硫磺装置开停工及检维修环境保护方案

中国石化湛江东兴石油化工有限公司 管理程序文件 版本号/修改号A/0 编号：ZJDX/HB-17-32－2011

硫磺车间 装置开停工及检维修

环保方案

2011-7-18制订 2012-3-1实施 中国石化湛江东兴石油化工有限公司硫磺车间

中国石化湛江东兴石油化工有限公司 管理程序文件

版本号/修改号A/0 编号：ZJDX/HB-17-32－2011

文件审批表

日期 2011年7月18日

名 称 硫磺车间装置开停工及检维修 环保方案 傅 剑 编 写 人 员 周培军 审 核

中国石化湛江东兴石油化工有限公司 管理程序文件 版本号/修改号A/0 编号：ZJDX/HB-17-32－2011

事故处理过程注意自身安全、现场施工人员及时撤离

硫磺车间装置开停工及检维修

环保方案

一、制定目的

加强装置开、停工及检维修过程中的环保管理，确保各类污染物处于受控状态、排放满足要求，杜绝环境污染事件和扰民事件的发生 。 二、相关要求及管理规定 1 总体要求

1.1 车间把环境保护内容纳入装置开停工及检维修管理工作中；环保装置和系统按生产装置同等对待，纳入正常检维修计划。

1.2 车间应加强装置开停工及检维修过程中的环保管理，确保污染物受控达标排放，杜绝环境污染事件和扰民事件的发生

1.3 环保装置（设施）的开停工，必须纳入装置开停工方案，做到先开后停，确保污染物得到有效处置。

1.4 在开停工及检维修期间，所有污染源排污应根据车间非常规排污的相关规定，进行排污申报，有序排放。车间环保主管人员应对排污过程实施监督检查。

1.5 装置开停工及检维修时应优化停工退料过程，合理用水，减少污水产生量。 2 职责

2.1 车间制定装置开停工及检维修环境保护制度，并监督执行。

2.2 车间领导负责根据生产、环保实际情况，统筹、指导车间合理安排装置停工、检修时间，确保开停工、检维修期间的“三废”有序排放，噪声得到有效控制。

2.3 车间是装置开停工及检维修过程环保工作的责任主体，对装置开停工及检维修过程中的环保工作负总责。车间在装置开停工及检维修过程中的环保职责如下：

2.3.1 负责做好车间装置开停工及检维修期间生产与环保统筹兼顾，确保环保设施正常运行，杜绝发生环境污染事件。

2.3.2 负责做好开停工及检维修期间的环境因素识别和环境影响评估，审查开停工方案的环保管理内容，监督环保设施的运行管理，协调并监督开停工及检维修期间的“三废”排放和处置。 3 装置开停工及检维修环境保护内容与要求 3.1 停工前准备阶段

3.1.1 在装置停工前应进行环境因素识别，制定开停工和检维修期间的环保方案。方案应确定系统吹扫流程、物料回收、环保设施开停工顺序、“三

废”名称、来源（性质、浓度）、排放量、排放时间、排放去向、处理方式

及环保措施。

3.1.2 车间应组织审查装置开停工及检维修方案，统一调整各装置停工次序，确定环保设施的停工程序及衔接；开停工及检维修方案和施工方案中的环保内容应经专业环保管理人员审查，确保方案中污染物排放量的准确性、排放去向的合规性和环保措施的适用性。

3.1.3 装置停工前，应确保相关环保设施运行正常；降低事故罐液位，调整污水处理运行方案，做好接收高浓度污水的准备；检查火炬系统是否完好、畅通；为有可能造成清净下水系统污染的设备设立专门清洗场地，保证检维修期间清污分流；设立固体废物堆放场所，分类做好标识，妥善保管固体废物，防止发生污染；硫磺装置停工前，应做好酸性气平衡， 严格控制酸性气放火炬；采用钝化清洗处理时应选择环保型产品，要求供应商提供钝化剂的成分、特性和处理方式，并负责回收处理。 车间应对停工前环保措施的落实情况进行确认。 3.2 停工阶段

3.2.1 装置停工退料时，应将塔、容器、换热器、机泵、管线等物料全部退净、回收，避免物料浪费和产生高浓度污水。严禁将污油、残液等排入明沟或雨排。

3.2.2 吹扫、放火炬时应做到：

3.2.2.1 对停工装置中的脱硫装置和含硫污水系统及接触含硫、氨介质的塔和容器等设备，吹扫前应使用有效方法（蒸煮、使用助剂等）进行脱臭处理。

3.2.2.2 装置吹扫采取密闭方式。

3.2.2.3 含硫、氨气体放火炬时，配烧足够的瓦斯气和蒸汽

3.2.2.4 停车过程中，及时调整火炬消烟蒸汽，安全排放燃烧废气，避免冒黑烟。

3.2.3 设备蒸煮、清洗时应做到：

3.2.3.1 塔、罐等设备采取密闭蒸煮方式或其他有效方式，确保废气达标排放。

3.2.3.2 对蒸煮过程中产生恶臭污染的塔、罐等设备，蒸煮前应倒空物料，经清洗后方可蒸煮。

3.2.3.3 设备清洗水禁止排入雨排系统；含高浓度溶剂或物料的清洗水、酸（碱）渣和相应清洗水、钝化处理后的废液应进行预处理，防止冲击污水处理场；对可能散发恶臭气体的污水，要采取措施妥善处理，防止污染大气。 3.2.4 应采取措施控制噪声，避免发生噪声扰民事件。

3.2.5 应对污水排放口、废气排放和环境大气情况进行同步监测。 3.3 检维修阶段

3.3.1 应采取有效措施，防止设备拆解过程中残余物料落地。

3.3.2 应将有可能造成清净下水系统污染的设备送到指定地点清洗，防止

污染雨排系统。

3.3.3 设备及管线清理出的工业固体废物（聚合物、油泥、底泥、废催化剂等）要及时运至指定场所，按照相关要求进行处理；属于危险废物的，严格按照危险废物管理要求执行，禁止违法转移。

3.3.4 对退役的含有污染物的设备或物资，在外部委托处置前要进行无害化处理，禁止违法转移。

3.3.5 装置检维修时，应同时对装置的雨排系统、废水池和排污管网进行检维修。

3.3.6 环保装置（设施）应在装置开车前完成检维修，为装置开车创造条件。

3.4 开工阶段

3.4.1 装置进料前，应按照开工方案要求，逐项、有序检查设备设施状态及工艺流程，确认开工条件，防止发生跑料事故。污水处理场要根据装置开工方案，提前驯化污泥，做好接纳开工期间高浓度污水的准备，确保污水场外排水稳定达标。

3.4.2 系统进料时，应将置换出的废气排入火炬系统或采用其他有效方法进行无害化处理，防止污染大气。

3.4.3 应对污水排放口、废气排放和环境大气情况进行同步监测。 4 检查与考核

4.1 公司对车间开停工及检维修的环保工作进行抽查。

4.2 对违反本规定、在装置开停工及检维修期间发生环境污染事件或扰民事件的进行通报，并纳入安全环保考核评价。情节、后果特别严重，违反国

家相关法律、法规的由政府有关部门依法处理。

三、风险分析

1、现场存在的主要物料特点及危害 介质名称 物态 硫化氢 气态 性质 爆炸极限% 自燃点℃ 危害性 易燃易爆 4.3～45.5 292 人员中毒,扩散造成环境污染 人员中毒,刺激人的呼吸道、眼睛和刺激性气体 皮肤,扩散造成环境污染 刺激人的眼睛和皮肤,扩散造成环境呈碱性 污染 易燃易爆 4.1～74.2 580～590 中毒、火灾爆炸,扩散造成环境污染 易燃易爆 3～13 650～750 中毒、火灾爆炸,扩散造成环境污染 >2.3 g/m3 232 火 灾 二氧化硫 气态 乙醇胺 氢气 燃料气 硫磺 液态 气态 气态 固态 2 停工过程主要步骤的HSE风险源（硫磺及尾气装置） 序号 工作步骤 主要风险 主要后果 控制措施

1 2 3 4 5 6 7 严格按照停工方案的步骤停工，加尾气切断未能及时关闭电加热损坏电加强检查，DCS出现报警时一定要按进料 器 热器 程序确认 循环风机进出口阀内用氮气置换，拆装盲板时佩戴好漏，拆装盲板时硫化人员中毒 隔离式防毒面具,扩散造成环境氢泄漏。 污染 适当给大氮气密封，风机周围用加氢催化钝化过程风机轴封漏警示带围好，严禁未佩戴防毒面人员中毒 剂钝化 硫化氢 具的人员进入,扩散造成环境污染 催化剂损严格控制氧含量，DCS出现报警时催化剂超温 坏，反应器一定要按程序确认，必要时可以使壳体损坏。 用氮气来降温。 再生塔负加强DCS监控，降温时打开压控尾气降温 降温速度过快 压损坏再阀 生塔 第一次冲洗液退回储罐，其余冲洗尾气退胺 没有退胺净 污染环境 液送汽提，严禁现场排放,扩散造成环境污染 硫化亚铁吸收塔 钝化不彻底 保证钝化时间，检查效果 自燃 钝 化 钝化废液泄漏 钝化废液按安化部要求处理。 污染环境 酸气放火加强各岗位的联系和现场操作切断酸气时超压 炬 配合 燃烧炉酸催化剂积气切换瓦瓦斯量大，风小 碳 严格按操作规程操作，控好催化斯 催化剂床剂床层温度 瓦斯量小，风大 层超温 催化剂积未使用雾化蒸汽 严格按操作规程操作 碳 急冷蒸汽未脱水 损坏炉膛 严格按操作规程操作 影响催化保证除硫时间，检查硫封已无液系统除硫 除硫不彻底 剂钝化 硫流出为止。 配风量过大 氧含量过大 烧坏催化严密监控反应器温度，及时调整剂和设备 风量。 严格控制反应器进口氧含量，监烧坏催化控反应器温度，如果出现超温可剂和设备 使用氮气降温。 打开设备充分保证钝化时间，在钝化末时催化剂期，使用过量的空气来彻底钝自燃 化。 加强对这两个设备的温度监控。 8 催化剂钝化 钝化不足 硫磺捕集器和尾气旁烧坏设备 路线内硫化亚铁自燃

9 系统降温燃炉熄火 用净化风10 压空硫封的液硫 11 加盲板 中压蒸汽过热器未切损坏设备 换蒸汽保护 噪音大，听中压蒸汽改放空 力损伤 锅炉水部分放空 蒸汽伤人 风压大液硫飞出 伤 人 施工使着风压不够，压不干净 火 硫化氢泄漏 人员中毒 系统除硫后期将焚烧炉温度降低 压力较低时才改放空，操作时戴好防护耳具。 缓慢打开阀门 控制好风压，盖好硫包盖 检查效果 严格按硫化氢作业,扩散造成环境污染 3 大修施工过程风险分析 3.1、硫化氢管线加盲板 序工作步骤 号 主要危害 主要后果 风险L S 度（R） 1 5 2 4 2 8 5 控制措施 先向火炬管线密闭吹扫24小时以上，再打开地面放空吹扫24小时，吹扫过程要加强检查，不留死角。 工艺、安全设备严格按盲板图现场交底，并作好标记。 准备好合适的防爆工具，现场监护人员严格把关。 严格按规定办理相关的作业票，按要求佩戴合适的防毒面具，现场监护人员严格把关。 硫化氢泄漏，死角存有硫化1 泄压吹扫 氢，过早放空吹扫 交底不清，交2 现场交底 错底 未使用防爆工具 不按规定佩戴防毒面具 人员中毒伤亡,扩散造成环境污染 人员中毒 火灾爆炸 8 8 人员中毒 2 4 8 3 加盲板 硫化氢泄漏，盲板不合要求 人员中毒，火1 5 灾爆炸 3.2 进硫坑作业 序工作步骤 号 1 检查盲板 主要危害 主要后果 5 由工艺、安全组织现场检查确认 L S 风险度（R） 5 5 8 控制措施 由工艺、安全现场确认。 由工艺、安全人员共同落实采样点。 检查督促按规定穿戴劳保加错、加漏，人员中毒、伤1 5 盲板不合格 亡 人员中毒、窒2 采样分析 采样点不合理 1 5 息 3 劳保穿戴 未穿戴劳保 人员受伤 2 4

未佩戴合适的防毒面具 双方监护人不在现场 未约定安全联系信号、未系入硫坑作安全带 4 业 通风不好 人员中毒伤亡 人员中毒、窒1 5 息 人员中毒、窒1 5 息 人员中毒、窒2 4 息 和防毒面具 5 5 8 落实安全责任 系好安全绳，落实责任心强的人当监护人。 使用风机强制通风。 严格按规定使用安全行灯。 使用安全行灯人员触电，伤2 4 不合要求 亡

3.3 进设备作业 序工作步骤 号 主要危害 主要后果 L S 8 风险度（R） 5 控制措施 盲板加错、加漏，有毒、可1 检查盲板 燃气体窜入设备 采样点不合2 采样分析 理 有毒物质超标，未佩戴合3 劳保穿戴 适的防毒面具施工 有有害气体窜入设备 双方监护人不在现场 未约定安全联系信号、未系安全带 通风不好 人员中毒、伤1 5 亡 人员中毒、窒1 5 息 人员中毒伤亡 2 4 由工艺、安全现场确认。 由工艺、安全人员共同落实采样点。 检查督促按规定穿戴劳保和防毒面具 每次进设备前使用便携时气体检测仪检测合格后方可进入，作业过程中每4小时用检测仪复测一次。 落实安全责任 系好安全绳，落实责任心强的人当监护人。 使用风机强制通风。 严格按规定使用安全行灯。 5 8 人员中毒、窒2 3 息 人员中毒、窒1 5 息 人员中毒、窒2 3 息 6 5 6 6 8 4 入设备作业 人员中毒、窒2 3 息 使用安全行人员触电，伤2 4 灯不合要求 亡 3.4 贫、富液罐清罐作业 序工作任主要风险

主要后果 L S 风险控制措施 号 1 务 检查盲板 盲板加错、加漏，有毒、可人员中毒，1 燃气体窜入容火灾 器 人员中毒，沉淀物吸附的火灾,扩散可燃、有毒气2 造成环境污体释放出来 染 清除出的残渣硫化亚铁自未及时运走处2 燃引发火灾 理 污染环境,污水流出 扩散造成环2 境污染 硫化亚铁自燃 5 度（R） 5 由工艺、安全现场确认。 使用机械强制通风，作业人员佩戴好合适的防毒面具，限制作业人员每次连续作业时间。 及时运走填埋。 冲洗的水要送到汽提处理，严禁现场排放。 加强检查，发现自燃立即用水淋湿保护。 2 清除容器内沉淀物 3 6 3 6 3 4 用水冲洗 容器晾干 4 8 8 烧坏设备 2 4 4 装置开汽过程风险分析

4.1 开工过程主要步骤的HSE风险源（硫磺回收装置） 序号 1 工作任务 封人孔 主要风险 主要后果 L S 试压时法兰泄漏，返工，影响开工进度 人员中毒,扩散造成环境污染 试压时法兰泄漏，返工，影响开工进度 损坏设备 开工后硫化氢泄漏 烫伤 爆炸 爆炸 风险度（R） 6 控制措施 设备人员加强对施工过程检查 施工质量差 2 3 硫化氢泄漏 2 拆盲板 施工质量差 气密超压 漏点没发现 液硫溅出 点火时瓦斯不合格 炉熄火后重新点火过程中处理措施不当 严格按硫化氢作业。 2 3 2 4 1 5 2 3 2 4 2 4 6 8 5 6 8 8 设备人员加强对施工过程检查 给气时缓慢进行 采用氮气与蒸汽多次气密 控制好装填速度，盖好硫包盖，远离硫封 分析合格 严格按操作规程操作 3 4 管线设备气密 硫封装填液硫 引瓦斯点火烘炉 5

6 7 燃烧炉升温过损坏炉内衬1 快 里 干锅，损坏汽包液位低 2 设备 系统升蒸汽未及时并浪费能量，2 温升压 网 噪音污染 汽包升压过程损坏设备 2 中后路不通 生产中燃烧炉反应器超温，损2 坏催化剂 配风过大 过程气中SO2损坏催化大，催化剂超剂，污染环2 温 境 尾气装反应器长时损坏催化置引过间达不到正剂，污染2 程气生常温度 环境 产 损坏催化长时间氢含量剂，污染环2 低 境 5 4 3 4 3 5 8 6 8 6 有升温曲线 操作人监控好DCS参数 按操作规程操作，做好防护 操作人监控好DCS参数 操作人监控好DCS参数 有操作规程，有在线分析仪，及时调节 4 8 3 6 分次分量引入 3 6 及时调整配风和氢气加入量

四、应急方案

硫磺联合装置发生污染环境事故的主要形式及应急处理方法： 1．硫化氢大量跑损，造成环境污染 处理方法：查明事故原因，保证操作平稳，戴好空气呼吸器及时切断泄漏源，必要时进行紧急停工。

2．物料大量跑损或灭火救灾污油污水泄漏

处理方法：及时封堵装置两个雨水沟出口（将污染物截留于雨水沟内，随后装桶处理），根据物料成分将物料引入含油（碱）污水系统，同时紧急关闭相关流程阀门，阻止物料继续泄漏，发生火灾爆炸事故处理过程要沉着冷静，避免二次灾害发生。

3．装置停工吹扫或检修废料污染

处理方法：严格执行装置停工吹扫方案，先向火炬系统吹扫，检修过程清理出来的硫化铁、废催化剂、油泥等要联系生产部统一处理，严禁乱堆乱放。 4．装置紧急放空酸性气、氨、碱、硫酸泄漏污染环境

处理方法：实施危险化学品泄漏事故处理预案，紧急关闭相关流程阀门，阻止酸性气（水）、氨、碱、硫酸泄漏，对已泄漏至空气和地面的污染物，采取蒸汽和水稀释等措施处理，处理产生的污水不能排进雨水沟。 5．装置清污分流不及时或不彻底，大雨天气造成污染

处理方法：彻底做好清污分流工作，做到平时雨水闸板闸严，大暴雨时打开

（即非大暴雨天气闸板不开），平时含油污水打开，大暴雨时闸板闸严。 6．生产噪声污染

处理方法：装置由于非正常生产、并网蒸汽放空或开停大机组、锅炉放空等产生较大噪声造成环境污染，操作人员应使用合适的防护用具（耳塞、耳罩），并及时恢复平稳操作消除噪声。 7.机泵检维修放空污油污水污染

处理方法：机泵平时检修放空应尽量将污油回收装桶，并且操作过程有专人监护。如发生较大泄漏现场人员应及时封堵装置两个雨水沟出口（将污染物截留于雨水沟内，随后装桶处理），根据物料成分将物料引入含油（碱）污水系统，同时紧急关闭相关流程阀门，阻止物料继续排放、泄漏，发生火灾爆炸事故处理过程要沉着冷静，避免二次灾害发生。

五 应急机构,报警、疏散程序, 急救措施

(一)． 组织机构：

1.应急处理指挥：梁大光 2.应急处理副指挥：林明华

3.应急救灾行动组成员：傅 剑 陈德勇 周培军 于洋年 蔡德兴 杨树峰 梁金明 陈伟泽 何泽荣 程卫军 何金生 陈 军 何泽荣 杨 剑 张伟兴 邓妃姝 郑达铭 张洪进 徐 闯 叶丽婷 陈 冠 叶丽婷 吴伟燕 潘海江 吴树鑫 陈厚光 郑 斌 易君尧 易均林 陈计福 林志颖 陈华满 吴金波

4.通讯联络电话：2606891、2606892、2606893 （车间办公室） (二)．职责

组长、副组长：负责指挥事故处理和人员调动。

组员：负责实施事故处理方案，其中班长在组长和副组长不在现场时，应履行组长的指挥职责。 (三)．组织原则

1． 事故处理在预防为主的前提下，贯彻统一指挥，分级负责的原则。 2． 各种异常情况要及时向调度汇报。 3．出现事故时要冷静、果断准确处理。 4．出现重大事故时要听从调度统一指挥，配合处理事故和做好防范措施。 5.休息日或夜间出现事故，当班班长指挥处理，并及时通知调度和车间领导。

(四)报警和处置程序： 1．报警

（1） 发生灾情后，现场人员或第一发现人应立即电话通知厂生产调度及车间领导。如造成人员中毒则及时将险情报告气防站。

报警电话：119(市火警)或6733(公司火警)、气防站电话：6733（气防）,

拨打救护电话120。

（2） 调度人员或车间领导要沉着冷静，详细把危险品泄漏及火警地

点(部位)，燃烧物，火势及周围情况报告公司消防中队、公司总经理及主管安全消防副总经理。 2．紧急疏散

迅速将警戒区内与事故应急处理无关的人员撤离，以减少不必要的人员伤亡，紧急疏散时应注意：

A．如事故物质有毒时，必须佩戴合适的防护用品，并有相应的监护措施。 B．应向上风方向转移，明确专人引导和护送疏散人员到安全区，并在疏散或撤离的路线上，指明方向。 C．不要在低洼处滞留。

D．要查清是否有人留在污染区与着火区。 E． 在场施工人员动火的有关人员必须立即停止用电用火，迅速转移乙炔瓶、氧气瓶到安全地段。 3.现场急救

在事故现场，化学品对人体可能造成的伤害为：中毒、窒息、冻伤、化学灼伤、烧伤等，进行急救时，不论患者还是救援疏散人员都需要进行适当的防护，当现场有人受到化学品伤害时，应立即进行以下处理； A．迅速将患者脱离现场并移至空气新鲜处。

B． 呼吸困难时给氧，呼吸停止时立即进行人工呼吸，心脏骤停应立 即进行心脏按摩。

C．皮肤污染时，脱去污染的衣服，用流动清水冲洗，冲洗要及时、彻底、反复多次；头面部灼伤时，要注意眼、耳、鼻、口腔的清洁。

D．当人员发生冻伤时，应迅速复温。复温的方法是采用40-42℃的恒温热水浸泡，使其温度提高至接近正常；在对冻伤的部位进行轻柔的按摩时，应注意不要将伤处的皮肤擦破，以防感染。 E.当人员烧伤时，应迅速将衣服脱去，用水冲洗降温，用清洁布覆盖创伤面，避免伤面污染；不要任意把水泡弄破，患者口渴时，可适量饮淡盐水或食盐饮料。

F．口服者，可根据物料性质，对症处理。 G．经现场处理后，应迅速护送至医院救治。

附件1：硫磺装置酸性水罐尾气脱臭设施

脱硫醇装置尾气脱臭方案

目 录

第1部分：脱臭装置的一般说明????????????????????????3

第2部分：设备的储存、搬运和吊装

一、安装前搬运的特殊防护措施????????????????????4

二、安装前和安装期间储存????????????????????????4

第3部分：装置安装说明

一、安装和装配程序???????????????????????????4 二、装置试车准备程序?????????????????????????4

第4部份：工艺原理

一、一级水洗?????????????????????????????5 二、二级干法脱臭???????????????????????????5 三、技术特点???..?????..........????????????????6

第5部份：装置开工和运转

一、工艺流程说明????????????????????????????7 二、装置开工准备???????????????????????????11 三、装置开工及操作??????????????????????????13

第6部份：装置安全

一、装置安全保证???????????????????????????14 二、紧急停工?????????????????????????????14 三、公用工程故障及处理????????????????????????15 四、爆炸、着火、管线破裂或严重泄漏???????????????????16 五、脱臭罐飞温????????????????????????????16 六、防火防爆安全规定?????????????????????????16 七、设备使用安全规范?????????????????????????16

第7部份：装置环保

一、环保管理?????????????????????????????17 二、废剂处理?????????????????????????????17

第8部份：装置维护、检修技术规范

一、装置运行及维护??????????????????????????17

二、检修安全规程???????????????????????????18

脱臭装置操作手册

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第1部分：脱臭设施的一般说明

中国石化湛江东兴石化公司硫磺装置酸性水罐尾气及脱硫醇装置尾气含有硫化氢、有机硫、氨及轻烃，具有令人恶心的臭味，散发出来的恶臭气体波及范围广，危害人们的身体健康，污染周边环境。为了能给周边地区提供良好的生活、生产环境，根据工程要求，需对上述恶臭气体进行治理，采用高硫容活性炭基脱臭剂的干法脱臭工艺。

脱臭设施共2套，由南京君竹环保科技有限公司提供，主要设备、登记表及脱臭剂如下：

1、硫磺装置酸性水罐尾气脱臭设施（位号：PA34101）

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 名称 水洗塔 脱臭罐 温度变送器 膜盒压力表 液位计 液位变送器 流量计 脱臭剂 位号 T-101 V-101 TI 101-104 PG 101-102 LG 101 LI 101 FG 101 规格 Φ600×3050 Φ2100×5850 250℃ PT100 0.004MPa L300 L300 LZB-25 DSC-05 数量 1台 1台 4套 2套 2套 1套 1套 13.5m 3材质 304 备注 Q245R 304 304 304 304 4F - 80℃报警，脱臭罐 尾气进出口压力现场显示 现场显示，脱臭罐 50mm报警，脱臭罐 水洗塔流量现场显示 2、脱硫醇装置尾气脱臭设施（位号：PA35101）

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 名称 水洗塔 脱臭罐 温度变送器 膜盒压力表 液位计 液位变送器 流量计 脱臭剂 位号 T-101 V-101 TI 101-104 PG 101-102 LG 101 LI 101 FG 101 规格 Φ600×3050 Φ2100×5850 250℃ PT100 0.004MPa L300 L300 LZB-25 DSC-5A 数量 1台 1台 4套 2套 2套 1套 1套 13.5m 3材质 304 备注 Q245R 304 304 304 304 4F - 80℃报警，脱臭罐 尾气进出口压力现场显示 现场显示，脱臭罐 50mm报警，脱臭罐 水洗塔流量现场显示

脱臭装置操作手册

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第2部分：设备的储存、搬运和吊装

一、安装前搬运的特殊防护措施

安装前，设备及其附件在起吊、装车、固定、运输、卸车及搬运过程中应避免对油漆及表面的损伤、磕碰划伤，并保持表面清洁。

脱臭剂搬运要小心轻放，减少滚动，避免破碎。

二、安装前和安装期间储存

安装前和安装期间，设备及其附件的储存，应置于干燥通风处，设备的各个管口都应处于封口状态，最好能够置于室内，以避免潮湿、雨水引起的腐蚀。

脱臭剂运抵现场后，用防水帆布盖好，防止雨淋，最好在室内储存，在装剂前尽量避免吸水。

第3部分：装置安装说明

一、安装和装配程序 1、 设备安装

首先根据土建基础图安装水洗塔及脱臭罐，安装时注意管口方位，然后根据图纸安装梯子平台、管架、工艺管线、阀门、仪表等，最后装填脱臭剂。

(1) 水洗塔（T-101/T-102）：设备就位，安装液位计及液位变送器 (2) 脱臭罐（V-101/V102）：设备就位，安装梯子、温度变送器、液位计 (3) 管道：根据配管图安装管线、管件、阀门、流量计、压力表等 2、 脱臭剂装填

所有设备安装完毕后开始装填脱臭剂，脱臭剂装填直接影响使用效果，建议委托专业装剂公司装填。

脱臭剂分二段装填，每段装剂量相同。

装填方法详见《脱臭剂装填、更换及处理规范》。 脱臭剂装好后，用木板将表面刮平，最后封脱臭罐。

脱臭装置操作手册

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二、装置试车准备程序

所有设备（含梯子平台、仪器仪表、脱臭剂）、管道安装就绪； 公用工程（水、电、气）全部到位； 操作人员经过培训；

待处理的恶臭尾气已与设备接通。

第4部份：工艺原理

脱臭设施采用二级组合脱臭工艺。一级脱臭采用超细雾化及高效液膜吸收工艺，以污水汽提装置自产净化水作为吸收剂，饱和废水自流返回酸性水罐及装置污水系统；吸收设备传质效率高、体积小，可去除98%以上的氨及部分硫化氢、轻烃；二级脱臭为干法固定床工艺，采用DSC高硫容脱硫剂进行精脱，去除硫化氢、有机硫及轻烃。脱臭剂不含铁，不会生成硫化亚铁发生自燃及爆炸。

整套装置没有动设备及控制系统，操作简单，安全可靠，脱臭过程清洁高效，废脱硫剂处理容易，不产生二次污染及污染转移。

一、一级水洗

采用超细雾化器及液膜接触吸收器组合设备，可去除98%氨、20%硫化氢，另外通过水洗也能去除一部分有机硫及轻烃。

超细雾化产生的雾滴直径可达到微米级，液滴数量比常规喷嘴增加20万倍！气液接触面积大，吸收效果好，耗水量大大降低。

超细雾化产生的微米级雾滴气溶胶易夹带在气相中，影响二级干法脱臭效果及床层压降，因此在雾化装置下部设置液膜吸收器去雾除沫，并进一步增加吸收效果。

液膜接触器是一种全新的传质设备，由多组经特殊处理的金属丝组成，小体积液滴在金属表面形成均匀、致密、连续的大面积液膜，设备处理量、传质面积及效率大大提高。由于传质过程没有相分散，避免了夹带、沟流等问题。

脱臭装置操作手册

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二、二级干法脱臭

采用DSC系列高硫容脱臭剂，以大颗粒、高强度、高比表面、大孔容量的优质活性炭为载体，具有非常发达的孔隙结构，并负载多种活性组份及助催化剂，硫容超过30%，硫醇转化率达95%以上，达到世界先进水平，居国内领先。 1、反应原理

脱臭剂首先吸附硫化氢及硫醇、硫醚等恶臭物质，在催化剂、氧化剂的协同作用下进行催化氧化反应：硫化氢被直接氧化生成无毒无味的单质硫，甲硫醇氧化生成无毒无臭的甲基磺酸，甲硫醚氧化为无味的二甲亚砜，这两种物质均为较大分子量的有机物液体，很容易被活性炭吸附，从而达到脱硫的目的。另外，尾气中的微量轻烃也被脱臭剂载体吸附。 2、脱臭剂理化指标

（1） DSC-05脱臭剂（用于酸性水罐尾气脱臭）

外形/粒径：Φ4mm黑色柱状颗粒 堆密度：0.55~0.65 g/cm耐磨强度：>95% 工作硫容：>30wt% 硫醇转化率：>95%

（2） DSC-5A脱臭剂（用于脱硫醇尾气脱臭）

外形/粒径：Φ4mm黑色柱状颗粒 堆密度：0.50~0.60 g/cm3 耐磨强度：>95% 工作硫容：>30wt% 有机物吸附量：>50%

3、脱臭剂操作条件

温度：~100℃ 压力：~2.0MPa

空速：~500h-1（V）

入口H2S含量：~3000mg/m3

三、技术特点

3

脱臭装置操作手册

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1、 脱臭效率高、速度快、操作周期长

可在常温下将硫化氢直接转化为元素硫，硫醇、硫醚转化为无毒无味的大分子化合物，单程硫容达30%以上，是普通脱臭剂和活性炭的1～3倍，有机物吸附容量高，使用寿命长，不需在反应器内反复再生，避免了频繁换剂带来的安全隐患。 2、 床层阻力小、不设引风机

采用大颗粒高强度活性炭载体，脱臭剂经过70余小时的900℃高温水蒸汽活化，遇水不粉化、不板结，强度高，压降低，不需设置引风或抽真空系统即可保证尾气顺利进入脱臭系统，不会出现酸性水储罐憋压情况。 3、 脱臭过程安全环保

脱臭剂不含铁，不会生成硫化亚铁产生自燃，保证了脱臭剂的本质安全。 脱臭过程清洁环保，操作环境友好，没有废碱渣排放，不产生二次污染。 自燃点超过350℃，在正常操作条件下及卸剂过程中不会发生自燃。

废脱臭剂中含有的单质硫磺无毒无味，卸剂时不会造成装置现场的环境污染。 4、 废剂处理不产生二次污染

废脱臭剂为含硫磺及其他无味有机硫的活性炭，经处理后可直接生产含硫化工产品，变废为宝，废剂处理工艺安全环保，杜绝了含硫废渣的污染转移和二次污染。 5、 没有用电设备，运行成本低

脱臭装置没有机泵、引风机、真空泵等用电动设备及控制系统，操作简单，工程消耗低，操作费用远低于湿法脱臭工艺。

第5部份：装置开工和运转

一、工艺流程说明

来自酸性水罐（脱硫醇装置）的恶臭尾气自上部进入水洗塔T-101（T-102），来自酸性水汽提装置的净化水自水洗塔顶部进入。净化水经超细雾化装置形成均匀的微米级雾化颗粒，与恶臭尾气逆流接触，吸收大部分氨及少部分硫化物，然后进入下部的液膜吸收段进一步吸收氨及硫化物，饱和废水自塔底自流返回酸性水罐（排入装置污水系统）。经一级水吸收后尾气中98%的氨、20%的硫化氢及及部分轻烃被去除。

脱臭装置操作手册

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经一级水洗吸收的尾气进入卧式固定床脱臭罐V-101（V-102），硫化物在脱臭剂的作用下发生催化氧化反应，将硫化氢、有机硫分别氧化成单质硫及无毒无味的硫化物，微量轻烃同时被吸附，完成脱臭反应。净化尾气经排气筒高位（15m以上）放空。

酸性水罐尾气脱臭装置及脱硫醇尾气脱臭装置工艺流程图分别见图1、图2。 脱臭系统设置跨线，当水洗塔检修或出现故障时，恶臭尾气不经水洗塔直接进入脱臭罐。

脱臭罐底部设置排凝口及液位计，凝液定期排放至车间废水系统。

脱臭罐由独立的2组（A组及B组）脱臭单元组成，相当于2台脱臭塔，通过阀门切换改变进气方向，2组床层即可以并联操作，也可以串联操作，或1开1备，实现不停车换剂。首次开工时可先采用A组床层，运行后期与B组床层串联，待A组床层脱臭剂完全穿透后，单独运行B组床层，更换A组床层脱臭剂；当B组床层脱臭剂接近穿透时，与A组床层新鲜脱臭剂串联，待B组床层脱臭剂完全穿透后，单独运行A组床层，更换B组床层脱臭剂，完成一个操作周期。这种可串可并、串并结合流程可延长装置操作周期，最大程度地利用脱臭剂。

脱臭剂床层上部安装水喷淋降温系统，并设置温度报警，当床层温度达到80℃时，开启氮气阀吹扫床层，或开启冷却水喷淋降温系统。

脱臭系统指标： 压降：小于1.5 kPa 脱臭剂用量：13.5m3 脱臭剂使用寿命：1年

废气排放要求：达到国家《恶臭污染物排放标准》（GB14554-1993）

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c b DN25 a 净 化 e P DN200 酸性气 酸 性 DN50 含氨废 水洗塔T101（酸性水罐平台） DN25 氮 气 DN25 水蒸汽 DN25

净化水

A组床层 采样 P 采样 P DN200 净化气

a1 T c1 c2 a2 T d1 A组床层 T B组床层 T d2 e1 e2 g2 g1 DN50 废 水

脱臭罐V101（地面）

图1、酸性水罐尾气脱臭设施工艺流程图

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图2、脱硫醇尾气脱臭设施工艺流程图

P 采样

采样

P DN80 净化

c b a1 c1 c2 a2 T d1 净化水 脱硫醇尾废 氮 气 水蒸汽

DN25 DN80 DN50 DN25 DN25 P A组床层 T B组床层 T d2 a e1 e2 g2 g1 DN50 废水

水洗塔T102 脱臭罐V102

二、装置开工准备 1、开工条件

(1) 所有设备、管线及仪表全部检查验收合格，拆装的设备完全复位，处于备用

状态。

(2) 水、电、蒸汽、氮气等处于正常开工状态。

(3) 消防器材、防毒面具及各种安全措施备齐好用。所有阀门经检查合格后关闭，

使用时逐一打开，流程畅通。

(4) 按规定装好脱臭剂，计量和装填尺寸正确。

(5) 装置所属设备、管线用工业风贯通，气密试验合格。 (6) 操作人员熟练掌握工艺流程及开工方案。 2、全面检查 (1) 管线的检查

所有管线流程符合流程图，设备与管线之间的连接正确。

管线焊接经抽样拍片检查，符合设计要求，管线支架足以支持住正常操作的热膨胀，所有阀门、法兰、垫片、螺栓螺帽材质均按其规格装配，安装位置正确，并全部上紧，管线的大小、级别和材质等正确。

仪表管线安装正确。 (2) 脱臭罐检查

人孔头盖与塔器连接的法兰、阀门等按规定全部紧固，压力表、温度变送器、温度计、液面计按要求安装，内部构件安装齐全，符合设计及规范要求，清洁干净。 (3) 其他

消防器材按安全消防规定准备齐全；仪表系统经过校验，全部合格；装置盲板按要求拆装。

3、 设备、工艺管线的吹扫

在完成设备检查及容器清扫后，用工业风或氮气进行吹扫，以除去管线中残留的灰尘及碎片等，保证管线、设备畅通无阻，清洁无污；同时检查工艺流程是否正确，所属设备、管线有无泄漏。

吹扫原则及注意事项：

(1) 吹扫过程中，必须防止杂质通过有关管线进入设备中。 (2) 所有放空管、取样管均打开排放。 (3) 关闭所有液位计连通管线。

(4) 吹扫管线的原则是从高到低，一般分正向或逆向吹扫。 (5) 对装置内所有盲板编号，派专人负责安装、拆除及消号。 (6) 拆换阀门或盲板时须停水停风。

吹扫完毕，拆除临时盲板，接好各处阀门、测控元件等，使装置恢复正常状态。 4、 系统气密

气密的目的是为了进一步检查确定各静设备及工艺管线的密封性能，阀门、法兰、管线、设备及焊缝的质量，能否承受正常生产的操作压力。通过使用合适的气体介质，在规定压力下，对系统内所有密封点用肥皂水进行试漏。

本装置为常压设备，操作压力0.002MPa，用工业风或氮气进行气密试验，气密压力0.05MPa。

(1) 气密试验必须在装置清洗吹扫完毕，所拆装的法兰、盲板等管件复位，存在

问题处理整改完毕及所有流程复位后进行。

(2) 试压用的压力表应校验合格，装压力表时检查接管要畅通。

(3) 准备好精密压力表、扳手、肥皂水、刷子、大小桶、洗耳球等气密工具，组

织好人员分区域检查记录，派专人负责，联系泄漏点的处理。 (4) 在所有的低点排凝处尽可能把液体排尽。 (5) 注意阀门内漏情况。 (6) 气密检查内容：

气密点包括设备、管线上的全部法兰、焊缝、阀门、低点放空、压力表、液面计、活接头、引压线、热电偶、设备人孔、卸料口等。 (7) 气密检查方法：

检查气密点是否泄漏，在相应压力下，通过在阀门的机械密封处和法兰等处刷肥皂水或洗耳球喷肥皂水，观察是否有鼓泡，若有则说明该点是泄漏点，用粉笔或石笔做上记号，及时联系处理。

对于小间隙气密点，可采用胶粘纸封住法兰，然后在胶粘纸上开一小

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孔，再检查小孔是否有漏气。

气密合格标志：静压试验压力下降每天不大于0.2%，静密封点检漏时无气泡。

(8) 气密试验后，工业风排入大气。 5、 气密安全注意事项

(1) 升压速度要缓慢，气密试验压力应严格按照规定的压力进行，不得超压。 (2) 发现漏点，应及时做好标记，并联系保运人员处理。

(3) 注意检查系统之间有无发生意外互串现象，严防设备超压。要密切注意监视

由于环境气温变化引起系统内气体膨胀而使设备超压。

(4) 每一系统气密时，应有两块以上压力表观察压力，压力表精度要求为0.4级，

量级为气密最高压力的1.5～2倍。

三、装置开工及操作 1、 检查

(1) 脱臭剂装填完毕，内部粉尘杂质吹扫合格。 (2) 气密试验结束，检查合格后装置已处于开车状态。

(3) 依照流程检查工艺阀门、给排水系统、蒸汽、氮气管线、排污系统、各放散

阀等是否畅通、压力、温度是否正常，装置流程恢复正常。 (4) 设备避雷接地电阻<0.3Ω。

(5) 公用工程、公用设施（放空系统等）备好待用。

(6) 所属环保设施完好，准备就绪，污水地沟、管线干净通畅好用。 2、 氮气置换

(1) 检查完成后，对装置所属设备、管线进行氮气置换。 (2) 装置内部空气置换完毕化验合格，氮气置换合格。 (3) 氮气置换合格的标志为O2含量<0.5%。 3、 装置开工步骤

(1) 装置开工时，打开水洗塔（T101/T-102）入口阀门及出口阀门，关闭副线阀

门，尾气经水洗塔进入脱臭罐。

(2) 首次投用脱臭罐时，首先使用A组脱臭单元，B组备用，来自水洗塔的恶臭

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尾气从d1口进入脱臭罐通过脱臭剂床层，从c1口排出。 (3) 用原料气缓慢置换系统，逐渐增压后转入正常运行。

(4) 全面检查装置各部的压力、温度、流量在规定范围内，装置无跑、冒、滴、

漏。

(5) A组脱臭单元运行后期，脱臭剂逐渐饱和，当脱臭剂接近失效后，改为与B

组脱臭单元串联流程，即尾气从d1口进入、d2口排出。

(6) 当A组脱臭单元完全失效后，切换至B组单独运行（尾气从d2口进入脱臭

罐，从c1口排出），同时更换A组脱臭单元脱臭剂，完成单组脱臭单元操作周期。 4、 装置停工步骤

装置停工时，首先用氮气（或蒸汽）吹扫脱臭剂床层至硫化物含量<1mg/m3，然后关闭脱臭罐进出口阀门。

第6部份：装置安全

一、 装置安全保证

1、 为防止设备内表面生成硫化亚铁，设备做防腐处理或采用不锈钢材质，杜绝

易燃易爆事故的发生。

2、 装置主要危险物为H2S、硫醇、硫醚及其他挥发性有机物，排放气易燃易爆，

装置的火灾危险性类别为甲类。为确保装置安全和工人健康，脱臭装置应采用有效的安全劳保措施，严防爆炸及硫化物中毒事故的发生。

3、 DSC脱臭剂使用方便，在常温常压下即可安全操作。在使用过程中应尽量避

免尾气带液堵塞催化剂孔隙，定期检查并进行排凝处理，以保证脱臭剂使用效果。

4、 脱臭罐入口设置蒸汽及氮气吹扫系统。由于本装置介质属于可燃性有毒气

体，在卸剂及装置停工检修前进行吹扫，将系统内的残余气体置换干净，达到安全要求。

5、 脱臭罐床层设置温度报警系统，以及氮气吹扫、喷淋水降温设施，防止超温。 6、 遇设备故障或相关装置发生紧急事故时，须紧急停车，以防事故扩大和影响

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上下游装置。紧急停车时，应立即关闭脱臭罐进口和出口阀，准备好吹扫氮气及蒸汽。

二、 紧急停工

在生产中所发生的各种事故，必须认真进行处理。处理事故以判断正确、处理速度快、动作准、不扩大事故、尽量保证不停产和尽快恢复生产为原则，并注意保护事故现场，对事故分清情况采取不同的处理步骤。 1、紧急停工原则

装置发生较大事故，经多方处理仍不能消除，并继续扩大，或其他有关装置发生火灾、爆炸事故，严重威胁本装置安全运行，应进行紧急停工。 (1) 罐顶气管线、脱臭罐等设备大量泄漏或着火应紧急停工。 (2) 主要设备发生故障，且无法修复，无法维持生产，可紧急停工。 (3) 长时间停电、停水、氮气、蒸汽，无法维持生产，可紧急停工。

(4) 紧急停工过程中，应注意保护脱臭剂，在可能的情况下，尽量通入氮气吹扫

脱臭罐，避免大量空气进入脱臭罐及床层温度过高。

(5) 紧急停工过程中，应做到不漏气、不串线、不超温、不超压、不串压、不损

坏设备、不发生人身事故。 2、紧急停工步骤

(1) 迅速切断尾气进口阀门。

(2) 通入氮气吹扫脱臭剂床层，尤其是在脱臭罐温度比较高时。

(3) 若形成火灾，事故部位用阀门切断尽量缩小范围并派专人监护，报火警通知

各有关部门，降低事故部位的压力，用蒸汽及泡沫灭火。

(4) 操作人员坚守岗位，密切注视温度、压力的变化情况，发现异常及时处理。

三、 公用工程故障及处理 1、停水

装置用水设备为水洗塔及脱臭罐，水洗塔用水为连续负荷，脱臭罐只有在床层超温时开启喷淋降温，因此短期停水对装置影响不大。若一时不能恢复供水，检查停水原因，可改用循环水维持生产。 2、停氮气

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氮气主要用于床层吹扫，停氮气对装置运行影响不大。但如果在脱臭剂床层飞温情况下停氮气，按紧急停工处理。 3、停蒸汽

蒸汽主要用于床层吹扫、消防及防冻、防凝使用，停蒸汽对装置运行影响不大。

四、 爆炸、着火、管线破裂或严重泄漏 1、 立即停止原料气进料，通过紧急放空卸压。

2、 着火点周围用蒸汽掩护灭火，切断着火点前后阀门，防止火势扩大，并立即

报警。

3、 在事故允许的情况下，引入氮气继续维持正压。 4、 尽可能按照或接近正常停工方法停工。

5、 若脱臭罐发生破裂，停止进料后，立即向罐内通入灭火蒸汽，尽量减少在罐

内中聚积爆炸混合物的可能性。 五、 脱臭罐飞温

由于脱臭过程伴有反应及吸附放热，特别是刚开工时，由于脱臭剂活性高，当尾气硫化物及轻烃浓度过高，且气体流量较小的情况下，可能导致热量聚集，造成床层飞温，当床层温度高于80℃时进行温度报警，可适量通入氮气吹扫脱臭剂床层，将热量带走，如果温升过快，也可开启喷淋水降温，保证床层安全。飞温时应密切注意床层温度变化，如果温度无法控制，关闭脱臭罐入口阀门，尾气向紧急放空线排放，或走跨线排放，保证脱臭罐床层安全。

六、 防火防爆安全规定

1、 本装置属甲类防爆，处理的介质易燃、易爆、剧毒，进入装置时须穿戴好个

人防护及劳保用品，遵守安全规程。

2、 操作人员在采样及更换脱臭剂时必须站在上风操作，必要时戴防毒面具。 3、 装置内应保证备有足够的灭火器、消防皮带、毛毡、防毒面具，并定期检查。 4、 各消防蒸汽带，要处于完好备用状态，各种消防器材不得随便移动。 5、 注意设备维护和定期检查，防止因设备腐蚀而引起事故。

6、 设备检修时须将设备与系统隔开，当设备内温度低于60℃，并确认设备内

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无压力时方可拆卸。

七、 设备使用安全规范 1、温度报警系统

脱臭罐温度报警系统应完备好用，若发现故障，应及时联系处理，不允许超限操作，也不允许实际未超限而报警，指示灯常亮，以保证报警系统的可靠性、灵敏性。岗位操作员应密切注意仪表运行状态，并结合各工艺参数情况，随时分析仪表的准确性。 2、液位计及液位报警系统

容器上的液面计应灵敏、完备好用。每年检修期间应用盐酸稀释液进行灌注清洗，运行中如发现玻璃模糊，指示不灵敏或与其它液面仪表指示不符时，操作人员应及时认真检查，清扫或更换。 3、脱臭罐

发生下列现象时，操作员应立即采取措施，并及时报告有关部门。

? 操作压力、温度超过设计值，采取措施仍不能使之下降。

? 主要压力元件发生裂缝、鼓包、变形、泄漏等危及安全的异常现象。 ? 发生火灾等直接威胁到脱臭罐安全运行。 ? 脱臭罐与管道发生严重振动，危及安全运行。 ? 设备液位超过规定，采取措施仍不能得到有效控制。

第7部份：装置环保

一、环保管理

1、 装置内严禁乱排放现象，防止跑、冒、滴、漏。废油、废物统一回收。 2、 开停工时严格按照有关方案进行，其顺序为：先将系统内液体放尽，再进行

冲洗、吹扫。污油污水应排放至地下罐，然后再排至油线，严禁排放地沟。 3、 废脱臭剂一律回收，统一组织处理。

4、 开停工时污水、污油、废气排放按规定执行，不得私自排放或改动排向。

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5、 开停工时水洗、吹扫严格按方案执行，杜绝发生污染，乱排污油污水事故的

发生。

二、废剂处理

1、 卸剂前，用氮气吹扫脱臭剂床层4～6小时。

2、 对吹扫气体取样分析，当气体中硫化物及挥发性有机物浓度达到安全范围

内，方可卸载催化剂。

3、 打开脱臭罐卸剂口，将废剂卸出，用塑料编织袋装好并封口，交由生产厂家

或有关部门进行清洁化、无害化处理。

第8部份：装置维护、检修技术规范

一、装置维护

1、 脱臭罐使用前须履行严格的验收手续，对竣工技术资料、型号规格、零附件、

安全附件、密封件的完好状况、保温、防腐、静电等项目按设计要求进行检查验收。

2、 操作人员应熟知设备的操作压力、温度，并严格控制各工艺参数在指定的范

围内，不得超温、超压运行。

3、 恶臭尾气含可燃性物质，应重点检查密封、焊缝、表面等情况。

4、 做好设备的保温保冷工作，夏季防晒、冬季防冻，当气温低于5℃时，对可

能存水的容器须放尽存水，以防阀门、管线冻裂。 5、 所有容器的接地线应完好。

6、 脱臭罐启用前，先拆除盲板，并检查人孔是否已封好，各紧固件是否已紧固，

阀门已处于要求的开关状态，隔断阀已开，压力表阀打开，温度、压力、液面等仪表经检验好用后，方可投入使用。

7、 脱臭罐长期停用，应进行氮气封存和保养，严防容器内剩余介质引起反应或

腐蚀。容器与系统的连接法兰应加盲板，敞开的密封面加润滑油脂防锈。 8、 法兰的连接螺栓、丝杆两点露出均匀，以两扣为宜。

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二、检修安全规程

1、 装置检修停工前，应安排好装置内废气置换工作及废脱臭剂的存放地点。 2、 停工时，操作人员严格按照操作规程进行关停车，对于脱臭罐的检修，须用

氮气进行吹扫，总吹扫时间不少于4小时。

3、 进入脱臭罐内工作，必须先分析设备内空气合格后方可进入工作，工作期间

必须有人在外监护，设备内照明电压不能大于36伏，在金属容器内及易触电危险区，电压不能大于12伏。

4、 脱臭罐不得带负荷检修，对于因工艺要求在开车时需紧固法兰螺栓时，须制

定安全操作规程，并采取有效的防护措施。

5、 检修前应将设备内所存介质放净，压力放空，温度降至常温，加好盲板，进

行置换吹扫，经取样分析合格后方可进行检修（含氧>20%，有毒气体<允许浓度）。

附件2:

2012硫磺车间停工吹扫方案

一、系统吹扫原则及要求

1 停工前做好吹扫的组织工作，具体设备、管线落实到班组，落实到个人。 2 吹扫时要求装置边界的1.0 MPa蒸汽压力≮0.8MPa，保证扫线效果，吹扫期间三废排放应按计划执行，严格遵守“清污分流，污污分流”的原则，严禁污染塘下河及周边环境，否则进考核。

3 设备、管线吹扫，应严格按照吹扫作业票要求进行，既要做到安全、环保，又要确保吹扫质量、不留死角。吹扫时，给汽点、给汽停汽时间和操作员姓名等均要做好详细记录，落实责任。

4 为防止发生恶臭，溶剂循环系统先小流量蒸汽密闭吹扫，即退溶剂后先用小汽量蒸汽吹扫，密闭吹扫期间严禁打开吹扫汽直接放空。密闭吹扫结束后安排系统除臭处理，再小流量蒸汽吹扫，联系环保检测分析合格后再大流量蒸汽放空吹扫。注意不要将大量蒸汽吹入火炬系统。

5 蒸汽吹扫前要放净存水，防止水击，吹扫过程中要及时拆下吹扫管线与设备上的压力表，并要求吹通引压线，压力表集中放置至指定的库房内。

6 除臭结束后（除臭方案见附表）进行大气量吹扫时，汽量由小到大，严防冲翻塔盘，并开塔顶空冷，防止塔顶压力过高。低压容器、塔吹扫时要防止超压；控制阀、涡街流量计、泵缸不要长时间吹扫，吹扫时间一般不超过1小时；主线及分支线都要吹到、吹干净。

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7 吹扫要逐根管线、逐台设备进行，不要全面开花，吹扫期间班组要听从指挥，互相联系，防止互窜，确保吹扫质量。特别要利用好晚上的蒸汽，要求均匀用汽，控制好蒸汽量，避免影响其它装置正常运行。

8 全面检查吹扫质量，不合格应重新吹扫。吹扫完毕要及时关闭蒸汽阀门，并要放尽设备、管线内蒸汽、冷凝水，但不要关闭放空阀（排凝阀），各工艺进出口管线在规定处加盲板。

9 吹扫前调节阀等仪表有付线的要先切到付线吹扫，小于1.0MPa的压力表引压阀关死，以免吹扫超压损坏压力表。同时联系仪控部做好相关工作。

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管线名称 工艺流程 溶 火炬线 剂 富T34201 E34201A/B P34202 V34201 E34202A/B 界区富液线 吹扫除臭装置液 线 给汽 给汽时间 吹扫除臭装置 溶剂贫液线 给汽人 停汽时间 停汽人 检查确 T34201 E34201A/B P34201 E34202A/B A34202A/B E34203A/B P34204 给汽 FI34202 给汽 给汽人 停汽时间 停汽人 给汽时间 检查确 火炬线 溶剂 T34201 A34201A/B E34204 V34202 V34401 火炬线 吹扫除臭装置 酸性 气线 给汽 给汽时间 给汽人 停汽时间 停汽人 检查确 33

F34401 E34401 E34402A R34401 E34402B R34402 E34402C 硫磺 给氮气 V34404 吹扫 F34402 给汽时间 给汽人 停汽时间 停汽人 检查确汽提进料线 T34101 E34104A-F E34105 E34103 P34102 V34102A V34101 火炬线 给汽 E34101A/B 吹扫除臭装置 给汽人 停汽时间 停汽人 给汽时间 检查确 火炬线 汽提 T34101 E34102 V34104 V34401 火炬线 吹扫除臭装置 酸性 气线 给汽 给汽时间 给汽人 停汽时间 停汽人 检查确 T34101 E34105 V34106 E34106 V34107 E34107 V34108 汽提 侧线 给汽 氨精 火炬线 V34101 制 给汽时间 给汽人 停汽时间 停汽人 检查确 汽提 T34101 E34104A-F E34103 A34101A-D E34110A/B V34119 现场净化 水线 给汽 给汽时间 给汽人 停汽时间 停汽人 检查确 34

1#溶 剂富 T5401 E5403 P5402 V5402 E5402 T34402 火炬线 吹扫除臭装液线 给汽 给汽时间 给汽人 停汽时间 停汽人 检查确 1#溶 T5401 E5403 P5407 E5402 E5401 P5401 T34402 火炬线 吹扫剂贫 液线 给汽 给汽时间 给汽人 停汽时间 停汽人 检查确 1#溶 T34201 E5404 V5403 火炬线 吹扫除臭装置 剂酸 性气 给汽 给汽时间 给汽人 停汽时间 停汽人 检查确

35

附件3:开、停工及检维修盲板图

盲板 1 2#硫磺回收装置盲板图 盲板图 盲板位置 界区一层（富液） DN250,PN2.0 界区一层（贫液） DN250,PN2.0 界区一层（净化水） DN100,PN2.0 界区一层（凝结水） DN150,PN2.0 界区一层（氨水） DN50, PN2.0 界区一层（除盐水） DN80, PN2.0 2 3 4 5 6 36

7 界区一层（液氨） DN50, PN2.0 界区一层（液硫） DN150,PN2.0 盲板图 盲板位置 8 盲板 9 界区二层（除氧水） DN80, PN2.0 界区二层（氮气） DN50, PN2.0 界区二层（原料水） DN150,PN2.0 界区二层（氢气） DN50, PN2.0 界区二层（轻污油） DN50, PN2.0 界区三层（0.35MPa蒸汽） DN300,PN2.0 10 11 12 13 14 37

15 16 盲板 盲板图 界区三层（气柜） DN250,PN2.0 界区三层（燃料气） DN200,PN2.0 盲板位置 17 界区三层（1.0MPa氮气） DN50, PN2.0 界区三层（火炬） DN250,PN2.0 界区三层（1.0MPa蒸汽） DN300,PN2.0 2#溶剂缓冲罐 DN250,PN2.0 DN300,PN2.0 DN200,PN2.0 18 19 2 24 22 0 溶剂 21 缓冲罐 23 22 23 24 25 26 27 25 溶剂 缓冲罐 28 26 1#溶剂缓冲罐 DN150,PN2.0 DN150,PN2.0 DN100,PN2.0 DN100,PN2.0 38

27 28 29 30 31 32 27 28 29 30 31 32

1#硫磺回收装置盲板图 盲板 盲板图 33 一级反应器 二级反应器 加氢反应器 DN450,PN2.0 DN450,PN2.0 DN450,PN2.0 DN450,PN2.0 DN450,PN2.0 DN450,PN2.0 一级反应器 二级反应器 加氢反应器 DN450,PN2.0 DN450,PN2.0 DN450,PN2.0 DN450,PN2.0 DN450,PN2.0 DN450,PN2.0 盲板位置 界区（1#污油出） DN80, PN2.0 39

34 界区（1#液氨出） DN50, PN2.0 界区（1#污水进） DN150,PN2.0 界区（1#氨水出） DN50, PN2.0 界区（1#1.0MPa蒸汽 DN50, PN2.0 界区（1#净化水出） DN300,PN2.0 界区（1#氢气） DN250,PN2.0 界区（1#去火炬） DN200,PN2.0 35 36 37 38 39 40 41 界区（1#瓦斯）DN80, PN2.0 42 界区（1#除盐水）DN100, PN2.0 40

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