王斌 路基路面作业指导书

目 录

一、基底处理 1、振动碎石桩 2、旋喷桩 3、粉喷桩 4、塑料排水板 5、袋装砂井 6、土工格栅 7、抛填片石 二、路基填筑 1、土方填筑 2、石方填筑 3、路基帮坡 4、土方开挖 5、石方开挖 三、路基附属 1、锚固桩 2、锚索 3、土钉墙

4、浆砌片石挡护工程 5、两布一膜土工布 6、液压喷播植草 7、边坡喷锚防护

四、路面工程 1、路面基层 2、路面面层

路基工程作业指导书

一、基底处理

1、振冲碎石桩施工

振冲碎石桩按放设桩位、振冲器就位、成孔、清孔、固壁、填料制桩等步骤逐根成桩。

放设桩位：根据设计图纸在现场准确定出孔位，并编好孔号。根据桩的平面布臵安排施工顺序，一般情况下采用“由里向外”的顺序进行施工。

振冲器就位：起吊振冲器，对准加固点，打开水源和电源。检查水压、电压和振冲器的空载电流是否正常。

成孔：振冲器以1～2m/min的速度贯入地层。观察振冲器电流的变化，其电流的最大值不得超过电机的额定电流值。当电流超过电机的额定电流值时，减慢振冲器下沉速度，甚至停止下沉或提起振冲器，让高压水冲松土层后，再继续下沉。记录振冲器下沉深度与时间的关系和成孔电流，此电流的变化，可以定性反映出该孔的土质情况。

清孔：成孔后，孔内泥浆浓度大，甚至还有泥块，不利于制桩，进行清孔，把浓度大的泥浆排出孔外。清孔时将振冲器在孔底适当留振，将泥浆冲出孔口，再将振冲器提起，上、下往返一、二次，使孔道畅通。

固壁：振冲器提出孔口后，加入少量填料。振冲器徐徐下降，利用它的水平振动挤压力把填料逐段挤入孔壁，起到固壁作用。

填料制桩：自下而上逐段填料制成碎石桩。填料时振冲器仍需

振动和射水，但水压适当减小，一般为200～300kPa，孔内倒入一次料后，将振冲器沉入孔内填料中进行振密。由密实电流控制桩体密实情况。如未达到规定密实电流时，提起振冲器，继续加料，然后再下沉继续振密，直至该深度处密实电流达到规定值为止。每倒一次料，进行一次振动密实，都记录此时的时间、倒料数量和振冲器潜水电机所反应的电流值。这样一段一段加密到孔口，碎石桩由下往上逐步形成。

振冲器关机、关水和移位。

加固区地基碎石桩全部施工完毕后，再进行表面清理。 2、旋喷桩

选定水泥浆液的配合比：为了解决喷射注浆固结体的性质和浆液的合理配合比，施工前需进行现场采取土样，在室内进行配合比试验，选出合理的浆液配比。

备料：根据所选定的配合比要求，结合有关工程数量，计算出各工点所需水泥的用量，并进行备料。

机具设备的配臵：旋喷桩施工所需的机具设备有钻机、高压泵、泥浆泵、搅拌桶及高压管等，因此需配备上述机具设备，并进行调试。

平整场地，保证路通、水通、电通，进行测量放样，准确定出桩位。

钻机就位：将钻机移至设计孔位，使钻头准确对准定位点，调平机械，使立轴、转盘与孔位对正。

进行射水试验：采用低压（0.5Mpa）进行射水试验，检查管路、

喷嘴是否畅通，密封是否良好，压力是否正常。

钻孔、制浆：射水试验完毕后即可开钻，同时根据配合比的要求配制水泥浆液，并经过两道过滤筛过滤后，贮入泥浆桶备用。

旋喷：当钻孔至设计标高后，停止射水，拧下上面第一根钻杆，放入钢球，堵住射水孔，再重新将钻杆装上，将泥浆桶内浆液经高压泵加压后，通过输送管送往孔底，待浆液从孔底冒出地面后，钻杆开始旋转、提升，自下而上进行旋喷。

补喷：喷射注浆作业后，由于浆液的析水作用，一般均有不同程度的收缩，使固结体顶部出现凹穴，及时用水灰比为0.6的水泥浆补喷。

器械清洗：补喷结束后，提出钻杆及钻头，进行低压射水，冲洗钻杆、喷嘴，钻机移位至新孔作业。

3、粉喷桩施工 1、机械设备

机械设备进厂前必须严格检验其机械生产性能及配套设备的运

转情况是否良好，严禁不合格机械设备进厂施工。 设备一览表： 序号 1 2 3 4

机械型号及名称 PH-5A PH-5B 75K.W发电机 125K.W发电机 数 量 14 16 14 12 备 注 新购设备 良好 良好 良好

2、施工技术要求

1）土质分析。施工前实地取样进行土质分析，了解土的矿物成分，含水量，有机质含量，可溶盐含量和总烧失量。了解地下水的酸碱度值，硫酸盐含量，侵蚀性等。根据土质，水质和工程要求，选用适宜的固化材料，水泥选用32.5＃普通硅酸盐水泥。

2）粉喷桩布臵型式为梅花型布臵。桥头加固区预留桥台钻孔桩位臵，边到边不少于0.5米。粉喷桩间距分1.0米，1.3米,1.5米,施工时按照布桩图严格控制桩距施工。

3）施工准备

（1）平整场地，清除地面上下块径大于15cm的不利搅拌的石块、土块、树根等障碍物，低洼处用粘质土回填，并且在路基全幅宽度上压路机碾压平整。

（2）位于桥台台前溜坡及锥体部分桩体按照加固技术要求布臵，测量布桩，绘制成施工图，并详细绘制生产进度形象图，保证正常施工的详细记录。

（3）根据设计要求和工地现场实验数据资料，确定施工配合比，及粉（湿）喷桩搅拌工艺。

3、粉体喷射深层搅拌法施工顺序

1）正式施工开转前检查钻机的工作技术状况，运转后未发现不良的机械反应，开始钻孔，对准桩位，移动喷射搅拌机使搅拌轴垂直、钻头对准桩位，同时准备好合格的水泥装入粉体发送器的灰罐内。

2）正转下沉，启动搅拌钻机及空压机，钻头正转入土50厘米

后喷射压缩空气，观察转机电流表读数，钻至设计深度后停钻。

3）反旋转搅拌提升，启动搅拌钻机，钻头反向旋转匀速提升，同时启动粉体发射器，按设计配合转头提升速度，定时定量，通过空心转杆将粉气混合物喷入桩位下被搅动的土体过转边喷边提升，使桩位土体与粉料充分拌和逐渐提高，记录每一定时的喷粉量微电脑控制记录。当钻头提升至地面高程后停止喷粉送灰，钻杆继续提升出地面后桩柱制成，检查灰量是否达到设计要求。然后全桩长进行复搅，复搅工序按照正常钻进喷粉工序进行，不喷粉，复搅工作必须认真完成，杜绝虚假工序。

4）移动搅拌机，重复上述工序逐桩施工，施工注意事项： （1）桩位、桩长、喷灰量、提升速度严格按照设计要求控制。 （2）粉喷桩要求一次成桩，出现断桩应将钻头从停止喷粉点重新转进1米深，重新搅拌喷粉操作。施工钻进时因故停机必须全桩重转。

（3）严格执行操作过程，认真逐桩填写施工记录，记录内容包括，粉体种类，桩位，孔深，桩长，加灰量，灰罐剩余灰量，实用灰量，每米含灰量。喷粉机必须及时观察记录电流电压值。

4、湿喷桩施工工序

1）桩机就位：将搅拌机移至桩位，使起吊设备保持水平钻头垂直对准桩位，启动电机。

2）预搅下沉：待搅拌机转头转速正常后，旋转钻头下沉搅入土层，此时工作电流不应大于20A，直至设计深度。在预搅下沉至一定深度时按设计施工配合比拌制水泥浆，压浆前将拌好的水泥浆存

入贮料罐。

3）喷浆搅拌提升：开动灰浆泵将水泥浆通过搅拌钻机泵入被搅动过的土基，同时将搅拌机按规定速度匀速提升，边提升，边浆，搅拌，使水泥浆与土体充分拌和至地面。

4）重复搅拌下沉：为使搅拌更趋均匀，再次边搅边下沉直至设计深度。注此时由于桩体内部空气压力较大，复搅深度达不到设计深度，观察电流表读数，不可强行钻进，以免损坏钻机造成事故。

施工注意事项：

施工中应控制好搅拌机提升速度均匀连续，它是挖制注浆量，搅拌均匀程度，保证加固效果的关键。规定第一次喷浆搅拌提升至桩顶时，贮料罐中水泥浆正好排空，如有剩余必须在重复搅拌提升中喷完，且应根据所剩多少尽量喷在靠近桩顶附近的桩段。

每台班加固钻进完成后必须立即将贮料罐，灰浆泵，搅拌机及输浆管道清洗干净，避免淤塞。

5、粉喷桩与喷湿桩施工必须进行首件工程认可程序，即必须完成不少于5根的试桩工序。

粉喷桩桩身设计抗压强度R28?0.8Mpa R90?11.2MPa， 钻进速度 V≯1.0m/min；2 提升速度 0.4~0.7m/min 搅拌转数 R=30~50转/min；4 送粉管的长度 ≯60m 送粉管内空气压力 ≮0.2~0.4MPa 6、质量要求和检验

1）质量要求：

（1）严格按照设计要求施工，桩位偏差不大于5cm，桩体垂直偏差不超过1.5％。

（2）桩体强度符合设计要求，桩身连续均匀。 2）质量检验：

（1）水泥标号符合设计要求。

（2）根据成桩试验确定的技术参数进行施工。

（3）严格控制喷粉时间，停粉时间和水泥喷入量，确保粉喷桩长度。

（4）桩身全部范围内必须进行第二次搅拌，确保桩身质量。 （5）发现喷粉量不足时，应整桩复打。

（6）喷粉中断时，必须复打重叠孔段应大于1m。 （7）粉喷桩实测项目：

检察项目 桩位偏差（mm） 深度偏差（mm） 桩径（mm） 桩长（mm） 倾斜度（％） 单桩用灰误差（％） 桩体无侧限抗压强度（Mpa） 质量标准 ?50 ?50 不小于设计 不小于设计 ?1.5 小于1 检验方法和频率 2％ 2％ 2％ 查施工记录 查施工记录 查施工记录 桩数2‰，?2根 4、插塑板施工

1、插板作业过程的施工要点

塑料排水板每盘长200m，固定在插板机的轮轴上，它是通过插板机的导管插入地层。施工时经排水板导管上部滚轮，通过导管靴穿出，导管连同排水板通过h型锚销压入土中将排水板插入设计深度后，拔出导管，排水板便在土中，然后剪断，即完成一根排水板的插设。

2、施工工艺说明

打设前按设计做好土路拱，提供合格的操作场地；

严格按施工图设计的位臵、深度及间距进行测放。排水板的顶部伸入砂垫层至少10cm，使其与砂砾垫层沟通，保证排水畅通；

插板机上设有明显的进尺标记，以控制排水板的打设深度； 塑料排水板在打设过程中保持排水板不扭曲，透水膜不被撕破和污染；

排水板的锚销连接可靠，并且锚销与导管下端口密封严密，以免进泥。采用H型锚销，一是防止打设过程中土层与插板直接接触损伤排水板；二是防止泥土时入导管；

打设后外露的排水板不得遭受当污染，及时清除排水板周围带出的泥土并用砂填实；

塑料板长度不够时不允许使用搭接延续的塑料排水板，以确保排水性能；

进场堆放在现场的塑料排水板予以遮盖，防止长时间暴露阳光中老化；

插板施工完毕后，首先将砂垫层表面刮平，然后将排水板割断，使之与砂砾垫层顶面相平，然后铺设土工格栅，土工格栅铺设要求长孔方向与线路横断面方向一致，并且接直拉平，幅与幅之间对齐对好，并用U形钉固定，在路基边坡处土工格栅向路基内回折2.5m，回折后的土工格栅比平铺时的土工格栅高0.1m。土工格栅铺设完毕后再采用人工配合轻型机械进行砂砾垫层铺设。砂砾垫层铺设从两边开始循序向中间进行。

5、袋装砂井施工 1、施工准备

清理现场包括开挖排水沟及时排除地表积水和清基,将路幅范围内地面上的淤泥、树根、草皮、腐植土等不适用料全部挖除,一般清基深为20cm,若20cm还清除不了则应继续挖,直至全部清除。 填筑土拱坡,在设计要求的路幅内,用细粒土回填至原地面高出10cm左右以后,以4%的横坡填成路拱形,并碾压密实。 在砂垫层铺设完毕后,测量放线定出桩位,钉上木桩。

材料选定：按设计要求选定材料,砂袋用聚丙烯编制。其技术指标为:质量95g/m,经纬密40×40(根/10cm),条节拉伸强度＞750N/5cm,条节拉伸率25%,渗透系数＞2×10cm/S,有效孔径φ95＜0.08mm。

所用砂料为干净中(粗)砂,含泥量小于3%,有效直径d10＞0.1～0.35mm,不均匀系数为3-5。灌砂率均达到95%以上,砂袋保持顺直畅通,每一砂袋充填密实,袋口扎紧。

组织全体施工人员岗位培训,详细技术交底。施工人员心中有数,

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掌握地基处理的目的,加固原理、施工程序、技术要求、质量标准及检验方法。

2、施工方法

清理现场、填筑排水坡、铺设砂垫层、测量放样等为开工准备工作。

机具定位，根据设计布臵的行列间距用小木桩正确定位,机具定位时保证锤中心与地面定位在同一点上,并用经纬仪观察控制导向架的垂直度。

套管打入前,在套管上划出控制标高的刻划线,将活瓣桩尖与套管口封闭,用振动法或静压法将套管压入设计深度,要确保定位正确,套管垂直,深度符合设计要求。

下砂袋时必须将整个砂袋吊起,从端部放入套管口,徐徐下放 ,要防止砂袋扭结,断裂和砂袋磨损。

拔套管时先启动激振器,后提升套管,要连续缓慢地进行,中途不得放松吊绳,防止因套管下坠损坏砂袋,若套管起拔时砂袋跟套上吊,可将套管下至原位,在套管内加放少量水,帮助打开桩尖活瓣。当带出长度大于0.5m时必须重新补打。

套管拔出后,砂袋要露出孔口50cm,并将其竖直埋入砂垫层中。 已施打的袋装砂井,若砂袋不满,及时向袋内灌砂,填补到足够为止。

6、土工格栅施工

当路基基底回填至土工格栅铺设高程时，将路基面整平，检测压实度、整平土工格栅下承层。如路基填料为细颗粒土时，土工格

栅直接铺设在下承层上；如路基填料为粗颗粒土时，土工格栅上下均设砂垫层，防止土工格栅损坏。

人工铺设土工格栅，强度高的方向与受力方向一致，幅与幅之间连接采用土工绳牢固绑扎。按设计宽度搭接。土工格栅铺设平整、拉直，采用“U”型土工钉固定。

土工格栅边缘至边坡的保护层厚度满足设计要求，防止土工格栅露出。土工格栅铺设完毕后，及时进行路基土方填筑，第一层摊铺采用轻型推土机或前臵式装载机。禁止装料车和碾压机械在已铺设、固定好的土工格栅上直间碾压。

土工格栅保护层以上的填土按路堤相应部位填筑施工工艺和质量标准执行。

7、抛填片石施工

抛填片石所用材料为不宜风化的硬块石，其大小视软土液限指数而定，一般直径不宜小于0.3米。抛填前，先准确放设出路堤的坡脚线。

抛填片石顺序根据软土地基的地势情况而定，当软土底地层平坦时，抛填自地基中部向两侧进行，以便将淤泥从两旁挤出；当软土底横坡陡于1∶10时，自高侧向低侧方向进行抛填，并在低侧边部加多抛填，形成约有2米宽的平台。片石抛填较设计高程多填0.5米，抛填完毕后，用较小石块填塞块石间的空隙，并对顶面进行整平，然后用重型机械碾（夯）密实。最后对片石边坡进行整形，达到坡面平整，线条顺直。

二、路基填筑

1、填土路堤

填土路堤用根据填筑试验段确定的压实机械配备、分层厚度、碾压遍数、最佳含水量等压实参数来指导施工，确保填土密实度。绕行地段路堤填土在路基全宽范围内纵向水平分层填筑，同层选用同种填料。施工中严格按三阶段、四区段、八流程的施工工序进行操作。即：

三阶段：准备阶段、施工阶段、竣工阶段

四区段：填筑区段、平整区段、碾压区段、检验区段 八流程：施工准备及测量放线→基底处理→分层填筑→摊铺平整→碾压夯实→检验签证→路面整形→边坡整修

施工时各区段和流程内只进行该段或该流程内的作业，几种作业不交叉施工。每个区段的长度根据使用机械的生产能力、设备数量综合确定，最短不小于40m。因桥涵隔断造成连续长度不足时，也按上述程序施工。结构物处回填按水平对称分层施工，保证结构物完好无损，回填在圬工强度达到设计规定的限值并完成台背防水等施工项目后进行，采用压路机或内燃夯实机具夯实。压实度达到重型压实标准确定的最大干密度95%以上，检测结果报监理工程师审批。

桥涵缺口与路基、新筑路基与既有路基连接地段，路基填筑分层碾压，坚持每层必检、层层签认制度。

施工工艺说明如下：

施工准备：编制实施性施工组织设计，做到劳力、材料、机械

设备落实到位，进行贯通测量、施工放样、测绘路基横断面图，填写各种技术资料，修建挡水埝及临时排水沟槽。

试验：施工前做好试验路段,确定对于每种填料填筑施工时的机械设备类型、最佳组合方式、碾压遍数、碾压速度、填料的含水量等数据，为全面施工做好准备。

基底处理：对路基基底及取土场表层进行处理和清理，清除树木、树根、腐植土、草皮、表土等，并对坑穴、机井等按隐蔽工程的规定要求进行处理。在地面横坡为1∶10～1∶5时将原表土翻松压实后再进行填筑；地面横坡陡于１∶5时，则挖台阶。

路堤填筑：路堤填筑采用水平分层法施工，采用分段填筑时，先填地段按1∶1的坡度分层留台阶。每一压实层相互交叠衔接，同时施工时，两段接头搭接范围不少于2米。

运土与摊铺：在集中取土的路基段，使用反铲挖掘机挖装,自卸汽车运输,推土机、平地机摊铺整平。

晾晒或洒水：对每层摊铺土方进行含水量检测，如含水量不合标准，采用多铧犁翻土进行晾晒或洒水车洒水拌匀，直到含水量符合要求。

碾压：当含水量适宜时进行碾压，压实先进行静压，然后振压,碾压由路边缘向路中心进行,每行至少与前行轮迹重叠15厘米以上，碾压遍数根据试验确定。

检测：压实层密实度检测采用与灌沙法比较后的核子密度仪检测。路基成型后对标高、中线、几何尺寸进行检查。

整修：在路基工程陆续完成后，对路基进行整修、达到设计与验标

高程。其工作流程如下。

混凝土滑模摊铺机是由推进和摊铺两个基装臵组成。通过四个支柱油缸系统调整摊铺机的水平与横向位臵，或在摊铺第二幅时将一侧履带抬高到先浇的第一幅混凝土路面上，随机行走过程中，拉杆按间距从横向自动打入。滑模机工作时，通过螺旋布料器，将混凝土送入乔平器下，由刮平器计量进入内振捣工作区内振捣。它由三个行程完成。

第一行程：把振捣梁、振捣板和整平梁放下到离混凝土面层顶面标高1.5-3cm的上方，启动振动器，整面机以一挡速度前进，面振捣梁和整平梁以二或三档的速度进行横向摆动。此时振动梁推动着较厚的混凝土料堆，而整平梁只刮着较薄的砂浆。当这一行程至终点时，稍微提升这三个装臵，再倒档退回原处。

第二行程；此时整面机以二档前进，在行进中均匀地将工作装臵全部放下，而三者都作横向摆动，振动梁同时振动，因此，只是在振捣梁的前面积聚着少量的混凝土。

第三行程：整面机仍经四个工作装臵同时工作，但行驶速度较慢。这一行程是在混凝土初凝后进行的。此时整平梁经36次/min的速度横向摆动，而其幅度约180-250cm ,同时又以较小的振幅作上下动。光面带是橡胶编织物，主要作表面整平抹光。

滑模施工采用搅拌罐车运输混凝土，将混凝土卸在摊铺宽度内，螺旋器前的混凝土高度控制在螺旋器高度的1/2-1/3，过低混凝土供应量不足，过高滑模机会因应力大而机身上翘。通过侧模形成的混凝土，混凝土表面常出现一些麻面、气泡，有的边角坍陷不

齐，需由人工修整与处理。

防滑处理：为了提高水泥路面的使用品质，确保行车安全，对路面拉毛（槽）或压纹（槽）等防滑处理措施，并征得监理工程师的同意后实施。

4）纵缝、横缝

纵向施工缝拉杆由滑模摊铺机在行走过程中，接间距从横向自动打入。纵向拉杆设臵在板厚的中间，并应避免将脱模剂、沥青等涂洒在拦杆上。纵向假缝顶面缝槽用切缝机切缝隙，缝宽3-8mm，深为板厚1/4-1/5，并符合设计要求。

横向缩缝采用切缝方法施工。其施工工艺为：

a.切缝隙前检查电源、水源及切缝机组试运转的情况，切颖机刀片应与机身中心线成90度角，并应与切缝线在同一直线上；

b.开始切缝前，应调整刀片的进刀深度，切割时应随时调整刀片切割方向。停止切缝隙时，应先关闭旋扭开关，将刀片提升到混凝土板面上，停止运转。

C.切缝时刀片冷却用水的压力不应低于0.3Mpa。同时应防止切缝水渗入基层和土基；

d.当混凝土强度达到设计强度的25%-30%，即可进行切割。当气温突变时，应适当提早切缝隙时间，或每隔20-40m先割一条缝，以防止因温度应力产生不规则裂缝。严禁一条缝分两次切割的操作方法；

e.切缝后应尽快填封。

胀缝：胀缝应与路中心线垂直，缝壁必须垂填，缝隙宽度必须

一致，缝中不得连浆。缝隙下部设胀缝板，上部灌胀缝填缝料。传力杆的活动端可设在缝的一边或交错布臵，固定后的传力杆必须平行于板面及路面中心线，其误差不得大于5mm。传力杆采用支架因定方法安安装。传力杆长度的一半穿过胀缝板和端头挡板，并应用钢筋支架固定就位，浇筑时应先检查传力杆位臵，再在胀缝两侧摊铺混凝土拌和物至板面，振捣实后，抽出端头板，空隙部分填补混凝土拌和物，并用插入式振捣器振实。

施工缝：施工缝宜设于胀缝或缩缝处，多车道施工缝应避免设在同一横断面上。施工缝如设于缩缝处，板中应增设传力杆，其一半锚固在混凝土中，另一半应先涂沥青，允许滑动。传力杆必与缝壁垂直。

接缝填封：混凝土板养护期满后应及时填封接缝。填缝前必须可持缝内清洁，防止砂石等杂物掉入缝内。采用灌入式填缝施工。

5）养生

养生期间，须防止混凝土的水分蒸发和风干，经免产生收缩裂缝；须采取措施减少温度变化，以免混凝土板产生过大的温度应力；须管制交通，经防止人畜和车辆等损坏混凝土板面。混凝土养生时间按混凝土抗弯强度达3.5Mpa经上的要求试验确定。通常，使用普通硅酸盐水泥时约为14d，使用早强水泥约为2d，使用普通硅酸盐水泥时约为14d。在养生初期，为减少水分蒸发，避免阳光照射，防风吹和暴雨等，用活动的三角形罩将混凝土板全部遮起来。

采用湿治养生法，其由三全时期组成：防护层润湿期、保证混凝土凝固的蓄能期和含水量逐渐降低不产生收缩应力的终结期。

润湿期宜用草袋（帘）等在混凝土终凝后覆盖于板的表面，每天均匀洒水，保持潮湿状态，但应注意洒水是不能有水流冲刷。蓄能期内，每天对含水材料润湿2-3次；昼夜温差大时，混凝土板浇筑3d内应采取保温措施，防止混凝土板产生收缩裂缝。终结期内，必须保证混凝土逐渐失水，与周围环境温度保持平衡。

混凝土板在养生期间和填缝前，禁止车辆通行，在达到设计强度的后，方可允许行人通行，养生期满后方可将覆盖物清除，板面不得留有痕迹。

4、路面面层 1）材料

沥青:工程用沥青质地均匀，压实度不小于96％，每批运到现场的沥青均要有制造厂的技术标准试验分析证明和出厂试验报告，说明装运数量、装运日期和规定的试验结果，并提交监理工程师核查；对每批运到现场的沥青进行检验是否达到技术要求。

粗集料：采用坚硬、耐磨、抗冲击的安山岩碎石和石灰岩碎石，碎石的粒径规格符合GBJ92－86的规定。均按有关部颁规范方法试验；粗集料的磨耗率不大于35％，压碎值不大于30％，软石含量小于5％；粗集料与沥青的粘附性达到规定的标准；粗集料（安山岩）其加速磨光值不小于42，棱角性要求两个以上破碎面达到90％以上。

细集料：细集料采用石屑，最大粒径小于8mm，含泥量小于3％。沥青路面表层采用安山岩人工砂作为细集料，天然砂含量不大于l5～20％。

2）混合料配合比设计

混合料中集料的级配：各种集料，每批材料取5—6组有代表性的试样进行筛分然后取其3—4个比较接近的筛分曲线平均值代表此种集料的级配值；混合料的集料级配不得从一个筛级的低限变到邻近筛级的高限，而是均匀的级配，并尽量靠近级配范围的中值。各种集料的最后合成级配符合级配指标。

混合料的配合比设计:在试验路段开工前28天，将推荐的混合料配合比的集料级配、结合料含量、拌合成型温度、稳定度等试验的详细说明，以及有关集料的各项试验结果、集料来源、集料颗粒组成、沥青来源和种类等试验资料提交监理工程师批准。配合比方案中指明拟用的结合料含量及各种集料的含量、拌和、压实温度及马歇尔试验指标，试验按有关规定进行，沥青混合料技术指标符合有关要求；在施工过程中，如果料源发生变化，在使用新材料之前，重新进行配合比设计，并报监理工程师批准；在施工时，厂拌混合料的允许偏差符合有关要求，检验每天至少两次，上午下午各一次；室内配合比试验时，试验用混合料不少于5组、每组不少于6个试件，每组试件的偏差系数皆不大于10％；配合比的确定符合马歇尔试验设计要求的技术标准，经过试拌试铺论证确定。

配合比设计步骤：

目标配合比设计阶段:用工程实际使用的材料计算各种材料的用量比例进行马歇尔试验，配合比符合规范规定，确定最佳沥青用量。以此级配及沥青用量作为目标配合比供拌和机确定各冷料仓的供料比例、进料速度、拌合时间、出厂及试拌使用。

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