安徽省沿江高速公路工程施工技术要点与注意事项

第一章 路基工程

一、路基挖方

1、路基挖方前必须做好截水沟和临时排水设施。路基开挖后，如发现有地下渗水，应加深边沟并及时进行处理，将地下水引出路基范围。 2、边坡放养要准确，开挖要一次到位，严防返工处理。

3、深挖地段的土质路基、工程地质不良路段应按设计及时防护，并尽量避开雨季施工。

4、雨季开挖土路堑时，宜分层开挖，每次底面应设大于1%的纵坡，挖方边坡宜沿边坡预留30cm厚，待雨季后再修整到设计坡线，开挖路堑宜于距路床顶30cm时停止开挖，并在两侧挖排水沟，待雨季后到设计标高。

5、注意爆破安全，应以小型松动爆破为主，严禁过量装药爆破。边坡开挖距设计50cm时，应采用光面爆破或人工开挖。

6、路堑边坡不允许留有松动危石，并应及时修好上边坡。路堑开挖时，不论开挖工程量和开挖深度大小，都应由上而下进行，不得乱挖超挖，严禁掏挖洞取土，超挖部分应在防护工程施工时用浆砌片石填实。

7、承包人在路堑挖方施工过程中发现软弱夹层及断裂层或实际地质与设计有出入时应及时报告监理工程师及设计代表，以便及时变更，加强防护，防止滑坡。 8、在半填半挖路段，严禁将挖出的土石料堆积在山坡脚，要及时清除处理，以免影响台阶的开挖和填方段的压实。 二、路基填方 （一）填料要求

1、岩渣材料的最大粒径不得大于压实层厚度的2/3，且最大粒径不得超过15cm，路槽底面以下8—80cm范围内粒径不得用大于10cm的材料填筑。不适宜材料不得用于路基填筑。

2、填料粒径要严格控制，解小工作必须在料场用轧石机进行，不允许在摊铺现场采用大面积人工敲碎方法解小，现场超粒径的石块必须清除出场。现场监理应严格控制粒径的大小及解小的方法。

3、岩渣填料应均匀，避免出现粗粒或细粒过于集中的现象，当石块含量较大时，应增撒较小粒径填料塞空隙以保证其压实度，且层厚相应减小。 （二）施工准备

1、填筑路基前，承包人必须先挖好临时排水沟，临时排水沟一般不得小于50cm*50cm，并保持畅通。路基填筑前一般应先疏干积水，降低地下水位，在进行清表、碾压，原地面压实度达到设计要求后方可进行路基填筑（特殊情况允许先填筑第一层岩渣压实后再开挖检测原地面压实度）。

2、试验路段。路基施工前，承包人应在监理工程师批准的路段自费修筑长度不小于100m的试验路段，以确定不同材料在不同的压实机械下的松铺厚度、碾压遍数、碾压速度、工序及组合方式、最佳含水量等。试验结果经驻地监理工程师批准、报建管处工程科备案后方可进行大面积路基填筑。

3、大面积填筑施工前，应按填方施工段（一般的零填挖至下一个零填挖桩号为一施工段）编制填方施工计划图（以纵断面结合横断面编制出，分层控制标高，总层数，拟填筑段落层次划分等）。 （三）施工工艺

1、松铺厚度采用试验路段松铺厚度的90%，并应控制在30cm以内。 2、路基填筑应采用挂线摊铺、打格上料、严格控制上料间距，控制层厚。摊铺时应每隔20m纵（横）向拉线整平，每层路基面应设2~3%的横坡后再碾压（第 一、第二层铺松时应进行横坡调整）；为便于削坡，路基边缘外侧1m范围内，宜用较细材料填筑。

3、纵留台阶，纵向施工段落处必须留台阶，每级台阶不得小于2m。 4、刷坡同步，每层路基填筑后应立即进行刷坡（≥30cm的预六留超宽仍应保留）,每隔20m在路基边坡上用砂浆抹一道临时流水槽,防止雨水冲刷边坡。 5、百米标尺，整百米处必须在左（右）侧打设有明显桩号的百米桩，并应设公里桩标尺及合同段间交界牌。

6、土工格栅或土工格室范围内，必须先用细集料填筑、夯实，再进行其他路段摊铺。

7、压实设备采用20t（静压）以上重型振动压路机。 岩渣路基压实度（固体体积率）应在层厚和碾压数遍符合要求、振压两遍无明显轮迹后方可检测。 8、每层压实后，应及时检查其压实度（承包人自检、监理抽检），合格后方可填筑其上一层。否则应查明原因，采取措施进行补压。

9、挂牌施工，每个路基（超过1公里时，以1公里作一个施工段落）必须设40×60cm表示牌，标示牌型式及标示的内容如下：

评语： 起讫桩号：K + ~K + 松铺层厚： cm 压实层厚： cm 最大粒径： cm 压实度： % 工程质量责任人 ： 自检人员： 现场监理： 三、台背回填 （一）总体要求

1、桥台台背、箱涵及通道两侧应采用水冲级配碎石、砂进行填筑。填筑的级配碎石及砂砾应符合规范和设计要求，每层层厚应不小于15cm，并在台背后用醒目颜色划好线、注明层次。砂砾、级配碎石填料要有级配（10~20mm的占50%，20~40mm的50%），不能用级配不佳、空隙较多的清岩渣代替。

2、台背回填的范围为：回填料底宽2m（取垂直桥台方向），与路基接合部挖成1：1的边坡并开挖台阶，采用砂石混合料回填层外用粘土包边，粘土包边范围每侧各1.5m，粘土与砂石混合料之间用一层透水土工布隔离，土工布在粘土层底部反包2m。包边粘土层底部埋设φ10cm的排水管，以利于及时排除回填区内的雨水。

3、应做好临时排水工作，防止台背后积水，影响路基质量。渗沟和泄水管应

按设计图纸要求设臵。

4、回填从填方基底到路堤顶面分层压实度要求达到96%以上（固体体积率要求达到87%以上）。 （二）台背回填施工工艺 1、施工准备工作 （1）准备原材料

按台背回填体积计算砂石用量，组织砂石、砂进场，堆放在台后的路基上，同时取样做原材料试验。 （2）基坑成型及其基底处理

按确定的台背回填范围将回填基坑挖修成型，与路基接合挖成0.8m*0.8m的台阶形状，便于回填搭接。

基坑底部的表土应彻底挖除，基底要求进行夯实，压实度满足设计和监理工程师的要求；同时对基底进行调拱，土拱横坡为4%，并按照图纸要求放臵排水管，以将水排向两侧。 2、摊铺

摊铺前，先在台背上按12.5cm等间距标画出混合料底层次，以利控制分层填筑厚度。用搭建的铁皮料斗将碎石下料至基坑内，用人工摊铺至25cm刻度线，然后用铁皮料斗将砂下料至碎石上，用人工摊铺并整平至12.5cm刻度线。 3、水密法施工、碾压

原材料摊铺完毕后，用高压水枪在黄砂上冲水，使黄砂全部被冲灌至碎石间隙内，如果冲水后发现有部分区域碎石全部暴露，同时碎石内有空隙，则应在该区域再铺适量黄砂，再进行冲水，直至砂石混合料表面平整、密实，即可停止冲水。台身下部碾压采用2kw电动平板振动夯夯振压实，振压时应重叠1/2夯实面。电动平板振动压实遍数按压实度标准进行控制。台身上部根据回填宽度可用压路机静压。压实度遍数按照压实度标准控制。 4、检测

压实后，应进行压实度指标检测，合格后进行下层施工。压实度采用灌砂法

检测，每侧每层不少于3点，检测结果满足压实度指标。 5、两侧包边粘土的施工

路基两侧采用粘土包边，宽度等于150cm，粘土的包边需与砂石混合料同步分层施工，第一层为30cm，以后每层厚度为25cm，采用人工夯实，粘土与砂石混合料之间用一层透水土工布隔离。 四、特殊路段的路基填筑

1、沿河、池塘路段的处治：施工时需先排水疏干、清除淤泥土、并按设计要求的工艺处理后，再填筑碎石含量较高的土石混合料至原地面线或监理工程师要求的标高。

2、半挖半填路段：对原地面坡度不陡于1：5的横坡向半填半挖路段，在进行清表翻松原地面表土后分层填筑；地面坡度陡于1：5不陡于1：2时，应将原地面挖成不小于2.0m的台阶，台阶2%~4%的内倾坡。再分层填筑；地面纵坡陡于1：2时，应将原地面挖成不小于2.0m的台阶，并铺设土工合成材料进行加固处理，以减少填挖间不均匀沉降。

3、零填零挖及土质（软石）挖方路段：地下水较丰富，路基强度不高且土基EO值不到设计要求时，需作换填处理，一般地段按换填80cm级配良好的砂砾透水性材料。

4、对于高填方路段，为增加路基的稳定性，提高路基承载力，要求严格按照设计要求进行处理。

第二章 排水工程

一、 中央分隔带排水

1、中央分隔带采用凸型，顶面设计成圆形，大部分雨水通过横坡排除路面，剩余积水通过中央分隔带的纵向渗沟和横向排水管排出路基外。

2、为排除中央分隔带下渗水，在中央分隔带及渗沟内侧界面上先涂抹2cm水泥砂浆抹平，再铺设防渗土工布，按设计在底部铺设级配砂砾纵向渗沟，并在纵向渗沟内设臵塑料盲沟管，按设计每隔一定距离设臵一个横向渗沟，其内也设横向塑料排水管，将渗水排出路基外。

3、中央分隔带两侧路缘石要保持顺畅，尺寸色泽要一致，不得有污染及损坏现象。

4、中央分隔带施工时，要注意横向排水管及通信管道布设，不得堵塞管道。中央分隔带填土时不得对路面产生污染。 二、浆砌片石边沟、截水沟、排水沟 （一）石料要求

1、石料应采用坚石或次坚石，不能用风化石或软石，标号不得低于30Mpa。 2、石质坚固、结构紧密、色泽均匀、不易风化、无裂纹。 3、厚度不得小于15cm，卵型和薄片者不得使用。 （二）砂浆

1、砂浆必须砂浆搅拌机搅拌，且拌和时间不得小于3分钟。不得采用人工拌和的方式。经拌和的砂浆应具有良好的和易性和流动性。砂浆应随拌随用，中途不得加水改变稠度。

2、砂浆的种类和标号应符合设计要求（主体工程用M12.5，附属结构用M7.5）。 3、砂浆所用砂，宜选用中砂或粗砂。砂的最大粒径，当砌筑片石时，不应超过5mm，当砌筑块石、料石、混凝土预制块时，不得超过2.5mm。

4、沙浆所用水泥，其质量应符合技术规范的要求，为保证砂浆的质量，要求采用50吨以上、回转窑生产厂家生产的水泥。

5、拌和砂浆所用的水应符合技术规范的要求，不得采用泥浆水、浅沟里的水的其它不合要求的水。 （三）砌筑工艺

1、施工放样要准确，结构尺寸应符合设计要求。施工前，应对地基承载力进行检测，承载力应符合设计要求。

2、严禁在泥水中砌筑。石料表面应清洁，无泥土、水锈。 3、严禁采用干砌勾缝形成砌筑，应采用坐浆砌筑。

4、砌块应安放稳固，砌块间砂浆应饱满，粘结牢固，不得直接贴靠或脱空。砌筑时，底浆应铺满，竖缝砂浆应先在已砌石块侧面铺放一部分，然后于石块放

好后铺满捣实。不得采用先铺一层石块再倒一层砂浆方式砌筑。 5、砌筑上层砌块时，应避免振动下层砌块。 6、砌块之间逢宽不得大于3cm。

7、砌块外露面应进行勾缝，并应在砌筑时靠外面预留约2cm的空缝备作勾逢之用。勾逢要求统一勾2.5cm宽的凸缝，不充许勾假缝。

8、压顶：压顶前应先精确高程，清除砌块上的灰尘及其他杂物，压顶时应拉线、立模。压顶应做到直线顺直，曲线圆滑，表面平整。 （四）其他注意事项

1、截水沟施工时，沟顶不能超过原地面。

2、施工便道设臵时，应充分考虑到临时排水沟，特别是特殊路段处理的临时排水沟应保持畅通。

3、沉降缝应上下贯通、整齐垂直、缝宽一致。

4、沟底要坐落在坚固的地基上，砌筑采用座浆、挤浆方式，保证浆体密实饱满，不得产生悬沟。

三、混凝土预制块边沟、排水沟、截水沟

1、混凝土预制块应集中预制。预制时，应严格控制水灰比等，确保预制块颜色一致；预制块预制后，应及时养护，待强度达到设计标号时方可运输、铺砌。破损的混凝土预制块不得用于砌筑。

2、预制块应无蜂窝、表面光洁、平整、棱角分明，尺寸、厚度与设计一致。 3、同一段路内颜色不一致的预制块必须调换。

4、砂浆必须用砂浆搅拌机搅拌，其拌和要求同浆砌片石砂浆要求。 5、砂浆所用砂，宜选用中粗沙。沙的最大粒径不应超过2.5mm。

6、拌和砂浆所用水应符合技术规范的有关要求，不得采用泥浆水，浅沟里的不和其他的不合要求的水。

7、严禁在泥水中砌筑预制块和浇注砂浆混凝土。

8、沟底及两侧基础应密实坚固，不得在松散基础上铺砌。

9、预制块砌筑时，应采用座浆方式，并拉线，确保边沟内、外侧表面平整。

勾缝要求勾平缝，缝宽不得大于1cm。

10、压顶前应精确高程，清除砌块上的灰尘及其他杂物，压顶时应拉线、产模。压顶做到直线顺直，曲线圆滑，表面平整。 11、截水沟施工时，沟顶不能超过原地面。 12、沉降缝应上下贯通、整齐垂直、缝宽一致。 第三章 防护工程 一、防护工程种类

1、全线路基边沟、截水沟、碎落台采用砼预制块或浆砌片石防坡。 2、沿线鱼（池）塘、溪河路段均采用浆砌片石护脚和浆砌片石护坡。 3、填方路基边坡防护：当路基填土高度小于等于3.0米时，直接采用植草防护，当填土高度大于3.0米时，采用预制方格植草防护。

5、对于陡峻、斜坡地形等特殊路段，为收缩坡脚，局部路段设路堤式浆砌片石挡土墙防护。

6、挖方路段边坡防护。

根据沿线山体易风化、气候潮湿易绿化等特征，采用了浆砌片石挡墙、浆砌片石护面墙、方格植草、TBS植草被防护及攀藤植物等复合防护形式。为确保挖方边坡框格内填土饱满，不被雨水冲刷，边坡率陡于1：1时，框格内增设土工网或铁丝网，并喷一定厚度的绿化基材混合物，便于植被生长，保证其绿化效果。 二、 浆砌片、块石护面墙、锥坡、挡土墙、护坡 （一） 石料要求

1、石料应采用坚石或次坚石，不得用风化石或软石，标号不得低于30Mpa。石质坚固、结构紧密、色泽均匀、不易风化、无裂纹。

2、片石：最小边应不小于15cm，次边应大于1.5倍次边。并应尽量采用大块石，卵形和薄片者不得使用。用做镶面的片石，应选择表面较平整，尺寸较大者，并应加工修凿。

3、块石：应尽量方正，最小厚度不应小于20cm，宽度不应小于厚度，长度不应小于宽度的1.5倍。用作镶面时，表面应加修凿，外露面四周向内亦应稍加修

凿。

1、石料表面应清洁、无泥土、水锈。 （二） 砂浆要求

1、砂浆必须用砂浆搅拌机搅拌，其拌和要求同浆砌片石砂浆要求。 2、砂浆的种类和标号应符合设计要求（主体工程用M12.5，附属结构用M7.5）。配合比应经过试验确定，并应经常根据集料含水量调整施工配合比，拌和机前必须挂板注明砂浆标、理论配合比和施工配合比。

3、砂浆所用砂，宜用中砂和粗砂。砂的最大粒径，当砌筑片石时，不应超过5mm；当砌筑片石、料石、混凝土预制块时，不得超过2.5mm。

4、砂浆所用水泥，其质量应符合技术规范的要求，为保证砂浆的质量，要求采用年产50吨以上，回转窑生产厂家生产的水泥。

5、拌和砂浆所用的水应符合技术规范的有关要求，不得采用泥浆水、浅沟里的水和其他不符合要求的水。 （三） 砌筑工艺

1、浆砌片石块应采用坐浆砌筑。各砌层的砌块应安放稳固，砌块间应砂浆饱满、粘结牢固，不得直接贴靠或脱空。砌筑时，底浆应铺满，竖缝砂浆应在已砌石块侧面铺放一部分，然后于石块放好后填满捣实。严禁采用干砌勾缝形式砌筑，也不得采用先铺一层石块再到一层砂浆方式砌筑。 2、砌筑工艺严禁二层皮，当中填石工艺。

3、每一砌块至少有3个坚实支点，砌缝宽度不应大于3cm。 4、砌筑上层砌块时，避免振动下层砌块。

5、各砌层应先砌外圈定位行列，然后砌筑里层，并应丁顺相间排列，外层砌魁岸与里层砌块交错连成一体。

6、砌体的外露应进行勾缝，并应在砌筑时靠外露面预留深约2cm的空缝备作勾缝之用。勾缝要求统一勾2.5cm宽的凸缝，不允许勾假缝。

7、水孔一律采用φ60mm的PVC管，泄水孔外露面应凸出砌体外露面2cm，并用7.5#砂浆抹成直径16cm的圆形。泄水孔应穿透砌体，后面应设臵反滤层；泄

水孔应设臵4%的纵坡以保证排出砌体后积水。不得出现外高里低的现象。外露泄水孔尺寸应符合图纸要求，不得出现泄水孔高低不一、间距不匀的现象。 8、缝应做到缝宽一致、整齐垂直、上下贯通，特别是上下级防护工程沉降缝必须在一条线上。

9、护面墙施工时，必须按从下到上的顺序进行施工，防止出现滑坡。 10、路堑开挖时，应尽量避免超挖，超挖部分应在防护工程施工时用浆砌片石填实。

11、浆砌必须达到砌体直顺，砌筑面平整美观，石块嵌挤紧密、牢固、无松动现象。

12、砌体必须洒水养护，养护时间不少于7天。 三、混凝土预制块防护

1、混凝土预制块应集中预制。预制时，应严格控制水灰比等确保预制块颜色一致；预制块预制后，应及时养护，待强度达到设计标号时，方可运输、铺砌。破损的混凝土预制块不得用于砌筑。

2、预制块应无蜂窝、表面光洁、平整、棱角分明，尺寸、厚度与设计一致。 3、同一段落内颜色不一致的预制块必须调整。

4、砂浆必须用砂浆搅拌机搅拌，其搅拌和要求同浆砌片石砂浆要求。 5、砂浆所用砂，宜选用中砂或粗砂。砂的最大粒径，不应超过2.5mm。 6、拌和砂浆所用水应符合技术规范的有关要求，不得采用泥浆水、浅沟里的水和其他不符合要求的水。

7、预制块砌筑时，应采用坐浆方式，并应拉线，确保表面平整、坡率符合设计。勾缝要求勾平整，缝宽不得大于1cm。

8、压顶前应先精确高程，清除砌块上的灰尘及其他杂物，压顶时应拉线、立模。压顶应做到直线顺直，曲线圆滑，表面平整。 9、沉降缝应上下贯通、整齐垂直、缝宽一致。 四、方格防护

1、方格防护规则部分可采用预制块，接头及不规则部分可采用现浇混凝土。

2、混凝土预制块应集中预制。预制时，应严格控制水灰比等，确保预制块颜色一致；预制块预制后，应及时养护，待强度达到设计标号时方可运输、铺砌。破损的混凝土预制块不得用于砌筑。

3、预制块应无蜂窝、表面光洁、平整、棱角分明，尺寸、厚度与设计一致。 4、现浇部分混凝土施工时必须立模，与预制块接头应平顺。 5、预制块施工时，应拉线，确保表面平整，坡率符合设计。 6、预制块之间应用砂浆填充，缝宽不超过1cm。

7、襟边现浇施工时，应拉线，立模。做到曲线平滑、直线顺直、表面平整。 第四章 桥涵工程

每座桥梁（涵洞、通道）处应设臵醒目的标示牌，上面应注明桥梁（涵洞、通道）名称、中心桩号、跨径、质量责任人、监理等内容。 一、模板

1、所有外露结构物均应采用大块整体钢模（或复合材料整体模板），钢板厚度不小于5，不得使用要模板和小块模板，确保混凝土构件外表平整、光洁，轮廓线条直顺清晰。

2、模板的接缝应进行严格的处理，要保证做到结合紧密，模板板面平整，不漏浆，保证混凝土外露面美观、线条流畅。立柱模板横缝焊接后要打磨光洁，混凝土立柱面只能有两条竖缝痕迹；盖梁侧面不允许有横向、竖向缝痕迹，不得使用对螺栓。

3、模板必须具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程中可能产生的各项负荷，保证结构物各部分形状、尺寸准确。模板安装时应尽量少用对拉螺栓，使结构物表面无孔洞。如用对穿螺栓时，应外套塑料管，以便脱模后即可抽拔拨出螺栓，及时修补孔洞 ，保证混凝土外观。

4、模板安装完毕后，应对平面位臵、顶部标高、接缝及底部密实性（防止漏浆）等进行仔细检查。

5、浇注混凝土时，应派专人看管、检查模板，发现模板变形有超过允许偏差的可能性时，应及时纠正。

6、模板不能与脚手架发生联系，以免脚手架的震动和摇动引起模板变形移位。 7、模板应经常进行整修，去除表面的铁锈、粘附的水泥浆等。特别是立模时间较长时，混凝土浇注前应进行再次进行除锈工作。

8、脱模剂应由专人负责涂刷，用量应少，现油光即可，以免油过多下流，造成下层混凝土局部颜色较黑，并应注意不要污染钢筋和混凝土的接缝处。擦油后，应注意保持模板干净，防止灰尘等粘附在表面使混凝土外观变黑和表面不光滑。 9、严禁使用废机油、塑料薄膜、油毛毡等材料代替脱模剂，以免影响混凝土10、构件的外表质量。脱模剂最好采用色拉油。

混凝土构件的拆模时间必须严格按规范要求进行，不得提早拆模，且拆模时密切注意不宜用锐器击打模板，以免损伤混凝土构件的外观及模板的再次使用。 11、不承重的侧模，应在混凝土强度能保证混凝土表面及棱角不损坏的情况下方可拆除，一般在混凝土抗压强度达到2.5Mpa时方可拆除。 12、承重模板，应在混凝土强度能承受自重时方可拆除。 13、拆除模板。再次使用模板时要调整，并按上述要求复执。 二、钢筋堆放

1、钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，并应设立标牌标示，以利于检查和使用。

2、钢筋应存放于棚中，垫高并加以覆盖，不得直接堆放在地上。应尽量避免钢筋锈蚀和遭泥浆污染。

三、电焊

1、焊条的性能应符合低碳钢和低合金钢电焊条标准的有关规定。 2、焊接或绑扎接头应设臵在内力较小处，并错开布臵。

3、钢筋接头应采用 搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。

4、钢筋应按规定方式和长度进行焊接，焊渣应随焊随敲。电弧焊焊缝表面应平整，不得有较大凹陷、焊瘤，接头处不得有裂纹、气孔，夹渣的数量和大小不得超过规范要求。

5、电焊工必须有上岗证书或考试合格证书。 四、水泥混凝土拌制

1、所有大型结构混凝土必须在集中拌和场采用有自动计量设备的拌和站拌和，用砼搅拌输送运至工地现场，泵送入模。

2、拌和场内砂石聊堆放地应用混凝土硬化，不同规格聊应用砖墙等严格分开，并标明材料规格与产地等。

3、应严格对所有进场的砂、石料、水泥进行检测，合格后方可使用。 4、水泥混凝土开始拌和前，应检测砂石料的含水量，并将实验室配合比换算成施工配合比。要求在拌和机前挂一黑板，上面注明：①拌制砼名称和标号，②砂、石料含水量，③理论配合比，④施工配合比（即每拌各种材料厂用量），⑤日期。集料含水量应经常检测，雨天施工时应增加含水量检测次数，以保证水灰比和砂石料用量的精确度。

5、严格控制砼的施工配合比，沙石料必须严格过磅，不得用体积法计量。 6、已初凝的混凝土不得使用。

7、严禁中途加水或用其它方法改变混凝土的稠度。

8、浇注时应检查混凝土的坍落度，坍落度不在规定范围内的混凝土不得使用。 9、砼拌和机的生产能力必须与相应砼构件的数量相符，以免因拌和设备生产能力不足、砼浇注时间过长，造成上下层砼工作缝明显，影响砼外观。

五、水泥混凝土的浇捣

1、混凝土自高处落下的自由高度不得超过２Ｍ时应采用导管或溜槽，以防止混凝土离析。

2、模板内混凝土应用人工扒平，厚度控制为30cm一层，并把滚到模板边的粗颗粒扒到中间，严禁用振动棒振动拖平。

3、振捣时间不宜过长，以防离析。对每一对振动部位，必须振到该部位凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡、表面平坦、呈现薄层水泥浆时为止。时间宜控制在20秒内。

4、插入式振捣器应尽量避免碰撞钢筋、模板或预埋件，更不得放在钢筋

5、模板角落及振捣器不能达到的地方，应辅以30cm振岛器插捣，以保证混凝土表面平滑和密实。

6、振捣时要加强控制，一层振实后再进行第二层混凝土施工，不得漏振，以免产生蜂窝、麻面和气泡。为使上下层混凝土成为整体，避免形成接缝，浇筑上层时插入式振捣器应伸入到下层一定深度（5~10cm）。

7、精心组织，合理安排分层浇筑的顺序间隔时间不大于混凝土的初凝时间以消除混凝土分层明显和色泽不一的外观质量问题。

8、高温天气，钢模板浇筑混凝土前要先用冷水冲浇钢模外侧，以降低钢模温度，保证混凝土外观质量。

9、混凝土构件浇筑完成，待表面定浆后必须进行第二次抹浆（即收浆抹面）。以防表面出现裂缝。

10、对大体积混凝土浇筑时，应采取有效措施降低混凝土水化热。 六、养护 1、总体要求

（1）施工前，施工单位应根据施工对象、环境水泥品种、外加剂以及对混凝土性能的要求，对所施工的混凝土工程提出具体的养护方案，并上报驻地监理办审批。

（2）钢模浇注混凝土工程在拆模前，要关注钢模温度，温度过高时要用水冲浇钢模，以降低钢模温度，保证混凝土外观质量。

（3）施工的混凝土工程拆模完毕并经监理人员确认无工程缺陷后，及时用无妨土工布、麻袋、毛毡等吸水性好、不掉颜色、厚度大于5以上的物品进行覆盖，并洒水浸透进行养生，覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。

（4）混凝土养生的水质要好，严禁用受过污染且有含盐碱等腐蚀性的水进行养生。

（5）混凝土养生期间要有专人负责，要按时进行洒水，保证覆盖物的湿润，以确保混凝土养生期间不失水，并做好养生记录。 （6）混凝土洒水养护时间不少于14昼夜。

（7）监理人员要随时检查混凝土的养护质量，对出现的问题要 及时通知施工单位进行整改。

（8）在混凝土强度达到2.5Mpa前，不得使其承受行人运输工具、模板、支架及脚手架荷载。

2、对立柱、系梁、盖梁混凝土工程的养生。

（1）立柱：拆模前，先用水冲浇钢模，拆模后经监理确认无工程缺陷后：立即用不小于5厚度的土工布或塑料薄膜对立柱进行包裹，然后用水全部浸透、浇湿，可在柱顶部设臵水桶或水箱，容积不小于0.5m3，桶侧下部焊有三通水嘴，接通塑料软管，软管内侧扎若干小孔，关后端封死，沿立柱顶面稳放，进行不间断小径流方式进行养生，以保证土工布内有充足水分。

（2）系梁、盖梁：①拆模前，用水冲浇钢模板，拆模前，用水冲浇钢模板，拆模经监理确认无缺陷后，用土工布（厚度不小于5）、麻袋（不掉色）、毛毡等物品进行覆盖，并按时洒水，保持湿润；②要有专人负责，挂牌养生，注明拆模日期，要有养生记录，用无污染却不含盐碱等腐蚀成分的水进行不间断浇水养生；③要有充分的储水设备，以保证整个养护期间水的供应。

3、预制场内梁板的养生

（1）预制场内要设臵充足的水源；

（2）拆模后的梁（各种型式）及其它预制件必须立即用上述要求的物品进行覆盖，并按时洒水，保持湿润，进行养护；

（3）要用足够长度的胶管进行24小时不间断洒水养生； （4）设臵专人进行专项养生，要有详细的养生记录。 七、钻孔灌注桩

1、施工放样必须明确，钻头直径必须满足成孔要求。

2、护筒内的泥浆顶面应始终高出筒外面或地下水位至少1.0m。

3、泥浆池应有足够的容量，并应尽量增长泥浆流经的长度，确保钻渣充分沉淀。

4、钻孔时，施工人员应详细做好地质情况的变化记录，并根据不同地质情

况，采用相应对策，避免出现缩颈、坍孔等现象。

5、提高清孔质量，减少孔底沉淀厚度，应尽量采用抽浆法清孔。孔底沉淀厚度应满足设计要求。

6、清孔完成后应检测泥浆性能指标。清孔后的泥浆性能指标：含砂率＜2%，比重1.03~1.10，粘度18~20秒。

7、灌注混凝土时，导管应有足够的密封性和坚固性，底节长不得小于4.0m，不宜设法兰，管节间应用丝扣连接。

8、首批混凝土灌注开始必须满足导管埋深不小于2.0m的要求。开始浇灌后应连续不断地进行，并尽量缩短灌注时间，使整个灌注工作在首批混凝土仍具有塑性的时间内完成。

9、导管在混凝土内的埋臵深度应控制在2.0~4.0m，最大埋深一般不大于6m，最小埋深不得小于2m。

10、钻孔桩最后10m混凝土浇注时，应保证导管顶端比孔内混凝土顶面至少高出4~6m以上。

11、不得用升降导管的方法使混凝土下落。

12、控制钻孔深度和混凝土面的测锤宜为平底、圆锥形，重量不小于4kg。钻孔桩孔底标高检测时，应检测在1/4桩径处。

13、成孔后必须采用检孔器检测，检孔器尺寸应满足规范要求。 八、挖孔灌注桩 （一）一般要求

1、挖孔灌注桩适用于无地下水或少地下水，且较密实的土层或风化岩层。若孔内产生的空气污染物超过现行〈环境空气质量标准〉，必须采用通风措施，方可采用人工挖孔施工。

2、挖孔过程中，应经常检查桩孔尺寸、平面位臵和竖直线倾斜情况，如有偏差应随时纠正。桩孔直径不得小于设计直径。

（二）挖孔时的技术要求

1、挖孔施工应根据地质和水文情况，因地制宜选择孔壁支护方案报批，并

应经过计算，确保施工安全满足设计要求。

2、孔内遇到岩层须爆破时，应专门设计，宜采用浅眼松动爆破法，严格控制炸药用量并在炮眼附近加强支护。孔深大于5m时，必须采用电雷管引爆。孔内爆破后先通风排烟15min逼供内检查无有害气体后，施工人员方可下并继续作业。

3、挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理：①检测孔底承载力，并绘制挖孔桩孔平面图及地质面图，进行地质情况描述及拍照，编在单桩质检资料汇总中。②桩孔挖到接近设计标高预留10cm以防风化（特别是见风、水空气易风化的基岩）在浇筑桩体混凝土前凿除至设计标高低5cm。③在混凝土灌注过程中应有防止钢筋笼上俘的措施，应在钢筋笼底部加长主筋4根，用2道环型箍筋箍牢。

（三）孔内无积水时，可在导管底端挂串筒（距孔底面2m把混凝土送到孔底，人工分层（30~35cm）捣固，直到把混凝土浇注到孔口的设计高度。如果孔内积水较多，可采用导管进行水下浇筑。

（四）挖孔桩在施工中孔口要加活动盖门，以免杂物掉入伤人；挖孔在人工作时也应把孔口盖好，以免行人撞入掉进孔内。

九、预制空心板梁（小箱梁）

1、空心板底与侧模必须采用整体钢模，并注意钢板拼接缝电焊的打光，不得在水泥混凝土底模或砂浆底模上直接浇筑板梁。底模钢板厚度不得小于6，并应铺设固定在混凝土底模上，不得搁臵在按一定间距设臵的枕木上。非预应力梁板应按设计要求在底模上设臵预拱，预应力梁板（小箱梁）应按设计要求在底模上设臵反拱，以避免出现板梁中部下沉现象和保证砼铺装层的厚度。

2、端摸应与侧模、底模紧密贴合，并与孔道轴线垂直，特别是预埋的锚垫板一定要与孔道轴线垂直。

3、模板应安装顺直、稳固、浇筑过程中，应有专人看管，检查模板，防止出现模板位移变形而使梁出现波浪形。

4、空心板梁的芯模要有一定的刚度，且定位要准确，牢固，确保空心板梁顶板、底板和侧板的厚度。为防止漏浆，可在芯模接缝处钉铁皮或用厚塑料膜包

裹。一般要求采用刚芯模。

5、对未设底模附着式震动器的空心板梁预制，必须先浇筑底板混凝土，后放芯模，同时应加快立芯模和浇筑速度，以免底板与腹板工作缝明显，确保底版的混凝土内在质量和外观质量。

6、锚垫板后应按设计要求设臵螺旋筋和网片，必要时应加密增设局部防裂钢筋。螺旋筋应套入锚垫板凸出部并固定。

7、预应力梁板锚固处钢筋密集，局部应力较大，可用小骨料混凝土浇筑。施工时，必须保证锚固混凝土振捣密实，可用附着振动器和插钎捣配合插入式振捣器。

8、混凝土浇筑完成后应立即用木沫子将顶面抹平并把表面泌水排除，待表面定浆后在抹平第二遍（即收浆抹面），以免表面出现裂缝。最后顶面进行拉毛处理。

9、空心板施工时，伸缩缝预埋筋、支座预埋筋、泄水管（孔）、护拦、绞缝顶埋筋等预埋件不得遗漏，并应埋设准确。

10、桥面连续范围内空心板顶面必须压平、磨光。

11、预应力空心板张拉时按龄期不少于15天，强度不小于90%设计强度双控。张拉必须在与空心板同条件养护下的试压块压出强度符合要求后方可进行（即预应力空心板应比规定要求多做一组试压块）。张拉应对称、均匀进行，要求两边张拉，采用“双控”标准控制。

12、对于预应力混凝土板梁，张拉时为了防止因板梁起拱致梁端底局部受压使砼破裂，在变截面处可用软式底模代替，或在施加应力前将变截面处的底模抽除。对于预应力混凝土板梁，为了防止钢束张拉致使板端底部锐角处砼局部破裂，斜板端底模可用软式底模代替，或在施加应力前将斜板端的底模抽除。

13、张拉机具应由专人使用和管理，使用前应先对千斤顶进行标定，并应经常维护，按规定进行定期校验（一般为使用不超过6个月或200次，校验标定必须由有资质的单位进行）。

14、钢绞线应张拉前穿入预应力孔道，不可在浇筑砼时即穿入预应力孔道致

使钢绞线生锈。

15、钢绞线的切割必须用高速研磨切割轮、摩擦锯，不得用火焰、电弧焊切割。锚固后的截留长度不得小于3cm。

16、压浆时，先用水将孔道冲洗干净，并检查压浆孔和出气孔是否有堵塞现象，压浆顺序应为先压上孔道，后压下孔道，并将比较集中和邻近的孔道一次呀完，以免孔道串浆。压浆端的水泥浆压力不得小于0.7Mpa，出气孔应待水泥浆外溢且无气泡时堵塞。要求采用而次压浆，两次压浆时间间隔宜为30~45分钟。

17、封端砼浇筑必须做到形状规则、尺寸精确，严格控制垂直度、板长及斜交桥梁的交角。

18、每块梁板板端应用红漆书写：①梁板号，②浇筑日期，③张拉日期，④压浆日期，⑤板长、宽、高（实测值），⑥上拱度。

19、预应力筋埋论伸长量一般由承包人计算，监理、设计代表认可（预应力筋的弹性模量由试验确定）。张拉时，实际伸长值与理论值差应控制在6%以内否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施加以调整后，方可继续张拉。

20、预应力钢绞线的张拉步骤：

0→初应力σ0→50%σCON→σCON（持荷2分钟锚固）。σ0值应根据设计图纸的要求采用10%σCON。σCON为张拉时的控制应力，控制应力应加上锚圈口预应力损失（其值应在施工时测定或由厂家提供，约为3%σCON）。张拉时，京剧即时做好各阶段的检查、测量与记录。每个阶段，都应先计算出油表读数和伸长量，双控审核合格后才能进入下一阶段。

21、预应力板梁张拉完成后，应测量上拱度值，宾要求在张拉后第二天日出前再侧一次上拱度值。为控制每一孔预应力板梁上能拱度基本一致，要求每一孔板梁张拉的时间应基本一致。

22、为有效控制梁板的上拱度差异，减小梁板安装后的相邻板间高差，在施工时应加强对梁板施工工艺的控制。要求严格控制好每盘混凝土的配合比，减少混凝土的离散性；严格控制预应力张拉时间，实行强度和龄期双控；严格控制预应力孔道坐标及张拉工艺。

23、空心板先简支后连续现浇混凝土强度达到100%设计强度后，才能张拉预应力连续束。

24、小箱梁各现浇连续接头的浇筑混凝土气温应基本相同，温差应控制在5℃以内，并宜在一天气温最低时施工。

25、小箱梁正弯矩区预应力张拉按龄期不少于20天，强度不小于90%设计强度双控（或按图纸要求）。

26、在日气温最低时，浇筑小箱梁连续接头、中横梁及其两侧与负弯矩束同长度范围内的桥面板，混凝土强度达到设计强度的95%后（或按图纸要求）张拉负弯矩预应力束。

27、从箱梁预制到浇筑完横向湿接缝的时间不宜超过3个月，甩用新、老混凝土结合面均匀应严格凿毛处理。

28、预制场内板梁预制区内应用混凝土硬化，并设臵合理的排水设施，确保场地内不积水。各区域划分要合理，主要道路用后天内硬化。

十、悬臂浇筑连续箱梁

1、悬臂浇筑挂蓝所使用的材料必须可靠，如有疑问时必须进行材料力学性能试验。挂蓝试拼后，必须进行荷载试验中，应用高精度水准仪测量挂蓝的竖向变形，根据实测值推算各段挂蓝底的竖向变形，为施工预拱度提供数据。

2、悬臂浇筑前，待浇筑段的前端底版标高和桥面标高，应根据挂蓝前端竖向变形、各施工阶段的弹、塑性变形（包括先浇和后浇各梁段重力、预应力、混凝土收缩与徐变、施工设备荷载、桥面系恒载、体系转换引起的变形）及1/2静活载竖向变形，设臵预拱度。施工时由施工单位控制，监理、设计单位协调、配合实施。

3、悬臂浇筑连续梁的合龙顺序应按图纸要求进行，合龙说，一切临时荷载均要求由施工、监控、监理、设计单位协商决定。

4、合龙段混凝土浇筑时间应选择在一天中气温最低时进行。

5、在支架上浇筑混凝土时，地基应经处理，支架必须进行预压，并应根据混凝土的弹性和非弹性变形及支架的弹性和非弹性变形设臵施工预拱度。支架的

设计计算及搭设计划、加载程序、部位安全措施等，应经监理工程师审批后方可施工。预压期应定期定点进行沉降观测。预压期结束后，按照观测数据对支架底模高程按原设计进行调整，调整完毕报监理工程师批准后方可施工上部结构。

6、所有的混凝土必须在最初浇筑的混凝土初前浇筑完毕。当混凝土数量较大，不能在最初浇筑的混凝土初凝前浇筑完时，可先浇筑底版及腹板、顶板及翼板。

7、混凝土的浇筑应先从挂蓝前端开始，以使新老混凝土相接时，挂蓝的微小变形部分实现，避免新老混凝土间产生裂缝。

8、箱梁混凝土强度达到80%设计强度后才能达张拉预应力筋。张拉采用张拉吨位和伸长量双孔，并以张拉控制为主。中跨连续束和全桥通长束要纵横向对称张拉，先长束后短束。

9、竖向预应力精扎螺纹钢张拉程序：值应根据设计图纸的要求采用为张拉时的控制应力，控制应力应加上锚圈口预应力损失（其值应在施工时测定或由厂家提供，约为）。必要时，必须采用反复张拉的方法确保锚下应力达到设计要求。

10、施工过程中，当钢筋与管道相连时，或预埋件与管道位臵相矛盾时，必须保证管道和预埋件位臵的正确。位臵相矛盾是时，只能移动钢筋，不得切断钢筋；若挂篮下限位器、斜拉杆等部件位臵影响下一步操作，必须切断钢筋时，应待该工序完工后，将切断的钢筋联好再补孔。

11、竖向预应力钢筋张拉端在桥面板上，埋臵张拉用锚杯（锚垫板）时，必须严格按设计标高埋设，原则是宁低勿高。张拉后截留长度不得小于2.5cm，且不得伸入桥面铺装层中。

12、纵向预应力管道随着箱梁施工进展将逐节加长，管道定位要准确牢固，接头处不得有毛刺、卷边、折角等现象；接口要封严，不得漏浆。浇筑混凝土时，管道可内衬硬塑料管（外径略小于波纹管道），以防管道被压瘪，混凝土浇筑完成后拔出。管道的定位钢筋应用短钢筋作成井字形，并与箱梁钢筋网架固定牢固，间距应为0.5—0.8m，以防混凝土振捣过程中管道上浮。混凝土浇筑后应及时通孔，清孔，发现阻塞及时处理。

13、竖向预应力管道下端要严封，防止漏浆，上端应封闭，防止水和杂物进入管道。

14、新老混凝土结合面必须严格凿毛处理。

15、施工时应挂篮上设风雨蓬，避免混凝土因日晒雨淋而影响质量。冬季施工应备保温设施。

16、施工结束后，箱梁内应清理干净。

17、悬臂浇筑应进行监控，并对监控数据进行分析，找出各种影响施工的因素，从而及时调整立模标高和轴线偏位。

十一、立柱、盖梁

1、立柱模板横缝焊接后要打磨光洁，立柱表面只能有两条竖缝痕迹。 2、桩与立柱、立柱与盖梁及系梁的接缝必须平顺光洁，立柱模板分块接缝和分节接缝处要确保不漏浆，不出现错台。

3、浇筑立柱混凝土时，如混凝土下落自由高度超过2m，必须使用串筒、溜槽等设备，防止混凝土发生离析现象。

4、一根立柱原则上要求一次浇筑完成：当立柱较高，不能一次浇完时，可以分两次浇筑，但必须严格按工作缝处理，且工作缝应设臵在距地面高6m以上。

5、盖梁模板必须使用大块整体钢模板，侧面不允许有横向缝痕迹即不允许因模板高度不够而在上部加高。挡块模板应和盖梁模板连成一体。

6、立柱、盖梁应振捣密实，表面应平整光滑，纹理、颜色一致，无气泡、蜂窝、麻面现象。

7、立柱施工时应重点注意砼的坍落度，避免发生漏振和过振，造成立柱表面气孔较多或酥皮现象。盖梁施工应重点注意分层浇筑的顺序和分层时间间隔，防止上下层砼工作缝明显现象。

十二、预制板梁（小箱梁）安装

1、安装的方法：要求采用专用架桥机或贝雷片导梁安装，小桥、通道桥可用汽吊，严禁采用滚垫子绞运等土办法。

2、架桥机必须经计算和试吊后，方可正常使用。

3、在梁板安装时，为减小相邻梁板间的相对高差，应对梁板的安装位臵作出具体规划。

4、板梁安装时，应避免碰撞损坏，如破损严重，应作报废处理。

5、板端伸缩（连续）缝严禁出现过宽或顶牢（即无缝）现象，如出现上述现象，必须重新吊出返工（即重新封头），斜交板应保证板端斜交交角与设计一致。 6、板梁安装前应先在墩、台帽上标出支座位臵，并复测4个支座的标高是否符合设计要求，如标高有差异，一般要求先处理好后再安装。

7、支座处混凝土表面应平整清洁，以保证支座整个面积上的压力均匀。 8、四氟板支座四氟面应朝上，上盖不锈钢板，再与板底予埋钢板粘结。不按上述要求安装，须经监理书面批准。

9、所有橡胶支座和四氟板支座底必须按施工图的要求与墩台顶面粘结。 10、如安装时个别支座处标高偏低，允许采用钢板衬垫，但有如下要求： （1）钢板每边尺寸须大于支座尺寸3cm以上；

（2）每个支座下钢板只允许垫一块钢板，不允许垫两块以上钢板叠加调整，严禁使用油毛毡、橡胶板、木板等材料垫高支座；

（3）钢板应作防锈处理，并应与盖梁顶面和支座底面用环氧树脂粘结。 11、梁板安装应采用二次吊装法、即第一次吊装就位落梁后，承包人自检人员和现场监理必须对各支座与梁板的密贴性进行逐个检查，若符合要求，即可确认定位，若在落梁后经检查有脱空或不密贴时，则应用塞尺量出空尺寸，并随即吊起，予以调整后二次安装。

12、支座顶面的杂物（包括下落的绞缝砂浆等）必须及时清理。

13、梁板安装完毕并整体化后，在尚未浇筑桥面混凝土前，汽车和筑路机械不得通过。

14、梁板架设时，应从中间向两侧架设，防止偏重，梁与梁之间应及时连接牢固。

15、对先简支后连续梁，应控制好临时支座标高，而且临时支座位臵要准确，易解除，方案要经审批。

十三、桥面系 a) 绞缝

（1）浇筑绞缝混凝土前，必须清除结合面上的浮皮，表面凿毛并用水冲洗干净。

（2）绞缝施工时，应灌注砂浆进行插捣，保证填缝密实，再浇筑小石子混凝土，并用振捣密实。砂浆灌缝后，应在绞缝中灌水养护。灌缝应保证密实、不漏水，如板底绞缝处有漏水现象，应及时用压注水泥浆等办法处理。

（3）板底一律勾 3cm宽凸缝。

（4）预应力空心板板端板必须用砂浆灌实。

（5）灌缝后，墩、台顶面的砂浆必须及时清理干净。

（6）如板缝下大上小，进行砂浆灌缝时，必须将板缝下部封牢后，进行压浆，使板缝灌浆密实。

（7）绞缝钢筋必须按照图纸要求进行施工，不允许采取在混凝土浇筑后再插入的施工方式。钢筋的搭接长度等必须满足设计的要求。

１、 桥面铺装

（1）桥面铺装施工前，应先将桥面板冲洗干净，必要时进行凿毛处理，保证混凝土结合良好，并对梁板顶标高进行检测，对不符合要求的施工段应采取有效措施，确保铺装层厚度，处理措施需经监理工程师批准后方可实施。

（2）浇筑混凝土前应先制作施工平台，施工人员应在施工平台上作业，严禁施工人员直接脚踩钢筋网，以保证桥面钢筋臵于铺装层中心。

（3）混凝土运料车必须在施工平台组成的轨道运行。

（4）严禁混凝土一次性下料，应用铁铲分批铲入，确保钢筋不移位、不变形。

（5）连续施工时，一般要求和桥面铺装层一起一次性施工后再进行割缝处理。钢筋布臵等必须严格按设计图纸要求施工。

（6）混凝土铺装层表面必须进行拉毛处。混凝土铺装层面平整度应按《公路工程质量检验评定标准》（JTJ071—98）要求进行控制。

（7）混凝土铺装层施工宜采用长滚筒，一般要求整幅浇筑，同一幅桥面尽量不设纵向施工缝，以增强桥面的整体性。大桥以上的混凝土桥面铺装应用专用机械“三滚轴混凝土摊铺机”施工，以确保桥面质量。

（8）混凝土铺装层施工时，必须严格控制好标高，使之符合设计图纸的要求，否则必须采取增加钢筋等措施。

（9）禁止在已浇筑的混凝土铺装层上进行砂浆、混凝土的拌制，桥面杂物应及时清理干净。

（10）伸缩缝处应清理干净，并用泡沫板填塞密实，待桥面铺装达到一定强度后在伸缩缝范围用低标号素混凝土浇封，沥青砼桥面铺装完成后再切割、开挖安装伸缩缝。

（11）桥面铺装层浇筑完后，要及时养生，采用无污染保水性好材料覆盖，养生时间不少于14天。 3、砼护栏

（1）为防止砼护栏不规则裂缝产生，砼护栏每隔约5cm左右割一假缝，缝宽约3mm，深约3cm。要求上下顺直、贯通。

（2）护栏顶面、边线应顺直、圆滑。立横时应严格控制好尺寸与标高。 （3）应做到精心施工，防止砼外观缺陷的产生，如泄水管处漏浆造成蜂窝，斜面上气泡较多，模板接缝、护栏与板接缝处明显等。 （4）伸缩缝应上下垂直贯通，并与桥面伸缩缝对齐。

（5）护栏钢管予埋件应埋设准确，确保护栏钢管顶面、侧面平顺，与线形保持一致。对弯桥直作的预制板，翼板预埋护栏钢筋件应以路线半径曲线埋设。 （6）挡板埋设位臵应准确，上下垂直，并应避免此处混凝土出现不规则破裂。 （7）砼护栏一般要求在混凝土桥面铺装层完成后浇筑。 4、泄水管

（1）泄水管的安设应严格按照设计要求进行。

（2）泄水管应采用设计直径的PVC管，PVC管外露下水口应统一超出梁板底3~5cm；边梁预制时应根据设计要求予埋泄水管（或预留泄水孔）。

（3）曲线超高段一侧泄水管设臵在内侧护栏处。

（4）一座桥泄水管外露长度、角度应一致，并保持和路线线形一致。 （5）主线上跨或上跨主线桥泄水管流水应集中用管子接引至被浇路外。 十四、箱通（涵）砼浇筑

1、模板要求：外露面必须采用大块钢模板，钢板厚度不小于5mm。 2、工作缝的处理：箱通（涵）应分底板及以上30cm和30cm以上及顶板两次浇筑，浇筑30cm以上及顶板时，应对已浇筑砼面进行凿毛处理，并严格按工作缝型式处理。

3、必须配备足够的混凝土生产能力（包括设备和人力），防止出现分层工作缝明显的外观缺陷。严禁蜂窝、麻面现象的出现。 十五、砼修补的工艺要求

1 、各种混凝土构件严禁粉刷、涂刷。

2、 混凝土构件外露面局部小缺陷允许修补和修饰，但要做到以下几点： （1）修补及修饰工作应在拆模后立即进行，越早越好。

（2）修补及修饰前应先进行工艺试验，以保证修补（修饰）后与混凝土颜色保持一致，无明显修补痕迹。

（3）修补的浆（或混凝土）必须与原混凝土粘结牢固，不得有脱落、起皮现象。

3、修补前应经监理查看并同意，必要时应拍照存档备查。 十六、料石镶面的工艺要求

1、料石砌体应成行铺砌并砌成水平层次。铺砌前应选择石料，保证一座桥的石料在层次、厚度、外观颜色及类别撒谎功能相匹配。

2、镶面时砂浆要饱满，确保混凝土浇筑过程中不漏浆。砂浆强度等级应符合图纸规定或监理工程师要求。砂浆必须用砂浆搅拌机搅拌，且拌和时间不得少于 3分钟。经拌和的砂浆应具有良好的和易性和流动性。砂浆应随拌随和，中途不得加水改变稠度。

3、料石应修凿并修整到大致形成六面体，镶面粗料石的修凿见2003公路工

程内招标文件范本第四章图413—2所示。当桥台高度＜8m料石尺寸为厚度20cm宽度为1~1.5倍厚度，长度为2.5~4倍的厚度；当桥台高度＞8m，料石尺寸为厚度 30cm，宽度为1~1.5倍厚度，长度为2.5~4倍的厚度。

4、料石砌体的镶面石，其丁石长度应比同层顺石宽度至少大15cm，任何镶面石应是一丁一顺砌筑，缝为竖缝和平缝。任何镶面石块应与邻层石块搭接，其搭接长度不小于10cm，同时在丁石的上层或下层不宜有竖缝。 5、竖缝和平缝外最后进行勾缝。料石镶面勾缝的宽度为2.5cm。 6、镶面后要视水泥种类及气候情况在7d~14d内加强养生。 7、施工过程中要及时清除料石表面污染砂浆，保证料石外观整洁。

第五章 隧道工程

一、 施工准备

1、施工单位回同设计单位现场交接和复查测量控制点，施工测量用的基准点及水准点要定期进行复核。

2、核对隧道平面，纵断面设计，了解隧道与所在区段总平面、纵断面设计关系。

3、尽快修筑临时便道，通达隧道开挖点，平整场地，修筑必要的临时设施。 4、尽快联系供电线路的安装，完善供电系统。

5、寻找水源，安设管路，在较高处（或山顶）修建蓄游水池，完善工业用水和生活用水系统。

6、早日安排空压机基础和其他设备基础的施工，保证设备安装稳固，运行可靠。

7、编制施工组织设计，其内容包括：工程概况，施工程序，施工方法，质量保证措施，安全程序，施工方法，质量保证措施，安全技术措施，工区划分，场地布臵，进度计划，主要材料，机械设备，电力和运输，环保文明施工、应急预案等。

8、根据工程需要配备成套的实验仪器具，并做好钢材、水泥、砂石料和混

凝土配合比等试验工作。

9、开工前应结合工程特点和新材料、新技术、新工艺的推广应用情况，对职工进行安全教育、技术交底和培训。

二、 施工测量

1、洞外水准点应根据隧道纵平面，隧道长度等定期进行复核，洞内控制点应根据时候工进度标定。

2、洞内施工隧道测量，桩点必须稳定、可靠，且通视良好。水准点应设在不易损坏处，并加妥善保护。测量仪器、工具使用前应做检校，保证仪器具的精度符合使用要求。

3、隧道开挖时在每次全断面打眼前，测量人员应在开挖断面标出设计断面轮廓线，以便打眼工准确打眼。

4、衬砌时，衬砌立模前应复核中线及高程，标出拱架顶、边墙和拱线高程，用设计衬砌的支距控制架立拱模。立模必须进行检查和校正，确保准确无误。

三、 洞口工程 １、 明洞

（1）在明洞拉槽开挖前应结合路基情况事先作好排水工作，洞顶环形截水沟应先期完成。边、仰坡应严格按设计要求施工，其开挖要自上而下逐段开挖，不得掏底开挖或上下重叠开挖。

（2）当明洞结构基础一侧在基岩撒、上另一侧在土层上时，为防止不均匀沉降，土层区段的明洞基础、路基床均匀挖至基岩面，且基岩面应挖成台阶形，再砌筑浆砌基础层，方可做明洞结构及路基基层。超过设计的深挖段，施工单位要报告上级管理机构办理变更手续。

（3）明洞基础应落在稳固的基础上，如遇基础不稳，应进行处理，具体方法视实际情况确定，明洞基础承载力不小于设计要求。

2、Ⅱ类围岩进洞注浆管棚

（1）施工程序：①明洞开挖至暗洞桩号前2m；②按护拱设计的壁厚宽度，在两侧挖至暗洞的基底标高；③按设计将两侧的护拱墙砌筑到拱基线位臵；④按

设计稳放护拱钢架；⑤按设计焊制孔口管及连接钢筋；⑥稳放组装护拱棚磨板；⑦浇注护拱棚混凝土；⑧按设计打钻孔，安设注浆导管；⑨按设计的注浆参数进行注浆。

（2）注意事项：①管棚注浆导管在隧道纵向同一横断面接头数不大于50%，相邻导管的接头至少错开1m。②导管的接头用丝扣连接，丝扣长15cm，不得用焊接的形式连接。③注浆参数按设计要求进行，其每孔的注浆量要有专人记录，结束注浆孔注浆时要有监理确认。

3、Ⅲ类围岩洞口进洞施工问题，由施工单位报方案，监理和设计审批。 四、 暗洞开挖

1、对开挖的基本要求：①根据不同的实际围岩类别确定开挖步骤和循环进尺，保持个开挖工序相互衔接，均衡施工；②开挖断面尺寸应符合设计要求，并根据不同的围岩类型，预留一定的变形量；③爆破后对开挖面、顶、侧处进行敲邦问顶检查，发现浮石要撬掉清除，对可能出现的险情应采取措施及时处理；④作好地质构造的核对和素描，地质变化和重要地段，应有照片记载；⑤隧道掘进的爆破应采用光面爆破技术，施工中应提高钻眼效率和爆破效果，降低工料耗；⑥爆破作业及火药火药品的管理，要遵循现行的国家标准《爆破安全规程》的有关规定；⑦两茬炮衔接时出现的台阶处误差不大于15cm。

2、对开挖初期支护的基本要求：

（1）施工初期支护应配合开挖及时施作，确保安全施工。

（2）锚杆支护：锚杆方向宜尽量与岩层主要结构面垂直，锚杆安装严格按设计进行，现场监理必须旁站。

（3）采用型钢（或钢格栅）支护，半端面开挖时，其支护亮两侧底脚往上50cm左右范围内分别要用两排（4根）锁脚锚杆固定牢靠，支护连接筋的焊制、锚喷网的连接尺寸要严格按设计施工，支架架设的垂直度要符合规范要求， （4）对喷射混凝土的基本要求：①喷射混凝土前，应用水或高压风管将岩壁面的粉尘和杂物冲洗干净；②混凝土喷射不允许在钢筋网上充填石块；③喷射混凝土作业分段、分片由下而上顺序进行，每段长度不超过6m；④喷射混凝土应

适当分层（每层厚5cm）进行，后一层喷射应在前一曾混凝土终凝后进行，岩面有较凹洼时，应结合初喷予以找平；⑤回弹率应予控制：拱部不超过40%，边墙不超过30%，回弹物不得重新用作喷射砼材料；⑥喷射砼终凝2h应喷水养护，养护时间不少于7d；⑦初喷砼的强度不少于设计要求。 1、开挖过程中应重视隧道掌子面前方的超前地质预报工作。

2、对于采用管棚或小导管注浆预支护的区段，在初期支护完成后，为防止过大变形，并从安全角度出发应根据量测情况及时施工二次衬砌。洞口及断层带要尽量一次性穿过。

3、人行天桥横道及设备洞室的开挖施工应在正线隧道初期支护完成后再进行。

4、隧道现场监控测量是新奥法原理进行隧道施工必不可少的手段。在施工中，应按设计要求加强量侧，及时反馈，以便修正设计，指导施工。

5、初期支护与二次衬砌范围内，采用同级混凝土回填；超挖大于允许值时，可预留注浆管，待二次衬砌浇注完毕，采用压注同级混凝土或水泥浆回填密实；初级支护与二次衬砌之间空隙应压注水泥浆填满。

五、 衬砌

1、衬砌前，对衬砌段的中线、标高、断面和净空进行全面检查，凡不符合要求的要进行处理。

2、防水层

防水卷材在使用前应按有关试验频率进行抽样检测，技术参数必须满足设计和规范要求。

（1）防水卷材应实现无丁孔铺挂，不允许用钉子穿透卷材钉在喷射混凝土层表面上。

（2）防水卷材铺设前，喷射混凝土层表面不得有锚杆头或钢筋头外露；对凹凸不平部位应修凿，喷补，时候难题表面平顺；喷层表面漏水时，应及时引排。 （3）防水层铺装原则上只允许环向接缝，不允许存在纵向接缝。并根据开挖后围岩平整度预留一定的松铺量，使得防水卷材在浇注混凝土后紧贴岩面，防止

脱空。

（4）衬背防水层铺装施工应超前隧道二次衬砌30~50m。开挖和衬砌作业不得损坏防水层。防水层的连接部分，在下一阶段施工前应保护好，不得弄脏和破坏。

3、对模板台车的要求：

（1）衬砌模板台车放养时，允许将衬砌的轮廓线扩大5cm，确保衬砌不侵入隧道建设限界。

（2）模板长台车必须是液压模板台车，其制作所用钢板厚度应不小于10mm，以保证台车的强度和刚度，防止砼浇注过程中产生变形。

（3）模板应采用整体钢模，表面光滑，接缝严密，不漏浆。模板台车使用前表面必须涂刷脱模剂，脱模剂应由专人负责涂刷，用量应少，现油光即可。擦油后，应注意保持模板干净，防止灰尘等粘附在表面使混凝土外观变黑和表面不光滑。

（4）模板接头应整齐平顺，挡头板与岩壁间缝隙应嵌堵紧密。模板台车在重复使用中如有变形要及时修护。

（5）模板台车应落在稳固的轨道上，并要求定位准确，严防下沉和位移，保证接头不错台。

4、混凝土浇筑

（1）所有混凝土必须在集中拌合场采用自动计量设备的拌合站拌和，并保证外加剂掺量准确、均匀，用混凝土搅拌输送车运至施工现场。

（2）混凝土浇筑应对称，高度差一般不超过0.5m。混凝土输送必须用砼输送汞，在浇筑过程中要安排专人捣固，拱部人员无法捣固时，可安设附着式振捣器进行振捣。混凝土浇筑要连续进行，如遇停电，应立即采用发电机组发电，以保证混凝土浇筑的连续性。

（3）拱顶纵向贴小直径的PVC管作为注浆管（贴在防水层上），管身应穿孔，并穿过挡头板，在二次衬砌混凝土终凝后，实施注浆，以避免出现由于混凝土泌水干缩而造成的拱顶二次衬砌与初期支护间空隙。

5、明洞衬砌除要遵守上述要求外，其衬砌过程中要施用外模板，严防跑模，

保证造型符合设计要求。

6、凡是有仰拱的衬砌段，应先衬砌仰拱砼，再衬砌墙、拱部分。

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