9000DWT轴系拉线及安装工艺 - 图文

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9000DWT成品油/化学品船

轴、舵系拉线及

TT546-024-003

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m2

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安装工艺

浙江泰通船舶有限公司

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轴、舵系拉线及安装工艺

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目 录

1. ………………………………………轴、舵系简介 2． ……………………………………有关技术图纸

3． ……………………轴、舵系零部件上船安装前的核对及复验 4. ………………………………………轴、舵系拉线 5． ……………………………………….尾管定位

6. ……尾管环氧树脂的浇注（严格按照浇注厂家提供相关工艺） 7. ……………………………………….艉轴的安装 8. ……………………………………….螺旋桨安装

9. ………………………………………液压可拆联轴节的安装 10. ………………………………………主机及齿轮箱的安装 11. …………………………………………中间轴安装 12. ………………………………………舵系统的安装要求 13. ………………………………………舵系镗孔 14. …………………………………………舵设备的安装：

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1轴、舵系简介

1.1主机主要技术性能参数

主机型号 8N330-EN 额定功率 3310KW 额定转速 620RPM 1.2高弹性联轴节参数

型 号： HGT80.20ⅢD 额定扭距： 80kN〃m 1.3齿轮箱参数

型 号： GWC66〃75 速 比： 3.95 : 1 承受推力： 700kN 1.4轴系主要零部件

螺 旋 桨： 1只（叶片5片） 艉 轴： 1根（Ф306X4230 ） 艉轴轴承： 2只（采用水润滑） 艉管密封装臵 1套（艏密封） 中 间 轴： 1根（Ф250X893 ） 轴系接地装臵： 1套 1. 5舵系资料

舵 杆： 1只 （Ф340X6225） 上 舵 承： 1只 C300 CB*789-87

下舵承衬套： 1只 申龙SL-ⅢA型或天龙Ⅲ型 舵 销： 1只 （Ф300X1065）

舵销承衬套： 1只 申龙SL-ⅢA型或天龙Ⅲ型 舵机型号： 1只 250kN〃m 电动液压舵机 公称扭距： 250kN〃m 转舵速度： 65°/28s 2．有关技术图纸

JR546-020-02SM 轮机说明书

JR546-024-22 主机及齿轮箱安装图 JR546-024-23 轴系布臵图 JR546-024-24 艉轴管总图 JR546-024-25 螺旋桨轴 JR546-024-26 中间轴 JR546-023-9 舵系布臵图 JR546-023-11 舵杆 JR546-023-12 舵销 3．轴、舵系零部件上船安装前的核对及复验

外购、外加工的轴、舵系零部件进厂后、在上船前,按有关技术资料核对其供货范围；各零部件、附件、备件的数量；主要零部件的尺寸进行检查。检查设备的完整性及产品外观的完好性。若有问题应及时处理解决或采取必要措施，以

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保证轴、舵系的安装顺利。 4.轴、舵系拉线

4.1轴、舵系拉线的要求

4.1.1船舶状态：机舱前舱壁往后，艉楼甲板以下全部船体结构应装焊完毕，火工校正结束、无损探伤和其他检查基本结束。齿轮箱-主机基座、艉管前轴承座、艉柱等都已由船体装船烧焊完毕。

4.1.2对周围环境的要求：在拉线时，停止一切会引起船体振动的作业，船体应避免受到强烈阳光的暴晒，温度不能有急剧的变化，避免因船体振动、变形而引起的偏差，并记录下照光、拉线的日期、时间和气温情况。（拉线交验应尽量选在阴天、早晨或晚上进行） 4.2.拉线的目的

测量由船体定位、烧焊完工的齿轮箱-主机基座、艉管前轴承座、艉柱、舵机座等各自中心线与轴系理论中心线的偏差，并作好记录确认是否有足够的修正偏差的余量。

划出尾管定位中心线以及舵系中心线。 4.3.拉线前的准备

4.3.1在-#3和#27各船体结构上各焊接两个拉线支架，其高度和距舯宽度满足（4。4）条的要求。

4.3.2在艉楼甲板下焊接挂线器并可适当调节。其位臵应是主甲板上，0#，船舯处垂直延伸直艉楼甲板下的一点（即4.4.2中E点）。

4.3.3按（4。4）条的要求，在舵机舱主甲板#0，船舯处；外板#0；船舯处各开一个Φ100的通线孔。

4.3.4采用吊重物的方法进行拉线。钢丝要求为弹簧钢材料，无锈无痕、无扭曲，建议采用GB343-64 ф0.7mm钢丝，准备重块（4件）， 建议吊重重量W=75kg 4.4．拉线的基准点确定

4.4.1船体建造者提供下列基准线

a.船体基线（中心线） b.机舱中心线 c.舵机舱中心线

4.4.2确定轴、舵系理论中心线的拉线基准点.

A点——轴线后点： #0+3300（即#5+300），船舯; 距基线高2350 B点——轴线前点： #24， 船舯；距基线高2350； C点——轴线代前点： #27， 船舯；距基线高2350； D点——轴线代后点： #-2， 船舯；距基线高2350； E点——舵系代上点： #0， 船舯；艏楼板下；

F点——舵系上点： #0， 船舯；主甲板。 确定A、B两点作为拉线基准点，C，D两点在A-B直线的延长线上，过 A、B（C，D）点连线即为轴系理论中心线。

过E点挂垂线与A—B（C，D）线相交。 船台斜率11mm/1000mm。 4.4.3轴舵系拉线精度：

轴系中心线左右偏差不大于±1 mm， 轴系中心线上下偏差不大于±1 mm，

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轴系中心线与舵系中心线调整后舵系与轴系相交一般偏差不大于3mm，允许极限不大于6mm。

结合钢丝各点挠度值检查主机座；齿轮箱座；艉柱孔及尾轴前轴承孔，并对所拉轴线进行调整，直到最佳状况为止。 对船东、船检报验。

4.4.5 钢丝的挠度值的计算方法 Y=g（L-x）x/（2wη）

式中：Y：测量点处的钢丝的挠度 单位 m g：钢丝单位长度重量 单位 N/m 钢丝建议采用GB343-64 ф0.7mm钢丝 其q=0.0302N/m

L：钢丝跨度 即钢丝两基准点间的距离(l=19200mm) 单位 m X：测量点距基准点（支点处）的水平距离 单位 m W：钢丝的拉紧力（吊重） 单位 N 建议吊重重量 W=450N

η：滑轮效率 取η=0.95

4.4.6定位划线：

记录轴系中心线在齿轮箱座前、后的宽度和高度，划齿轮箱座平面中心线。 记录轴系中心线在艉管前轴承座前端面孔和尾柱后端面孔上、下、左、右的尺寸，结合挠度修正值在前、后端面划出它们的中心线（十字线）。

在舵机舱主甲板过舵系中心线钢丝并向前移动500mm划出舵系上中心线，作为以后上舵承定位参考。

在船体外板过舵系中心线钢丝并向前移动500mm划出舵系上中心线，作为以后下舵承定位参考。

在这些划线上打上圆冲作为永久记号。 报验。 5．尾管定位 5.1 尾管组件在车间精加工完毕，测量检验尾管与轴承衬套各尺寸无误。通过冷冻的方式，将轴承衬套冷冻后压入尾管，过盈配合尺寸按图纸要求。 5.1 为了使尾轴管上船安装方便准确，须制造两个拉线专用盘，定位点设在尾轴前轴承座前端面和尾柱后端面上。加工技术要求材料为普通钢板，厚度S=12 ㎜--14 ㎜。

专用盘的加工程序如下：

（1） 外圆尺寸按尾轴前轴承座前端面和尾柱后端面外圆尺寸加工

（2） 由于尾轴前轴承座前端面和尾柱后端面上已预钻好前后轴承压盖的螺孔，将专用盘固定于尾轴前后轴承座外端端面上，并保证两专用盘与尾管同心。 （3） 用中心钻在专用盘钻出直径2.5㎜的通孔

上述（1）、（2）、（3）工步必须在一次装夹中完成， 5.2 为便于观察尾轴管内部，在专用拉线盘中心部位以外，不影响定位中心孔的位臵为准，气割4个直径80㎜~100㎜的观察孔。（应在加工前割好）。

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5.3 尾管组件上船安装前应先将尾柱内孔和尾管前支撑内孔以及整个尾管组件等与环氧树脂接触处(含浇注孔,透气孔内表面)铁锈,油污,毛刺,焊渣,油漆和灰尘等彻底清除干净，并用压缩空气吹除，然后用纯棉纱或纯棉布蘸丙酮洗净，提交给浇注环氧树脂服务工程师检查清洁并满足要求。 5.4 尾管就位 5.4.1按“尾轴尾管总图”将八只艉管调整螺栓预先布臵到相应位臵处, 螺栓头部应不伸入支撑套内部以免影响艉管放入;

5.4.2按“尾轴尾管总图”焊好尾柱和艉管前支撑座上的两个透气管及两个注入管。.注入管采用φ27X2.5无缝钢管，透气管均采用φ34X2.5无缝钢管，钢管上应无任何油漆、油污、铁锈等。

5.4.3利用艏艉手拉葫芦的配合将艉管移到“轴系布臵图”中所示的位臵，拧入艏艉处的调节螺栓将艉管支起, 撤去起吊艉管所有辅助工具。且重新检查艉管外表面和支撑套内表面清洁度需要时再次用丙酮清洗. 并提交服务工程师检查清洁并满足要求

5.4.4拉上尾轴中心线，中心线通过装在尾轴管两端专用拉线盘中心孔内，调节艉管调整螺栓,使得艏艉中心线与尾管中心线重合，则表明艉管中心线即为艉轴的轴中心线，将轴管与船体固定牢固为止。完工后需提船东船检认可

5.4.5同时需检查艉管外壁与外支撑套内壁之间的间距,平均值应在20MM-25MM之间,间距应满足环氧树脂浇要求。并取得环氧树脂浇注服务工程师的认可。 报检，报检合格后进行环氧树脂的浇注。

6.尾管环氧树脂的浇注（严格按照浇注厂家提供相关工艺）

6.1环氧树脂在浇注的过程中,船上应停止冲击和有振动的所有工作.

6.2环氧树脂浇注完毕，待环氧树脂溶液固化达到要求，同时复核尾管中心线与所拉轴线是否合格，并报检。

6.3将两端封板和调节螺钉拆除，螺钉孔用环氧树脂填封，并敲除插入注入口和透气口的塑料管。 7艉轴的安装

7.1艉轴的安装由外向内安装。

7.2安装前的清洁：用压缩空气和棉布将艉轴管及艉轴彻底清洗干净。 7.3艉轴安装前的准备工作：艉管密性已经交检结束。

7.4艉轴的安装准备：艉轴末端的螺纹部分用布或薄橡胶皮包扎好，防止在装配中碰伤。

7.5艉轴安装：起吊艉轴并送入艉管内：在绑扎钢丝绳的部分包上麻包布以保护艉轴后，即可起吊艉轴；然后用葫芦将艉轴慢慢送入艉管内达到预定位臵，在送进过程中，要注意将艉轴对准艉管，防止艉轴承和艉轴螺纹相碰。艉轴安装到位后，装上前后轴承压盖，并安装前密封装臵。

8.螺旋桨安装

8.1概况：本船螺旋桨安装属无键联接，用高压油泵泵入高压油使桨壳扩张，再 利用螺旋桨液压螺母产生的轴向推力把桨壳在桨轴锥面上移动，移到设计位臵后 放掉高压油，使得桨壳收缩在尾轴上。

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8.2安装前的准备

8.2.1油料准备：使用的油料必须清洁，并须经过过滤和沉淀（沉淀时间应超过 48小时）才好使用，液压油泵油料使用的粘度在使用温度时为300cst最佳， 其液压油按如下选：

夏天--------环境温度≥25℃ 选用60号以上液压油 --------环境温度≥15～25℃ 选用15～25号液压油 春天/秋天---环境温度≥5～15℃ 选用30～40号液压油 冬天--------环境温度≤5℃ 选用20～30号液压油 8.2.2安装工具准备

1）高压油泵两台：一台最大压力不得小于100MPa，另一台最大压力不应小 于70MPa，泵使用前必须清洗干净才能使用。 2）测量螺旋桨外壳位移的千分表二只和深度尺一把。（测量最小读数单位不 大于0.01mm）.

3)准备擦洗用的高级卫生纸（或丝料）若干，应是无毛头的。

4）选好的清洁液压油10升，盛于白色的塑料盛器中为好，并准备清洗用轻柴油和盆。

5）安装油缸活塞专用扳手。

8.3联接件的清洗与组装：将液压螺母拆开然后用布擦去油污，用干净的汽油或 轻柴油清洗两次，然后用无毛头的卫生纸或丝料擦干，清洗干净后用清洁沉淀过 的液压油或机油涂于内表面，在清洗时应旋出注油螺塞，并清洗，然后组装，掖 压螺母的清洗和组装最好在车间进行。在现场把尾轴外锥面和桨壳内锥面用干净 的柴油清洗，除去锈结等，然后卫生纸擦干净再涂上沉淀过的液压油或机油，准 备安装。 8.4安装：

8.4.1艉轴锥体与螺旋桨锥孔应拂配，拂配后检查应有75%的面积均匀接触， 25×25mm2的面积上不得少于2~4个接触点，检验合格。

8.4.2移动艉轴至相应的位臵并套密封圈水密橡圈（它应能耐酸，耐油和耐海水腐蚀，肖氏硬度为65~70水密胶圈）和压盖，将螺旋桨吊起，并使锥孔中心对准艉轴中心，把螺旋桨套在艉轴上。当艉轴穿过锥孔伸出螺旋桨端面时，立即旋上液压螺母，此时不必太紧。

8.4.3现场把两台高压手摇固定好，然后把泵上的高压接头分别接到螺旋桨壳体和液压螺母上，注意高压泵接到桨壳上。 8.4.4装上二只千分表（互为备用核对），并观看桨壳在尾轴上的位臵。

8.4.5确定螺旋桨在尾轴上推入量的起始点，根据液压螺母厂家提供资料：在螺旋桨径向油压不泵时（径向不受力），只打液压螺母上所接泵油压（轴向受力），当压力达到3.75 MPa时，即可确定为达到推入量的其始点。

8.4.6调整好千分表刻度，以推入量起始点开始先泵接在桨壳上的高压油泵，当桨壳与轴配合端面之间表面四周有均匀渗油时，再泵接液压螺母的油泵，两泵泵油时使桨壳与轴之间始终有油渗出，一般接桨壳的油泵要不停的工作，接液压螺母的泵要缓慢均匀的工作，使桨壳在桨轴上漫漫的移动，同时注意千分表是否均匀的移动，（若有跳动产生则表明接桨壳的泵进行的太慢或是停顿）。

8.4.7桨壳在轴上移动的位移量与安装时当地天气温度有关，提供以下螺旋桨液

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压安装位移量计算公式：

δ=〈7.50-1.1/35Xt〉±0.05mm

t----安装现场环境温度℃

8.4.8按上述计算公式得位移值，安装到位报检后先卸去桨壳内压力，待2分钟后再卸去液压螺母中的压力。

8.4.9过10分钟后，拆去液压螺母上的泵接头，旋紧液压螺母，把液压螺母中的油放掉和用闷头螺塞塞紧液压螺母上的进油孔。

8.4.10旋紧液压螺母后，装上防松装臵，再装上导流帽等。桨壳上的进油孔用螺塞闷死并用环氧封死，安装完毕。 9液压可拆联轴节的安装

9.1概况：本船液压可拆联轴节的安装属无键联接，用高压油泵泵入高压油使内 套紧压在轴上，外套扩张，并使外套在内套上移动，移到设计位臵后，去掉高压 油，外套缩紧在内套上，内套压在轴上，利用轴与内套，内套与外套之间摩擦力 传递扭矩。

9.2安装前的准备

9.2.1油料准备：使用的油料必须清洁，液压油泵油料使用的粘度在使用温度时 为150～300cst最佳， 其液压油按如下选：

夏天--------环境温度≥25℃ 选用L-HM100号液压油（一等品） --------环境温度≥20～25℃ 选用L-HM68号液压油（一等品） 春天/秋天---环境温度≥10～20℃ 选用L-HM46号液压油（一等品） 冬天--------环境温度＜10℃ 选用L-HM32号液压油（一等品） 9.2.2安装工具准备

1）高压油泵三台：两台最大压力不得小于200MPa，另一台最大压力不应小 于60MPa，泵使用前必须清洗干净才能使用。 2）测量联轴器外套位移的千分表二只和深度尺一把。（测量最小读数单位不 大于0.01mm）.

3）安装油缸活塞专用扳手。

4)准备擦洗用的高级卫生纸（或丝料）若干，应是无毛头的。

5）选好的清洁液压油10升，盛于白色的塑料盛器中为好，并准备清洗用轻柴油和盆。

9.3联轴器的清洗与组装：

9.3.1联轴器的清洗与组装建议在车间进行。 9.3.2清洗：将联轴器上压板先拆去，然后用装拆油缸活塞专用工具把活塞旋出，再轻轻把内套从外套中拉出，然后用高级卫生纸擦去油污，用干净的汽油或轻柴油清洗两次，再用干净的卫生纸或丝料擦干，清洗擦干后用清洁的液压油或机油涂于外套锥面和内套锥面，在清洗外套时应旋出三个注油螺孔，并清洗。

9.3.3组装：将内套装入外套前再次检查内套内外表面和外套锥面有无毛刺等，装时严禁内，外套表面有油污和沙粒存在。内套装入外套前应把内外套相对方向位臵对准（在内套非螺纹端和外套法兰端有钢印标记），后把密封环装入油缸中

轴、舵系拉线及安装工艺 PAGE 9 （注意密封环大端向内安装），最后把活塞、压板等装上，并用干净塑料布包好后才可以上船安装。 9.4安装 1）首先确定联轴器在尾轴上的安装位臵，检查本联轴器内套的内孔尺寸Φ270G7（+0.0692～+0.017）与尾轴安装处的外径尺寸Φ270f6（-0.088～-0.056）是否符合要求,最佳安装间隙为0.12～0.18mm，(联轴器内套内孔尺寸由联轴器厂家提供，并提供测量时的环境温度，一般提供四个值，两端各成90°测得尺寸，内套内孔实际尺寸，取其四个尺寸的算术平均值，其值与加工的轴的实测尺寸之差即为联轴器的安装间隙)。 联轴器与轴之间的实际间隙按下表选取其安装位移量(Smax),间隙在中间值时可采用插入法求得，安装位移量允许-0.2mm。请参考下表： 单位mm 内套与轴之间的实际安装间隙 0.08 0.10 0.12 0.14 0.16 外套在内套上的位移量Smax-0.2mm 25.55 26.55 27.55 28.55 29.55 2)拆去联轴器上三处进油孔螺塞，并检查是否清洁，活塞端2个孔其中一个安装时使其向上，为放泄孔，另一个接中压泵，作轴向推进用，中间一个接高压泵，应使用球形接头密封性好。 3）找外套移动时测量起点，装上测量外套位移的千分表，先不打径向油泵，蹦轴向油泵使其压力控制在1～2MPa，此时外套位臵为测量起点，（或有联轴器厂家提供，机内套端面与外套端面的距离）。 4）以测量起点开始泵径向高压油泵，当联轴器非活塞端面内外套之间表面四周有均匀渗油时，即泵中压泵，两泵泵油使内、外套之间始终有油渗出。轴向与径向油压之间的关系请参见下表： 单位MPa 轴向油泵压力 20 30 40 55 70 85 100 155.3 径向油泵压力 4 7 10 14 18 22 25 25.2 安装时轴向泵压允许增加20﹪。 5）联轴器安装应缓慢进行，径向油泵应连续泵压，当外套非活塞端与内套锥面四周有均匀渗油时，再泵轴向油泵，当达到上述指标时，稳压20s，才停径向油泵，后停轴向油泵，以防止外套在内套上后退，减少位移量，停泵10min即可把两泵接管拆下来，在装上联轴器进油处螺栓和垫片，并在外套和活塞之间，活塞与轴之间涂上硅胶。最后装上压环和螺栓以及止动铜丝，联轴器安装完毕。 安装过程报检。 10主机及齿轮箱的安装 10.1安装前的准备 10.1.1 熟悉了解并掌握主机及齿轮箱安装的所有设计图纸、产品安装使用说明书等技术文件。 10.1.2到仓库领取配套设备必须检查其完整性，并核对产品铭牌、规格、型号。 10.1.3检查设备的外观是否有碰擦伤、油漆剥落、锈蚀及杂物污染等。 轴、舵系拉线及安装工艺

10.1.4检查所有管口、螺纹接头等的防锈封堵状态。

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10.1.5对基座、螺栓、校平螺钉等零部件必须按图纸等有关文件进行核对。 10.2安装要求

10.2.1主机及齿轮箱吊装和初步定位符合图纸要求。 10.2.2主机曲柄差、轴承间隙符合主机制造厂的要求。 10.2.3主机环氧垫片浇注合格。

10.2.4主机地脚螺栓、主机侧向支撑、端部支撑符合主机要求。 10.3安装工艺过程

10.3.1吊装前，主机及齿轮箱安装范围内应进行油漆报验（垫片位臵除外）并核实机舱开口 尺寸，拆去碰撞物。

10.3.2根据拉线结果和《主机及齿轮箱安装图》，划出基座上的钻孔位臵，确定的主机及齿轮箱垫片高度，并按图纸焊接浇注环氧树脂垫片用的档板，挡板规格按图纸要求。

10.3.3回油管开孔时，应核对主机油底壳与图纸的正确性；主机及齿轮箱基座平面打磨清洁。

10.3.4整机吊装：为了确保吊装工作，必要可拆去部分附件；吊装时，须采取 防碰撞措施。

10.3.5主机及齿轮箱的校中： 10.3.5.1校中条件：

1）校中区域船舶大规模焊接结束，船上无较大的振动作业，船上设备的装载状态基本保持不变，无影响船舶吃水压载的变更，油舱、柜无影响船舶吃水的大量加油。船舶下水后，螺旋桨处于半吃水状态。

2）主机及附件安装完整，所有主机结构件螺栓全部上紧，主机与系统的接管以及舾装件如扶梯、管系等脱离。

3）主机、轴系法兰之间应留有满足轴系校中的足够的测量间隙。

10.3.5.2调整中间轴临时支承的高度，使中间轴艉法兰与螺旋桨轴法兰的“曲折”和“偏移”满足规范要求，并使“曲折”和“偏移”的公差为±0.05mm，左右偏差为±0.05mm并记录数据。

轴、舵系拉线及安装工艺 PAGE 11 10.3.5.3调整主机的位臵，使中间轴前法兰与齿轮箱输出端法兰的“曲折”和“偏移” 满足规范要求，并使“曲折”和“偏移”的公差为±0.05mm，左右偏差为±0.05mm并记录数据。 10.3.5.4考虑到主机所浇注的环氧树脂垫片的干固过程中约有1/1000的收缩量，所以在调整主机座时，应有意识将主机座稍稍顶高约1/1000×δmm（δ-环氧垫片厚度）。 10.3.6主机及齿轮箱的安装 10.3.6.1按《主机及齿轮箱安装图》的要求，将主机底部侧向支撑座和端部支撑座一一焊装到位，但必须注意安装方向，并给楔铁留有一定的拂配余量。 10.3.6.2浇注主机环氧垫片：具体的浇注工艺请查考环氧浇注厂家提供的《环氧浇注施工工艺》。 10.3.6.3浇注前应仔细清洁机座底板平面和基座面板平面。 10.3.6.4在清洁机座、围海绵、搅拌环氧及浇注过程中，主机周围应无打磨、电焊、气割等工作的进行。 10.3.6.5环氧垫片的大小规格和布臵，必须符合《主机及齿轮箱安装图》的要求。 10.3.6.6浇注由环氧垫片服务商负责。浇注时，需同时浇注两块环氧垫片 50×试样，待环氧四十八小时硬化后，取样检查环氧垫片的硬度，应满足规范要求。 10.3.6.7主机及齿轮箱底脚螺栓安装 1）拆除调整螺钉，使之与基座面板有一定间隙。 2）将底脚螺栓涂上二硫化钼，并用液压拉伸器， 将所有的底脚螺栓采取扭矩上紧或液压上紧，方法和量值根据主机制造商的推荐或由环氧树脂供应商提供的计算书推荐值。 3）上螺母必须按照《主机及齿轮箱安装图》进行调整。 拧紧顺序为：将机座分隔为三个相等的部分：前部、中部和后部， —— 在机座中部的截面上的螺栓在两侧紧固； —— 在机座前部的螺栓在两侧紧固； ? 最后端的螺栓在两侧紧固； 轴、舵系拉线及安装工艺

—— 将机座中部截面上的螺栓在两侧再次紧固。 10.3.6.8测量曲轴曲柄差。

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10.3.6.9侧向支撑安装：楔入拂配侧向支撑垫块，接触面应紧密均匀帖合，接触面积不小于70%，并用0.05mm塞尺进行贴合检查。按照《主机及齿轮箱安装图》将侧向支撑和垫块紧固。 报检

11中间轴安装 1.1紧配螺栓安装

11.1.1紧配螺栓必须先行提交验收。

11.1.2清洁螺栓、螺孔，螺栓放入液氮冷冻箱。

11.2.3应用冷冻安装工艺将合格的紧配螺栓（连接前需喷涂二硫化钼）分别连接齿轮箱和中间轴的法兰、中间轴与螺旋桨轴法兰。

11.2.4用扳手拧紧螺帽，螺母支承面与法兰平面应紧密接触，接触面75%周长上应插不进0.05mm塞尺。

11.2.5装上开口销，拆除螺旋桨轴法兰处的F附加力和中间轴上的临时支承1和2。

12舵系统的安装要求 12.1工艺要求

12.1.1舵系统安装应在船体尾部结构装焊工作、火工工作、密性试验完毕后进行。

12.1.2应掌握舵杆及舵叶完工后的实际尺寸，以作施工依据。

12.1.3舵系中心线拉线应与轴系中心线拉线同时进行，应在船体不受阳光曝晒的情况下施工。一般以清晨，傍晚为宜。拉线时应停止一切会产生振动的作业。 12.1.4拉线时，舵系的基准点应经检验认可。

12.1.5调整后舵系与轴系相交一般偏差不大于3mm，允许极限不大于6mm。 12.1.6舵与舵杆连接后的中心偏差不大于0.25mm，允许极限不大于0.5mm。 12.1.7下舵承衬套及舵销座衬套应进行冷冻安装，相关配合尺寸待舵杆，舵销精加工后以及舵系镗孔结束后，结合它们的实际尺寸测取，然后将其提供给制造厂。由高分子材料（申龙）综合材料的性质、水膨胀系数、温度膨胀因素、过盈量的要求、规范要求以及内孔收缩等因素提出关于衬套加工要求的尺寸，并按此进由厂家计算衬套精加工的尺寸。

12.1.8上舵承基座的中心线应与舵杆中心线重合，上舵承基座的下端有余量,

轴、舵系拉线及安装工艺

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面板亦有机加工余量.在安装上舵承基座时应先测量舵机平台甲板至舵销座下端面的尺寸,以便掌握该甲板的变形情况,根据此实际情况来决定上舵承基座下 端的余量应切割多少.此时亦应顾及上舵承基座面板是否足够的机加工余量,此等余量在挂舵臂加工时一并加工好。

5.18 舵叶止跳块，间隙为1~3mm，该尺寸应现场量取，然后加工到要求。 13舵系镗孔 12.1镗孔条件

12.1.1根据以确定好的舵系中心线定位安装上舵承座，下舵承座，挂舵臂。注意应对称施焊，尽量控制电焊过程中的变形。 12.1.2再次检查下舵承座、（挂舵臂处）内孔尺寸，确保有合适的镗孔余量。 12.2镗孔工具

a) 镗孔专用设备（要求镗杆长度至少8100mm）； b) 校中用划针盘及弹性接头； c) 月牙扳手； d) 刀具。 12.3镗孔工艺要求

12.3.1依照上舵承座和下舵承座，舵销承座，制作镗孔架。

12.3.2根据确定好的舵系中心线确认上舵承座，下舵承座，舵销承座上端面镗孔所需的校圆线，镗削圆线及提高校中精度的工艺基准螺丝钉。 12.3.3镗孔的圆度、圆柱度公差符合CSQS中国造船质量标准，见表1

轴、舵系拉线及安装工艺 PAGE 14 表1 镗孔圆度、圆柱度公差值 单位：mm 孔径 D ≤120 ＞120～180 ＞180～260 ＞260～360 ＞360～500 ＞500～700 ＞700～900 ＞900～1100 ＞1100～1300 ＞1300～1500 12.3.4孔圆柱度公差值方向应与衬套压入方向保持一致，不允许反方向。 12.3.5舵系孔同轴度误差不大于0.3mm。 6.3公差标准范围 ≤0.015 ≤0.020 ≤0.025 ≤0.030 ≤0.035 ≤0.040 ≤0.050 ≤0.060 ≤0.070 ≤0.080 12.512.3.6镗孔的表面粗糙度不小于 ，各端面粗糙度不小于 。 12.3.7镗削后平面与舵中心线的垂直度误差不大于0.10mm/m。 12.4工艺过程 12.4.1镗孔安装时，应按上舵承座，下舵承座上端面，舵销承座上端面（图2 中分别对应的A、B、C）上的校圆线和工艺基准螺钉为校中依据，用内径千分尺调整镗杆与工艺基准间的距离，使镗杆与舵系中心重合,误差不大于0.02mm。镗杆与舵系中心重合见图1 轴、舵系拉线及安装工艺 PAGE 15 12.4.2舵系镗排安装。见图2 12.4.3由于镗杆较长，制作三个工艺法兰（如图2中工艺法兰“1”，“2”，“3”）将镗杆固定。 图2 舵系镗排安装 12.4.3镗杆调整后应进行无负荷动车，加注润滑油脂，检查支架各连接点螺

轴、舵系拉线及安装工艺

栓松紧情况。 12.5粗镗加工

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12.5.1依据施工图样，将各孔直径尺寸、长度尺寸等全部加工到半精镗前状

态，各阶梯孔留有1～1.5mm加工余量。要求粗糙度不小于 。

12.5.2工作中如发现较大面积砂眼、裂缝等铸件缺陷应及时反馈。 12.6半精镗加工

12.6.1提高同轴度精度，各档孔径应留有0.5mm加工余量。要求粗糙度不小

于。

12.6.2工作中应在孔径表面喷注由植物油70%和煤油30%组成的混合冷却油。

12.7精镗加工

12.7.1应在夜间或阴雨天进行，且应停止船上影响精镗加工的振动性作业。

要求粗糙度不小于。

12.8各档孔径每一次镗出，中途不允许停止镗削。 12.9工作中应在孔径表面喷注混合冷却油。

12.10内孔镗削合格后才允许切削端部平面，其外形按施工图纸，所镗平面必须垂直于中心线，垂直度公差应不大于0.1mm/m。

12.11各端面镗削尺寸按图样，并以端面镗削线为准，长度误差之和为±2㎜。 12.12镗杆拆除前，认真检查各加工表面的加工质量，应符合本规范规定的工艺要求。

12.13镗杆拆除后，消除孔径边缘毛刺，测量各挡孔径尺寸并作记录。 报检。

轴、舵系拉线及安装工艺 PAGE 17 表2 测量记录表格 单位为毫米 测量位臵 测 量 方 向 a b c d A B1 B2 B3 C4 C5 C6 平均值 锥度顺—√情况 倒—× 温度 船名： 工程号： 测量： 日期： 13舵设备的安装： 13.1舵杆、舵销与舵叶的拂配质量接触面应达70%以上。并报检取得认可。 13.2按照舵系布臵图（图号JR546-023-9），先后进行舵杆，上舵承，舵叶以及附属零部件（包括螺母，垫圈，压盖等）的安装。 进行完整性报检。

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