发那科实验指导(11-22)

数控技术实训

北京联合大学机电学院 2006年11月

1 FANUC 0i数控系统实验台操作基础 ................................................................. 1 1.1 数控系统实验台简介 .................................................................................... 1 1.2 MDI键盘上各键的功能简介 ........................................................................ 1 1.3操作键盘上主要键、钮功能简介 ................................................................. 3 1.4屏幕显示 ......................................................................................................... 4 1.5系统开机前的准备 ......................................................................................... 5 1.6系统基本操作步骤 ......................................................................................... 6 1.7系统仿真状态的设置 ..................................................................................... 9 2 直线插补、圆弧插补与刀具补偿 ..................................................................... 10 2.1直线插补与圆弧插补指令格式 ................................................................... 10 2.2刀具的半径补偿和长度补偿 ....................................................................... 10 3 对刀操作和刀具长度的自动测量 ..................................................................... 12 3.1 X轴、Y轴的对刀操作 ............................................................................... 12 3.2刀具长度的自动测量和Z轴的对刀方法 ................................................... 13 4 镜像指令和子程序运用 ..................................................................................... 18 4.1 X轴、Y轴和原点的镜像 ........................................................................... 18 4.2对任意轴的镜像 ........................................................................................... 20 5 参数变量编程、条件语句与坐标系旋转指令 ................................................. 22 5.1参数变量 ....................................................................................................... 22 5.2条件语句（转移指令） ............................................................................... 22 5.3旋转坐标系指令和参数编程 ....................................................................... 23 6 钻削类固定循环 ................................................................................................. 26 6.1固定循环指令格式汇总 ............................................................................... 26 7 铣床编程与加工综合练习 ................................................................................. 27 7.1凸凹模的铣床编程与加工 ........................................................................... 27 7.2复杂轮廓的铣床编程与加工 ....................................................................... 35

I

8 车床编程与加工综合练习 ................................................................................. 41 8.1基础知识 ....................................................................................................... 41 8.2车床的编程与加工 ....................................................................................... 42

II

1 FANUC 0i数控系统实验台操作基础

1.1 数控系统实验台简介

本实验室有多套FANUC 0i数控系统，其中FANUC 0i－MC铣床系统与驱动柜进行了硬件连接，可以通过驱动模块驱动电机运转，模拟数控铣床的实际工作情况，根据需要也可以通过参数的设置在5分钟内转为“脱离”驱动模块的仿真状态。

其余系统分别为FANUC 0i Mate－MC铣床系统和FANUC 0i－TC车床系统，这两种系统暂时没有与驱动模块连接，均处于仿真状态。

所有系统均设计成实验台的形式，实验台提供了两组可供用户自定义的PMC控制开关和信号灯，用户可以通过这些开关模拟实现一些开关量的通断，方便学习者编写PMC控制程序，使实验台的功能得到扩展。

1.2 MDI键盘上各键的功能简介

本实验台上MDI各键的位置见图1-1：

图1-1 MDI键盘中各键的位置

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MDI键盘是指屏幕右边与屏幕连为一体的键盘，它是购买系统时不可分割的部分，也可以选择MDI键盘设置在屏幕下边的形式，功能完全一样。目前在常用的FANUC系列数控系统中，MDI键盘上的键的排列方式相似，排列具有FANUC系统的特点。

主要键的作用按组说明如下： 1六个功能键（有时也称画面键）： ○

1) 2) 3) 4) 5) 6)

Position的缩写，按此键屏幕显示各移动轴的坐标。 按此键屏幕显示程序，编程及运行程序时用。 按此键屏幕显示偏置/设置，设置刀补、坐标系等用。 按此键屏幕显示系统画面。 按此键屏幕显示各类信息。

按此键屏幕显示图形画面，图形模拟时用。

2三个有关程序编辑的键： ○

1) 2) 的程序。 3)

删除键，按此键删除一个“字”，或者程序。 替换键，按此键用新的编辑“字”替换旧的编辑“字”。 插入键，按此键插入一个新的“字”，或插入一个新

3其它三个常用键： ○

1) 2) 3)

换挡键，与计算机的操作类似。

输入键，按此键时输入的内容将被存入。

取消键，相当与退格键，可以取消未被存入的内容。

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1.3操作键盘上主要键、钮功能简介

操作键盘在本系统中位于屏幕下方，分为主键盘（左边部分）和辅助键盘（右边部分），本系统采用FANUC公司的原装键盘，实际中各机床生产厂家常根据需要自行设计、制作操作键盘。

辅助键盘比较简单，除醒目的急停按钮和两个倍率钮外，还设置了一个钥匙开关，本钥匙开关用于锁住程序编辑功能，锁上后，所有程序均不能修改或删除。钥匙开关的作用可能不相同，应以机床说明书为准。

这里主要介绍一些常用的键，当某键的功能选中后，其上的指示灯点亮。

自动运行键 手轮进给键 编辑方式键（EDIT） 手动方式键 单步运行方式键 选择停止键 回参考点键 空运行方式键 增量手动进给键 X轴控制键 正向进给键 快速进给键 程序跳跃方式键 系统保持键 循环运行键 程序停止键 轴锁住键 手动进给键

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1.4屏幕显示

1～○8个位置，编号见图1-2。每个位置显示当前状态，在屏幕的下方有○

可有多项不同内容。一般用英文缩写表示。

图1-2 屏幕下方显示位置编号示意图

① 机床操作方式的状态

MEM：存储器运行方式，也称自动运行方式。 MDI：手动数据输入方式。 EDIT：程序编辑方式。

RMT：远程运转方式，CNC加工时选用此方式。 JOG：手动连续进给方式，也称点动方式。 REF：回参考点方式，回参考点时显示REF。 INC：增量进给方式或步进方式。 HND：手轮进给方式。 ② 自动运转的状态

STRT：自动运行起动状态。

HOLD：自动运行暂停状态，也称系统保持。 STOP：自动运行停止状态。 ***：其他状态。 ③ 自动运转的状态

MTN：用程序执行轴移动的状态。 DWL：用程序执行停刀指令的状态。 ***：其他状态。 ④ 辅助功能的状态

FIN：在执行辅助功能的状态下，等待完成的提示信号

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**：其他状态

⑤ 急停和复位状态（在③和④的位置上显示）。 EMG：急停状态。 RESET：CNC复位状态。 ⑥ 报警状态

ALM：显示检测到的报警状态。 BAT ：电池电压太低。 空白：其它状态

⑦ 时钟显示：可以在“SETTING画面”上设定时间 ⑧ 程序编辑等的状态

输入：正在用阅读机/穿孔机接口输入数据 输出：正在用阅读机/穿孔机接口输出数据 SRCH：正在检索程序存储器内的数据

EDIT：正在进行程序的插入、修改等的编辑工作 LSK：输入（读取）数据跳过标志 空白：没有进行编辑工作的状态

1.5系统开机前的准备

开机前应检查系统状态，即上一次关机后的状态。一般关机时应先按下急停键，然后再关闭电源开关OFF。开机急停键应在急停（按下）状态；

1) 铣床（车床）系统左边3组（2组）开关在“ON”即闭合状态。每组由2个极限开关和1个参考点开关构成；

2) 铣床（车床）系统右边48+48个开关在“OFF”即扳下状态； 3) 第2~4台系统单独配有24V直流电源模块，由220V供电，开机时直接按“ON”键即可启动系统。

4) 第1台的24V直流电源模块在电气柜中，需合上电气柜内上排的总开关QF0。依次合上驱动器电源开关QF3、驱动器风扇开关QF4。最后合上QF1A即接通第1台系统的直流电源。此时第1台系统按ON键即可启动系统。（注：QF5为电气柜的风扇开关，因电气柜温升很小可以不合上；另外QF1B、QF1C、QF1D三个开关可以供给另外三套24V直流电源，因第2～4台系统已备有直

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流电源，所以这三个开关可以关闭）。

5) 第1台在调成仿真状态时，驱动器电源开关QF3、驱动器风扇开关QF4可以关闭，以减少噪声。

1.6系统基本操作步骤

1) 按“ON”键启动系统后，等候约两分钟，当原设置为“允许写入参数”状态时进入信息画面，即相当于功能键中MESSAGE有效。此时报警信息提示：“100 允许写入参数”，表示可以更改参数，做实验时一般在此状态。（实际的机床开机后一般默认“不可以参数写入”，无100号报警提示）。屏幕下方报警EMG（急停）、ALM（报警）闪烁。释放急停键则EMG报警消失，按RESET键，信息提示清除。当原设置为“不允许写入参数”时，直接进入位置画面，即相当于功能键中POS有效，画面显示实际位置，急停报警EMG仍闪烁。

2) 模拟回参考点操作，（只有第1台在非仿真状态即连接驱动器及电机后的状态下可以进行回参考点操作，其余不能进行回参考点操作）。选择回参考点方式键；选综合软键（下文中软键以SK表示）显示3套坐标系，依次选要回参考点的轴，一般先进行Z轴回参考点即按 Z 键；触发 + 键；Z轴向参考点方向移动，本例均为正方向。此时扳下相应回参考点开关如*DECZ后随即再扳上即可完成模拟回参考点操作，机床坐标随即回参考点；其余轴的操作相似。“*”表示为常闭开关。

3) 系统开机默认G54生效，我们一般将EXT和G54即00号和01号坐标各轴偏置设为0。系统的机床参考点均设定在各轴的正向极限位置，即所有工件坐标系（WCS）均应位于机床参考点的负向位置或与机床参考点重合（如00号EXT、01号G54），编程时定义WCS可用G55~G59这5个工件系。回参考点后“相对坐标”不为零，其值反映回参考点时运行的数值，它可以通过按操作SK、归零（起源）SK，及所有轴（全轴）SK置为零。

4) 手动连续进给功能，此操作方式也称JOG方式或点动方式。在位置画面POS 选绝对SK；选手动连续进给方式键；选轴名（X、Y、Z）；按住负向键－键，各轴即可移动，松开键移动减速停止。移动速度F在屏幕上显示，当F倍率钮在100％时，屏幕上显示的F值即是由参数1423 （JOG FEEDRATE）

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选定的值，例如X、Y、Z可选4000、4000、2000（mm/min）。当按下方向键的同时按下快速键，速度转为快速，此速度由参数1424 （MANUAL RAPID F）选定。

5) 手动增量移动功能，此操作方式也称INC方式。在位置画面POS 选绝对SK；选手动增量移动方式键；选轴名（X、Y、Z）；选增量键×1、×10、×100、×1000；（对应增量为0.001、0.01、0.1、1mm），按一下负向键－，各轴即可移动一个增量。

6) 手轮移动（进给）功能，手轮移动常用于对刀等要求移动量小、移动准确的场合，手轮转动每一格，坐标移动一个增量，该增量可以小至0.001mm，即触发×1键，和0.01mm，即触发×10键。系统不触发任何键时默认×1键有效。注意此时×100、×1000键对应的增量值分别由参数7113和7114决定，本例参数7113设为100，则×100键仍代表0.1mm，而参数7114本例设为200，每格代表0.2mm，如7114参数设为123，则每格代表0.123mm，因此手轮增量移动方式可以使手轮转动每格，坐标轴移动一个任意值。

7) MDI功能及操作，选择MDI方式键；选择程序画面即按功能键 PROG ；选MDI SK后，出现“程序（MDI）”画面；输入 EOB G9 1G00 X50 EOB INSERT 键，再按循环启动键，则执行本条指令，MDI方式下最多可以输入多条指令段，执行后指令段不保存。

8) 工件坐标系WCS和刀偏的设置：工件坐标系在本系统也称“绝对坐标”，如果已知WCS和机床坐标系（MCS）的位置相互关系，则可以将WCS相对于MCS的偏置量数据直接输入到系统中。方法是选择功能键中的 OFS/SET 键，此为刀偏/设定画面，选择工件系SK；用光标选择相应工件坐标系（G55~G59）的数据项，输入新值后按 INPUT 键即可定义一个工件系的位置。选择偏置SK；偏置号共有400个，每个偏置号下有长度补偿（H）值两个和半径补偿（D）值两个，两个值的代数和是总补偿量，例如：外形（D）为5.000，磨损（D）为-0.010与外形（D）为4.990，磨损（D）为 0.000 的补偿效果相同。长度补偿值可以是正值或负值，正值（如10mm）与G43指令配合表示刀具较标准刀具长度要长，正值与G44配合表示刀具较标准刀具长度要短。输入刀具的偏置后按 INPUT 键即可。注意长度补偿值H1=10、H2=–10时G43 Z100 H1与G44 Z100 H2的补偿效果相同。

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9) 查看系统存储器中的已有程序：选择程序方式键；选择程序画面即按功能键 PROG ；系统一般显示关机前运行过的程序，按列表+SK；显示已有程序数量及所占容量（字符），程序总数上限为400个，每10个程序段约占180个字符。每页可显示7个程序，再次按列表+SK，可显示程序容量和更新时。程序可按程序号的数值大小排列，也可按程序更新时间排列，依习惯由参数定。

10) 运行存储器中的已有程序：在列表+SK选择后，输入程序名O××××，O0003可以简化为O3，此时 O搜索SK跳出，按一下该SK，屏幕显示“程序”字样和所选的完整程序；再按功能键 PROG 显示“程序检查”字样并显示绝对坐标；两者都可以运行程序，选择自动/单段运行方式（可复选空运行方式）即可运行该程序，进行模拟加工和实际加工。

11) 创建和编辑一个新的程序：在列表+SK选择后，输入新程序名O××××，按编辑键中的插入键 INSERT 则新程序名O××××显示在屏幕上方，再按 EOB 及INSERT ，程序段号自动生成，此时即可继续输入各程序段，输入内容显示在屏幕下边的编辑等待区，如错输字符可用 CAN 键（退格）清除，程序段结束时按 EOB 键结束本段。可以输入多段程序后，再按编辑键中的插入键 INSERT 。程序段显示在显示区，自动按最小编辑单位“字”显示。主程序结束用M30指令。程序显示区中可以按“字””进行替换 ALTER 、插入INSERT、删除 DELETE三项操作。

12) 删除一个程序：在列表+SK选择后，输入待删除的程序名O××××后，按编辑键中的删除键 DELETE 即可。

13) 删除全部程序或指定范围内的多个程序：（本实验禁止使用此功能，操作略）。

14) 程序的复制：进入程序编辑方式；按功能键PROG ；打开需要复制的程序如O0003；按操作SK；按菜单扩展键SK；按 EX-EDT SK；按复制SK；按全部SK；屏幕下方出现：“复制 全部 PRG = 0000”字样，若将程序内容另存为新程序O0013则只输入数字0013后，按输入键 INPUT ；屏幕下方PRG = 0000变成PRG = 0013；按执行SK复制结束；此时列表中出现新程序O0013，内容与程序O0003相同。

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1.7系统仿真状态的设置

1.7.1仿真状态与连接驱动柜状态的切换

第1台FANUC 0i－MC可以连上驱动柜，构成三个直线轴加一个旋转轴的标准铣床系统。可以完成机床模拟回参考点的操作。

第2台FANUC 0i Mate－MC以及第3台FANUC 0i Mate－TC没有连接上驱动柜，处于仿真状态，不能进行上述状态的切换和模拟回参考点的操作。

状态切换时需要改变两个参数。

1) 首先确认有关轴控制参数，先找到参数1022。

对于铣床X、Y、Z应分别为1、2、3，表示基本3轴系统中的X、Y、Z轴。

对于车床X、Z应分别为1、3，表示基本2轴系统中的X、Z轴。 2) 再看参数1023，系统（第2～4台）如在仿真状态下，该参数均为“-128”。

1.7.2 FANUC 0i－MC系统与驱动器的连接

1) 由仿真状态转换为连接驱动器状态的方法：

将参数1023由“-128”改为与1022参数一致，即分别改为1、2、3。改时需按INPUT键。系统提示关闭电源，即此参数需重新上电方能生效。

将有关主轴控制参数3701的第1位由“1”改为“0”，“0”表示使用主轴串行接口，即连接驱动状态，此参数也需重新上电方能生效。

将电器柜中的驱动柜电源接通，即合上QF3、QF4，再合上系统电源即变成连接驱动状态。

在连接驱动柜的状态下系统开机后可以进行模拟回参考点的操作。 2) 由连驱动器状态转换为仿真状态的方法：

将电器柜中的驱动柜电源QF3、QF4断开，将参数1023由“1、2、3”均改为“-128”，改时需按INPUT键。系统提示关闭电源，即此参数也需重新上电方能生效。

将有关主轴控制参数3701的第2位由“0”改为“1”，“1”表示不使用主轴串行接口，即仿真状态，此参数也需重新上电方能生效。

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2 直线插补、圆弧插补与刀具补偿

2.1直线插补与圆弧插补指令格式

直线插补G01的指令格式为G01 X_ Y_ F_；

圆弧插补G02/G03的指令格式为G02/G03 X_ Y _ I _ J_ F_； 或者G02/G03 X_ Y _ R_ F_；（不适用整圆编程）。

插补指令可以在绝对尺寸和增量尺寸下编辑，其中I _ J_的意义不变，其余无特殊的地方，不再赘述。

2.2刀具的半径补偿和长度补偿

刀具的半径补偿和长度补偿功能可通过一个简单程序验证，对应图形见图2-1：

图2-1验证补偿功能的程序图形

程序的简要说明：

本程序是用圆柱键槽铣刀的周刃铣削一个封闭外轮廓。此轮廓由两段直线

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和一段圆弧组成，轮廓上共3个基点，其平面坐标经计算得，A点（0，-50），B点（-21.651，-12.5），C点（21.651，-12.5）。由于要使用半径补偿功能，所以在轮廓外选两个点分别作为刀补建立前和刀补取消后的位置点，我们可将两个点简化为一个点。根据刀具半径（1.5mm）选该点的平面坐标为（0，-60）。Z向运动也特意缩短行程，工进为+3至-2共5mm，以节省时间。

本程序的目的是功能验证，所以应选单步运行操作方式。有些程序段旨在演示，实际加工可以合并或删除，如N30～N60可以合并为一段，如N140～N170可以合并为一段。本程序的S指令也可以暂略，F指令已考虑了铣削方式的差别。

位置显示方式中，平面绝对坐标显示的是“考虑半径补偿后的实际位置”，即刀心轨迹，这样在刀补建立、运行及取消过程中，刀心轨迹与轮廓（编程）轨迹不重合，图形显示的也是刀心轨迹。也可以选择“不考虑半径补偿”，由参数3104确定。

在程序运行前已将刀具长度补偿值设好，即H8的长度为10mm。 Z向长度补偿的显示，我们选择显示不含（不考虑）刀具长度补偿的编程位置，即显示的Z坐标与编程的Z坐标相同。参考程序见表2-1。 表2-1 段号 N10 N20 O0001； G58； T08 M06 S300 M03； 程序内容 假定WCS偏移值为-40.，-30.，-43.mm 换把刀、主轴转起来，已设刀长补为10 N30 G00 G43 X30. Y-60. Z23. H8； 各轴分别转：1圈、9圈、1圈（刀补生效） N40 N50 N60 N70 N80

程序段注释 X0； Z13； Z3； G1 Z-2. F150； G41 G1 X0 Y-50 D8 F300； 11

3圈、0圈、0圈 0圈、0圈、1圈 0圈、0圈、1圈 0圈、0圈、0.5圈 观察刀具半径补偿生效否，D8的值为1.5 N90 N100 N110 N120 N130 N140 N150 X-21.651 Y-12.5； G2 X21.651 Y-12.5 I21.651 J12.5； G1 X0 Y-50； G40 X0 Y-60； G0 Z3； Z13； G49 Z43； 观察刀具半径补偿是否取消 0圈、0圈、0.5圈 0圈、0圈、1圈 取消刀具长度补偿，4圈（刀补取消生效） N160 N170 N180 G54； X0 Y0 Z0 M05； M30； 与MCS重合 回到MCS的（0，0，0）

3 对刀操作和刀具长度的自动测量

3.1 X轴、Y轴的对刀操作

对刀操作是指手动（手轮）操作机床并利用系统的自动“测量”功能实现工件系的正确设置，使工件系WCS的显示值与刀具实际位置相符。系统的自动“测量”功能可将工件坐标系相对于机床坐标系的偏置数据值自动输入到系统，避免人工抄录数据、输入数据时可能出现的差错。

操作方法是：在MDI方式下编辑调用某个工件坐标系的指令并执行，此时在工件系画面左上方括弧内显示当前有效的工件系。选手动方式键、位置画面POS 、综合SK；用手动或手轮方式负向移动X轴，再正向接近工件表面，假定移动到机床坐标X为-205.123时，刀具（半径为5mm的对刀圆柱或寻边器）恰与工件接触。

选择功能键中的 OFS/SET 键，将光标移至所选工件坐标系的X轴；按操作SK；依次输入 X - 5 . （表示此点在工件坐标系的坐标为

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-5mm）；按测量SK，屏幕显示X轴的偏移数据变为-200.123，X轴在该工件系的偏移设置完毕。

如果工件坐标系的X0点与接触点有一段已知距离，如X正向80mm，则改为依次输入 X - 85 . （表示此时刀心在工件系的坐标为-85mm）；按测量SK，屏幕显示X轴的偏移数据变为-120.123。Y轴的对刀与X轴相似。

3.2刀具长度的自动测量和Z轴的对刀方法

3.2.1刀具的长度测量

如果在一个程序中只用到一把刀，通常不必考虑它的长度补偿，即认为它是标准刀长（刀长补为零）。一般在G49指令（取消刀长补偿、开机默认有效）下运行程序即可。这时的“对刀”实际是指确定工件坐标系的Z轴零点位置，操作方法与X轴、Y轴的“对刀”相同。验证时将刀具装在主轴上，手动移动Z轴使刀具的刀位点与工件的Z0接触，此时工件系（绝对坐标）应显示Z0.000。无法接触工件Z0时，可选其它点，只要该点实际坐标与显示值一致即可。

加工中心具有自动刀具更换（ATC）功能，实现多刀具连续加工。相应也具有刀具长度自动补偿功能（不同系统的指令可能不同）。刀长补功能的一个简单应用是当刀具磨损或更换同种新刀具使刀具长短发生变化，此时无需改变程序，也不需改变WCS的Z轴位置，只需改变刀长补的值即可。

（思考：单独一把刀加工时，若刀长变化，不改程序、不加刀长补，只改WCS的Z轴位置是否可行？）

刀长补功能是多刀连续加工所必须的。例如：在工件上Z向加工一个M10细牙螺纹孔，至少需要两把刀具，即先用Φ9钻头钻螺纹底孔，再用M10丝锥加工出内螺纹。这两把刀的长度不可能一样，在同一WCS下如不进行刀长补则至多只有一把刀可以加工，另一把刀（若较短）则可能接触不到工件。（思考：另一把刀（若较长）将会出现何种不安全情况？）。

在运用多把刀具的连续加工程序中，Z轴通常在刀长补生效期间执行移动指令，即考虑刀长补的Z向移动。刀具号与刀具补偿号一般没有对应关系，本系统的刀补号有400个之多，而刀具号的容量要少得多。

假设某程序需要三把刀，分别定义（起名）为T01、T02、T03。（它们的

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实际长度相差很大，经目测3号刀最长，1号刀最短）。设T01~T03对应的刀补号恰为H01～H03。

可以选其中一把刀如最长的T03为基准，设它为标准长度，即长度补偿值为0， H03对应的H值为0。在程序中当T03工作时，用G49取消刀长补即可，（若执行补偿值为0的长度补偿与则与取消刀长补效果一样）。其余两把刀由于较标准刀短，其刀长补应为负值。

也可以选一把并无实物存在的刀（下称假想刀）为基准刀具，也给起名为T08，不考虑其刀长补或认为其刀长补为0（即标准刀长）。其余参与加工的3把刀均以此刀长为基准，由于假想刀的长度（目测距离）人为定的较长，所以3把刀的刀长补值均为负值。（思考：比较刀长补为-20的刀与刀长补为-30的刀哪个长？，答：前者（长、短）于后者10mm）。

3.2.2刀具长度补偿的“对刀”方案（仿真状态）

试在对刀仪上完成3把刀的刀长补设置，无对刀仪时用具有两平行面的金属块代替。

选一个WCS（如G59）作为专门用于刀长补对刀的坐标系，在此WCS下对3把刀具完成刀长补的对刀操作，最终结果是3把刀具安在主轴上时，在此WCS下Z坐标相同时，所有刀具的刀位点也处于同一个平面。实际上在任一坐标系下也一样。

各把刀的刀长补确定后，只需再将其中任一把刀调到主轴上，在其刀补生效时移动Z轴到实际加工用的WCS（如G55）的某点，通过测量功能确定WCS的Z向偏移量，即完成该刀具在WCS的Z向对刀，其余刀具也同时完成Z向对刀，各自刀长补生效时坐标值与实际值相符。

具体步骤：开机后先将G54的偏置量设为（0，0，0），即G54定义的原点与机床坐标系的原点重合。执行机床回参考点的操作，将相对坐标置零，按一下复位键。此时位置功能下的综合画面显示：相对坐标、机床坐标、绝对坐标均为（0，0，0）。

在主轴无刀具的情况下将机床主轴端面移动到对刀仪上表面上方300mm左右，此即为假想刀的长度。若此时（主轴端面）共移动了X-300，Y-200，Z-200（mm），可将此点定义为G59的零点，方法是将G59 的偏置数据调整

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为X-300，Y-200，Z-200并按复键位RESET生效。

在MDI方式下执行G59 指令使其生效后，位置功能下的综合画面显示：相对坐标（-300，-200，-200）、机床坐标（-300，-200，-200）、绝对坐标（0，0，0）。

可将相对坐标清为零，即显示相对坐标（0，0，0）。

在MDI方式下键入T01 M06指令后，模拟1号刀换到主轴上，实际换刀时Z轴要上升到换刀点（仿真状态Z轴不动，但也可用手动方式使Z轴上升约200mm，因一般换刀点在机床参考点附近）。

用MDI方式将Z轴移到Z0（G59下绝对坐标值，无模拟Z轴上升，则已在Z0处），此时真实刀具1号刀在主轴上，由于1号刀较假想刀短。所以该刀具的刀具点与对刀仪上平面留有一个距离，这个距离就对应1号刀的长度补偿量值（绝对值）。

开始对刀操作：用手动和手轮方式向下移动Z轴，坐标的Z值同步变化，逐步缩小此距离，当刀位点恰与对刀仪接触（变为零距离）时，观察相对坐标的Z值，设（由Z0）变为Z-11.111mm，（说明共下移11.111mm，1号刀较假想刀短11.111mm。此时也显示：绝对坐标Z-11.111mm；机床坐标Z-211.111mm）。

切换到偏置画面，将1号刀长补001（H）对应的值输入为-11.111mm后即完成1号刀的刀长补设置，注意一般不采用上述人工输入数值的方法，以避免出错。

应该采用自动输入刀长补偏置的功能，步骤是：在编辑方式；偏置画面；偏置SK；光标移到001（H）处；按操作SK；按MDI键盘上的 Z 键；按 INP.C. SK（意为输入补偿键）；此时看到H值变为-11.111（与相对坐标的值相同）。到此1号刀自动刀长补设置完毕。

其余两把刀的设置步骤类似。设2号刀下移到机床坐标Z-233.333mm及3号刀下移到机床坐标Z-244.444mm时，刀具点恰与对刀仪上平面零距离。可参照以上方法用自动输入偏置功能完成。

各刀长补完成后，偏置SK下显示001~003（H）分别为-11.111；-33.333；-44.444。

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3.2.3多刀连续加工程序中的长度补偿

为了进一步了解多把不同长度的刀具在同一程序中如何实现长度补偿，试编辑一个程序，使每把刀具只在Z0平面沿X方向移动一段距离，用（X-Z平面）图形显示的方法验证刀具长度补偿的结果。

程序运行时采用单段的方式，每段程序运行前可以先将F倍率开关放在0％，观察坐标值的变化和余移动量变化，然后再将F倍率开关打开，直至该程序段结束。

验证刀具长度补偿的参考程序见表3-1。

表3-1验证刀具长度补偿的参考程序 O0003； N10 N20 N30 N40 N50 N60 N70 N80 N90 G55； T08 M06； S300 M03； G01 X0 Y0 Z0 F500； X20； Z30 M05； T01 M06； S501 M03； G43 G01 Z0 H01 F500； 假想刀移至Z0，主轴端面至对刀仪上面为刀长 平移20mm，在XOZ平面显示时可看到一个横线 无刀长补移至Z30 换1号刀后Z轴上升，仿真时Z轴不动 无刀长补移至Z30，仿真时已在Z30 本段指令为考虑刀长补后的Z向移动指令。若刀长补为0，则余移动量-30 。即Z轴坐标值随着Z轴移动由30变为0。 执行前暂将倍率开关放置0％，这样执行后机床并不动，但可以看到Z坐标有所改变，本例中1号刀长补为-11.111所以Z坐标由30变为41.111，余移动量由-30变为-41.111，1号刀长补生效。 当旋转倍率开关至大于0％时，可看到Z轴由41.111下移至0。 N100

程序内容 程序段注释 设对MCS的偏置量分别为 -300，-200，-200mm 8号假想刀为标准刀长，无实物存在 X40； 右移20mm，在XOZ平面显示时可看到一个横线 16

N110 N120 N130 N140 N150 N160 N170 N180 N190 N200 N210 N220 N230 G49 Z30 M05； T02 M06 S502 M03； 取消刀长补实际上移41.111。（否则上移30） 换2号刀。仿真时Z轴不动。 G43 G01 Z0 H02 F500； X60； G49 Z30 M05； T03 M06； S503 M03； 右移20mm，在XOZ平面显示时可看到一个横线 取消刀长补的Z向移动。 换3号刀。仿真时Z轴不动。 G43 G01 Z0 H03 F500； X80； G49 Z30 M05； G01 X0； M30； 右移20mm，在XOZ平面显示时可看到一个横线 取消刀长补的Z向移动。 左移80mm，在XOZ平面显示时可看到一个横线 17

4 镜像指令和子程序运用

4.1 X轴、Y轴和原点的镜像

利用镜像指令可以减少编程工作量，避免差错。本系统镜像编程指令用G51.1，取消镜像编程指令用G50.1。在运用镜像指令的时候，常配合运用子程序功能。

图4-1是可运用镜像编程指令实现加工的图形，先编辑第Ⅰ象限的一个空心字“2”的加工程序作为子程序，再编辑主程序运用镜像指令调用子程序，完成全部加工。

主程序见表4-1，子程序见表4-2。（注：主程序用O0XXX，子程序用O7XXX）

图4-1 镜像图形

表4-1 含镜像指令的主程序 O0004； N10 N20 N30

程序内容 G56； T11 M06； S500 M03； 18

程序段注释 调用一个坐标系 换刀 主轴正转 N40 N50 N60 N70 N80 N90 N100 N110 N120 N130 N140 M98 P7001； G51.1 X0； M98 P7001； G50.1 X0； G51.1 Y0； M98 P7001； G50.1 Y0； G51.1 X0 Y0； M98 P7001； G50.1 X0 Y0； M30； 调用子程序，在第I象限加工 以Y轴作为对称轴 调用子程序，在第II象限加工 取消镜像 以X轴作为对称轴 调用子程序，在第IV象限加工 取消镜像 以（0，0）点为对称中心 调用子程序，在第III象限加工 取消镜像 程序结束 表4-2 空心字“2”子程序 O7001； N10 N20 N30 N40 N50 N60 N70 N80 N90 N100 N110 N120 N130 N140 N150

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程序内容 G90 X0 Y0 Z3； X30 Y60； G01 Z-2 F300； G91 G02 X25 Y-25 R-25； G03 X-15 Y-15 R15； G01 X40； Y-10； X-50； Y10； G02 X25 Y25 R25； G03 X-15 Y15 R-15； G01 X10； G90 G00 Z3； X0 Y0； M99； 程序段注释 原点上方定位，镜像前的 移动到指定点 Z向下进给至Z-2 增量尺寸，铣R25顺圆弧 铣R15逆圆弧 X轴方向增量进给40 Y轴方向增量进给-10 X轴方向增量进给-50 Y轴方向增量进给10 铣R25顺圆弧 铣R15逆圆弧 X轴方向增量进给-10 恢复绝对尺寸，抬刀 移动到（0，0），镜像后的位置 子程序结束返回主程序 4.2对任意轴的镜像

对任意轴镜像指对称轴不是X＝0的轴或Y＝0的轴的情况。下面通过特别实例熟悉此类镜像指令的编辑。为了使图形模拟时可以看到镜像轴的位置，在加工镜像图形之前通过编辑3条直线插补指令将平面上两坐标轴和镜像轴加入到图形画面上。

图4-2中就是以任意轴作为镜像轴的图形，镜像轴为X＝-10的直线。 含镜像指令的主程序见表4-3，图形轮廓子程序见表4-4。

图4-2 以任意轴为镜像轴的图形

表4-3 含镜像指令的主程序 O0005； N10 N40 N50 N60 N70 N80 N90 N100 N110

程序内容 G55；T01 M06；S200 M03； X0 Y0 Z3； G01 Z-2 F30； X60； Z3； X0； Z-2； Y60； Z3； 程序段注释 为3段内容，注释略 定位到（0，0，3） 垂直进刀到Z-2 X轴移动到60，画X轴 抬刀 移动到X0，回原点 垂直进刀到Z-2 Y轴移动到60，画Y轴 抬刀 20

N120 N130 N140 N150 N160 N170 N180 N190 N200 N210 N220 Y0； G00 X-10 Y40； G01 Z-2； Y-10； Z3； Y0； M98 P7002； G51.1 X-10； M98 P7002； G50.1 X-10； M30； 移动到Y0，回原点 移动到点（-10，40） 垂直进刀到Z-2 Y轴移动到Y-10，画一个镜像轴 抬刀 移动到Y0 调用轮廓加工子程序，形成右侧图形 以X=-10为镜像对称轴 调用轮廓加工子程序，形成左侧图形 取消镜像 程序结束 表4.4 图形轮廓子程序 O7002； N10 N20 N30 N40 N50 N60 N70 N80 N90 N100 N110 N120 程序内容 G00 X10 Y15； G01 Z-2 F30； G91 X12 Y16； X12； X12 Y-16； X-12； X-6 Y8； X-6 Y-8； X-12； G90 Z3； G00 X0 Y0； M99； 程序段注释 定位到（10，15） 进刀到Z-2 增量编程，X轴移动12，Y移 16 X轴移动12 X轴移动12，Y轴移动-16 X轴移动-12 X轴移动-6，Y轴移动8 X轴移动-6，Y移动-8 X轴移动-12，图形封闭 改为绝对尺寸编程并退刀 移动到（0，0） 子程序结束返回主程序 21

5 参数变量编程、条件语句与坐标系旋转指令

5.1参数变量

用参数变量编写的程序适应性强，通过改变参数修改程序很方便。变量用变量符号“#”和后面的变量号指定。例如：#130。

程序开始先对变量赋值，例如：N30 #130=25 （参数变量#130的值为25）

N40 G90 G01 X#130 F500

则N40段等同于：G90 G01 X25 F500

本实验涉及公共变量中的#100~#199，其余类型的变量见表5-1所示变量表。

表5-1 FANUC系统的变量表 变量号 #0 #1~#33 变量类型 空变量 局部变量 功能 该变量总是空，任何值都不能赋给该变量。 局部变量只能用在宏程序中存储数据，例如，运算结果。当断电时，局部变量被初始化为空。调用宏程序时，自变量对局部变量赋值。 #100~#199 #500~#999 公共变量 公共变量在不同的宏程序中的意义相同。当断电时，变量#100~#199初始化为空，变量#500~#900的数据保存，即使断电也不丢失。 #1000- 系统变量 系统变量用于读和写CNC的各种数据，例如，刀具的当前位置和补偿值。 5.2条件语句（转移指令）

在程序中，使用GOTO语句和IF语句可以改变程序的流向。 1）GOTO语句（无条件转移）

如：GOTO 200表示转移到N200程序段执行； 2）IF语句（条件转移）

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如：IF[#132EQ#133]GOTO170；表示如果#132的值等于#133的值则转移到N170程序段执行。其中EQ表示等于。其它运算关系见表5-2

表5-2 FANUC系统的运算关系表示符 运算符 EQ GT LT 含义 等于 大于 小于 运算符 NE GE LE 含义 不等于 大于或等于 小于或等于 5.3旋转坐标系指令和参数编程

通过一个简单的例子熟悉坐标系旋转指令和参数编程的功能和编程方法。

零件图形见图5-1，它是同样的图形（菱形拼接一个圆的轨迹，用子程序编程）在同一圆周上分布有若干个，其中个数用参数变量表示，分布圆半径用参数变量表示，加工的第一个图形的纵轴与X轴的角度关系用参数变量表示；图形之间的角度关系用参数变量表示。

使用参数变量编程就可以通过改变参数值，而不改变主程序结构，使程序适合不同的圆周分布，不同的图形个数等。子程序的不同加工的图形也不同，特别是圆周分布孔的加工常采用此种程序结构。其余说明见程序段注释。

应用旋转指令编辑的主程序见表5-3，子程序见表5-4。

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表5-3 应用旋转指令的主程序 O0006； N10 N20 N30 N40 N50 N60 N70 N80 N90 N100 N110 N120 N140 N150 N160 N170 N180 G59； T01 M06； S500 M03； #134=20； #130=90； #131= -30； #132=1； #133=12； G68 X0 Y0 R#130； G90 G00 X#134 Y0 Z3 H1； M98 P7003； IF[#132EQ#133]GOTO170； #130=#130+#131； #132=#132+1； GOTO 90； G69 X0 Y0 M05； M30； 程序内容 换（调）1号刀具 分布圆半径赋值 位置1与X轴的正向夹角， 各位置间夹角，负值表示顺时针方向 参数起计数器作用，先计数加工第一个图形 总加工个数赋值 旋转坐标系指令，以原点为轴旋转90度 位置1，2，3……12的快速定位 调用子程序，加工菱形加圆的轨迹 若满足该条件，则加工完毕转到N170段 旋转角度的更新 更新待加工数 无条件转移到N90程序段 取消旋转指令 程序段注释

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表5-4 子程序

O7003； N10 N20 N30 N40 N50 N60 N70 N80 程序内容 G01 Z-2 F300； G91 X10 Y3； X10 Y-3； G03 X0 Y0 I5 J0； G01 X-10 Y-3； X-10 Y3； G90 G00 Z3； M99； Z向进刀 轨迹1 轨迹2 轨迹3 轨迹4 轨迹5 Z向退刀 子程序结束返回主程序 程序段注释

图5-1 用旋转坐标系指令和参数编程的图形

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6 钻削类固定循环

孔是数控铣床的主要加工对象之一，一般使用孔加工固定循环加工孔，各类数控系统的指令格式有时稍有不同，但是功能一样，均将钻孔类固定循环分为5个阶段。

6.1固定循环指令格式汇总

1. 钻孔、钻中心孔循环G81：该循环用作正常钻孔。切削进给执行到孔底，

然后，刀具从孔底快速移动返回到参考平面或初始平面。 G81 X＿ Y＿ Z＿ R＿ F＿ K＿；

（X、Y：孔的位置；Z：孔底的Z坐标值；R：参考平面的Z坐标值；；F：切削进给速度；K：重复执行次数）。

2. 钻孔、锪孔循环G82：该循环用作正常钻孔。切削进给执行到孔底，执行

暂停。

G82 X＿ Y＿ Z＿ R＿ P＿ F＿ K＿；（P：暂停时间；其余参数意义与G81相同）。

3. 排屑钻孔循环G83：该循环执行深孔钻削。执行间歇切削进给到孔底部。 G83 X＿ Y＿ Z＿ R＿ Q＿ F＿ K＿；（Q为切深增量，其余参数意义与G81相同）

4. 镗孔循环G85：该循环用于镗孔。G85 X＿ Y＿ Z＿ R＿ F＿ K＿； （其余参数意义与G81相同）。 5. 固定循环取消G80：

刀具返回面的选择：当刀具到达孔底后，刀具可以返回到参考R平面或者初始位置平面。这由G98和G99指定。G83循环中的G98指令只表示最后一刀返回初始平面。

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7 铣床编程与加工综合练习

7.1凸凹模的铣床编程与加工

图7-1所示凹模图形，A～P点的坐标值通过简单计算即可获得。拟用?12mm立铣刀分3层铣削，每层4mm。轮廓铣削加工由粗铣和精铣组成。因所选铣刀不能垂直进刀，所以铣削前先在铣刀垂直进刀位置用钻头钻一个孔。

图7-1 凹模零件

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表7-1 凹模加工主程序

O0010； N10 N20 N30 N40 N50 N60 N70 N80 N90 N100 N110 N120 N130 N140 N150 N160 N170 N180 N190 N200 N210 N220 N230 N240 N250 G55； T01 M06； S400 M03； 程序内容 程序段注释 调用一个坐标系 调用刀具，Φ12钻头 到达垂直进刀点上方 快速接近Z3平面 G90 G00 X-80 Y21.961； Z3； G81 X-80 Y21.961 R3 Z-11.5 F500； 钻孔 G80 M05 Z10； T02 M06； S300 M03； G00 X-80 Y21.961； Z3； G01 Z-4 F200； M98 P7004 D2； G01 Z-8 F200； M98 P7004 D2； G01 Z-12 F200； M98 P7004 D2； G00 Z3； X-80 Y21.961； G01 Z-12 F200； M98 P7004 D3； G00 X-140 Y70； Z-11； G42 G01 X-120 Y50 D3 F450； Y-50； 取消钻孔循环，抬刀至Z10 换Φ12三刃立铣刀铣轮廓 到达垂直进刀点上方 接近平面，留3mm间隙 粗铣第一层为Z=-4 粗铣第一层，半径补偿为6.5mm 调子程序粗铣第二层为Z=-8 粗铣第二层为Z=-12 退刀 到达垂直进刀点定位 轮廓精加工不分层，至Z-12mm处 改变刀补偿值为6mm，进行精加工 到达工件外一点 准备铣矩形外廓 建立刀补偿D3，刀补值为6mm 矩形外廓粗加工 28

N260 N270 N280 N290 N300 N310 N320 N330 N340 N350 N360 N370 X50； Y50； X-120； G40 X-140 Y70； G42 G01 X-118 Y48 D3 F400； Y-48； X48； Y48； X-118； G40 X-140 Y70； G00 Z10 M05； M30； 矩形外廓粗加工 矩形外廓粗加工 矩形外廓粗加工 取消刀补回到工件外一点 用刀补D3精加工外框 矩形外廓精加工 矩形外廓精加工 矩形外廓精加工 矩形外廓精加工 取消刀补 退刀 程序结束 29

表7-2 凹模子程序 O7004； N10 N20 N30 N40 N50 N60 N70 N80 N90 N100 N110 N120 N130 N140 N150 N160 N170 N180 N190 N200 N210 N220 N230 N240 G55； G90 G00 X-80 Y21.961； G42 G01 X-30 Y31.961 F100； G03 X-20 Y34.641 I0 J20； G02 X-20 Y-34.641 I20 J-34.641； G03 X-30 Y-31.961 I-10 J-17.321； G01 X-102 Y-31.961； G02 X110 Y-23.961 I0 J8； G01 Y-19.961； G02 X-102 Y -11.961 I0 J0； G01 X-30； G02 X-10 Y-17.321 I0 J-40； G03 X-10 Y17.321 I10 J17.321； G02 X-30 Y11.961 I-20 J34.641 G01 X-102 Y11.961； G02 X-110 Y19.961 I0 J8； G01 Y23.961； G02 X-102 Y31.961 I8 J0； G01 X-30 Y31.961； G03 X-20 Y34.641 I0 J20； G40 G01 X0 Y30； G90 G00 Z3； X-80 Y21.961； M99； 程序内容 程序段注释 调用一个坐标系（可以省略） 定位 建立左刀具半径补偿到C点 从C到D，圆弧30° 从D到E，圆弧240° 从E到F，圆弧30° 从F到G 从G到H，圆弧90° 从H到I 从I到J，圆弧90° 从J到K 从K到L，圆弧30° 从L到M，圆弧240° 从M到N，圆弧30° 从N到O 从O到P，圆弧90° 从P到A 从A到B，圆弧90° 从B到C 重复C到D 取消刀补 子程序结束返回主程序 30

图7-2所示为凸模图形，A～P点的坐标值与图7-1所示为凹模图形一样。拟用?12mm铣刀分2层铣削，每层5mm。轮廓铣削加工由粗铣和精铣组成。

图7-2 凸模零件

表7-3 凸模主程序 O0011； N10 N20 N30 N40 N50 N60 N70 N80 程序内容 G55； T01 M06； S200 M03； G90 G00 X-140 Y70； Z-10； G42 G01 X-120 Y50 D3 F400； Y-50； X50； 31 程序段注释 调用一个坐标系 调用Φ12立铣刀 快速移动到工件外一点 快速至Z=-10mm 建立刀具半径补偿，D3补偿为6mm 矩形外廓粗加工 矩形外廓粗加工 N90 N100 N110 N120 N130 N140 N150 N160 N170 N180 N190 N200 N210 N220 N230 N240 N250 N260 N270 N280 N290 N300 N310 N320 N330 N340 N350 N360 N370

Y50； X-120； G40 X-140 Y70； G42 G01 X-118 Y48 D3； Y-48； X48； Y48； X-118； G40 X-140 Y70； G00 X-130 Y0； Z-5； G01 X-3 F500； G91 G02 X0 Y0 I3 J0 F100； G90 G01 X-10 F500； G91 G02 X0 Y0 I10 J0 F100； G90 G00 Z20； X-130； G00 Z-10； G01 X-3 F500； G91 G02 X0 Y0 I3 J0 F100； G90 G01 X-10 F500； G91 G02 X0 Y0 I10 J0 F100； G90 G00 Z20； X38 Y-58； Z-10 F200； G01 X58 Y-38； G00 Y38； G01 X38 Y58； G00 Z20； 32

矩形外廓粗加工 矩形外廓粗加工 取消刀具半径补偿 建立刀具半径补偿，D3 矩形外廓精加工 矩形外廓精加工 矩形外廓精加工 矩形外廓精加工 取消刀补 移动到工件外一点 快速进刀到Z=-5，铣第一层 增量尺寸编程，刀心为Φ6mm整圆 增量尺寸编程，刀心为Φ10mm整圆 快速进刀到Z=-10，铣第二层 绝对尺寸编程铣削零件上方的斜线 绝对尺寸编程铣削零件下方的斜线

续表

N380 N390 N400 N410 N420 N430 N440 N450 N460 N470 N480 N490 N500 N510 N520 N530 N540 N550 N560 N570 N580 N590 N600 N610 N620 N630 N640

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程序内容 X24 Y-58； Z-10； G01 X58 Y-24； G00 Y24； G01 X24 Y58； G00 Z20； X-130 Y46； G00 Z-10； G01 X-35 F500； G91 X8 Y5； G90 G00 Z20； X-130 Y-46； G00 Z-10； G01 X-35； G91 X8 Y-5； G90 G00 Z20； X-140 Y70； Z-5； M98 P7005 D1； X-140 Y70； Z-10； M98 P7005 D1； X-140 Y70； M98 P7005 D2； X-140 Y70； M98 P7005 D3； G90 G00 Z20； 程序段注释 绝对尺寸编程铣削零件下方的斜线 绝对尺寸编程铣削零件下方的斜线 绝对尺寸编程铣削零件上方的折线 绝对尺寸编程铣削零件上方的折线 进刀到Z=-5 调用子程序，刀补D1=8.0，第一层 进刀到Z=-10 调用子程序，刀补D1=8.0，第二层 调用子程序，刀补D2=6.5，全层 调用子程序，刀补D3=6，精加工 抬刀 续表

O7005； N10 N20 N30 N40 N50 N60 N70 N80 N90 N100 N110 N120 N130 N140 N150 N160 N170 N180 N190 N200 N210 N220 N650 N660

程序内容 G55； G41 G01 X-140 Y31.961 F400； X-102； Y-30； G03 X-20 Y34.641 I0 J20； G02 X-20 Y-34.641 I20 J-34.641； G03 X-30 Y-31.961 I-10 J-17.321； G01 X-102； G02 X110 Y-23.961 I0 J8； G01 Y-19.961； G02 X-102 Y -11.961 I0 J0； G01 X-30； G02 X-10 Y-17.321 I0 J-40； G03 X-10 Y17.321 I10 J17.321； G02 X-30 Y11.961 I-20 J34.641； G01 X-102 Y11.961； G02 X-110 Y19.961 I0 J8； G01 Y23.961； G02 X-102 Y31.961 I8 J0； G91 G03 X10 Y10 I0 J10； G90 G40 G01 X-140 Y70； M99； 程序内容 X-140 Y70； M30； 程序结束 程序段注释 调用一个坐标系（可以省略） 加刀补进行加工 加工到点B 从B到C 从C到D，圆弧30° 从D到E，圆弧240° 从E到F，圆弧30° 从F到G 从G到H，圆弧90° 从H到I 从I到J，圆弧90° 从J到K 从K到L，圆弧30° 从L到M，圆弧240° 从M到N，圆弧30° 从N到O 从O到P，圆弧90° 从P到A 从A回到B，圆弧90°，封闭图形 圆弧切出 取消刀补 返回主程序 程序段注释 34

表7-4 凸模子程序

凸、凹模两零件其轮廓的公称尺寸相同，其尺寸公差图中未标明，为形成一定的配合关系，只需在精加工时调整刀具半径补偿值即可。

7.2复杂轮廓的铣床编程与加工

零件图形见图7-3。此零件轮廓含多段圆弧，圆弧与圆弧、圆弧与直线之间的交点坐标计算已在图中表示。

编程中运用了刀具半径补偿功能，用同一个子程序分别完成粗、精加工；还运用了子程序的循环调用功能。

图7-3 复杂轮廓零件图

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表7-5 工序表 序号 1 2 3 工序内容 刀具号 铣外形 钻孔 铣槽 T01 T02 T03 规格 高速钢?10立铣刀 高速钢?8钻头 高速钢?8立铣刀 S 1000 800 1000 F 300 300 300 刀具补偿 D01、D02、H01 H02 D03、H03 36

表7-6 主程序 O0012； N10 N20 N30 N40 N50 N60 N70 N80 N90 N100 N110 N120 N130 N140 N150 N160 N170 N180 N190 N200 N210 N220 N230 N240 N250 N260

程序内容 G56； T01 M06； S800 M03； G90 G00 G43 Z2 H01； X0 Y45； G01 Z-6 F100； X25.755 Y38.644 F200； G00 Z2； X0 Y35.91； G01 Z-6 F100； G02 X21.909 Y34.039 R17 F200； G03 X24.915 Y44.585 R-6； G02 X37.222 Y77.106 R-21； G01 X92.38； G02 X100 Y74.09 R25； G00 Z2； X37.222 Y77.106； G01 Z-6 F100； G03 X66.611 Y80 R17 F200； G00 Z2； X100 Y3.348； G01 Z-6 F100； X96.991 Y0 F200； G00 Z2； X-2 Y-15； G01 Z-6 F100； 37

程序段注释 铣刀直径10mm 长度补偿生效 快速定位。（或定位在X-10 Y47） 粗铣出一个直线沟 快速定位。（或定位在X-10 Y37） 无刀半径补粗铣 粗铣 粗铣 粗铣 粗铣 快速定位 无刀半径补粗铣 快速定位 粗铣右下角 刀具移出

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