sci多轴伺服智能控制中文 - 图文

SCI多轴伺服制瓶机智能控制系统 使用手册

目 录

一、安装要求 .................................................. 1 二、双轴拨瓶器的启动与停止 ..................................... 3 2.1 双轴电子拨瓶启动 ........................................ 3 2.2 双轴电子拨瓶的停止 ...................................... 3 2.3 双轴电子拨瓶的初次安装调试 .............................. 3 2.3.1 确认拨盘的转向和感应开关的正确性 .................. 3 2.3.2 确认拨爪的转向和感应开关的正确性 .................. 4 2.3.3 拨爪和拨盘联动运行 ................................ 4 2.4 双轴电子拨瓶的调试 ...................................... 5 2.5 单轴860伺服拨瓶的调试 ................................. 5 2.5.1 参数及调整 ........................................ 5 2.5.2. 860伺服拨瓶启动 .................................. 6 2.5.3 860伺服拨瓶停止 ................................... 6 2.6 单轴DB-1单步进电机拨瓶的调试 ........................... 6 2.6.1 参数及调整 ........................................ 6 2.6.2. DB1步进电机拨瓶启动 ............................... 7 2.6.3. DB1步进电机拨瓶停止 ............................... 7 三．伺服钳瓶操作 .............................................. 9 3.1 伺服钳瓶的按钮开关简易操作 ............................. 9 3.2 伺服钳瓶初次使用或者是换品种时的调整步骤 .............. 10 3.3 单步运行 .............................................. 11 3.4 伺服钳瓶的启动运行 .................................... 11 3.5 伺服钳瓶运行中调整取瓶位置 ............................ 12 3.6 伺服钳瓶的正常停机 .................................... 12 3.7 伺服钳瓶的急停机 ...................................... 12

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3.8 伺服钳瓶指示灯状态分析(现场点动按纽中的指示灯,控制板上的1Q1) ....................................................... 12 3.9 伺服钳瓶数据设定 ...................................... 13 四．伺服翻转的操作 ........................................... 15 4.1 简述 .................................................. 15 4.2 按钮和开关简易操作 .................................... 15 4.3 确定伺服翻转口钳的初始化位置 .......................... 16 4.4 调整口钳翻转的行程（初型模位置） ...................... 16 4.5 单步运行 .............................................. 17 4.6 伺服翻转的启动运行 .................................... 17 4.7 伺服翻转运行中微调初型模位置――仅改变行程 ............ 18 4.8 伺服翻转运行中微调成型模位置—改变行程的同时，也改变零点偏移 ....................................................... 18 4.9 伺服翻转随电子定时的停机： ............................ 18 4.10 伺服翻转的SERV-OFF断电： ............................ 19 4.11 伺服翻转驱动器负载大于60％的故障原因 ................. 19 4.12 伺服翻转指示灯状态分析(现场点动按钮中的指示灯,控制板上的1Q7) ....................................................... 19 4.13 伺服翻转数据设定 ..................................... 20 五、SCI伺服系统上位机参数使用说明 ............................ 21 5.1 伺服系统综合数据Main Data ............................. 21 5.2 控制数据Control Data：四轴伺服控制的“每段所有数据”和“所有段的一个数据” ....................................... 23 5.3 拨瓶器型号选择“DB１”时， 单电机步进电机拨瓶的7,8,9项数据 ......................................................... 28 5.4 拨瓶器型号选择伺服拨瓶（SF860-76.ROM）时， 单轴伺服电机拨瓶器的7,8,9项数据

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六、SCI 伺服系统驱动器参数设置 ................................ 31 6.1、KT270系列驱动器参数设定 ............................... 31 6.1.1 KT270-H3-30常用参数设定 .......................... 31 6.1.2、KT270系列驱动器其它参数配置： .................... 32 6.1.3 通惠驱动器报警一览表，以便快速查找分析原因 ........ 34 6.1.4 通惠驱动器监视模式 ............................... 35 6.2 运控PSDA系列驱动器参数（860伺服拨瓶） ............... 36 6.2.1运控PSDA系列驱动器监视模式参数 .................... 36 6.2.2参数模式（PA-SET模式下） .......................... 36 6.2.3 运控伺服驱动器报警一览表，以便快速查找分析原因 ..... 37 6.3、松下A4系列驱动器参数设置 ............................. 38 七、多轴伺服控制板输出指示灯对照表 ............................ 41 7.1伺服段控板指示灯对照表 .................................. 41 7.2伺服控制柜底板连接器使用说明 ............................ 42

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一、安装要求

SC-I多轴伺服制瓶机智能系统及机电一体化系统，使用的伺服电机和交

流步进电机较多，很容易产生干扰，要严格按照抗干扰的要求进行安装布线，以免引起日后的停机麻烦。

1.1 料道、退火炉、风机变频器等其它控制柜不要放到机电一体化控制室中。 1.2. 控制室要安装空调，定期打扫卫生，保持环境清洁。 1.3．控制室外要打一个可靠的地线,用于控制柜接壳。

1.4、制瓶机控制系统的所有线路要远离料道、退火炉等交流和可控硅设备的电源线。

1.5、系统布线要尽可能短，弱电使用屏蔽线，接头牢靠，不进水油. 1.6、在布线过程中，要走线槽或穿钢管，以免玻璃料液烫坏线路。 1.7、布线时交流强电线缆和直流弱电线缆分开走线，编码器线和电机线分开走线。交流强电线：供料机（平剪、冲料、匀料）、分料器、转鼓机、拨瓶电机线或者电子拨瓶的电缆、输瓶、递送机、伺服钳瓶、伺服翻转、电子拨瓶等分部的电机线要与编码器线分开单独走一个桥架。

1.8、直流控制线缆：阀箱电缆、初成侧控制盘电缆、感应开关信号线、编码器电缆、外围控制盒控制线缆、外围电磁阀电源线等直流控制线缆放到一个桥架，并且要尽可能远离交流动力电缆走线。

1.9、伺服钳瓶的电机线和编码器线在制瓶机上已经分开为上下2个走线槽布线，用户走线也一定要分开，直到控制柜都要使电机线和编码器线分开走线。

1.10、伺服翻转的电机线和编码器线是在阀箱底下从框架中引出的，把各个电机的编码器线和电机线分开整理好，以适当的方式分开走线到控制柜。伺服翻转更换伺服电机时，要轻轻提出电机，注意不要拉断了电机线，当电机提起时，用手轻拉电机线，打开插头锁扣，不要把电机线掉到框架内！按装

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伺服翻转时，若电机的插头正好在电机的下方，可能装不上翻转机构，应将插头摆到一边才能装上，请安装时注意。

1.11、双电机拨瓶的电机线用了一条或者两条24芯（或30芯）屏蔽电缆，是交流线，是很强的干扰源，走线时一定要远离阀箱电缆、初成侧控制盘电缆、感应开关信号线、编码器电缆、外围控制盒控制线缆、外围电磁阀电源线等弱电线。

1.12、随机带的伺服电机电源电缆、编码器电缆在用户安装中，把长的部分剪掉，在留有适量余量的前提下在控制柜侧剪短重新焊接插头。切不可在非插头处剪断重接！

1.13、布完线后还要把机器端的线缆接口、外漏部分充分保护好，特别是伺服供料机、伺服分料器、外围控制盘等控制线缆，尽可能做好防水、防油、耐高温，降低因保护不到位引起的线路故障导致的停机停产机率。 1.14、电子分料、伺服冲料和伺服平行剪切的伺服电机一定要吹冷风。 1.15、电气安装布线要遵循本安装要求，要加强责任心，充分考虑到设备的使用年限和使用环境，尽可能的避免因安装原因造成的线路损坏。对于因安装问题而使用户的制瓶机出现停机故障，要追究相应服务人员和责任单位的责任。

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二、双轴拨瓶器的启动与停止

图2.1 成型侧控制盘示意图 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1急停指示灯 2急停按钮 3辅助停机 4供料停 5 拨瓶启动 6 JOG+ 7 JOG- 8钳瓶手动/自动 9 剔除1 10 剔除2 11吹气头停 12成模开 2.1 双轴电子拨瓶启动

按一下成型侧双轴拨瓶启动/停止按钮，拨瓶启动，拨爪首先运行到原位等待伸出时间到达后，开始伸出，拨出时间到达后开始拨出，周而复始。 2.2 双轴电子拨瓶的停止

按一下成型侧双轴拨瓶启动/停止按钮，拨瓶器停在返回的原始位置。 2.3 双轴电子拨瓶的初次安装调试

2.3.1 确认拨盘的转向和感应开关的正确性 （1）驱动器断电;

（2）把拨盘的半圆型转向网带； （3）拨盘驱动器送电，拨爪驱动器断电；

（4）按一下拨瓶按钮，启动拨瓶。拨盘应该顺时针方向转90度停止，拨瓶

的半圆朝向拨瓶底板，拨盘的感应开关有信号，控制板上的HSI2(L4)指示灯亮，说明方向和感应开关位置正确。

（5）若拨盘转向正确，感应开关的感应块位置不对，请调整感应开关的感

应块的位置，方法：拨盘驱动器断电，拨盘调正位置，拨盘的直线边与网带架垂直，拨盘的半圆侧朝向拨瓶底板，松开感应块的螺丝，调

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整感应块，使得从网带侧盖住感应开关的一半，拧紧感应块的螺丝。 （6）若拨盘转向相反，交换拨盘步进电机的两相线。

（7）若到位后发亮的感应开关是HSI3(L3),是拨盘和拨爪的感应开关接线不正确，调换拨盘和拨爪感应开关的信号线。 （8）重复试验，正确为止。

2.3.2 确认拨爪的转向和感应开关的正确性 （1）驱动器断电; （2）把拨爪转向网带；

（3）拨爪驱动器送电，拨盘驱动器断电；

（4）按一下拨瓶按钮，启动拨瓶。拨爪应该逆时针方向转到钳移器下方，拨爪的两条臂成一条直线而停止，拨爪的感应开关有信号，控制板上的HSI3(L3)指示灯亮，说明方向和感应开关位置正确。

（5）若拨爪转向正确，停止的位置不正确，应该取下拨爪臂，重新安装，让拨爪的两条臂成一条直线安装，此时感应开关有信号，控制板上的HSI3(L3)指示灯亮。

（6）若拨爪转向相反，交换拨爪步进电机的两相线。

（7）若到位后发亮的感应开关是HSI2(L4),是拨盘和拨爪的感应开关接线不正确，调换拨盘和拨爪感应开关的信号线。 （8）重复试验，正确为止。 2.3.3 拨爪和拨盘联动运行 （1）两个驱动器都送电;

（2）按一下成型侧双轴拨瓶启动/停止按钮，拨瓶启动，拨爪首先逆时针转到原位（钳移器下方）；拨盘顺时针转到拨盘的直线边与网带架垂直，拨盘的半圆侧朝向拨瓶底板，进入运行。

（3）双电机拨瓶在运行过程中，再按一下成型侧双轴拨瓶启动/停止按钮，拨瓶立即停在当前位置。

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（4）若定义了拨瓶随系统停机而停机，则电子定时停机时，拨瓶随之而停机，并且停在待伸出的原始位置。 2.4 双轴电子拨瓶的调试

如果在综合控制参数中选择了DB-2，拨瓶器的控制数据如下：

A、拨爪伸出角度调整：产品不同，要求拨爪伸出的角度也不同，调整“拨爪伸出度数”，使得拨瓶开始之前，拨爪伸出到接近放瓶位置。此数据在25-45为宜；

B、调整拨出的加速过程：调整“拨瓶加速度控制”，使得拨出过程稳定，满足不同品种的需要。此数据越大，拨出越慢，15左右为宜。

C、调整拨爪和拨盘运行的比率：调整“双轴运行比率”，观察使得拨爪和拨盘能同时到达网带，在拨爪到达网带时，多滴料的数个瓶子在一条直线上。若是双滴料，两个瓶排列在网带上，后瓶靠前，前瓶靠后，就应增加该项数据；若运行到网带时拨爪有推瓶的动作，就应减少该项数据。此数据在60左右为宜。

D、调整拨爪在网带上的运行速度：调整“瓶间距和网带速度”，使得拨爪运行在网带上，保持与网带同速。对于多滴料，拨爪缩回时，不接触前面的瓶子，也不接触后面的瓶子为宜。此数据在260-310为宜。

E、缩回->伸出延时：拨爪缩回到原位后，再经过此数据的延时后，再伸出到拨瓶位置。

2.5 单轴860伺服拨瓶的调试 2.5.1 参数及调整

如果在综合控制参数中选择了860，拨瓶器的控制数据如下：

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A、零点偏移：拨瓶启动时，向内运行，找到机械零点后，在向着拨瓶方向运行零点偏移设定的值，达到拨爪伸出时对准钳移器放下的瓶子。

B、调整拨出的加速过程：调整“拨瓶加速度控制”，使得拨出过程稳定，满足不同品种的需要。此数据越大，拨出越慢，25左右为宜。

C、 SCI-DB单电机拨瓶的传动比：对于860 拨瓶，该数据为25. D、调整拨爪在网带上的运行速度：调整“瓶间距和网带速度”，使得拨爪运行在网带上，保持与网带同速。对于多滴料，拨爪缩回时，不接触前面的瓶子，也不接触后面的瓶子为宜。此数据在267左右。

E、拨出到位->返回延时：拨爪运行到网带，再经过此数据的延时后，返回到原位。

2.5.2. 860伺服拨瓶启动

按一下成型侧的拨瓶启动/停止按钮，拨瓶启动，拨爪首先向内运行，找

到机械零点后，再向着拨瓶方向运行偏移量设定的距离，达到拨爪伸出时对准钳移器放下的瓶子，等待拨出定时时间到达时，拨出开始，周而复始。 2.5.3 860伺服拨瓶停止

按一下成型侧拨瓶启动/停止按钮，拨瓶器停在等待拨出的位置。 2.6 单轴DB-1单步进电机拨瓶的调试 2.6.1 参数及调整

如果在综合控制参数中选择了DB1，拨瓶器的控制数据如下：

A、调整拨出的加速过程：调整“拨瓶加速度控制”，使得拨出过程稳定，

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满足不同品种的需要。此数据越大，拨出越慢，25左右为宜。

B、SCI-DB单电机拨瓶的传动比：对于DB-1型拨瓶，该数据为3. C、调整拨爪在网带上的运行速度：调整“瓶间距和网带速度”，使得拨爪运行在网带上，保持与网带同速。对于多滴料，拨爪缩回时，不接触前面的瓶子，也不接触后面的瓶子为宜。此数据在267左右。

D、拨出到位->返回延时：拨爪运行到网带，再经过此数据的延时后，返回到原位。

2.6.2. DB1步进电机拨瓶启动

按一下成型侧的拨瓶启动/停止按钮，拨瓶启动，拨爪首先向内运行，找到机械零点后，等待拨出定时时间到达时，拨出开始，周而复始。 2.6.3. DB1步进电机拨瓶停止

按一下成型侧拨瓶启动/停止按钮，拨瓶器停在等待拨出的位置。

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三．伺服钳瓶操作

图3.1 成型侧控制盘示意图 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1急停指示灯 2急停按钮 3辅助停机 4供料停 5 拨瓶启动 6 JOG+ 7 JOG- 8钳瓶手动/自动 9 剔除1 10 剔除2 11吹气头停 12成模开 3.1 伺服钳瓶的按钮开关简易操作 1、钳瓶的三位开关（上图8号）。

A是自动：启动运行和运行中微调钳爪在成型模的位置都要在A状态，单步运行也要在A状态；

M是手动:用于手动调整行程；

A和M之间的中间位置：使用两个点动键调整零点偏移。 2、伺服钳瓶的上箭头键（上图6号），JOG+

伺服钳瓶的三位开关在M手动状态下，初始化之后，按下该按钮，钳瓶机构慢慢向成型侧方向运行，行程数据加计数，用于手动调整行程；

钳瓶的三位开关在A自动状态下，初始化之后，启动之前，按一下该按钮，钳瓶机构执行抬起—>钳入—>钳出的循环动作；

钳瓶的三位开关在A自动状态下，初始化之后，启动之后的运行过程中，发现钳爪在成型模的位置太高，也就是不到位的情况，按一下该按钮，行程数据增加15，行程增加6/10000；

钳瓶的三位开关在中间位置：运行之前，按一下该按钮，零点偏移数据增加15,初始化之后可以观察到零点偏移的变化。 3、钳瓶的下箭头键（上图7号），JOG-

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钳瓶的三位开关在M手动状态下，初始化之后，在按下上述点动jog+按钮，有了一定的行程计数后，按下jog-按钮，钳瓶机构慢慢向外运行，行程数据减计数，用于手动调整行程；

钳瓶的三位开关在A自动状态下，初始化之后，启动之前，若伺服翻转也已经初始化，按一下该按钮，伺服翻转机构执行单步运行：翻转->返回的循环动作；

钳瓶的三位开关在A自动状态下，初始化之后，启动之后的运行过程中，发现钳爪在成型模的位置太低（过行程），按一下该按钮，行程数据增减15，行程减少6/10000；

钳瓶的三位开关在中间位置：运行之前，按一下该按钮，零点偏移数据减少15,初始化之后可以观察到零点偏移的变化。 3.2 伺服钳瓶初次使用或者是换品种时的调整步骤

当初次使用，成型模换上新品种的模具后，就可进行如下的5步调整： (1)调整悬臂的水平位置：伺服钳瓶的三位开关在“M”手动状态，初始化，按上箭头按钮，钳爪进入成型模，悬臂成水平位置；

(2)调整伺服钳瓶机构12部分支架高度：在成型模中放入样品瓶，对比观察钳爪的高低，摇动12部分支架上升或者降低，使钳爪在成型模钳瓶合适为止；

(3)调整伺服钳瓶的初始化位置（放瓶位置）：伺服钳瓶的三位开关拨到“A”自动位置，自动初始化返回到成型侧停止板位置，把样品瓶放到停止板上，看钳爪离瓶嘴的距离，是否符合放瓶的高度，若钳爪高了，把三位开关拨到中间位置，按动下箭头按钮数次，再拨动三位开关到“M”位置初始化，观察放瓶位置是否合适，反复调整零点偏移数据和初始化，直到合适为止；

(4)调整取瓶位置（伺服钳瓶的行程）：伺服钳瓶的三位开关在“M”手动状态，初始化，按上箭头按钮，钳爪进入成型模，悬臂成水平位置，在成型模放入样品瓶，此时钳爪取瓶位置应该是合适的，若不合适，还要重复（3）

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的调整；

(5)读出数据：钳爪进入成型模，悬臂成水平位置时，伺服钳瓶的三位开关拨到“A”自动状态，初始化，回到停止板上方的放瓶位置，调整结束，放瓶位置和取瓶位置自动记忆。在控制室中的计算机上，上调伺服系统的该段数据，可以看到新调整的“零点偏移数据”和“伺服钳瓶总行程”的变化情况。 3.3 单步运行

电子定时启动之前，可以进行单步运行试验，模拟运行速度，单步完成钳瓶的每个动作。

(1)把三位转换开关拨到“A”位，自动状态，自动完成初始化。 (2)按一下上箭头按钮，钳爪抬起，再按一次上箭头按钮，钳爪进入到取瓶位置，看是否合适，不合适再进行以上的“3.2”操作。再按一下上箭头按钮，钳爪返回到初始位置，看是否合适，不合适进行以上“3.1”的操作。反复按上箭头键，依次执行钳爪抬起→进入→返回（钳出）的动作。

(3)若伺服翻转也已经在自动状态并且已经初始化，此时，按一下下箭头按钮，可以使口钳机构返回和翻转。 3.4 伺服钳瓶的启动运行

伺服钳瓶的运行受电子定时启动的控制。与电子定时同步启动运行。 (1)电子定时急停钮脱出时，启动灯闪一下，伺服钳瓶若在“A”自动状态，并且未初始化，自动初始化。若已初始化，在原位等待。若在“M“手动或”中间“位置状态，无反应。

(2)按一下电子定时的启动按钮，电子定时进入启动周期，电子定时启动按钮中的指示灯闪。若伺服钳瓶在初始化位置，要等指示灯不闪全亮时，并且伺服翻转也完成了初始化才开始进入运行。若伺服钳瓶在钳入位置，先执行钳出动作，再等待指示灯不闪进入全亮时并且伺服翻转也在自动状态完成了初始化，才开始进入同步运行。

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3.5 伺服钳瓶运行中调整取瓶位置

伺服钳瓶在运行过程中，观察钳入的取瓶位置是否合适，若钳爪进入到成型模钳瓶时位置高了（不到位），按一下上箭头按钮，钳瓶行程增加15，上下箭头中的指示灯亮，直到下一周期灭，调整的位置生效。若低了（过位），按一下下箭头按钮，钳瓶行程减小15，上下箭头中的指示灯亮，直到下一周期灭，调整的位置生效。 3.6 伺服钳瓶的正常停机

随电子定时的正常停机而停机，停在抬起上举位置，下一次从该位置进入运行。

3.7 伺服钳瓶的急停机

（1） 若运行过程中，按下电子定时的急停按钮，伺服钳瓶停在上举位置。

（2） 运行中把三位转换开关拨到“中间”位置，钳爪停在当前位置。再把三位转换开关拨到“A”位，自动初始化之后进入运行状态。

注意：此种操作停止位置不合适会引起机构打架！

3.8 伺服钳瓶指示灯状态分析(现场点动按纽中的指示灯,控制板上的1Q1)

（1）运行过程中每个周期指示灯闪亮一次:伺服钳瓶在某点上过载, 机构运行到什么地方过载,就在此时亮灯指示,过载多长时间,指示灯就亮多少时间;检查机构和变速箱;

（2）运行过程中指示灯亮并且悬臂停在抬起位置:A、抬起关角与钳入的开角时间太近,在钳入时间到达时,抬起还没到位,修改抬起的开关角时间,使得开关角的持续时间10度左右,并且加大抬起关角与钳入开角之间的时间;B、钳入关角与钳出的开角时间太近,在钳出时间到达时,钳入起还没到位,延后(增加)钳出的开关角时间.此时修改好定时角度后,初始化钳瓶机构,伺服钳瓶自动跟随运行.

（3）指示灯一直闪亮:驱动器过载报警或者驱动器未通电;

（4）每次按下点动按纽时,指示灯闪亮一次;运行过程中按下点动按纽

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调整钳入位置时,指示灯亮,待抬起开始后,指示灯灭,所调整的行程此时生效.

3.9 伺服钳瓶数据设定

（1）配时数据设定：

A、抬起的开角：电子定时中的“钳瓶关角”结束5度之后，作为抬起的开角时间，抬起的关角时间延后开角时间8到15度；

B、钳入的开角时间，取原来电子定时的钳瓶入开角时间，钳瓶入的结束时间延后钳瓶入开角时间30到40度；

C、钳瓶出的开始时间，取原来电子定时的钳瓶出开角时间，或者延后钳瓶入的结束时间10到15度；

D、钳瓶出的结束时间延后钳瓶出的开始时间50到60度。

（2）钳瓶入的缓冲设定1500到2500；钳瓶出下缓冲设定3000到5000。 （3）段偏置数据不修改，在修改电子定时段偏置时，自动下载到了伺服钳瓶系统。

（4）零点偏移和行程在现场修改，见以上说明。

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四．伺服翻转的操作

4.1 简述

SFSJ-A.ROM程序，初始化位置在成型侧，手动和自动位置都能初始化，停机停在初型侧或者成型侧。翻转的三位开关从“M”手动转到“中间”再转到“A”自动的过程，驱动器一直是SERV-ON有电；电子定时运行的过程中，把三位开关拨到“中间”或者是“M”手动位置，不影响运行；在停机状态从“A”自动转到“中间”，驱动器SERV-OFF失电。在停机状态从 “中间” 拨到“M”手动，驱动器SERV-ON得电，自动进行初始化（此时应该先旋出电子定时急停按钮让成型模关闭）。在停机状态从 “中间”转换到“A”自动，驱动器不初始化，驱动器仍然SERV-OFF，等待电子定时启动后才进行初始化；初始化一次后，若未曾出现过：(1)停电、（2）控制板复位、（3）伺服驱动器报警、（4）电子定时停机的状态下三位开关从“A”自动转到“中间”位置、（5）换品种换模具，若未曾出现过以上5中情况，口钳始终在成型模侧和初型模侧。电子定时每次停机或者急停，口钳停在初型模位置或者成型模位置；电子定时每次启动，都从初型模位置或者成型模位置启动；电子定时停机的状态下，把三位开关从“A”自动拨到“中间”，驱动器SERV-OFF失电，可以用手扳动口钳机构，不过此时失掉了对运行位置的记忆，当电子定时再次启动前，三位开关拨到“A”自动位置电子定时启动时自动初始化。 4.2 按钮和开关简易操作

4.2.1 翻转操作钮：JOG+、JOG-、手动/自动

使用图4.1 初型侧控制盘上的手动/自动开关和两个JOG±按钮，可以观察机器动作，实时调整零位的放瓶位置、口钳行程、运行中的成型模放瓶位置微调和运行中的口钳返回到初型模位置微调。

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图4.1 初型侧控制盘示意图：

1 2 3 4 5 6 7 8 1 急停按钮 2 急停指示灯 3 辅助停机 4 供料 5 头油按钮 6 JOG+ 7 JOG- 8 翻转手动/自动 4.3 确定伺服翻转口钳的初始化位置

更换生产品种、换模具或者认为初始化位置有问题的情况下，进行如下操作：

4.3.1 机械上调整好口模机构在成型模上方能保持水平，口模下平面距离成型模上表面距离为1.2mm。

4.3.2在以上4.2.1～4.3.1操作的基础上，观察口钳在成型模上方是否保持水平位置，若口模端部下翘，把三位转换开关拨到“中间”空挡位置，按几次上箭头按钮（6号按钮），每按一次，口模零点在原来的基础上向上偏移15/25000，再重复以上操作，看零位的变化情况。若口模端部上翘，就按几次下箭头按钮（7号按钮），每按一次，钳瓶零点在原来的基础上向下偏移15/25000，再初始化。反复进行，调出合适的初始化零位，达到口模在成型模上方成水平位置并且与成型模上平面之间有1～2mm的间隙。也可以在控制室的微机上修改偏移量。

4.4 调整口钳翻转的行程（初型模位置）

首先要把芯子缸的位置调低，以免妨碍行程调整！

在进行上述4.2和4.3操作的基础上，调整好了口钳在成型模上方的水平放瓶位置，在更生产换品种换模具或者认为行程位置有问题的情况下，进行如下行程调整：

4.4.1按着下箭头按钮jog-，口钳慢慢向初型侧方向运行，使用下箭头按钮向初型侧方向移动，使用上箭头按钮jog+向成型侧方向移动，每按一次，

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移动15/25000的偏移量，运行到初型模芯子缸上方，并且口模平面与芯子缸平面成水平位置，也就是口钳从成型模侧运行到初型模侧，是180度的机械位置，口钳在成型模侧保持水平，在初型模侧也要保持水平。若口钳还没有运行到水平位置就接触到了芯子缸，要把芯子缸调下去，再调行程。

4.4.2 调整口钳在初型模侧保持水平后，拔掉初型模抱钳的销轴，手动关闭初型模，试验初型模与口模的吻合是否合适，若不合适，可能口模在成型侧位置高低不合适或者不水平，要返回到4.3.2～4.4.1的进行调整，直到使初型模与口模的配合精确且口钳水平为止。此时要到控制室观察对应驱动器的负载情况，若负载大于50％，说明口模、芯子缸和初型模配合不好，要认真调整。负载满足要求后，三位开关拨到“A”自动位置，经过了中间位置，行程被记忆并生效。此时再观察芯子缸与口模到的间隙，调整芯子缸，使芯子缸与口模保持1～2mm。 4.5 单步运行

上述4.4调试过程完成后，口钳在初型模的水平位置：

(1)把翻转三位转换开关拨到“A”位，自动状态；

(2)按一次下箭头按钮，口钳翻转到成型模位置，看是否合适，不合适再进行以上的“4.3”操作。再按一次下箭头按钮，口钳返回到初型模侧，看是否合适，不合适进行以上“4.4”的操作。反复按上箭头按钮，依次执行口钳放回→口钳翻转的动作。

(3) 此时要到控制室观察对应驱动器的负载情况，若负载大于50％，说明口模、芯子缸和初型模配合不好，要进行以上4.4的调整，使负载满足要求。

(4)若伺服钳瓶也已经在“A”自动状态并且已经初始化，此时，按一次上箭头按钮，可以使钳爪抬起－>钳入－>钳出。 4.6 伺服翻转的启动运行

要求翻转三位开关在“A”自动状态，口钳在初型模侧或者成型模侧。 伺服翻转的运行受电子定时启动的控制，与电子定时同步启动运行。

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(1)调整好电子定时的配时数据，芯子上和套筒上要在初型模关闭后动作。

(2)电子定时急停钮脱出时，启动灯闪一下，按下电子定时的启动按钮，启动指示灯闪，电子定时执行启动周期。

(3)电子定时的启动指示灯全亮后，进入启动运行，若伺服翻转的口钳在成型模侧上方的位置，先执行返回动作，才开始进入同步运行。若伺服翻转的口钳在初型模侧的返回位置，等待翻转定时时间到，才开始进入同步运行。

4.7 伺服翻转运行中微调初型模位置――仅改变行程 运行中，手动／自动开关拨在自动（A）位置。

伺服翻转在运行过程中，观察与芯子缸的接触情况，或者观察伺服翻转驱动器的负载情况，若负载率大于50％，可能是口钳与芯子缸平面有接触，或者是芯子缸上平面有碎玻璃，应该微调低芯子缸或者清除碎玻璃。从初型模下部观看芯子缸、口模和初型模关闭的情况，若初型模关闭时带动口模上提或者是口钳端部下翘，可能是行程过大，按一下右侧的下箭头按钮；若初型模关闭时往下压迫口模，或者是口钳端部上翘，可能是行程过小，按一下左侧的上箭头按钮；若口模与初型模配合正常，而口模与芯子缸太近引起负载大，下调芯子缸。

4.8 伺服翻转运行中微调成型模位置—改变行程的同时，也改变零点偏移 运行中，手动／自动开关拨在中间位置。

伺服翻转在运行过程中，观察口钳翻转到成型模的位置,若放瓶时口钳端部上翘, 就按一下左侧的上箭头按钮,行程增加,零点减少；若放瓶时口钳端部下翘, 就按一下右侧的下箭头按钮,行程减少,零点增加。 4.9 伺服翻转随电子定时的停机：

电子定时正常停机，伺服翻转的口钳停在成型模上方的翻转位置，以便于换口模。电子定时急停，伺服翻转的口钳停在成型模上方的翻转位置或者停在初型模位置。下一次从该位置进入运行。停机后可以按动初型侧控制盘

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上的下箭头按钮或者成型侧控制盘上的下箭头按钮，使口钳翻到初型模或者成型模位置，以便于维修。 4.10 伺服翻转的SERV-OFF断电：

电子定时和伺服翻转都在停机状态，把三位开关从“A”自动位置拨到“中间”位置，伺服翻转SERV-OFF断电，可以用手扳动口钳机构，以便于维修。再次启动时，自动进行初始化工作。 4.11 伺服翻转驱动器负载大于60％的故障原因

(1) 机械问题引起的芯子接头下不到标准位置或者是套筒下不去，口钳返回受阻碍，芯子上和套筒上时，由此引起伺服翻转驱动器的负载大于60％或者报警，或者损坏电机。要求机械处理之，确保口钳返回到初型模的水平位置而不受阻碍。

（2） 模具肥大，引起模具与口钳相碰，由此引起伺服翻转驱动器的负载大于60％。机械要调整或者修正模具。

(3)芯子缸位置过高，导致每次口钳返回后撞击芯子缸，可观察芯子缸与口钳的接触情况，适当调低芯子缸。

(4)行程过大或者过小：从初型模下部观看芯子缸、口模和初型模关闭的情况，若初型模关闭时带动口模上提或者是口钳端部下翘，可能是行程过大，按一下左侧的上箭头按钮；若初型模关闭时往下压迫口模，或者是口钳端部上翘，可能是行程过小，按一下右侧的下箭头按钮；若口模与初型模配合正常，与芯子缸太近引起负载大，下调芯子缸。

(5)口钳返回时芯子和套筒已经上来和口钳翻转时芯子和套筒还未下去，都将引起负载过大。

(6)口模（口钳）臂安装高矮不合适，导致返回到初型模时虽然水平，但是口模位置太低，与初型模啮合不好，也引起负载过大。

4.12 伺服翻转指示灯状态分析(现场点动按钮中的指示灯,控制板上的1Q7)

(1) 运行过程中每个周期指示灯闪亮一次:伺服翻转在某点上过载, 机构运行到什么地方过载,就在此时亮灯指示,过载多长时间,指示灯就亮

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多少时间.一般是在口钳的翻回位置过载,原因有翻回位置不水平,口钳口模与抱钳口模配合不好，芯子接头下不去，芯子缸过高,碎玻璃，芯子上下的时间不对等原因;

（2）运行过程中指示灯亮并且口钳停在初型模位置,再也不运行了:翻转关角与返回的开角时间太近,在返回时间到达时,翻转还没到位,延后返回的开关角时间,并且使得开关角的持续时间35度左右;在这种情况下,首先修改角度,再停机,启动之前翻转机构要重新初始化!

（3）指示灯一直闪亮:驱动器过载报警或者驱动器未通电;

（4）每次按下点动按纽时,指示灯闪亮一次;运行过程中三位开关在自动(A)状态,按下点动按纽调整翻转机构的初型模位置时,指示灯亮,待返回开始后,指示灯灭,所调整的行程此时生效. 运行过程中三位开关在中间位置,按下点动按纽调整翻转机构的成型模位置(初始化位置)时,指示灯亮,待翻转开始后,指示灯灭,所调整的初型模位置生效,此时翻转的零点偏移和行程都作相应的改变,在上位机上上调数据! 4.13 伺服翻转数据设定

（1） 配时数据设定：

A、翻转的开角：取原来电子定时的翻转开角时间，翻转的结束时间延后翻转开角时间45到60度；

B、返回的开始时间，取原来电子定时的返回开角时间，或者延后翻转的结束时间10到15度；

D、返回的结束时间延后返回的开始时间28到40度。

（2）翻转的缓冲设定1500到4500；返回缓冲设定2500到5000。 （3）段偏置数据不修改，在修改电子定时段偏置时，自动下载到了伺服钳瓶系统。

（4）偏移和行程在现场修改，见以上说明。

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五、SCI伺服系统上位机参数使用说明

图5

5.1 伺服系统综合数据Main Data

图5.1

数据使用说明

第1项：机器段数，与“机器配置Config”的第一项相同。

第2项：每剪料数，与“机器配置Config”的第二项相同。单电机拨瓶曲线

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号：输入1～6，

第3项：内同步速度（周／分）。 第4项：内（Y）／外（N）同步。

第5项：串机A/B或单机，与“机器配置Config”的第五项相同。 第6项：开始拨出慢速（Y）吗？该项选择“Y”，无论是单电机拨瓶还是双电机拨瓶，拨出的开始，有一段慢速运行的过程。该项选择“N”，拨出的开始，有慢速运行的过程较短。 第7项：备用 。

第8项：随系统停机吗?如果选择“Y”，双电机拨瓶随着电子定时系统的停机而停机，并且停在准备伸出的位置。如果选择“N”，双电机拨瓶的停机不受电子定时系统的停机的影响，用户只能用按钮停机。双电机拨瓶的启动始终需要用按钮启动。

第9项：有伺服翻转吗？若系统中使用了伺服翻转，该项就选“Y”，否则选“N”。

第10项：有伺服钳瓶吗？若系统中使用了伺服钳瓶翻转，该项就选“Y”，否则选“N”。

第11项：电子拨瓶型号选择：若系统中使用了双电机拨瓶，该项就选“DB-2”，若使用860伺服单电机伺服拨瓶则选“860”， 若使用单步进电机电子拨瓶并且由SCI 伺服系统控制拨瓶，则选“DB”，若使用机械拨瓶，则选择“N”。 第12项：DB_2拨瓶器缩回开始速度控制：对DB_2型双电机拨瓶的缩回速度进行调整控制。如输入该项数据为X（0～15 ），缩回的开始速度=网带速度＊（1＋X/10）。如果该项数据时10，则缩回的开始速度将时2倍的网带速度。正常情况下该项数据为0即可

第13项：DB_2拨瓶器缩回结束速度控制：对DB_2型双电机拨瓶的缩回速度进行调整控制。如输入该项数据为X（3～8 ），缩回的开始速度=网带速度/X。正常情况下该项数据为5，缩回结束比较稳定。若缩回结束占用了下一个周期的时间，就减少该项数据，例如：输入3.

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第14项：备用。

单个数据修改：在此页上修改一个或者数个数据后，点击“应用”按钮，若在联机状态下，首先检测机器状态，若检测到某段未在停机状态，修改的数据不下装。所有段都停机，才把修改的数据同时下装到各段。在脱机状态下，任何不超限的修改有效。

5.2 控制数据Control Data：四轴伺服控制的“每段所有数据”和“所有段的一个数据”

在上述的第11项数据“拨瓶器型号选择”中，选择了“DB-2”的伺服控制数据：

图5.2

上图左边的是“每段所有数据”，右边是“所有段的同一个数据”对比。双击左边的某项数据，该项数据显示在左下角的白框中，同时在右边的表格中显示所有段的该项数据，名称显示在右边表格上方。可以在左下角的白框中修改数据，点击“应用”钮，该数据得到修改，同时显示在左边表格中和右边表格的相应段号的数值下。双击左边的某项数据，该数据显示在左边的白框中，可以在左边的白框中修改数据，点击“应用”钮，该数据得到修改，

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同时刷新左边表格中相应数值。双击左边的某项数据，右边显示所有段的同一个该数据，可以在右边双击某段的数据，该数据显示在右边的白框中，修改右边白框中的数据，点击“应用”钮，该数据得到修改，同时刷新右边表格中相应数值。若修改的段数与左边显示的段数相同，该数据也显示在左边表格中。

点击右上方的“下段”钮，显示下一段的数据，点击左上方的“上段”钮，显示上一段的数据。点击“所有数据下装”钮，下装本段的所有数据。点击“所有数据上调”钮，上调本段的所有数据。点击“复制所有数据”钮，如果各段在停机状态把本段的所有数据复制到所有其他的段并且下装。如果在脱机状态，把本段的所有数据复制到所有其他的段。

“计算拨瓶段偏置”：双击左边第一行，伺服翻转钳瓶段偏置和双电机拨瓶段偏置显示在右侧，双电机拨瓶段偏置数据上方显示 “计算拨瓶段偏置”，点击“计算拨瓶段偏置”，右列拨瓶段偏置自动计算并且下装和显示。伺服翻转钳瓶段偏置数据始终和电子定时的段偏置一致，在此不建议修改。

复制一个数据：双击左侧某段（行）的数据，2个数据显示在左下方的编辑框中，若要把该段的一个数据复制到其他所有段，点击编辑框下方对应复制钮。

修改一个或者2个数据:每行2个数据,双击左边框或者右边框中的某一行,2个数据显示在下方的编辑框中，修改后点击“应用”钮。

所有数据下装和上调：

在此页点击“所有数据下装”按钮，若检测到本段在停机状态，本页的所有数据下装到本段伺服控制器。在此页点击“上调”按钮，本段伺服控制器的数据上调到上位机并在本页上显示。

复制所有数据：

要把在此页上显示的本段数据复制到其它段，使所有段的伺服控制数据与本段的数据相同，点击“复制”按钮，联机状态下，首先检测机器运行状态，检测到停机的段得到复制并且把数据下装到相应段伺服控制器。在脱机

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状态下，复制有效，所有段的数据都与本段相同。 每段所有数据使用说明：

1-1 钳瓶翻转段偏置：

与电子定时段偏置的意义相同。点击左侧表框中的“钳瓶翻转段偏置”行，有侧显示各段的“钳瓶翻转段偏置”，并且在上方显示“自动计算段偏置”的钮，若操作员在“管理员”的级别，点击“自动计算段偏置”钮，各段参照第一段自动计算出段偏置并且在联机的状态下下装。

1-2拨瓶段偏置：

点击左侧表框中的“拨瓶段偏置”行，右侧显示各段的“拨瓶段偏置”，并且在上方显示“自动计算段偏置”的钮，若操作员在“管理员”的级别，点击“自动计算段偏置”钮，各段参照第一段自动计算出段偏置并且在联机的状态下下装。

注意：当在“机器定义”中设定“瓶间距号”为1和5时，“拨瓶段偏置”和电子定时段偏置次序一样，其它“瓶间距号”对应的“拨瓶段偏置”和电子定时段偏置次序不一样。若因为要保持瓶间距均匀而修改了某段的段偏置，就不要使用“自动计算段偏置”的操作了！

2-1钳爪抬起开角：钳爪放下瓶子后抬起的开始时间。 2-2钳瓶抬起关角：钳爪放下瓶子后抬起的结束时间。 3-1钳瓶入开角：钳瓶入的开始时间。 3-2钳瓶入关角：钳瓶入的结束时间。 4-1钳瓶出开角：钳瓶出的开始时间。 4-2钳瓶出关角：钳瓶出的结束时间。 5-1翻转开角： 翻转的开始时间。 5-2翻转关角：翻转的结束时间。 6-1返回开角：返回的开始时间。 6-2返回关角：返回出的结束时间。

以上从开角到关角的时间决定伺服机构的运动时间。开角到关角的时间

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越长，动作越慢，反之亦然。

7-1拨出开始：拨爪拨出的开始时间。

7-2缩回――伸出延时：对于双轴拨瓶器（ＳＦＤＢ２－７６．ＲＯＭ），每个周期，拨爪和拨盘返回到原始位后，经过此数据的延时后，拨爪开始伸出。数据范围1～30。

8-1瓶间距和拨瓶速度：无论是双轴拨瓶器还是单轴拨瓶器，瓶间大小决定拨瓶的速度,在这一项上输入单滴料的瓶间距。拨瓶速度低了，就增加数据值，高了就减小数据值。观察拨爪运行到网带时的情况，若最前面的瓶子离开了拨爪，导致瓶间距拉大并且拨爪返回时碰到后面大瓶子，说明此值小了，应该增加。若拨爪在网带上缩回时向网带的前进方向推瓶，说明此值大了，应该减小。调整此值达到拨瓶到网带，多滴料的情况，多个瓶成一条直线排列，瓶间距一致为正确的数据。数据范围260~400。

8-2双轴运行比率(48～66)：对于双轴拨瓶器，通过修改此项数据，达到在拨出的加速阶段，拨爪和拨运行的相对速度不同，达到稳定拨瓶的目的。特别是108三滴料，最后一个瓶拨出时容易快速摔到网带的边缘，甚倒瓶，把此项数据值调整到50左右，可以改善后瓶的稳定度，一般50为宜。

9-1拨瓶加速度控制(10～30)：无论是双轴拨瓶器还是单轴拨瓶器，通过修改此项数据，使拨爪从底板运行到网带的过程保持加速拨瓶稳定。数据范围10～30。当高速运行和拨爪伸出度数较大时，要适当增加加速时间，达到拨出稳定。若此数据过大，容易使拨爪到达网带时而未达到网带速度，引起拨爪在网带上向外推瓶，导致拨瓶不稳。此值过小，拨出不稳。双轴拨瓶器，推荐使用该项数据为12。单轴拨瓶器，推荐使用该项数据为25.

9-2拨爪伸出度数：对于双轴拨瓶器，拨抓从缩回的原位开始，在拨瓶之前，先伸出，若此值为90，是最大伸出量。根据需要，可以输入10～90之间的数据。此值满足要求为宜，越大，拨瓶越不稳定，就需要增加加速时间，以求达到稳定。

10-1拨瓶脉冲数：对于步进电机的双轴拨瓶器或者单轴拨瓶器，是根

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据步进电机驱动器的细分调整，表示多少个脉冲步进电机转1转，一般输入1000。对于860伺服拨瓶器，该数据是2500。

10-2钳出下缓冲：钳瓶出运行到底板上方时，要求缓慢下放，修改此项数据，获得稳定放瓶的效果。可以输入3000～6000之间的数据，数据越大，放瓶越慢。

11-1钳瓶零点偏移：调整钳瓶出结束的位值。在此位值上，钳爪提瓶等待放下。

11-2钳瓶抬起行程：钳爪在钳瓶出的位值放下瓶子，再抬起来的高度。一般输入4000～9000。

12-1钳瓶总行程：钳瓶从钳出位值运行到钳入位值的总行程。输入20000左右。用手动确定。

12-2伺服翻转零点偏移：调整口钳机构返回到初型模的位值。用手动确定。

13-1伺服翻转行程：口钳机构从初型模运行到成型模的行程。用手动确定。

13-2翻转缓冲：翻转到放瓶位置时，要求缓慢下放，修改此项数据，获得稳定放瓶的效果。可以输入1000～4000之间的数据，数据越大，放瓶越慢。

14-1返回缓冲：口钳返回到初型模的最后阶段，要慢一点，减小冲击，修改此项数据，获得稳定的返回到位效果。可以输入1000～4000之间的数据，数据越大，到位越慢。

14-2伺服钳瓶最小行程：此数据比钳瓶的总行程小1000～2000，或者更小。此数据有2个作用：其一是当手动调整行程时，位置数据小于此数据，三位开关转到中间位置时，所调整的数据不生效，只有手动调整的数据大于此数据时才生效；其二是当手动调整行程时，位置数据小于此数据，点动运行速度快，大于此数据时，点动运行速度慢，以达到精确调整取瓶位置。

15-1伺服翻转最小行程：此数据比翻转的总行程小1000～2000，或者

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更小。此数据有2个作用：其一是当手动调整行程时，位置数据小于此数据，三位开关转到中间位置时，所调整的数据不生效，只有手动调整的数据大于此数据时才生效；其二是当手动调整行程时，位置数据小于此数据，点动运行速度快，大于此数据时，点动运行速度慢，以达到精确调整放瓶位置。

15-2钳瓶入到位缓冲：钳爪进入到成型模上方的钳瓶位置,要慢一点，减小冲击，修改此项数据，获得稳定的返回到位效果。可以输入1000～2500之间的数据，数据越大，到位越慢。

16-1串联机的间距（mm）：与“段控”下的“剔除和拨瓶”页面中的该项数据意义相同。如果该系统用于两台制瓶机的串联控制方式，该项数据是用于设定两台 机相邻的段中心距的距离。

16-2单滴料瓶间距：与“段控”下的“剔除和拨瓶”页面中的该项数据意义相同。单滴料瓶间距：也就是在网带上相邻两组，前组第一个瓶与后组第一个瓶之间的间距。 “机器定义数据”中的“瓶间距号”设定为5，是单滴料瓶间距为267mm，是正常使用的瓶间距。“机器定义数据”中的“瓶间距号”设定为1～11其他的数据，其对应的瓶间距号都有提示，根据提示，把单滴料的瓶间距数据输入到此项即可。

17-1 860拨出角度：如果使用860单轴伺服拨瓶器，用该项数据设定拨出到网带上的角度，通常为90度，拨爪运行到垂直于网带时，停止运行而返回。

5.3 拨瓶器型号选择“DB１”时， 单电机步进电机拨瓶的7,8,9项数据

图5.3

该界面与上述双轴拨瓶器的界面相比，有如下几项数据不相同： 7-2拨出到位―>返回延时：对于860（SF860-76.ROM）型和DB1(SFDB1-76.ROM)型单电机拨瓶，拨出到位后，经过该数据的延时（度）后，拨爪返回。数据范围3～15。

8-1瓶间距和拨瓶速度：意义与双轴拨瓶器SFDB2-76.ROM)定义相同。

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8-2备用。

9-1拨瓶加速度控制(10～30)：通过修改此项数据，使拨爪从底板运行到网带的过程保持加速拨瓶稳定。数据范围10～30。当高速运行和拨爪伸出度数较大时，要适当增加加速时间，达到拨出稳定。若此数据过大，容易使拨爪到达网带时而未达到网带速度，引起拨爪在网带上向外推瓶，导致拨瓶不稳。此值过小，拨出不稳。推荐使用数据是２５。

9-2单电机拨瓶的传动比：单轴步进电机型拨瓶器（SF860-76.ROM），传动比是３。

5.4 拨瓶器型号选择伺服拨瓶（SF860-76.ROM）时， 单轴伺服电机拨瓶器的7,8,9项数据

图5.4

该界面与DB1拨瓶器的界面相比，有如下几项数据不相同：

8-2零点偏移：是860型单电机伺服拨瓶的零点偏移，此数据调整拨爪伸出等待拨瓶的初始位置。

9-2单电机拨瓶的传动比：860型拨瓶器（SF860-76.rom），传动比是２５。

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六、SCI 伺服系统驱动器参数设置

6.1、KT270系列驱动器参数设定 6.1.1 KT270-H3-30常用参数设定 PA3=7 初始显示状态（转矩） PA4=0 位置控制模式 PA5=70~90 速度比例增益 PA6=100 速度积分常数 PA7=0 加减速时间常数 PA8=100 速度检测低通滤波器 PA9=40~60 位置比例增益

若PA5=70，则PA9=40。这两项数据越大，运行反映越快，但要配合好，否则会出现抖动和过载。 PA10=0 位置前馈增益

PA11=300 位置前馈低通滤波器截止频率 PA12=4 位置指令脉冲倍率分子 PA13=1 位置指令脉冲倍率分母 PA14=0 位置指令脉冲输入方式

PA15=0 位置指令脉冲方向取反。若方向相反，就改为1。 PA16=100 定位完成范围 PA17=100 位置超差检测范围 PA18=0 位置超差错误有效。 PA19=0～2 位置指令平滑滤波器 PA20=1 行程末端输入无效 PA22=0 输入型号电平取反 PA23=2400

PA34=70 内部正转转矩限制

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PA35=-70 内部反转转矩限制 PA36=30~70 外部正转转矩限制 PA37=-30~70 外部反转转矩限制 PA38=70 试运行JOG运行转矩限制 PA39=40~60 电机电流检测阀值 PA43=200 速度指令输入增益 PA55=0 多功能输入端口选择 PA56=0 多功能输出端口选择 PA57=0 输出信号电平改变 PA58=3 输入端子去抖动时间常数 6.1.2、KT270系列驱动器其它参数配置：

以下参数由驱动器和电机厂配合设置，用户可以查看，不要修改，有不符合的参数，请与三金技术人员联系。注意：PA1、PA2、PA59和PA61号以上参数输入的不符合要求，将损害驱动器和烧坏电机！

1、查看修改PA1、PA2和PA59号参数，把PA0设置成385；查看修改PA61号以上参数，把PA0设置成510；PA0出厂时为315，不能修改PA1、PA2和PA59，不能看PA61以上的参数。

2、130ST-M10020 伺服钳瓶用2KW伺服电机，KT270－H3－30驱动器。 3、130ST-M12020 伺服翻转用2.5KW伺服电机，KT270－G3－50驱动器。 4、130ST-M07725开始时单滴料伺服钳瓶用2KW伺服电机， KT270－H3－30驱动器。

5、180ST-M15020伺服冲料用伺服电机，KT270－G3－75驱动器。 6、KT270－H3－30驱动器，匹配各种规格电机下的参数。

6.1.2.3 电机型号：130ST-M10025 130ST-M10020 130ST-M12020 130ST-M07725

PA1 型号 ： 50 51 50 PA2 软件版本 4402 2165

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PB5 参数版本 1090 1090 1070 PA59 控制板编号 2703 2703 2703 PA60 电流比例增益 30 PA85 号参数： 1140 1090 PA23 最大速度 2400 2400 PA43速度指令输入增益 200 200

PA71转自惯量2140 2140 2180 1580 PA72 120

PA73额定转速2500 2000 2000 2500 PA74最高转速3000 2400 2400 3000 PA75额定电流92 68 85 72 PA76过载倍数160 210 250 200 PA86电流反馈控制 2225 2250 随PA1而变

6.1.2.4 KT270－G3－50驱动器，匹配各种规格电机下的参数。

电机型号：130ST-M10025 130ST-M10020 130ST-M12020 130ST-M07725 180ST-M15020 PA1 型号 50 50 51 48 24 PA2 软件版本2140 2140 2140 2100 2140 PB5 参数版本1090 1090 1090 1070 1090 PA60 电流比例增益 39

PA71转自惯量2140 2140 2180 1580 4745 PA73额定转速2000 2000 2000 2500 2000 PA74最高转速2400 2400 2400 3000 2400 PA75额定电流92 68 85 72 105 PA76过载倍数170 170 170 200 230 PA86号参数：2250 2250 2250 2500 2250

6.1.2.5 KT270－E3－75驱动器配电机型号：180ST-M15020

PA1 号参数：驱动器型号：24 PA2 号参数：软件版本：2140

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SCI多轴伺服制瓶机智能控制系统 使用手册

PA6 号参数：速度积分常数：80 PB5 号参数：参数版本：1090 PA59号参数： 2703 PA60号参数：零速转矩：15

PA71号参数：转子惯量：4745 ，表示4.7745（kgm2X10） PA72号参数： 电机额定转矩

PA73号参数：额定转速：2000 PA74号参数：最高转速：2400

PA75号参数：电机额定电流：105 表示10.5A PA76号参数，过载倍数限制值：230~250 PA86号参数，电流反馈系数： 3375

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6.1.3 通惠驱动器报警一览表，以便快速查找分析原因

报警代码 报警名称 内 容 -- 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 19 20 21 34

正常 超速 主电路过压 主电路欠压 位置超差 保留 速度放大器饱和故障 驱动禁止异常 位置偏差计数器溢出 编码器故障 保留 IPM模块故障 过电流 过负载 制动故障 编码器计数错误 电机热过载 速度响应故障 热复位 EPROM错误 FPGA芯片错误 2 伺服电机速度超过设定值 主电路电源电压过高 主电路电源电压过低 位置偏差计数器的数值超过设定值 速度调节器长时间饱和 正转、反转行程末端输入都断开 位置偏差计数器的数值的绝对值超过2 编码器信号错误 IPM智能模块故障 电机电流过大 伺服驱动器及电机过负载(瞬时过热) 制动电路故障 编码器计数异常 电机电热值超过设定值(It检测) 速度误差长期过大 系统被热复位 EPROM错误 FPGA芯片错误 2230SCI多轴伺服制瓶机智能控制系统 使用手册 22 23 24 26 27 30 31 32 35 36 37 38 PLD芯片错误 A/D芯片错误 RAM芯片错误 PLD芯片错误 A/D芯片或电流传感器错误 RAM芯片错误 倍率分子大于分母 输出电子齿轮设置错误 缺相报警 三相输入电源缺相 编码器Z脉冲丢失 编码器Z脉冲错误 编码器UVW信号错误 编码器UVW信号错误或与编码器不匹配 编码器UVW信号非法编码 UVW信号存在全高电平或全低电平 在非降速阶段，制动管也工作 主回路电源电压过高 操作错误 执行了不允许的操作 输入位置指令倍率设置错误 参数设置错误 平滑滤波器溢出报警 参数设置错误 6.1.4 通惠驱动器监视模式

监视项 DP-spd DP-pos DP-pos. DP-cpo DP-cpo. DP-Epo DP-Epo. DP-trq DP-I DP-LSP DP-Cnt DP-Frq DP-CS DP-Ct DP-APo DP-In DP-oUt DP-Cod DP-rn DP-Err DP-tL DP-IA DP-IC DP-rES 监视内容 电机速度（r/min） 当前位置低5位（脉冲） 当前位置高5位（x100000脉冲） 位置指令低5位(脉冲) 位置指令高5位（x100000脉冲） 位置偏差低5位(脉冲) 位置偏差高5位（x100000脉冲） 电机转矩（%） 电机电流（A） 直线速度（m/min） 当前控制方式 位置指令脉冲频率（KHZ） 速度指令（r/min） 转矩指令（%） 一转中转子绝对位置（脉冲） 输入端子状态 输出端子状态 编码器输入信号 运行状态 报警代码 指令转矩（%） A相电流（A） C相电流（A） 保留

显示格式 r xxxx p xxxx P. xx C xxxxx C. xx E x E. x t xx I x.x Lx.xxx Cnt x F xx.x r. xx t. xx A xxxx In oUt Cod rn-on Err xx tL xx IA x IC x.x U x 35

SCI多轴伺服制瓶机智能控制系统 使用手册

6.2 运控PSDA系列驱动器参数（860伺服拨瓶） 6.2.1运控PSDA系列驱动器监视模式参数 监视模式参数 监视内容 显示格式

1、 SEE-00 电机速度 r±xxxx 2、 SEE-01 参考速度 n±xxxx 3、 SEE-02 瞬时电流A A±xxxx 4、 SEE-03 瞬时电流B b±xxxx 5、 SEE-04 电流 i±xx.xx 6、 SEE-05 电机参考电流 F±xx.xx 7、 SEE-06 位置偏差 Exxxxx 8、 SEE-07 力矩百分数 txxxxx 9、 SEE-08 编码器零点位置 oxxxxx 10、SEE-09 转子位置 Pxxxxx 11、SEE-10 编码器UVW状态 H0000x 12、SEE-11 散热器温度 Cxxx 13、SEE-12 电源电压 Uxxx.x 14、SEE-13 输入脉冲数 dxxxxx 15、SEE-14 输入脉冲频率 Lxxxxx 16、SEE-15 瞬时电流最大值 hx.xx

6.2.2参数模式（PA-SET模式下）

1、 SET-A=0 增益切换方式（0固定第一增益） 2、 SET-20=50~100 第一速度积分增益 3、 SET-21=30~300 第一速度增益

4、 SET-30=1 允许偏差清除端子进行清除 5、 SET-31=10~50 第一位置增益 6、 SET-34=16384 电子齿轮比分子 7、 SET-35=2500 电子齿轮比分母 8、 SET-36=0 位置环加减速时间 9、 SET-3C=40 转矩到达值

10、SET-5B=1 电机转动方向取反

10、SET-51=1 位置模式（控制模式设置） 11、SET-5E=0 指令脉冲类型 （指令+方向）

12、SET-60=5678 参数密码设置 （5678允许修改参数） 13、SET-6C=100 转矩到达时间（ms） 14、SET-80=00000 X4~X0位取反控制 15、SET-83=00010 Y4~Y0位取反控制

16、SET-86=2 多功能端子设置（Y0为转矩到达信号输出） 17、SET-87=0 多功能端子设置（Y1为报警输出信号）

参数保存操作：在参数修改模式下，修改完参数，然后再选择数据保存模式

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