2019年后张法30米箱梁预制施工方案 doc

京港澳高速改扩建驻信十标项目部

后张法30米箱梁预制施工方案

中交一公局海威工程建设有限公司

二0一三年十月二日

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后张法30米箱梁预制方案

一、 工程概况

本合同段路线起止桩号为K105+700-K115+700，全线长10.0公里。原路基宽度为26m；双侧加宽整体式路基宽度采用41.0m；单侧加宽整体式路基宽度采用47.25m，单侧加宽21.25m；分离式路基宽度20.5m。桥梁工程中老桥桥面全宽2×12.75m，两幅中央分隔带间隔 1.5m。双侧加宽两侧各加宽7.75m，拼宽后桥面净宽2×19.25m；单侧加宽桥面净宽19.25m，全宽20.25m；分离式路基桥梁净宽19.25m，全宽20.25m。本项目上部结构互通采用35m箱梁，共12片，跨线桥采用30m小箱梁，共18片，北小潢河大桥采用30m装配式箱梁，共48片，其余桥梁均采用20m空心板，共522片。3座天桥结构形式均采用上承式拱桥。 二、编制依据

（1）京港澳高速公路驻马店至信阳段改扩建工程施工图设计（ZXTJ-10合同段）；

（2）《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011）； （3）《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）; （4）《路桥施工计算手册》（人民交通出版社）;

（5）《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》（JTG E30-2005）; （6）《公路工程施工安全技术规程》（ JTJ 076-95）; （7）《预应力混凝土用钢绞线》 （GB/T5224-1995）;

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（8）《预应力锚具、夹具和连接器》 （GB/Ｔ-14730）; （9）项目公司下发的相关文件; （10）我单位的梁板施工经验。 三、人员及设备进场情况 1、人员配置

职务 技术负责人 施工负责人 质检工程师 技术员 测量队长 测量员 试验室主任 现场试验员 拌和站站长 机械操作手 钢筋工 模板工 混凝土工 2、机械设备配置

机械名称 150吨位千斤顶 HZS600拌和站 智能张拉设备 100t跨墩龙门 ZB2X2/50型张拉油泵 数量（台） 4 1 2 2 2 人员 朱正宽 王 伟 符银昌 王 星 刘 毅 任国定 姜 炜 郭心计 李文星 人数 1 1 1 1 1 1 1 1 1 6 16 20 10 工作内容 负责全面技术工作 现场全面负责 负责质量检测工作 现场技术负责 负责测量工作 负责测量工作 负责试验工作 负责试验工作 负责拌和站生产的进度、质量、人员、机械的总体安排 拌和站操作 钢筋加工安装 模板加工安装 混凝土振捣 - 2 -

YDZ300A-600型 张拉千斤顶 智能压浆设备 低频振捣器 振捣棒 BX1-500电焊机 HSWZ-28钢筋弯曲机 钢筋切割机 30kw发电机 砼运输车 装载机 2 1 40 4 5 2 1 2 6 2 四、施工前准备 1、台座：

在处理前的场地上梁端位置开挖横向枕梁基槽，长35米，宽3.5米，深70cm，换填山皮土，上面用C25砼浇筑厚40cm枕梁，下层配25cm×25cm钢筋网，纵向Φ16钢筋，横向Φ12钢筋，上层用Φ12钢筋编制20cm×20cm防裂钢筋网，以防止张拉后支点下沉。在处理后的场地上制作大梁底座，底座为高30cm的C25砼，顶面铺10mm厚钢板，四周用角钢包边并加贴胶条，防止在砼浇筑过程中漏浆。浇筑底座砼时，每隔1 m预埋Φ30PVC管道以便于支模板使用。预拱度根据设计值确定，在台座梁体跨中部位设置下挠度，其它各点按二次抛物线设置。在台座上预留穿索兜底所需的活动底板。共设置底座20个，其中20米空心板梁底座15个， 30米箱梁底座5个，每次能出5片，计划四个月完成所有箱梁预制。

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库房库房 钢筋加工场 张拉端库房中交一局海威公司河南驻信高速改扩建ZX-TJ-10标 梁场布置示意水池排水2 m空心板预制台座运输通道钢筋存放台2、模板：

箱梁侧模采用定型钢模，支撑架采用10＃的槽钢，每1m一道，背楞也采用10＃的槽钢，每20cm一道，共8道。面板采用σ=6mm钢板，封端模板也做成定型组合钢模（并进行细部设计）。

箱梁内模：在一个截面处，内模共由8块模板组成，其中顶面、底面和侧面各有一块呈平面的模板，在四个倒角处设四块异型模板，再通过异型模板将平面的模板连接，形成整个箱室，同时为保证内模的整体性和刚度，在箱室内每1m设一道框架。为便于底板混凝土下料方便，在顶板中部设活动开口8－10个，待底板混凝土浇筑完成后，将活动开口处的盖板上好（此盖板本身就是内模的一部分）；底模由三块拼装式模板组成，中间为平面模板，两侧为两块异型模板，为保证箱室的几何尺寸，在底板混凝土浇筑时，该平面模板处于开启状态，在底板混凝土浇筑完成后，将底模中间部分用螺丝与另外两块连接，防止腹板混凝土回流到底板上，形成凸起，增加箱梁自重。同时模板顶部每1.0m设一道拉杆（要与侧模竖肋的设置相协调），另外为防止

固定端50T门机50T门机排水20m箱梁预制台座20m存梁区- 4 -

内模上浮，每3m设12*12#槽钢一道作为内模的反压支撑。 3、混凝土配合比设计：

箱梁砼设计标号为C50。采用质量稳定可靠的混凝土，选用最佳配合比拌制。首件工程开工前试验人员根据材料的含水量情况，对理论配合比进行调整，得出现场实施的施工配合比。 4、起重设备：

起重采用2台100T的龙门吊进行吊装，龙门吊采用三角桁架工地自行拼装而成。该机主要用于砼浇筑，模板安、拆、梁体的场内位移。

五、 施工工艺

1、施工工艺流程

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准备工作 钢筋下料 绑扎底板、腹板钢筋 安装预埋件 波纹管准备 埋设波纹管 管道坐标检查 模板准备 安装侧模 模板检查 顶板钢筋制作 绑扎顶板钢筋 预应力砼试配 安装内模顶板模板 浇注底板、腹板、顶板砼 养护、拆模 制作砼试块 清理孔道 钢铰线制作 穿预应力钢铰线 检验张拉设备 钢铰线张拉 压砼试块 水泥浆制备 孔道压浆 制作水泥浆试块 封锚养生 压水泥浆试块 出坑移梁 2、钢筋

a、材料：原材料必须符合GB13013、GB1499、 GB13788、GB701的规定。对于非预应力钢筋按不同钢种、等级、型号、规格及生产厂

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家分批验收，试验室根据相关规范、规程和设计规定抽取相应数量试样，经试验质量检验合格的产品才允许进场。进场材料必须分别堆放，设立识别标志牌。现场不得存放不合格材料。

水泥、非预应力钢筋和预应力材料等，必须具有出厂质量证明书和试验检验报告单。

b、加工及安装：钢筋使用前应将表面油渍、铁锈清除干净。加工时钢筋应平直，无局部弯折，盘筋采用冷拉调直，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于2%。钢筋的加工尺寸应符合设计图纸及规范要求，钢筋的焊接、绑扎长度应符合规范要求。

钢筋绑扎按底板→腹板→翼板→顶板的顺序进行绑扎。底板、腹板横隔梁钢筋在现场绑扎，交叉点用扎丝绑扎牢固；转角与钢筋的交接点均应绑牢；主筋接头位置应按规范要求交错布置，箍筋接头在梁中部应沿纵向线方向交叉布置。钢筋与模板之间采用塑料保护层垫块，防止漏筋。钢筋绑扎要求如下表所示： 项检 测 项 目 次 桥面主筋间距与设计位置偏差(拼装后1 检查) 2 3 4 5 箍筋间距偏差 钢筋保护层与设计位置偏差值 钢筋骨架尺寸长 钢筋骨架尺寸高、宽 ±10mm ±5mm ±10mm ±5mm - 7 -

要 求 ±10mm c、波纹管安装

本工程预应力筋孔道设计采用金属波纹管。波纹管要逐根进行外观检查，表面不得有砂眼、锈蚀及沾有油污、泥土或有撞击、压痕、裂口，咬口必须牢固。波纹管的接口、切口应成直口，且接口处对接严密，周边不要产生毛刺，并用塑料胶布将接口缠裹严密，防止接口松动拉脱或漏浆。

预应力波纹管定位网片与钢筋骨架同时安装，采用φ8钢筋制作，梁体钢筋骨架与定位网片绑扎好后，将波纹管穿入定位网片的设计位置并确保其定位准确，按曲线段间距50cm、直线段间距100cm固定波纹管。管节连接平顺，孔道锚固端的预埋板应垂直于孔道中心线。支架与梁体钢筋绑扎牢固，管道也与每个支架绑扎结实，防止上下左右位移。锚垫板安装时必须与锚固面预孔道垂直，保证传力均匀，喇叭管灌浆孔朝上，波纹管由锚固端喇叭管或锚板孔穿出，管内穿塑料胶管，接口处用用接头管连接，并用防水胶带缠裹，两端用胶带缠裹3-4层密封，以防渗入水泥浆，接好后不得有硬弯。

在波纹管波峰处打一直径为8mm的小孔。在波纹管的小孔处垫上带孔的塑料泡沫块。

取一段长为10cm的硬塑料管，（其直径略大于波纹管的直径）。纵向劈开，取其一半，在中部打一直径8mm的小孔，而将一塑料软管穿入孔内，把塑料软管穿入，劈开部分向四周弯折。

将穿好塑料软管的半圆硬塑料管扣在塑料泡沫块上，并使塑料软管的孔及塑料泡沫块的孔与波纹管的孔对准。

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用细铅丝将半圆硬塑料管与波纹管绑扎牢固，并用塑料胶布缠严，塑料软管的长度以伸出梁顶为宜。

钢筋绑扎完毕，波纹管安装就位后，全面检查钢筋位置、间距、骨架尺寸、预埋件位置尺寸及数量、波纹管位置、线形，锚垫板及齿板位置等项目，认真检查每个定位钢筋网片的位置和矢高，偏差是否在允许范围内，波纹管与定位筋是否绑扎牢固，保证浇筑砼时波纹管不下弯、不发生位移、不上浮，如有不符合要求的及时补充、调整、复位，然后封堵波纹管及其接头缝，全部检查合格后报监理验收，验收通过后方可进入下一道工序。 3、模板安装

模板在工厂制作完成后运至施工现场，经检查合格，进行打磨除锈，用龙门吊配合人工拼装。外模安装必须做到尺寸准确、线条顺直、坚实牢固。内模安装应定位准确，接缝严密，为防止浇筑混凝土时内模上浮，设置压杆。模板进场时的检查：根据设计图纸的构件尺寸逐一核对，无误时，方可拼装模板，模板应具有足够的强度、刚度和稳定性；板面平整、光洁、尺寸准确，接缝严密，装拆方便，保证安全。

模板脱模剂涂抹均匀，拼装时在模板接缝处粘海绵条，保证接缝平整不漏浆。经监理检查合格后再起吊拼装。模板与底座接触面，模板与模板的拼接缝用5mm～8mm双面胶进行密封，模板的上下固定采用φ16～φ18mm的螺栓拉杆固定。

模拼装好后整体吊装，安装就位后绑扎顶板钢筋，并在侧模上

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设置横梁和压撑将内模压住防止上浮。

模板安装后应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，确认后方可浇筑砼。

模板安装允许偏差

序 号 1 2 3 4 5 6 4、砼拌和、浇筑

砼设计标号C50，从原材料质量、配合比设计，搅拌运输、振捣工艺等各个环节保证砼质量。砼入模坍落度控制在12-16cm，各原材料质量技术指标必须符合《公路桥涵施工技术规范》相关规定水泥。

检 查 项 目 模板标高 模板内部尺寸 轴线偏位 模板相邻两板表面高低差 模板表面平整 预埋件中心线位置 允许偏差（mm） ±15 +5，0 10 2 5 3 - 10 -

箱梁砼的浇筑顺序为先浇筑底板混凝土，后浇筑腹板、顶板混凝土。砼的振捣采用箱梁插入式振器和附着式振捣器浇捣，插入式振器移动间距不应超过其作用半径的1.5倍；附着式振捣器每隔1.5m布设一个。每一处振捣完毕后应边振动边徐徐提升振动棒，上层振捣时插入下层10cm，保证层间连接一体。砼振捣要密实，密实的标志是砼停止下沉、不再冒气泡、顶板表面呈现平坦、泛浆；不出现漏振、过振，插入式振捣棒不能触碰模板和预应力波纹管。顶板砼表面进行二次压顶收光抹平以消除裂纹，并于最后进行表面拉毛处理以利与桥面铺装砼的连接。

做好每张梁的施工记录、梁的台帐、梁的编号、浇筑日期、检查情况、评定标准、采用已刻好的板面用油漆喷在梁的两端头，以便查验。

5、模板拆除及砼的养护

拆模时应小心，不能造成箱梁内伤及棱角破损。拆除后的模板必须磨光整平，涂刷脱模剂（可采用纯清液压油）。模板移运过程，严禁碰撞，以免产生恶意的变形。 自动喷淋养护设施

自动喷淋养护设施布置原则为：节约用水，排水畅通，组拼便捷，喷养到位，喷淋管道沿门机轨道安装固定，纵向贯通整个制梁区，横向贯通至每个制梁台座，并于井内30米扬程增压水泵联接，在水源管道纵横和两端相交处安装三通阀门便于水源开启和关闭。水源管道采用直径50mm的镀锌钢管。

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增压水泵电源经配电柜配置数显循环时间继电器和60A接触器，在养护喷淋中通过数量循环时间继电器调节设置喷淋和间歇时间，达到自动喷淋的效果。

自动喷淋管道采用直径2.6cm镀锌管与粱端水源管道连接，喷淋管道安装于箱梁两侧翼板上，用螺栓调节喷射角度及位置，喷淋管上设直径为1.5mm，喷孔间距为15cm的喷水孔。主要用于主梁腹板的养护。为节约用水和增加保湿时间，在两侧腹板上粘贴塑料薄膜达到保湿。顶板养护采用直径3.5cm塑料管，管子上同样钻取直径1.5mm，间距15cm的喷水孔，与水源连接直接安放箱梁顶板，因箱梁顶板裸露面积大，又受阳光直射增加喷养频率，并用土工布覆盖养护。内箱养护用水管直接洒水养护。为避免养护用水积水，设置蓄水池通过横向坡度将水排入蓄水池。

箱梁砼浇注初凝后，在顶板覆盖土工布，进行保湿、保暖养护。高温度情况下，应采用洒水养护；雨天自然养护。严禁采用污水进行养护，养护时间一般不少于7天。 6、张拉工艺 a材料：

⑴钢绞线符合采用GB/T5224-2003标准的高强度低松弛7丝捻制的预应力钢绞线。其标准强度fpk=1860MPa，公称直径为15.2mm，钢绞线面积A=139mm2，弹性核量Ep=1.95×105Mpa。钢绞线必须具有出厂质量证明文件及每批检验报告。

⑵锚具：箱梁锚具采用OVM型锚具及其配套设备。

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按每批及规范要求进行抽样试验，合格才能使用。 ⑶波纹管：金属波纹管。 b张拉工序：

钢绞线束的编制：严格按设计或计算的下料长度下料，并根据张拉千斤顶的种类进行修正，确保有足够的工作长度；为防止钢绞线互相扭结，钢绞线束应用18＃扎丝捆成，捆绑间距为1～1.5m一道。

孔道形成：用“定位网片”使波纹管位置按设计图纸的横、纵坐标制在规范偏差以内；必须有足够的定位筋确保浇筑混凝土过程中，波纹管位置的准确性。直线段波纹管定位筋间距为1m，曲线段间距为0.5m。

预应力张拉工作原理

智能张拉系统由系统主机、油泵、千斤顶三大部分组成。预应力智能张拉系统以应力为控制指标，伸长量误差作为校对指标。系统通过传感技术采集每台张拉设备（千斤顶）的工作压力和钢绞线的伸长量（含回缩量）等数据，并实时将数据传输给系统主机进行分析判断，同时张拉设备（泵站）接收系统指令，实时调整变频电机工作参数，从而实现高精度实时调控油泵电机的转速，实现张拉力及加载速度的实时精确控制。系统还根据预设的程序，由主机发出指令，同步控制每台设备的每一个机械动作，自动完成整个张拉过程。大循环智能压浆系统由制浆系统、压浆系统、测控系统、循环回路系统组成。浆液在由预应力管道、制浆机、压浆泵组成的回路内持续循环以排净管道内

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空气，及时发现管道堵塞等情况，并通过加大压力进行冲孔，排出杂质，消除致压浆不密实的因素。在管道进、出浆口分别设置精密传感器实时监测压力，并实时反馈给系统主机进行分析判断，测控系统根据主机指令进行压力的调整，保证预应力管道在施工技术规范要求的浆液质量、压力大小、稳压时间等重要指标约束下完成压浆过程，确保压浆饱满和密实。主机判断管道充盈的依据为进出浆口压力差在一定的时间内是否保持恒定。 施工准备

预应力张拉采用新型智能张拉施工工艺，千斤顶采用吨位为150 吨4 台千斤顶，油泵采用电动高压油泵。配备YDZ300A-600型张拉千斤顶两台，处理单根钢绞线滑丝及负弯矩预应力钢束张拉用。计算延伸量与设计延伸量以便控制张拉延伸量控制在规范范围内。张拉吨位下的钢绞线理论伸长值计算：△Li=σi·Li/Eg

式中：△Li———钢绞线的理论伸长量。Eg———钢绞线的弹性模量。σi———钢绞线的平均应力（可近似取跨中截面与锚固截面钢绞线的平均应力值）。Li———钢绞线的长度（i 为钢绞线的编号）。按每束设计张拉力计算分级张拉中各级的压力表读数，并标在压力表上，以免出错。按照张拉次序将钢束进行张拉，在施加预应力过程中要按照施力对称、平衡的要求进行施工。

张拉前严格检查梁体质量及预应力锚具、锚垫板、成孔管道等设置的准确。张拉施工作业时梁体混凝土强度达到设计强度的90%；梁端锚垫板上无灰渣；孔道的内径尺寸，钢绞线轴心是否同设计，孔道

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轴线与支承板平面是否垂直，确保“三轴线同心”，以减少钢丝的滑丝和断丝现象发生。

张拉顺序：两端对称张拉， N1→N3→N2→N4 。

张拉程序：0→10％σk (初张拉)→20％σk→100%σk（持荷2分钟锚固）。

张拉主要采用数控张拉，依托以计算机智能及传感技术为基础的自动化测控技术实现张拉作业的自动化。张拉时根据送检报告出具的弹性模量计算出预应力和伸长量，采用控制应力与伸长值双控原则，满足设计和规范要求。

先按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达到时停止供油，检查夹片情况完好后，划线做标记。每个断面绞线断丝或滑丝之和控制在每束一丝，且每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%，钢绞线回缩量不得大于3mm。 智能张拉工艺要点

预应力筋张拉

①控制软件回到主界面，检查软件左下角的状态栏，显示正常，右上角的“张拉梁号”正确，“第1 次”张拉为准备状态。

②再次检查确定梁板的两端千斤顶安装正确，然后启动梁板两端设备（按下绿色“油泵启动”按钮），启动设备，电机运转声音正常，平顺。仪器进行5 分钟预热；温度低于10 摄氏度时，进行15~30 分钟预热。

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③通知梁板两边工作人员，注意安全。点击控制软件的“开始张拉”按键，“第1 次张拉施工”启动，此时密切注意在电脑上观测压力值和位移值是否正常，有异常立即点击“暂停张拉”并进行相关检查。电脑在张拉施工过程中严禁运行其他程序，操作人员时刻关注相关数值，严禁离开控制台。

④在张拉过程中应密切注意梁板两端设备和千斤顶的工作情况，注意安全，如有异常情况立即单击“暂停张拉”、按下张拉仪“急停指示”按钮，停止张拉，排除异常情况后，方可继续张拉。

⑤每一孔张拉完成后，设备自动退顶，保存数据，并自动跳到下一个张拉步骤，在下一个张拉步骤开始之前，计算机操作人员应再次检查锚具、千斤顶、限位板是否正确嵌套，数据连接线是否松动、被挤压，千斤顶是否压迫粗钢筋，等等。

张拉结束

①等整片梁板张拉施工完成后依次关闭软件、电机、切断电源，拆卸千斤顶、油管。

②张拉系统所有设备在张拉完毕以后必须妥善保管，仪器、千斤顶都必须有良好的防晒、防水措施。由于保管不当造成的设备损坏，将不在保修之列。

③定期维护。油量不足情况下应及时加注符合要求的抗磨液压油。每三个月更换一次液压油。

④在张拉过程中严格遵照执行以上内容，以避免施工不当影响施工进程。

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7、智能压浆

压浆采用智能压浆机进行压浆，压浆气温在30°C以下，压浆顺序由下至上，水灰比0.28，稠度14～18S之间。预应力智能压浆系统主要由预应力智能压浆台车（含制浆- 储浆系统，灰浆泵、水胶比测量仪、进浆测控仪、返浆测控仪）、高压胶管、笔记本电脑、无线控制器等组成。

7.1 智能压浆系统的特点

①实时监测水胶比。系统的水胶比测试仪可实时监测浆液水胶比，当实测水胶超过规范要求时及时给出警示信息。（2011 版桥涵施工技术规范7.9.3 条规定“浆液水胶比宜为0.26～0.28）。

②精确控制压力。系统通过每次压浆时实测管道压力损失，以出浆口满足规范最低压力值为原则设置灌浆压力值。保证沿途压力损失后管道内仍满足规范要求的最低压力值（2011版桥涵施工技术规范7.9.8 条规定“对水平或曲线管道，压浆压力宜为0.5～0.7MPa……关闭出浆口后宜保持一个不小于0.5MPa 的压力）。

③实时监测流量、自动计算管道内浆液体积。系统智能测控仪可监测实时进浆、返浆流量及计算管道内浆液体积与充盈程度（以百分比计）。

④浆液循环排气。对于曲线管道，一次过浆往往很难将管道内的空气完全带出，而采用大循环回路方式，将出浆口浆液导流至储浆桶，从而可使得浆液在管道内持续循环，通过调整泵排流量将管道内空气完全排出，同时通过浆液循环带出孔道内残留杂质。

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⑤自动测试管道压力损失及自动调压。通过浆液持续循环实时测试管道进、出浆口压力损失值，并自动调整灌浆压力以保证全管路灌浆压力值满足规范的相应要求。

⑥智能分析处理数据，形成工程管理所需的各种报表。

⑦能及时自动反馈数据，相关部门可根据反馈数据及时下达指令。 ⑧系统采用傻瓜式操作控制，软件界面友好，易于操作，可靠性高。 7.2 智能压浆操作要点

①压浆施工。在进行完设备装卸、管路连接、配置浆液等项工作后便可进行压浆施工。此时，控制软件回到主界面，检查液晶显示框内数据是否跳动，右上角的“压浆梁号”正确，“第1 次”压浆为准备状态。再次检查确定管路连接是否正确，然后启动“梁孔挤水”按钮，电磁阀启动，电机运转声音正常，平顺。通知梁板两边工作人员，注意安全。而后密切注意在电脑上压力值和流量值是否正常，有异常立即点击“暂停压浆”并进行相关检查。电脑在压浆施工过程中严禁运行其他程序，操作人员时刻关注相关数值，严禁离开控制台。在压浆过程中应密切注意智能压浆设备工作情况，注意安全，如有异常情况立即单击“暂停压浆”、按下智能压浆台车“急停”按钮，停止压浆，排除异常情况后，方可继续压浆。每一次压浆完成后，设备自动溢流，保存数据，并自动跳到下一个压浆步骤，在下一个压浆步骤开始之前，计算机操作人员应再次检查仪器是否正常等等。一次压浆完成以后，将进浆与返浆管对接，点击“清洗设备”进行管路冲洗，冲洗宜选择高流量低压力档进行，并直至返浆口与溢流口均流出清水5min 以上

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为止。等整片梁板压浆施工完成后依次关闭软件、电机、切断电源，拆下高压管。压浆系统所有设备在压浆完毕以后必须妥善保管，仪器都必须有良好的防晒、防水措施。定期维护。电液动阀、电动调压阀、水胶比测试仪每使用1 个月必须进行维护保养，清除里面浆液凝固后的沉淀。浆体必须在45 分钟内全部使用完，且在注浆过程中，浆液应不停搅拌。

②封锚。孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污

垢，并将端面混凝土凿毛，将截断的钢筋调直，焊好，并绑扎好封锚钢筋，以备浇筑封端混凝土，浇筑封端混凝土时，要仔细操作并认真插捣，使锚具处的混凝土密实。 8、梁体储存和堆放

梁体必须用支垫（如枕木、混凝土枕梁等）按正确的支垫位置支撑堆放，且堆放高度不得超过3层，存放时间不超过3个月。 五、 确保预应力钢绞线张拉、孔道压浆质量的措施

1、预应力筋的张拉

当混凝土的强度达到设计张拉强度时，可以进行张拉。张拉腹板时，应按从上到下的先后顺序来张拉；对于中心线两侧的预应力筋，宜交错对称张拉。对于腹板的弯束，采用单束双向张拉, 对于底板的直束, 采用单束单向张拉。

张拉时，采用双控，以应力控制为主，伸长量控制为辅。 张拉过程中，如采用双向张拉，则两端的操作人员要配合默契，

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应尽量同步进行，必要时，可将领先的一段暂停加压，操作就改为持荷，等落后的一端跟上来后，再同步进行。

现场要做好张拉记录，在测得预应力筋的伸长量后，应算出其总伸长量，并与理论值核对，其误差数应在规范要求范围内。如不符合规定，则应找出原因并及时处理。

预应力筋张拉完成后，要检查是否有裂缝。如发现有问题，要分析其问题，并及时处理。

在施工中要加强材料的检验，选择较好的锚具类型，施工时严格遵守操作规程和技术规范。 2、压浆和封锚

2.1、 压浆前的准备工作

水泥浆压浆前应做好以下准备工作：

（1） 割除锚外钢绞线，采用切断机或砂轮锯，不得使用电弧。

预应力筋切割后的余留长度不得超过2cm，以免影响压浆嘴的安装。

（2） 封锚：锚塞周围的钢丝间隙用水泥浆填塞，以免冒浆而损

失灌浆压力。

2.1、 孔道压浆

孔道压浆是为了保护预应力筋不致锈蚀，并通过水泥浆对预应力筋和孔道壁混凝土的粘结以形成梁体结构的整体性，从而改善锚具的受力状况，减轻锚具对预应力的负担。因此，孔道压浆要求密实、饱满，并要求在张拉之后尽早进行。

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孔道压浆操作程序如下：

（3） 在孔道两边各安装压浆嘴一只，先认真检查其阀门是否堵

塞，然后对压浆设备进行安装检查。

（4） 打开两端压浆嘴阀门，由一端压入水泥浆，其压力要在

0.4~0.5Mpa左右，这是浆液压浆的速度为每分钟6~8m。当另一端由出水至出稀液再出浓浆时，关闭出浆口阀门，继续压浆，则水泥浆压力上升。

（5） 当水泥浆压力升至0.7Mpa时，保持此压力2min后关闭进

浆口阀门，是水泥浆在有压状态下凝结，以保持压浆饱满、密实。

3、管道压浆不实原因分析及防治措施

后张预应力，顾名思义即先预制构件，待构件达到设计强度后，对钢绞线进行张拉，借助锚具的作用，将钢绞线锚固在构件上，利用钢绞线的弹性收缩产生应力。经锚具传递给构件，使构建内部建立起永存内力——压实力。后张预应力孔道压浆密实与否，直接关系到预应力构件永存内力的稳定性及耐久性。因此，后张预应力孔道压浆的密实度，是后张预应力构件质量控制的主要环节。 A、后张预应力孔道压浆的主要作用

1)、 排除孔道内的水分和气体。孔道压浆可利用浆体比重大的特点，将孔道内的水分、气体挤出孔道外，使水泥浆充实孔道空间位置。

2)、 保护力筋的不锈蚀。通过压浆方法将孔道内压满水泥浆，

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凝固后可保护力筋不锈蚀。

3)、 充实梁体的密实度。后张预应力构件中的预留孔道，穿入力筋张拉锚固后，仍有1/2—1/3的空隙，压浆后，这些空间被水泥浆严密充实，凝固后和构件形成一个密实的整体，有利于整体共同受力。

4)、 减轻锚具负担。孔道压浆后，浆体对预应力钢绞线将产生巨大的握裹力。这样就近似于先张法，减轻了锚具的负担，即便是锚具超过疲劳极限而失去锚固作用，有水泥浆产生的握裹力作为第二道防线，无需担心力筋脱锚而造成事故。

B、孔道压浆不密实表现症状

孔道压浆不密实的表现症状有如下几种：

1)、 压浆初凝后，从进浆孔或排气孔用探测棒可探测到是否饱满，有无空洞。

2)、 计算浆体压进孔道总量小于孔道总空隙量。

3)、 多波曲线孔道，特别是竖向多波曲线孔道波峰顶排气孔未冒浆。

4)、 压浆增压时，不能保证恒定的压力。

5)、 梁体因蜂窝、狗洞、裂缝等内部隐蔽缺陷而漏浆。 6)、 封锚不严而漏浆。 7)、 上下或左右孔道串孔等。

以上这些原因可造成压浆不饱满，不密实的质量隐患，而且有些不易当时发觉，一旦造成了压浆不密实、不饱满的质量隐患，有未及

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时发现而没妥善处理，将直接影响箱梁的使用。 C、造成孔道压浆不实的原因分析 从设计方面分析：

1)、 预应力筋设计孔道空隙狭窄，水泥浆不易压入。 2)、 孔道曲线长、曲率小、曲折点多。 3)、 成孔材质不佳，孔道内摩阻系数大。 从施工工艺方面分析：

1)、 施工中成孔质量不好，孔道直径粗细不匀或有偏孔、颈缩

孔现象，力筋勉强可以穿入，但水泥浆无法通过。 2)、 成孔材质选用不当，特别是抽拨棒成孔时操作不当，孔壁

粗糙、坍落、掉皮、波浪、皱折等。

3)、 孔道串孔，内漏、封锚不严，不能保压持荷。

4)、 排气孔设置不当，特别是连续梁、多波段；竖曲线超长孔

道若波峰处的排气孔不通，在某些曲线易形成空气滞留阻止进浆而造成空洞。

5)、 钢绞线编束时，扎丝过密、松弛，穿束时绑扎丝在孔道不

畅处受阻，堆积挤压，形成网状塞栓，压浆时此处过水过气而不过浆。

6)、 制浆不规范，稀稠失控或过滤不好，有硬块杂物造成孔道

堵塞。

7)、 水灰比不当；水灰比过大，不但强度降低，而且泌水率增

大，水占空间，水被吸收或蒸发后，即形成空洞。

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8)、 外加剂用量不当，如膨胀剂，用量过小膨胀效果不明显，

若膨胀系数小于水泥收缩系数，空缺无物补实，就会造成压浆不饱满。

9)、 压浆机性能不好，压力不够或无法保压持荷，致使孔道内

水泥浆不能长距离远送，也无法借助压力使水泥浆充实到孔道各处不易畅通的细微空间位置，从而造成孔道压浆不饱满，不密实。

D、治理孔道压浆不密实措施

治理孔道压浆不密实的措施之一，就是要针对上述原因，对症下药，正确治理。除此之外，对影响压浆质量的重要因素，严密进行控制，并改进施工工艺。

1)、 优选配合比：水泥浆配合比是压浆质量的关键。优良的配

合比是控制孔道压浆质量的前提，优化组合的水泥浆配合比，既能保证足够的强度，而且能有效地控制泌水率及有效膨胀系数。

2)、 适当提高压浆稳压持荷压力：压浆过程中，压力一般应保

持在0.4－0.6Mpa之间，稳压持荷时间不少于2min，稳压压力应保持在0.6－0.8Mpa之间。 3)、 采用后期加压补浆法补充密实：

对于竖曲线锚固点处在上部的孔道，因泌水无法排出而占据孔道空间，水干后此处形成空洞，（此缺陷在封锚前后从进浆孔用探条探测到）可用高压黄油枪或按此原则自制手动压力补浆泵进行补压充

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实。

对于长线连续结构竖向多波孔，不论锚固点在什么位置，其波峰处（孔道最高点）都有可能因泌水、浆体收缩而形成局部空洞。排除这种隐蔽缺陷的方法是，在孔道波峰处事先设一排气、压浆两用管，压浆时排水，压完浆后，可从此管用探条检测，发现不密实，可从此管接上手动补浆泵进行后期补浆，效果较好。 六、 质量保证体系 1、管理体系

以质量管理领导小组为核心，对整个施工程序进行宏观控制，每道工序进行切实有效的监督，确保优质工程目标的实现。

质量管理领导小组是整个工程质量管理的领导机构，由项目经理、副经理、技术负责人、质检部长、试验室主任组成，负责制定整个合同段工程质量创优规划、方针、措施，实施创优目标管理。现场施工工点设质量管理小组，由工班长、技术主管、质检员和现场管理负责人组成，接受质量管理领导小组领导，并负责项目分项工程（即组合箱梁预制工作）目标管理的现场实施。

我项目部通过质量管理领导小组、现场质量管理小组的具体领导，来实现对工程和工序的监督、管理。

贯彻“谁管生产，谁管质量，谁施工，谁负质量责任，谁操作，谁保证质量”原则，建立岗位责任制，努力作好工序、过程管理（“三检”），强化质量意识。 2、质量保证措施

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①施工质量的控制目标是：总体评定质量等级优良，创精品工程。 ②质量控制指标，检验频率应严格按照评定标准执行。 ③做好防风、防雨的施工措施准备工作。 3、质量实测项目

钢筋、机械连接器、焊条等的品种、规格和技术性能应符合国家现行标准规定和设计要求。

冷拉钢筋的机械性能必须符合规范要求，钢筋平直，表面不应有裂皮和油污。

受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度、焊接和机械接头质量应符合施工技术规范要求。

钢筋安装实测项目

项次 检查方法和频率 检查项目 两排以上排距 规定值或允许偏差 ±5 ±10 ±20 ±20 ±10 ±10 ±5 受力钢筋1△ 间距(mm) 梁、板、拱肋 同基础、锚排 碇、墩台、柱 灌注桩 尺量：每构件检查2个断面 2 箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm) 长 尺量：每构件检查5~10个间距 尺量：按骨架总数30%抽查 3 钢筋骨架尺寸(mm) 宽、高或直径 - 26 -

4 弯起钢筋位置(mm) 柱、梁、拱肋 基础、锚碇、墩台 板 ±20 ±5 ±10 ±3 尺量：每骨架抽查30% 尺量：每构件沿模板周边检查8处 5△ 保护层厚度(mm) 梁(板)在吊移出预制底座时，混凝土的强度不得低于设计所要求的吊装强度；梁(板)在安装时，支承结构(墩台、盖梁、垫石)的强度应符合设计要求。

梁(板)安装前，墩、台支座垫板必须稳固，两梁(板)之间接缝填充材料的规格和强度应符合设计要求。

梁(板)预制实测项目

规定值或 允许偏差 在合格标准内 +5，-10 ±10 尺量：检查3处 ±20 ±5 尺量：检查2个断面 项次 检查站项目 检查方法 按JTG F80/1-2004附录检查 尺量：每梁 1 2 混凝土强度（Mpa） 梁(板)长度（mm） 宽度干接缝(梁翼缘、板) 3 （mm） 湿接缝（梁翼缘、板） 高度4 （mm） 断面 5 尺寸（mm） 梁、板 顶板厚 +5，-0 底板厚 尺量：检查2个断面 - 27 -

腹板或梁肋 6 平整度（mm） 5 5 2m直尺：每侧面每10m梁长测1处 尺量:每件 7 横系梁及预埋件位置（mm） 外观：砼表面平整颜色一致，无明显施工接缝；表面不得出现蜂窝麻面；封锚砼应密实、平整。

后张法实测项目

项检查项目 次 管道坐标(mm) 梁长方向 梁高方向 2△ 管道间距（mm） 同排 上下层 ±30 ±10 10 10 符合设计规定 部 4△ 张拉伸长率 钢束 5 断丝滑丝数 钢筋 符合设计规定，设计未规定时±6% 每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1% 不允许 尺量：每束 尺量：抽查30%，每根查5个点 查油压表读数：全3△ 张拉伸长率 尺量：抽查30%，每根查10个点 规定值或允许偏差 检查方法和频率 1 目测：每根（束） 1) 预应力筋的各项技术性能必须符合国家现行标准规定和设计要求。

2) 预应力束中的钢丝、钢绞线应梳理顺直，不得有缠绞、扭麻

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花现象，表面不应有损伤。

3) 单根钢绞线不允许断丝，单根钢筋不允许断筋或滑移。 4) 同一截面预应力筋接头面积不超过预应力筋总面积的25%，接头质量应满足施工技术规范的要求。

5) 预应力筋张拉或放张时混凝土强度和龄期必须符合设计要求，严格按照设计规定的张拉顺序进行操作。

6) 预应力钢丝采用镦头锚时，镦头应头型圆整，不得有斜歪或破裂现象。

7) 制孔管道应安装牢固，接头密合，弯曲圆顺。锚垫板平面应与孔道轴线垂直。

8) 千斤顶、油表、钢尺等器具应经检验校正。

9) 锚具、夹具和连接器应符合设计要求，按施工技术规范的要求经检验合格后方可使用。

10) 压浆工作在5℃以下进行时，应采取防冻或保温措施。 11) 孔道压浆的水泥浆性能和强度应符合施工技术规范要求，压浆时排气、排水孔应有水泥原浆溢出后方可封闭。 七、 安全保证措施

安全生产目标：实现“四无”、“两控制”

1、“四无”：即无重大人身伤亡事故、无重大交通责任事故、无压力容器及锅炉爆炸事故、无火灾事故。

2、“两控制”：职工重伤率控制在0.3‰以下，轻伤率控制在12‰以下。

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3、坚持文明施工，做好施工现场的环境保护，劳动保护和安全生产，确保施工安全。协调交通运输，做好交通运输管制工作。 保证措施：

工程开工前，技术、安全、质检部门主管人员应按技术要求特点，施工要害和安全等进行逐级交底。

安排专业安全人员进行现场巡查，对违章生产的个人行为进行“自查自纠”；质量管理领导小组通过相关的监督措施，确保安全意志的贯彻生产过程始终。如：施工人员必须戴好安全帽，不准赤膊和穿拖鞋上工地；张拉、压浆机具作业时，两端作业区内严禁站人，并挂牌警示；吊运设备必须专人指挥，要慢吊缓放确保人身设备安全；加强用电管理，注意用电安全，工地工棚严禁乱拉线，工棚工地应设有清除和防止措施。

坚持“持证上岗”制度，特殊作业的工种人员应通过专门培训，并持有操作证才能上岗作业（如电工、张拉、压浆机具作业、桁吊操作手、焊割等工作人员等）。对质量影响较大的关键设备，如拌和机手、振动器操作手等，可进行现场培训，固定专人操作。

建立工序检查之“自检、互检、交接过程检查”制度，检查合格符合设计及规范要求后，呈报监理工程师检查，经签认后方可进行下道工序施工。

不拘形式的组织群众性安全宣传教育，强化安全管理。建立健全各种安全管理制度，强化全民安全意识，真正做到安全管理制度化、教育经常化、检查督促群众化。

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八、 文明施工及环境保护

文明施工是体现一个施工队伍的素质标志，除了精心组织施工还必须要有周密的施工管理，施工程序科学化，施工管理文明化，体现施工队伍的物质文明和精神文明所在。施工场地要标示各样的指示牌，所有机料、用具要分类、整齐堆放，并标示清楚，使整个工地布置的有条有理。

环境保护同样是显示我们文明施工的重点，施工中严禁任意破坏损害周边的植物，严禁因施工和生活造成的污水、污泥、污物流入河中和农用田地，经常保护室内外的环境卫生。 九、 冬、雨季施工

充分利用当地气象、水文资料，有预见地调整好施工顺序，减少不利季节对工程的影响。

改善现场施工环境，减少甚至克服不利季节的危害。如混凝土浇筑施工时，采用临时性雨棚结合土工布覆盖等对浇筑的梁体和沙石材料防雨（水）；克服冬季气温低，采用临时加温措施对浇筑混凝土梁体的增温养护；低于5℃时的材料增温拌和，如掺热水、材料通入热蒸汽等。

严禁在气温低于5℃时进行压浆操作。

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本文来源：https://www.bwwdw.com/article/7cda.html