车载超短波电台功放质量保证大纲

车载超短波电台功放

质量保证大纲

PA205124750W

编制：_____________日期：_____________ 审核：_____________日期：_____________ 标准化：_____________日期：_____________ 批准：_____________日期：2016年8月8日

YF-WI- 7.1-02B

前 言

本质量保证引用GJB 1406A－2005《产品质量保证大纲要求》。 a) 质量保证中所采用的术语与GJB/ 9001B－2009 保持一致；b)明确规定编制产品质量保证大纲的依据、范围、负责编制的部门或人员，并对产品质量保证大纲的评审、批准与发布以及大纲的修改作出了规定，以及必要时，应提交顾客认可的要求；

c) 增加了产品质量保证大纲编制内容的要求，如质量工作原则与质量目标、管理职责、设计要求、软件工程化要求、特殊过程和关键过程的要求、标识和可追溯性要求、监视和测量要求以及顾客沟通和顾客财产等要求。

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目 录

1 目的 ............................................................ 5 2 范围 ............................................................ 5 3 引用标准、文件、规范性引用文件 .................................. 5 4 术语和定义 ..................................................... 6 4.1 制定大纲的依据................................................. 7 4.2 编制大纲的基本要求............................................. 7 4.3 大纲的实施与监督检查........................................... 8 5 品质量目标 ...................................................... 8 5.1 功能和性能目标 ................................................ 8 6 产品实现所需的过程、文件及记录 .................................. 9 6.1 产品实现的过程流程： .......................................... 9 7 质量保证的内容................................................... 9 7.1 范围........................................................... 9 7.2 质量工作原则与质量目标：....................................... 9 7.3 管理职责...................................................... 10 7.4 文件和记录的控制.............................................. 10 7.5 质量信息的管理................................................ 10 7.6 技术状态管理.................................................. 10 7.7 人员培训和资格考核............................................ 10 7.8 顾客沟通...................................................... 11 7.9 设计过程质量控制.............................................. 11 7.9.4 六性设计.................................................... 12 7.9.5 电磁兼容设计................................................ 12 7.9.6 元器件、零件和原材料的选择和使用............................ 13 7.9.7 软件设计.................................................... 13 7.9.8 人机工程设计................................................ 13 7.9.9 特性分析.................................................... 13

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7.9.10 设计输出................................................... 13 7.9.11 设计评审................................................... 14 7.9.12 设计验证................................................... 14 7.9.13 设计确认/定型(鉴定)........................................ 14 7.9.14 设计更改的控制.............................................. 14 7.10 试验控制..................................................... 14 8 采购质量控制.................................................... 15 8.1 采购品的控制................................................... 15 8.1.2 外包过程的控制.............................................. 16 9 试制和生产过程质量控制.......................................... 16 9.1 质量保证应对试制、生产、装配和服务过程做出规定................ 16 9.2 工艺准备...................................................... 17 9.3 元器件、零件和原材料的控制.................................... 17 10 基础设施和工作环境............................................ 18 10.1 关键过程控制................................................. 18 10.2 特殊过程控制................................................. 18 10.3 关键件、重要件的控制......................................... 18 10.4 试制、生产准备状态检查....................................... 18 10.5 首件鉴定..................................................... 19 10.6 产品质量评审................................................. 19 10.7 装配质量控制................................................. 19 10.8 标识和可追溯性............................................... 19 10.9 顾客财产..................................................... 19 10.10 产品防护.................................................... 19 11. 监视和测量.................................................... 20 11.1 过程检验..................................................... 20 11.2. 验收试验和检验.............................................. 20 11.3 例行试验(典型试验)........................................... 21 11.4 无损检验..................................................... 21

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11.5 试验和检验记录............................................... 21 11.6 不合格品的控制............................................... 21 11.7 售后服务..................................................... 21 11.8 风险管理要求................................................. 22

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1 目的

为了强化S波段150W固态功放研制项目研制全过程的质量管理,实现其产品质量目标,确保产品按期交付,满足顾客需求, 特制定车载超短波电台功放研制项目质量保证大纲。

2 范围

本质量保证大纲适用于车载超短波电台功放研制项目的研制全过程，包括按进度安排必要的质量保证机构、职责、权限及相互关系，要求进行的活动，工作程序和所需要的资源等，从而清楚地了解车载超短波电台功放研制项目的实现流程、质量控制要求。

3 引用标准、文件、规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包含勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，但鼓励本标准协议各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GJB 190 特性分类

GJB 368 装备维修性通用大纲 GJB 437 军用软件开发规范 GJB 438 武器系统软件开发文档 GJB 439 军用软件质量保证规范 GJB 450 装备可靠性工作通用要求 GJB 466 理化试验质量控制规范 GJB 571 不合格品管理 GJB 593 无损检测质量控制规范 GJB 726 产品标识和可追溯性要求

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GJB 900 系统安全性通用大纲 GJB 906 成套技术资料质量管理要求 GJB 907 产品质量评审 GJB 908 首件鉴定

GJB 909 关键件和重要件的质量控制 GJB 939 外购器材的质量管理 GJB 1032 电子产品环境应力筛选方法 GJB 1269 工艺评审 GJB 1310 设计评审

GJB 1330 军工产品批次管理的质量控制要求 GJB 1362 军工产品定型程序和要求 GJB 1404 器材供应单位质量保证能力评定 GJB 1407 可靠性增长试验 GJB 1442 检验工作要求

GJB 1443 产品包装、装卸、运输、储存的质量管理要求 GJB 1710 试制和生产准备状态检查

GJB 3206 技术状态管理GJB 3872 装备综合保障通用要求GJB 5000 军用软件能力成熟度模型GJB/Z 2 厂际质量保证体系工作指南GJB/Z 35 元器件降额准则GJB/Z 102 软件可靠性和安全性设计准则GJB/ 9001B-2009 质量管理体系基础和术语

4 术语和定义

GJB 1452 和GJB/9001B-2009 确立的术语和定义适用于本标准； 本模块型号：HQ-LNB-KU/S-60；

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本模块名称： 车载超短波电台功放

4.1 制定大纲的依据

编制大纲应依据：

a) 与产品有关的法令、法规、相关标准以及本标准的要求； b) 合同、研制任务书及顾客的质量保证要求； c) 公司的质量方针、质量目标和质量管理体系文件等； d) 产品研制、生产计划和相关资源； e) 公司应满足内部或外部的质量要求； f) 供方的质量状况；

g) 其他相关的计划，如项目计划、环境、健康和安全、安全性与信息

管理计划等。

4.2 编制大纲的基本要求

4.2.1大纲应由质量部门或项目负责人在产品研制、生产开始前，确定产品

实现所需要的过程后公司制定。

4.2.2大纲实施前应经审批。合同要求时，大纲应提交顾客认可。 4.2.3大纲应明确公司或供方满足质量要求所开展的活动及可能带来的风

险，并对采购、研制、生产和售后服务等活动的质量控制做出规定： a) 公司各部门实施产品质量保证的职责、权限及相互关系。

b) 根据产品应达到的功能、性能、可靠性、维修性、安全性、可生产性、人机工程和其它质量特性要求，提出各阶段相应的质量控制措施、方法和活动。对可能出现的问题或故障提出预防和纠正措施及检查方法，保证在研制、生产各阶段实现上述要求。

c) 质量保证活动所应提供的人力、物力、财力及时间、信息等资源保证

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要求。

4.2.4产品应按GJB 450 、GJB 368 、GJB 900 和GJB 3872 等标准的要求，

分别编制可靠性、维修性、安全性和综合保障等专业大纲，并作为本大纲的组成部分。

4.2.5适当时，大纲应进行修改。修改后的大纲应重新履行审批手续，必要

时，再次提交顾客认可。

4.3 大纲的实施与监督检查

4.3.1必要时，公司应制定工作程序和操作规程，对每项活动的目的、范围、

工作内容、执行人员、工作(操作)方法、控制方法和记录要求、时间、地点以及所需材料、设备和文件等做出明确规定。

4.3.2公司应按合同(或研制任务书)要求，对大纲贯彻执行情况、产品符合

要求的程度进行监督检查。

监督检查可结合内部质量审核、型号质量师系统的检查或设计评审等活动进行。监督检查应由独立的检查组或与检查范围无直接责任、具备资格的检查人员按规定进行。检查结束后应形成书面报告，呈报被检查单位的负责人。被检查单位应根据报告中提出的问题和存在的薄弱环节及时采取纠正措施，并进行跟踪检查，以保证纠正措施的针对性和有效性并得到落实。

5 品质量目标

5.1 功能和性能目标

研制的S波段150W固态功放研制项目的功能和性能指标应满足合同规定的S波段150W固态功放研制项目的功能和性能指标的要求,具体要求见《S波段150W固态功放技术指标》，主要包括：

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? 功能要求 ? 技术指标要求

6 产品实现所需的过程、文件及记录 6.1 产品实现的过程流程：

见车载超短波电台功放设计和开发计划书

7 质量保证的内容

7.1 范围

质量保证的适用范围一般包括： a) 所适用的产品或特殊的限制； b) 所适用的合同范围； c) 所适用的研制或生产阶段。

7.2质量工作原则与质量目标：

7.2.1公司应制定质量工作总原则，一般包括： a) 产品质量工作总要求；

b) 技术上应用或借鉴其它产品的程度； c) 采用新技术的比例； d) 技术状态管理的要求； e) 设计的可制造性。

7.2.2公司应制定质量目标，一般包括： a) 对产品或合同规定的质量特性满意程度；

b) 可靠性、维修性、保障性、安全性和测试性指标等；c) 顾客满意的重要内容。

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质量保证应制定实施试验综合计划，该计划包括研制、生产和交付过程中应进行的全部试验工作，以保证有效地利用全部试验资源，并充分利用试验的结果。

质量保证应规定按GJB 450 、GJB 1407 、GJB 368 、GJB 1032 的要求进行可靠性研制试验、可靠性鉴定试验、可靠性增长试验、维修性验证试验和环境应力筛选试验，以及按GJB 1452 的规定进行大型试验质量管理的要求。 8 采购质量控制 8.1采购品的控制

8.1.1.1质量保证应按GJB 939 、GJB 1404 和GJB/Z 2 要求规定采购所需要的文件，内容包括：

a) 对具有关键(重要)特性的采购产品，应规定适当的控制方式； b) 选择、评价和重新评价供方的准则，以及对供方所采用的控制方法；

c) 适用时，对供方质量保证或其他质量保证要求的确认及引用； d) 满足相关质量保证要求(包括适用于采购产品的法规要求)所采用的方法

e) 验证采购产品的程序和方法；

f) 向供方派出常驻或流动的质量验收代表的要求。 采购信息所包含的采购要求应是充分与适宜的。

8.1.1.2 质量保证应规定采购新研制产品的质量控制要求、使用和履行审批的手续，以及各方应承担的责任。

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8.1.1.3 需要时，对供方的确认应征得顾客或其代表的同意。 8.1.2 外包过程的控制

质量保证应规定在产品实现过程中，对所有外包过程的控制要求，一般包括：

a) 正确识别产品在实现过程中所需要的外包过程；

b) 针对具体的外包过程如：设计外包、试制外包、试验外包和生产外包等过程，制定相应的控制措施和方法；

c)对外包单位资格的要求；

d)对外包单位能力的要求(包括设施和人员要求)； e)对外包产品进行验收的准则； f)对外包单位实行监督的管理办法等。 9 试制和生产过程质量控制

9.1 质量保证应对试制、生产、装配和服务过程做出规定 包括：

a) 过程的步骤；

b) 有关的程序和作业指导书；

c) 达到规定要求所使用的工具、技术、设备和方法； d) 满足策划安排所需的资源；

e) 监测和控制过程(含对过程能力的评价)及产品(质量)特性的方法，包括规定的统计或其他过程控制方法；

f) 人员资格的要求； g) 技能或服务提供的准则； h) 适用的法律法规要求；

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i) 新产品试制的控制要求。

9.2 工艺准备

在完成设计资料的工艺审查和设计评审后应进行工艺准备，一般包括：

a) 按产品研制需要提出工艺总方案、工艺技术改造方案和工艺攻关计划并进行评审；

b) 对特种工艺应制订专用工艺文件或质量控制程序；

c) 进行过程分析，对关键过程进行标识、设置质量控制点及规定详细的质量控制要求；

d) 工艺更改的控制及有重大更改时进行评审的程序； e) 试验设备、工艺装备和检测器具应按规定检定合格；

f) 有关的程序和作业指导书。在工艺文件准备阶段，按GJB 1269 的有关要求，实施分级、分阶段的工艺评审。 9.3 元器件、零件和原材料的控制

质量保证应规定器材(含半成品)的质量控制要求及材料代用程序，确保：

a) 合格的元器件、零件、原材料和半成品才可投入加工和组装。 b) 外购、外协的产品应经进厂复验、筛选合格，附有复验合格证或标记，方可投入生产。使用代用料时，应履行批准手续。

c) 在从事成套设备生产时，贮存的装配件和器材应齐全并做出适当标记。

d) 经确认易老化或易受环境影响而变质的产品应加以标识、并注明

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保管有效日期。

e) 元器件选用、测试、筛选符合规定的要求。 10 基础设施和工作环境

质量保证应明确针对具体产品或服务的基础设施、工作场所等方面的特殊要求。当工作环境对产品或过程的质量有直接影响时，质量保证应规定特殊的环境要求或特性，如：清洁室空气中的粒子含量、生物危害的防护等。

10.1 关键过程控制

质量保证应规定按工艺文件或专用的质量控制程序、方法，对关键过程实施质量控制的要求。 10.2 特殊过程控制

质量保证应根据产品特点，明确规定过程确认的内容和方式，适用时可包括：

a) 规定对过程评审和批准的准则； b) 对设备的认可和人员资格的鉴定； c) 使用针对具体过程的方法和程序；

d) 必要的记录，如：能证实设备认可、人员资格鉴定、过程能力评定等活动的记录；

e) 再次确认或定期确认的时机。 10.3 关键件、重要件的控制

按GJB 909 的有关规定。 10.4 试制、生产准备状态检查

按GJB 1710 的有关规定。

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10.5 首件鉴定

应按GJB 908 的有关规定对首件进行鉴定。 10.6 产品质量评审

质量保证中应明确按GJB 907 的有关规定，对产品质量进行评审的程序，以及对评审中提出的问题，由谁负责处理、保存评审记录和问题处理记录的要求。 10.7 装配质量控制

质量保证应规定对装配质量进行控制的要求，包括编写适宜的装配规程或作业指导书等。 10.8 标识和可追溯性

按GJB 726 的有关规定对产品标识和有可追溯性要求的产品进行控制。

按GJB 1330 有关规定对批次管理的产品进行标识和记录。 10.9 顾客财产

质量保证应规定对顾客提供的产品如材料、工具、试验设备、工艺装备、软件、资料、信息、知识产权或服务的控制要求。包括：

a) 验证顾客提供产品的方法； b) 顾客提供不合格产品的处置； c) 对顾客财产进行保护和维护的要求；

d) 损坏、丢失或不适用产品的记录与报告的要求。 10.10 产品防护

在贮存、搬运或制造过程中，对器材(含半成品)或产品应采取必要的防护措施，并明确规定：

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a) 按GJB 1443 的要求，对搬运、贮存、包装、防护和交付等活动进行控制；

b) 确保不降低产品特性，安全交付到指定地点的要求。 11. 监视和测量

质量保证应规定对产品进行监视和测量的要求与方法。包括： a) 所采用的过程和产品(包括供方的产品)进行监视和测量的方法与要求；

b) 需要进行监视和测量的阶段及其质量特性； c) 每一个阶段监视和测量的质量特性； d) 使用的程序和接收准则； e) 使用的统计过程控制方法；

f) 测量设备的准确度和精确度，包括其校准批准状态； g) 人员资格和认可；

h) 按顾客的要求进行的检验或试验；并提供测试记录或测试报告 i) 产品放行的准则; j) 检验印章的控制方法；

k) 生产和检验共用设备用作检验手段时的校验方法；

l) 保存设备使用记录，以便发现设备偏离校准状态时，能确定以前测试结果的有效性。 11.1 过程检验

质量保证应按GJB 1442 的要求，依据检验程序对试制和生产过程进行过程检验，做好原始记录。 11.2. 验收试验和检验

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在加工装配完成后，应进行验收试验和检验：

a) 验收试验和检验的操作应按批准的程序、方法进行； b) 验收试验和检验结束后，均应提供产品质量和技术特性数据； c) 在试验和检验中发生故障，均应找出原因并在采取措施后重新进行试验和检验。

11.3 例行试验(典型试验)

应按规定进行例行试验，并实施必要的监督，以保证产品性能、可靠性及安全性满足设计要求，根据环境条件的敏感性、使用的重要性、生产正常变化与规定公差之间的关系、工艺变化敏感程度、生产工艺(过程)的复杂性和产品数量确定所需测试的产品，并征得顾客的认可。 11.4 无损检验

应按GJB 466 和GJB 593 的有关规定对无损检验进行控制。 11.5 试验和检验记录

质量保证应规定保存试验、检验记录的要求，并根据试验或检验的类型、范围及重要性确定记录的详细程度。记录应包括产品的检验状态，必要的试验和检验特性证明、不合格品报告、纠正措施及抽样方案和数据。 11.6 不合格品的控制

质量保证应规定对不合格品进行识别和控制的要求，以防止其非预期使用或交付。有关不合格品的标识、评价、隔离、处置和记录执行GJB 571 的规定。 11.7 售后服务

当合同有要求时，质量保证应按协议或合同要求公司技术服务队伍，指导正确装配、调试、使用和维护，及时解决出现的问题。

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11.8 风险管理要求

从产品要求的确定、设计和开发、采购到生产和服务提供，包括交付及交付后的活动，应对有技术、进度及费用的风险进行风险分析和评估，识别需关注和控制的薄弱环节，制定控制和降低风险的措施并实施。

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本文来源：https://www.bwwdw.com/article/75xw.html