域打磨使其显露基础材料，用工业丙酮除脂清洗干净。 2. 焊接方法

采用手工电弧焊和手工氩弧焊的焊接方法。焊接参数的选择见下表：

表1

焊接参数 (SMAW) 焊条直径

电压(V) - 25 -

电流(A) 焊接速度Travel 水利电力易损工件修复技术集成应用服务

Electrode diameter Φ3.2 Φ4.0 Voltage 平焊&横焊 Horizontal 立焊 Vertical 80~110 120~160 仰焊 (Over Head) 80~110 120~160 speed (mm/Min) 60~200 22~28 22~28 90~120 150~170 焊接参数 (GTAW) 焊丝直径 Wire diameter (mm) Φ2.0 Φ3.2 ---- 80~140 8~15 10~16 钨极直径 (mm) 电压(V) Voltage 电流(A) 气体流量 喷嘴直径 L/min (mm) 焊接速度 Travel speed (mm/Min) 3. 焊接过程

3.1、清除焊接区及附近200mm范围内的有害污物及杂质。并对附近的加工面进行保护，与其接触部件垫上铜皮，防止焊接飞溅。

3.2、采用对称焊接方式。

3.3、焊前预热：对对焊区进行预热。使用红外测温仪进行温度监控，加热使补焊区温度达到施焊温度100℃±10℃。

3.4、在施焊过程中，使用红外测温仪进行温度监控，当补焊区温度达到停焊温度（350℃。）时停止焊接。冬天焊接时采取保温措施，施工环境温度不得低于15℃。

3.5在焊接过程中，注意控制焊接电流和焊接速度，实时监测抗磨板平面度等变形情况，尽量采用较小的焊接规范进行镶边焊，以达到减小焊缝金属的脆化倾向和降低焊接残余应力的目的。严格控制预热温度和层间温度，采取对称、多边、分段、分步、分

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区域、定量焊接，并制作专门的焊接样板控制每次焊接的焊接量；对于焊量较大的区域（厚度超过20mm），可以将整个分成若干个小区，交替施焊，避免局部过热，造成变形。

3.6、由于补焊区域焊后无法进行热处理，因此补焊操作时应采用窄焊道（最大不超过15mm）、薄焊层。

3.7、焊接过程中，控制层间温度不大于150℃，除第一层和表层焊缝外每层焊缝采用锤击方法消除应力。锤击至焊缝表面达到均匀屈服为止，降低焊接残余应力。

3.8、起弧点应错开50mm以上，起弧处应使用砂轮机打磨。 3.9、焊后用石棉布或硅酸铝保温材料覆盖在焊缝及附近表面，直止冷却到室温。

3.10、对补焊区域进行PT探伤检查并记录检测数据，要求：无裂纹及缺块缺陷、无0.5mm以上气孔，无腐蚀、无夹渣、沙眼，堆焊区和原母材交界处无高低痕迹。 （六）、焊接变形控制措施

采用不退火的防变形，顶盖大修主要采用控制焊接防变形。具体采用如下措施：

1、焊前加热。焊前预热至温度100℃±10℃。

2、采取对称、多边、分段、分步、分区域、定量焊接， 3、采用小电流、窄焊道（最大不超过15mm）、薄焊层。 4、焊接过程，采取捶击等方法进行效应； 5、控制层间温度不大于150℃

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6、为减小焊接变形缩孔采用镶嵌衬套方式进行缩孔

（七）、应力消除

1、焊接过程，采取捶击等方法进行效应。 2、运输途中稳固、落实、直立放置。

3、任何起吊工作均采用吊带，如起吊时损伤了密封槽、加工表面等需重新矫正补焊打磨。 （八）、导叶轴套孔的缩孔改造

1、测量导叶轴套孔需缩孔部位的尺寸，配制加工衬套(补料材质为0Cr13Ni5Mo),衬套加工尺寸为：Φ2303Φ173321（最终尺寸以实际为准）。同时在Φ230衬套外圆倒10345°焊接坡口及Φ173内圆倒10345°焊接坡口，打磨至露出金属光泽。

2、顶盖缩孔Φ200处加工M12的螺栓孔深40mm，8个均匀布置。

3、在镶嵌衬套板Φ200的圆周上钻攻M12340螺孔，并锪Φ21390°沉孔，保证螺钉头低于平面3mm。

4、焊前清理：采用磨具将衬套安装区域打磨使其显露基础材料。

5、清洗：清除衬套和衬套安装区域内的污物，并用工业丙酮除脂清洗。

6、将衬套放入顶盖导叶孔内，用不锈钢开槽沉头螺钉（GB/T 818-2000）拧紧螺栓镶嵌衬套，镶嵌衬套与顶盖平面无间隙。

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7、焊接镶嵌衬套，焊接参照焊接工艺，焊接饱满，具有打磨量

8、打磨探伤。焊接后焊接表面打磨光滑，表面无咬边、气孔、凹坑等缺陷，通过超声波探伤检查无裂纹、缺块、夹渣、气孔，堆焊区和原母材交界处，应无高低痕迹 （九）、机加工工

1、机加工装夹

1.1、以Φ1380f7外圆及尺寸662的上平面为定位基准，校正基准面A1，误差≤0.02mm。检测24个导叶轴孔Φ170H8孔对基准面A1的垂直度误差≤0.05mm。

2、Φ175孔加工

2.1、镗杆找平导叶轴孔的抗磨板上平面，误差≤0.02mm，

找正Φ170H8孔中心，误差≤0.02mm。

2.2、精镗Φ175H8孔合图要求。保证孔端面对基准面A1的平行度误差≤0.05mm，

2.3、重复1～2，依次修复24个导叶轴孔合图要求。 2.4加工后，对24个导叶轴孔作标记、编号，进行尺寸、圆

度、同轴度的检测并记录检验数据。

3、抗磨板、减压板粗加工

3.1、为保证顶盖平面的加工精度，在24个导叶轴孔端部加装工艺补块，保证车削时无间断切削。

3.2、抗磨板、减压板按图纸要求留0.5mm精加工余量，检查

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定位精度、加工偏差，根据检测结果进行调整.

4、粗加工后检查消缺

对有焊接接头、咬边、凹坑等采用氩弧焊进行处理，无缺陷

后再精加工至尺寸要求。

5、精加工

5.1、精车抗磨板合图要求，保证抗磨环平面的平面度误差

≤0.05mm，表面粗糙度≤6.3，保证抗磨板厚度不小于20mm。

5.2、加工其他需要修复的加工面合图要求。

5.3加工后，对各加工面的尺寸、同轴度、垂直度进行检测

并记录检验数据。 三、验收

1、大修后的顶盖、满足《水轮机通流部件标准》GB/T10969-2008。

2、焊接完成后通过超声波探伤检查无裂纹、无0.5mm以上气孔，无腐蚀、无夹渣、砂眼,过渡圆滑，表面粗糙度≤6.3，无明显的凸凹和波浪度。

第三章、底环大修施工技术方案及工艺措施

一、修复内容

根据客户要求及修前检查结果，制定修复内容。 1、底环修复内容：

1.1、整个底环进行除锈、清洗。

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1.2、抗磨环碳化钨图层进行全部去除并进行补焊修复及平面加工

1.3、抗磨环、底环本体过流面（立面）进行补焊修复。 1.4、导叶孔进行缩孔改造处理。

二、底环大修施工技术方案及工艺措施

（一）、修复流程图

修前检查和记录 去除原始图层 衬套加工 衬套镶嵌 打磨 表面消缺 底环初加工 导叶孔加打磨探伤 补焊修复 精加工 初步验收 抛光 出厂验收

（二）、修复方案

1、清洗。底环运抵至我公司修复中心后对顶盖进行全面清洗、除锈，用酒精把污垢清洗干净。

2、底环损伤评估及探伤。对底环损失部位进行损伤程度测量，测量损伤部位的大小及深度并记录，对碳化钨脱落涂层进行测量并记录。对顶盖进行无损检测，先用PT进行全面检查，发现裂纹等缺陷用超声波进行检测。

3、底环原始尺寸测量。检查底环的加工面的所有尺寸并记录，与加工图纸尺寸进行对比；

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4、根据修前检查结果最终确定具体修复方案和工艺措施。 5、由于底环的强度相对较低，焊接修复容易产生变形，制作加工一胎具，在焊接和加工时与底环螺栓连接，加强底环强度防止底环变形。

6、重大缺陷消除。裂纹处理，在清除裂纹前需在纹尾部位钻止裂孔截断裂纹，阻止裂纹的延伸。止裂孔直径为8mm，孔深比裂纹深度大4～6mm，把裂纹用磨削的方法全部清除干净，探伤无裂纹后进行焊接，焊接打磨后探伤合格。坑洼较大的采用分段、分区焊接平。

7、缩孔改造。用镶嵌的方式进行缩孔，用与抗磨板相同材质（0Cr13Ni5Mo）的板加工制作成，根据底环孔尺寸加工外圆和加工坡口，内孔和厚度留1mm加工余量，在底环上钻8个M12的螺栓孔，用螺栓把镶嵌板紧固至底环上，用电焊焊接牢固。

8、斜面，应力面修复。把冲蚀出的毛边和尖角打磨光滑，焊接位置打磨出金属光泽，先把深坑补焊平，制作样板对不符合尺寸要求的全部进行补焊，补焊后探伤合格后加工。

9、磨板整体修复。用风动砂轮机或角磨机把碳化钨涂层清除干净，根据测量结果采用对称、分段、分区的焊接方法对抗磨板整体堆焊高1mm。

10、打磨探伤。对补焊位置打磨光滑，并进行焊缝表面PT、MT和超声波探伤。

11、底环孔改造加工。用我公司摇臂钻在刀架上安装镗铣头进行

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加工。制作好的胎具找正装夹至摇臂钻上，先把胎具平面加工平，再把底环找正固定至胎具上，用底环Φ136孔为基准进行找正，镗铣Φ175孔，留0.5mm加工余量，检查表面有无缺陷，如有缺陷先处理后再加工至尺寸。

12、斜面、立面粗加工。Φ175孔用与抗磨板材料相同的板进行封堵（消除让刀），根据图纸要求先对抗磨板、减压板进行粗加工（留0.5mm加工余量）。

13、表面消缺。对有焊接接头、咬边、凹坑等采用氩弧焊进行处理。

14、精加工至尺寸要求，对加工面抛光处理。

15、验收。对所有加工尺寸测量并记录，与图纸对比是否符合设计要求。

16、防腐和防护。对加工面涂抹黄油（不锈钢面除外），非加工面按联合电力色标要求涂刷油漆。对加工面进行防护避免运输产生损伤。

(三) 重大缺陷处理工艺

1、裂纹处理

1.1、对穿透性裂纹或较长裂纹，在清除裂纹前需在纹尾部位钻止裂孔截断裂纹，阻止裂纹的延伸。止裂孔直径为8mm，孔深比裂纹深度大4～6mm。

1.2、裂纹的铲除采用打磨除裂纹的方法。防止因磨除裂纹时因温度影响原裂纹的延伸，应由止裂孔处反方向清除裂纹，

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直到去除裂纹为止。同时开出补焊的坡口，坡口的形式主要根据裂纹情况、部位和铲除及施焊方便而定。

1.3、凡未穿透的裂纹，深度在30 mm以内的可开“V”形坡口；深度在30 mm以上的可开“U”形坡口；靠近根部的采用“V”形坡口。

1.4 、凡穿透的裂纹，深度在40 mm以内的可开“X”形坡口；靠近根部的开“K”形坡口；深度在40 mm以上的需开“U”形坡口；靠近根部的开“K”形坡口。

1.5、焊接参照焊接工艺要求。

1.6、打磨探伤。焊接后焊接表面打磨光滑，表面无咬边、气孔、凹坑等缺陷，做表面PT、MT和超声波探伤。 2、冲蚀坑凹较大部分修复

2.1、打磨毛边和尖角，把冲蚀部位打磨圆滑，无焊接死角。 2.2、探伤。做表面PT、MT，处理无缺陷。 2.3、清洗。用酒精把修复部位清洗干净。

2.4、采取对称、多边、分段、分步、分区域、定量焊接，并制作专门的焊接样板控制每次焊接的焊接量；对于焊量较大的区域（厚度超过20mm），可以将整个分成若干个小区，交替施焊，避免局部过热，造成变形。

2.5、所有磨蚀部位、冲蚀沟槽、冲蚀坑应打磨后进行补焊，焊接饱满，具有打磨量。

2.6、打磨探伤。焊接后焊接表面打磨光滑，表面无咬边、

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气孔、凹坑等缺陷，通过超声波探伤检查无裂纹、缺块、夹渣、气孔，堆焊区和原母材交界处，应无高低痕迹 (四) 焊接材料

1. 底环基材处先用A307Φ3.2mm不锈钢电焊条焊接覆盖满 2. 抗磨板用再用G367MΦ3.2焊条和HS367MΦ2焊丝；

(五) 焊接工艺

1. 焊前清理。除尘除污，采用磨具将焊接区域打磨使其显露基础材料，，用工业丙酮除脂清洗干净。 2. 焊接方法

采用手工电弧焊和手工氩弧焊焊的焊接方法。焊接参数的选择见下表：

表1

焊接参数 (SMAW) 焊条直径 电压(V) 平焊&横焊 立焊 Electrode Voltage Horizontal Vertical (Over Head) diameter Φ3.2 Φ4.0 22~28 22~28 90~120 150~170 80~110 120~160 80~110 60~200 120~160 焊接参数 (GTAW) 焊丝直钨极直电压(V) 电

电流(A) 焊接速度仰焊 Travel speed (mm/Min) 流气体流喷嘴直焊接速度 - 35 -

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径 Wire diameter (mm) Φ2.0 径 (mm) Voltage (A) 量 L/min 径 (mm) Travel speed (mm/Min) Φ3.2 ---- 80~140 8~15 10~16 3. 焊接过程

3.1. 清除焊接区及附近200mm范围内的有害污物及杂质。并对附近的加工面进行保护，与其接触部件垫上铜皮，防止焊接飞溅。

3.2. 采用对称焊接方式

3.3. 焊前预热：对对焊区进行预热。使用红外测温仪进行温度监控，加热使补焊区温度达到施焊温度100℃±10℃。

3.4. 在施焊过程中，使用红外测温仪进行温度监控，当补焊区温度达到停焊温度（350℃。）时停止焊接。冬天焊接时采取保温措施，施工环境温度不得低于15℃。

3.5. 在焊接过程中，注意控制焊接电流和焊接速度，实时监测抗磨板平面度等变形情况，尽量采用较小的焊接规范进行镶边焊，以达到减小焊缝金属的脆化倾向和降低焊接残余应力的目的。严格控制预热温度和层间温度，采取对称、多边、分段、分步、分区域、定量焊接，并制作专门的焊接样板控制每次焊接的焊接量；对于焊量较大的区域（厚度超过20mm），可以将整个分成若干个小区，交替施焊，避免局部过热，造成变形。

3.6. 由于补焊区域焊后无法进行热处理，因此补焊操作时应采

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用窄焊道（最大不超过15mm）、薄焊层。

3.7. 焊接过程中，控制层间温度不大于150℃，除第一层和表层焊缝外每层焊缝采用锤击方法消除应力。锤击至焊缝表面达到均匀屈服为止，降低焊接残余应力。

3.8. 起弧点应错开50mm以上，起弧处应使用砂轮机打磨。 3.9. 焊后用石棉布或硅酸铝保温材料覆盖在焊缝及附近表面，直止冷却到室温。

3.10. 对补焊区域进行PT探伤检查并记录检测数据，要求：无裂纹及缺块缺陷、无0.5mm以上气孔，无腐蚀、无夹渣、沙眼，堆焊区和原母材交界处无高低痕迹。 (六) 焊接变形控制措施

采用不退火的防变形，底环大修主要采用制作专用胎具加强底环刚度和控制焊接防变形。具体采用如下措施：

1、 加工制作底环胎具与底环螺栓连接加强底环强度； 2、 焊前加热。焊前预热至温度100℃±10℃。

3、 采取对称、多边、分段、分步、分区域、定量焊接， 4、 采用小电流、窄焊道（最大不超过15mm）、薄焊层。 5、 焊接过程，采取捶击等方法进行效应； 6、 控制层间温度不大于150℃。

7、 为减小焊接变形缩孔采用镶嵌衬套方式进行缩孔。 (七) 应力消除

1. 焊接过程，采取捶击等方法进行效应；

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2. 运输途中稳固、落实、直立放置；

3. 任何起吊工作均采用吊带，如起吊时损伤了密封槽、加工表面等需重新矫正补焊打磨。 (八) 导叶轴套孔的缩孔改造

1. 测量导叶轴套孔需缩孔部位的尺寸，配制加工衬套(补料材质为0Cr13Ni5Mo),衬套加工尺寸为：Φ2303Φ173321（最终尺寸以实际为准）。同时在Φ230衬套外圆倒10345°焊接坡口及Φ173内圆倒10345°焊接坡口，打磨至露出金属光泽。

2. 底环缩孔Φ200处加工M12的螺栓孔深40mm，8个均匀布置。 3. 在镶嵌衬套板Φ200的圆周上钻攻M12340螺孔，并锪Φ21

390°沉孔，保证螺钉头低于平面3mm。

4. 焊前清理：采用磨具将衬套安装区域打磨使其显露基础材料。 5. 清洗：清除衬套和衬套安装区域内的污物，并用工业丙酮除

脂清洗。

6. 将衬套放入底环导叶孔内，用不锈钢开槽沉头螺钉（GB/T

818-2000）拧紧螺栓镶嵌衬套，镶嵌衬套与底环平面无间隙。 7. 焊接镶嵌衬套，焊接参照焊接工艺，焊接饱满，具有打磨量 8. 打磨探伤。焊接后焊接表面打磨光滑，表面无咬边、气孔、

凹坑等缺陷，通过超声波探伤检查无裂纹、缺块、夹渣、气孔，堆焊区和原母材交界处，应无高低痕迹

(九) 机加工工艺

(一) 机加工装夹

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1. 焊接胎具置于机床爪盘上，找正胎具平面和定位止口，要求误差小于0.02mm。

2. 以底环底面和Φ2240H8孔在胎具上定位，并用螺栓将底环与胎具拧紧固定牢固。

3. 检测24个导叶轴孔Φ136H7孔对抗磨环平面的垂直度误差≤0.05mm。⑷、 (二) Φ175孔加工

1. 镗杆找平Φ160H8孔的上平面，误差≤0.02mm，找正Φ136H7孔中心，误差≤0.02mm。

2. 精镗Φ175H8孔合，留0.5mm加工余量，检查表面无缺陷后，加工至图纸尺寸。

3. 重复⑴～⑵，依次修复24个导叶轴孔合图要求。

4. 加工后，对24个导叶轴孔作标记、编号，进行尺寸、圆度、同轴度的检测并记录检验数据。 (三) 斜面、立面粗加工

1. 为保证顶盖平面的加工精度，在24个导叶轴孔端部加装工艺补块，保证车削时无间断切削。

2. 斜面、立面按图纸要求留0.5mm精加工余量，检查定位精度、加工偏差，根据检测结果进行调整 (四) 粗加工后检查消缺

对有焊接接头、咬边、凹坑等采用氩弧焊进行处理，无缺陷后再精加工至尺寸要求。

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(五) 精加工

1. 精车抗磨板合图要求，保证抗磨环平面的平面度误差≤0.05mm，表面粗糙度≤6.3，保证抗磨板厚度不小于20mm。 2. 加工其他需要修复的加工面合图要求。

3. 加工后，对各加工面的尺寸、同轴度、垂直度进行检测并记录检验数据。

三、验收

1. 大修后的底环满足《水轮机通流部件标准》GB/T10969-2008。 2. 焊接完成后通过超声波探伤检查无裂纹、无0.5mm以上气孔，无腐蚀、无夹渣、砂眼,过渡圆滑，表面粗糙度≤6.3，无明显的凸凹和波浪度。2

瑞丽江一级水电站6#机组顶盖、底环

大修修复方案及工艺措施

第一章、修复前检查

一、检查流程：

除锈去污 清洗 无损检查 抗磨层厚度尺寸检测记录 二、修前检查内容

（一）无损检查

1、对抗磨环、过流面进行无损检查，并记录检查内容，

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缺陷严重需拍图存档。

1.1、检查抗磨环冲蚀槽的冲蚀面积、深度测量并记录。 1.2、对抗磨层厚度进行测量检查。

1.3、立面和谐平面的冲槽的冲蚀面积、深度测量并记录。 2、检查需填写冲蚀面积记录表，冲蚀面积过大，需插图。

（二）、尺寸检查

1、对加工面的尺寸，及缩孔处缩孔尺寸量测，并记录检查结果。

2、根据尺寸检测记录表的内容，对相关的尺寸尽量量测，

并与图纸对比。

3、对碳化钨层的厚度进行量测，并记录。

（三）、检查记录表

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水利电力易损工件修复技术集成应用服务 项目名称 瑞丽江顶盖、底环大修 测量要素 Hc0 Hd0 He0 4.8±0.1 第几台 6# 0.04 部件名称 顶盖 序号 1 图号 测量值 Hd0 386.42 386.46 386.42 386.48 386.50 386.46 386.44 386.48 386.46 386.51 386.44 386.47 386.42 386.50 386.46 386.48 386.40 386.46 386.46 386.42 386.50 386.48 386.46 386.48 版次 测量值 He0 4.80 4.78 4.78 4.80 4.82 4.82 4.80 4.80 4.80 4.81 4.80 4.80 4.78 4.80 4.82 4.82 4.84 4.78 4.82 4.80 4.78 4.78 4.82 4.80 测量值 Hc0 410.02 409.86 409.86 409.90 410.08 409.88 410.00 409.94 409.96 409.86 409.95 410.08 410.02 409.96 409.86 409.98 409.96 409.86 409.90 409.92 410.08 409.86 410.02 409.96 理论值（单位mm） 410 386.5 加工前 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 He0 Hc0 Hd0 7 +y 14 15 16 17 1 18 19 20 21 22 +x 13 19 23 24 42 签名： 签名： 日期： 共 页 ，第 页 水利电力易损工件修复技术集成应用服务

项目名称 瑞丽江顶盖、底环大修 测量要素 理论值（单位mm） 第几台 6# 部件名称 底环 序号 1 图号 测量值 Hb1 354.08 354.04 354.12 354.12 354.06 354.10 354.10 354.10 354.10 354.12 354.10 354.10 354.06 354.14 354.14 354.16 354.10 354.12 354.10 354.14 354.08 354.10 354.12 354.14 共 页 ，第 页 版次 测量值 Ha1 Hb1 测量值 Ha1 359.66 359.20 359.64 359.58 360.20 360.52 359.44 360.66 360.24 360.52 360.32 360.54 360.06 360.84 360.42 360.80 360.62 360.66 360.50 360.48 360.40 359.80 359.64 359.80 加工前 2 3 4 5 6 Ha1 Hb1 7 8 9 10 A 11 12 13 7 14 15 16 17 13 1 +x 18 19 20 21 22 19 23 24 43 签名： 签名： 日期： 水利电力易损工件修复技术集成应用服务 项目名称 瑞丽江顶盖、底环大修 测量要素 理论值（单位mm） 22 第几台 6# Dc1 170 部件名称 底环 Df1 图号 测量值 测量值 版次 测量值 Da1 230 Db1 21 De1 30±0.5 序 号 1 测量值 Da1 231.10 230.24 230.80 230.60 231.04 230.62 230.46 230.50 230.48 230.76 231.82 230.68 230.46 230.75 230.96 231.04 230.88 230.46 230.96 230.86 230.98 230.96 231.00 230.94 Db1 21.62 21.84 21.83 21.38 21.48 21.63 21.87 21.86 21.96 21.57 21.76 21.86 21.50 21.60 21.68 21.84 21.78 21.68 21.75 21.64 21.64 21.88 21.64 21.76 Dc1 170.00 170.04 170.00 170.06 170.04 170.03 170.04 170.6 170.00 170.04 170.02 170.00 170.02 170.00 170.02 170.04 170.02 170.00 170.00 170.02 170.04 170.06 170.04 170.02 De1 35.5 35.6 35.2 35.8 35.2 35.4 35.8 35.6 35.5 35.7 35.28 35.6 35.85 35.65 35.73 35.68 36.48 35.65 35.48 35.58 36.64 35.76 35.68 35.90 加工前 2 3 4 Db1 Da1 De1 5 6 7 Dc1 8 9 10 11 12 13 7 14 15 16 17 13 1 +x 18 19 20 21 22 19

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签名： 签名： 日期： 共 页 ，第 页

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