铸轧厂检验规程

鲁丰股份

青海鲁丰鑫恒铝材有限公司

铸轧带材检验标准

1.目的

为确保产品的符合性，满足顾客对产品质量要求，特制定本检验标准，对产品的检验实施有效控制。 2.范围

本标准适用于铝及铝合金铸轧带材（以下简称铸轧带）检验。 3.规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB/T 228-2002 金属材料 室温拉伸试验方法 GB/T 3190 变形铝及铝合金化学成分

GB/T 3246.2 变形铝及铝合金制品低倍组织检验方法 GB/T 7999 铝及铝合金光电直读发射光谱分析方法 GB/T 8170 数值修约规则

GB/T 17432 变形铝及铝合金化学成分分析取样方法 GB/T 20975（所有部分） 铝及铝合金化学分析方法

YS/T 417.4 变形铝及铝合金铸锭及其加工产品缺陷 第4部分 变形铝及铝合金铸轧带缺陷 YS/T ×××× 铝及铝合金液态测氢方法封闭回路循环法 4.术语、定义

YS/T 417.4 确立的及下列术语、定义适用本标准。

4.1纵向厚差 沿铸轧带纵向长度测得的任意两点厚度的最大差值。 4.2边部厚度 距铸轧带侧边50mm处（见图1中的H1、H2）测得的厚度。

4.3两边厚差 铸轧带任意横截面上，距两侧边50mm处（见图1中的H1、H2）测得的两边部厚度的差值。

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H0 ——中心厚度测量点； H1、H2 ——边部厚度测量点；

Hm1、Hm2、Hm3…Hmn，Hn1、Hn2、Hn3…Hnn——其他的厚度测量点（与H0间距为100mm的整数倍），其中Hmn、Hnn 分

别为与H1、 H2紧邻位置的厚度测量点（50

4.4相邻两点厚差 铸轧带任意横截面上，任意相隔100mm的两个厚度测量点（如图1中的H0与Hm1（或H n1）、H m1与H m2，、H n1与H n2）的厚度差值。

4.5中凸度 铸轧带任意横截面上的中心厚度（图1中H0处的厚度），与两边部厚度（图1中H1、H2处的厚度）的平均值的差值，相对于中心厚度的百分比。

4.6中凸度偏差 在一个轧辊周长内的最大与最小中凸度的差值。

4.7相对同板差 铸轧带任意横截面上，任意与中点（图1中H0）对称的两个厚度测量点（如图1中的Hm1与Hn1）的厚度差值，相对于中心厚度（图1中H0处的厚度）的百分比。 4.8工艺裂边 铸轧带在生产中产生的边部裂纹。 5. 要求 5.1 产品分类 5.1.1 牌号、规格

铸轧带的牌号、规格应符合客户要求 5.1.2 标记

按铸轧厂制定的标记方法或客户要求标记 5.2 化学成分

化学成分应符合内控标准或者订货合同要求。 5.3 尺寸偏差

5.3.1 铸轧带厚度、宽度偏差应符合表1的规定。对于有其他特殊要求时，供需双方协商确定，并在合同中注明。

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表1 单位为毫米 厚度允许偏差 宽度允许偏差 +15 ?0.30 0 5.3.2 铸轧带的两边厚差、中凸度、相邻两点厚差、相对同板差，纵向厚差应符合表2的规定。对尺寸偏差有其他特殊要求时，供需双方协商确定，并在合同中注明。

表2 尺寸偏差 两边厚差/mm 中凸度/% 相邻两点厚差/mm 相对同板差/% 纵向厚差/mm 普通级 ≤0.04 0～0.6 ≤0.03 ≤0.6 ≤0.12 5.3.3 铸轧带任意横截面上的厚度最大值应在中点（图1中的H0）两侧100mm范围内。距中点大于100mm，并且距侧边大于50mm的厚度测量点（图1中的Hm2、Hm3、Hmn和Hn2、Hn3…Hnn）的厚度应不大于中心厚度（图1中H0处的厚度），并且不小于边部厚度（图1中H1、H2处的厚度）。 5.3.4 错层、塔形

铸轧带端面允许有局部错层，但错层不得超过5mm（内三圈外一圈除外，但内三圈、外一圈错层不得超过30mm），塔形不得超过15mm。 5.4 低倍组织

5.4.1 铸轧带的低倍组织不允许有影响使用的裂纹、夹杂、孔洞、分层、组织条纹等缺陷。 5.4.2 铸轧带的表面晶粒度不低于A级（或1级）。 5.5 外观质量

5.5.1 铸轧带表面不允许有黑条、热带、塌边、横纹、夹渣、孔洞、气道、裂纹、腐蚀、偏析条纹、辊面龟裂纹等影响使用的缺陷。

5.5.2 铸轧带表面允许有不影响使用的金属及非金属压入、轻微擦伤、轻微划伤、纵向及横向条纹等缺陷。端面不允许存在影响到使用的碰伤。 5.5.3 工艺裂边

铸轧带表面不允许有影响使用的边部缺损，但允许有工艺裂边，其深度应符合表3规定。

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表3 牌号 1XXX系、3102、3003、8011 3005、3105、5005 工艺裂边深度/mm ≤8 ≤15 5.6 熔体氢含量

熔体的氢含量，由供需双方协商确定，并在合同中注明。 5.7 工艺控制

5.7.1 电解铝水比例应小于80%，同一规格产品生产批电解铝水添加比例波动应控制在±10%以内。 5.7.2 铸轧生产过程中不得超温，熔体温度应小于760℃。

5.7.3 铸轧过程应该使用在线除气装置进行除气，使用40PPI以上的过滤片进行过滤。 6.试验方法 6.1 化学成分

化学成分分析方法可采用GB/T 20975或GB/T7999，仲裁分析按GB/T 20975的规定进行。 6.2 尺寸偏差

6.2.1 厚度、两边厚差、中凸度

采用精度不低于0.01mm的千分尺（或相同精度的测量工具），铸轧带厚度[即为边部厚度（3.2）]在距铸轧带边部50mm处测量，在卷头或卷尾的横截面上测定两边厚差（3.3）及中凸度（3.5）。 6.2.2 宽度、错层、塔形

采用精度为1mm的钢板（卷）尺或相应精度的测量工具测量。 6.2.3 其他

6.2.3.1 在每块试样端头的横截面上，采用精度不低于0.01mm的千分尺（或相同精度的测量工具），按图1所示测量位置测量厚度。

6.2.3.2 计算每块试样的相邻两点厚差（3.4）、相对同板差（3.7）；计算试样之间的中凸度测量结果最大差值，即中凸度偏差（3.6）；计算试样之间，相同测量位置上的厚度测量结果最大差值，即纵向厚差（3.1）；确定各试样是否符合4.3.3的规定。 6.3 力学性能

铸轧带的室温拉伸试验按GB/T 228-2002进行，断后伸长率仲裁测定方法应符合GB/T 228-2002的11.1条规定。 6.4 低倍组织

铸轧带的低倍组织试验按GB/T3246.2的规定进行。 6.5 外观质量

采用目视法检查。工艺裂边用精度为1mm的钢板（卷）尺或相应精度的测量工具测量。

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6.6 熔体氢含量

铸轧带的熔体氢含量按YS/T××××进行检验。 7.检验规则 7.1 检查和验收

7.1.1 铸轧带应技术质量部进行检验，保证铸轧带质量符合本标准的规定，并填写质量证明书。 7.1.2 需方应对收到的铸轧带按本标准的规定进行检验。检验结果与本标准及订货合同规定不符时，应以书面形式向供方提出，由供需双方协商解决。属于外观质量及尺寸偏差的异议，应在收到铸轧带之日起一个月内提出，属于其他方面的异议，应在收到铸轧带之日起三个月内提出。如需仲裁，仲裁取样应由供需双方共同进行。 7.2 组批

铸轧带应按卷提交验收。 7.3 计重

铸轧带应检千克计重。 7.4 检验项目

7.4.1 每卷铸轧带出厂前均应进行化学成分、厚度、宽度、两边厚差、中凸度、晶粒度和外观质量的检验。每10卷至少抽出1卷铸轧带（抽取周长样），检验相邻两点厚差、相对同板差、中凸度偏差、纵向厚差等其他尺寸偏差，熔体氢含量及其他低倍组织性能，由供方根据生产情况进行抽检。

7.4.2 化学成分应每卷取一个样进行分析。在卷材尾部切取80～100mm宽的附带样品上进行表面质量、尺寸偏差、中凸度、两边厚差逐卷检查，两边厚度差应在距带材边部50mm处测量。 7.4.3 需求方若需要提供周长样定量数据，则提供定量的数据。 7.4.4 低倍组织每卷取一个试样。 7.5 取样

铸轧带取样应符合表4的规定。

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