说明书(3)

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一、零件工艺性分析

1.1、零件的作用

题目给定的零件是CA6140拨叉，它位于车床变速机构中，主要起换档，使

主轴回转运动按照工作者的要求进行工作。宽度为18+0.0120mm的槽尺寸精度要求很高，因为在拨叉拔动使滑移齿轮时如果槽的尺寸精度不高或间隙很大时，滑移齿轮得不到很高的位置精度。所以，宽度为18+0.0120mm的槽和滑 移齿轮的配合精度要求很高。

1.2、零件的工艺分析

该拨叉的全部技术要求列如下表:

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项目 公差等级 偏差（mm） +0.20 0 +0.20 0 粗糙度 1.6 定位基准 花键孔中心线 ?25的六齿方IT12 花键孔 ?22的花键底IT12 孔 两端的2*150 倒角 尺寸8的槽 IT9 6.3 花键孔中心线 6.3 花键孔中心线 +0.03 0 1.6 花键孔中心线 尺寸18的槽 IT6 +0.012 0 3.2 花键孔中心线 ?6的花键槽IT6 宽

+0.06 +0.03 3.2 花键孔中心线 二、机械加工工艺规程设计

2.1、确定毛坯的制造形成

零件材料HT200、考虑到此零件的工作过程中并有变载荷和冲击性载荷，因此选用锻件，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件的工作可靠。由于生产纲领为中批生产而且零件的尺寸并不很大，故可采取模锻成型。经查《金属机械加工工艺人员手册》表5-5取等级为2级精度底面及侧面浇注确定待加工表面的加工余量为3±0.8mm。

2.2基准的选择

2.2.1 粗基准的选择

因为要保证花键的中心线垂直于右端面，所以以Φ40的外圆表面的粗基准。

2.2.2精基准的选择

为保证定位基准和工序基准重合，以零件的下低面为精基准。

2.3、制定工艺路线

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制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 2.3.1. 工艺路线方案一

工序：

1. 粗、精车端面，钻、扩花键底孔、倒两端15°倒角。 2. 粗、精铣削B面。 3. 铣削8+0.030mm的槽。 4. 铣削18+0.0120mm的槽。 5. 拉花键。

2.3.2.工艺路线方案二

工序：

1. 粗、精车端面，钻、扩花键底孔、倒两端15°倒角。 以Ф40mm

圆柱面为粗基准。选用C3163-1转塔式六角车床及三爪卡盘夹具。 2. 拉花键。以花键中心线及右端面为基准，

3. 铣削槽B面。以花键的中心线及下低面为基准。选用X62W卧式铣床

加专用夹具

4. 铣削8+0.030mm的槽。以花键的中心线及下低面为基准。选用X62W卧

式铣床加专用夹具。

5. 铣削18+0.0120mm的槽。以花键的中心线及下低面为基准。选用X62W

卧式铣床加专用夹具。

方案分析：

上述两方案中，工艺方案一把拉花键放在最后一道工序。但此方案中2.3.4工序很难对工件进行定位和加紧、方案二中，把花键放在第一道工序的后边，这样，方案二中的3.4.5道工序很容易对工件进行定位与加紧即以花键中心线和下低面作为3.4.5道工序的定位基准。此方案定位精度高，专用夹具结构简单、可靠，所以采用方案二比较合理。

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三、机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定

零件材料为HT200，毛坯重量为1.0 kgσb =160MPa HBS。根据《机械加工工艺师手册》（以下简称《工艺手册》机械工业出版出版社、杨叔子主编）知生产类型为大批生产，采用模锻锻模造毛坯。

根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：

3.1.毛坯余量及尺寸的确定

1. 下端面的加工余量：下端面有3±0.8mm的加工余量，足够把铸铁的硬质

表面层切除 2. 矩形花键底孔。

要求以矩形花键的外径定心，故采用拉削加工内孔尺寸为Φ22 0+0.28，

见零件图，参照《金属机械加工工艺人员手册》 表3-59确定孔加工余量的分配。钻孔Φ20mm，扩孔Φ21mm，拉花键 ，花键孔要求以外径定心：拉削时加工余量参照《金属机械加工工艺人员手册》取 2Ζ=1mm 3. 右端面的加工余量。

此工序分2个工步1、粗铣右端面 2、精铣右端面。精加工余量为0.2mm，粗铣加工余量为2.8mm

3.2、确定工序

工序 Ⅰ ：车削下底面。 1．加工条件。

工件材料：灰口铸铁HT200。 σb=145 MPa。铸造。 加工要求：粗、半精车A面并保证28mm的工序尺寸，Ra=3.2μm 机床C3163-1。转塔式六角卧式车床。

刀具：刀片材料。 r =12. ao=6-8 b= -10 o=0.5 Kr=90 n=15 2、计算切削用量。

（1）已知长度方向的加工余量为3±0.8mm 。实际端面的最大加工余量为3.8mm 。故分二次加工（粗车和半精车）。长度加工公差IT １２级 取-0.46 mm

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（入 体方向）

（2）进给量、根据《切削简明手册》（第3版）表1.4 当刀杆尺寸为16mm325mm,ａｅ≤３mm时，以及工件直径为Φ60mm时（由于凸台B面的存在所以直径取Φ60mm）

?=0.6-0.8mm/ｒ.

按C３１６３－１ 车床说明书 取?=0.6 mm/n。

由于存在间歇加工所以进给量乘以k=0.75—0.85 所以：实际进给量f=0.630.8=0.48 mm/ｒ

按C３１６３－１ 车床说明书 ?＝0.53ｍｍ／ｒ

（3）计算切削速度。按《切削简明手册》表1.27 ，切削速度的计算公式为（寿命选T=60min）

刀具材料YG6 V=Cv/(Tm2ap xv2f yv) 2kv

其中：Cv=158 xv=0.15 yv=0.4 M=0.2修正系数Ko见《切削手册》表1.28

kmv=1.15 kkv=0.8 kkrv=0.8 ksv=1.04 kBV=0.81

∴Vc =158/( 600.2220.1520.53 0.4) 21.1520.820.820.8120.97

=46.9(m/min)

（4）确定机床主轴转速 ns=1000vc/?dw=229.8（r/min） 按C３１６３－１ 车床说明书 ｎ＝200 r／min 所以实际切削速度V=40.8m/min

（5）切削工时，按《工艺手册》表6.2-1

由于铸造毛坯表面粗糙不平以及存在硬皮，为了切除硬皮表层以及为下一道工步做好准备

Tm=(L+L1+L2+L3)/nw x f=0.33（min） L=(65-0)/2=32.5 L1=3、L2=0、L3=0 工序II 精车下底面

1) 已知粗加工余量为0.5mm。

2) 进给量f. 根据《切削用量简明手册》表1.6 ， f=0.15－

0.25mm/r 按C３１６３－１ 车床说明书 ｆ＝0.16 mm/r

计算切削速度 按《切削用量简明手册》表1.27，切削速度的计算公式为（寿命选T=60min）

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由《切削用量简明手册》表3.3 确定f=0.5mm/r 现取f=0.8mm/r fz=0.5/24=0.02mm/z

3）选择铣刀磨钝标准及刀具寿命：根据《切削用量简明手册》表3.7,得最大磨损量为0.5 由表3.8确定刀具寿命：T=100min其中

4）确定切削速度Vc和每齿进给量：决定切削速度Vc和每齿进给量Vf、由《切削用量简明手册》3.27的公式

Vc=(Cvxdoxqv)/(TmxapxXvxfzxyvxaexuvxZpv)2Kv Cv=25,qv=0.2,Xv=0.1,yv=0.2,uv=0.5,pv=0.1,m=0.25,Km=1.12, Ksv=0.8,KTv=0.82,

Kv=KmxKsvxKTv=1.12x0.8x0.82=0.79

Vc=(Cvxdoxqv)/(TmxapxXvxfzxyvxaexuvxZpv)2Kv =98.6m/min n=10003Vc/?do=1000398.6/3.143100=314r/min 根据X62W型铣床说明书选nc=300r/min 实际速度Vc=?donc/1000=94.2m/min

选Vfc=ncf=300X0.5=150mm/min 根据X62W型铣床说明书选选Vf=150mm/min

fzc=150/300324=0.020mm/z

5）基本工时基本工时根据 《切削用量简明手册》表3.5

Tm=(L+L1+△)?i/Vf=(40+20)X2/150=0.8（min） L1+△=20mm i=2(走两次)

工序XI 磨18mm槽， 保证尺寸18mm

1) 选择砂轮。

见《切削手册》第三章中磨料选择各表，结果为

GZ46KV6P3503403127其含义为：磨轮磨料为棕刚玉，为了防止粒度过小而磨轮堵塞，所以选用为粒度为46#，硬度为软2级。 平型砂轮，其尺寸为1636340（D3d3H）。

2) 切削用量的选择。砂轮转速n砂=3000r/min(见机床说明书)， v砂=2.5m/s

进给量f=50mm/min 双单行程 fr=0.015mm 3) 切削工时。当加工1个表面时 Tm=(L+y+△)?i K/50=3.1min

最后，将以上各个工序切削用、工时定额的计算结果，连同其它加工数据，

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一起填入机械加工工艺卡片中。

工序号 I II III IV Ⅴ VI 倒角2x15° 卧室车床 车刀 拉刀 游标卡尺 游标卡尺 工序名称 粗车下端面 精车下端面 钻花键孔 扩花键孔 机床设备 卧式车床 卧式车床 立式钻床 立式钻床 刀具 车刀 车刀 钻刀 钻刀 量具 游标卡尺 游标卡尺 游标卡尺 游标卡尺 拉六齿方型花立式拉床 键 VII VIII IX X XI 粗铣右端面 精铣右端面 立式铣床 立式铣床 铣刀 铣刀 铣刀 铣刀 砂轮 游标卡尺 游标卡尺 量块 量块 量块 03铣800。mm的槽 立式铣床 铣1800。12mm槽 立式铣床 磨宽为1800。磨床 12mm的槽

四、 夹具设计

夹具是一种能够使工件按一定的技术要求准确定位和牢固夹紧的工艺装备，它广泛地运用于机械加工，检测和装配等整个工艺过程中。在现代化的机械和仪器的制造业中，提高加工精度和生产率，降低制造成本，一直都是生产厂家所追求的目标。正确地设计并合理的使用夹具，是保证加工质量和提高生产率，从而降低生产成本的重要技术环节之一。同时也扩大各种机床使用范围必不可少重要手段。

4.1.提出问题

（1）怎样限制零件的自由度；V形块加小平面限制5个自由度，定位

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销限制1个自由度。

（2）怎样夹紧；设计夹具由螺旋夹紧配合V形块夹紧工件。 （3）设计的夹具怎样排削；此次加工利用拉刀拉削，通过下底面排削。 （4）怎样使夹具使用合理，便于装卸。

4.2.设计思想

设计必须保证零件的加工精度，保证夹具的操作方便，夹紧可靠，使用安全，有合理的装卸空间，还要注意机构密封和防尘作用，使设计的夹具完全符合要求。

本夹具主要用来对φ6孔进行加工，这个孔尺寸精度要求为H7，表面粗糙度Ra3.2。刀具为高速钢直齿三面刃铣刀，来对工件进行加工，考虑到提高劳动生产率，降低劳动强度，采用一次拉削完成。

4.3、夹具设计

零件的上半部分为圆柱型，根据这个特点采用V型块、小平面的夹具来定位。

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4.3.1、定位分析 （1）定位基准的选择

据《夹具手册》知定位基准应尽可能与工序基准重合，在同一工件的各道工序中，应尽量采用同一定位基准进行加工。宽为6 +0.03+0.06mm的槽，其设计基准为花键孔中心线和工件的右加工表面为定位基准。因此选用工件以加工右端面和花键心轴的中心线为主定位基准。 （2）定位误差的分析

定位元件尺寸及公差的确定。夹具的主要定位元件为V形块与定位块，因为该定位元件的定位基准为孔的轴线，所以基准重合△B=0，由于存在间隙，定位基准会发生相对位置的变化即存在基准位移误差。

△Y=0.707δd=0.70730.025mm=0.0177mm

4.3.2、切削力、夹紧力、切屑用量和切屑速度的计算

1.进给量：该工序就是通过一次走刀，完成花键槽的拉削加工。由于加工方法的特殊性，刀具选择的特殊性，被吃刀量暂不用选择。只要选择合适的切削速度和进给量就可以。根据机床刚度和刀具尺寸，此工序需要一次走刀，完成要求的机械加工要求。加工总深度为Z=76mm。总走刀次数为1次。

2.切屑速度：

根据有关手册，确定拉花键孔时花键拉刀的单面齿为0.06mm,拉削速度 v=0.06m/s(3.6m/min)

切削工时 t=Zblηk/1000vfzZ

式中： Zb 单面余量1.5mm(由Φ21mm拉削到Φ25mm)； L 拉削表面长度，80mm；

η 考虑校准部分的长度系数，取1.2； k 考虑机床返回行程系数，取1.4 ； v 拉削速度（m/min）； fz 拉刀单面齿升；

Z 拉刀同时工作齿数，Z=l/p； P 拉刀齿距。 P=(1.25-1.5)sqrt80=1.35sqrt80=12mm

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∴拉刀同时工作齿数z=l/p=80/12≈7

∴其本工时 Tm=1.538031.231.4/100033.630.0637=0.13(min) 。 3. 切削力及夹紧力的计算 刀具：花键拉刀。

切削力：由于本工序拉刀由上至下垂直向下拉，切削力方向也是由上向下，只要

底面三个支承钉能够保证强度，刚度。就能精确加工。保证加工精度。而支承钉能够保证。所以此处不用算切削力。 由于切削力和夹紧力的方向垂直。平面定位。 Fj=KFL\\(H+L)=2.5*250*24/46+24=214N

夹紧力的计算：由于切削力和夹紧力的方向一致。所以夹紧力定位较小夹紧力来防止工件在加工过程中产生振动和转动。

4.3.3、夹具操作说明

如前所述,在设计夹具时,应该注意提高劳动率.为此,在螺母夹紧时采用开口垫圈,以便装卸。

五.体会与展望

为期两周的夹具课程设计已经接近尾声，回顾整个过程，我组五名同学在老师的指导下，取得了可喜的成绩，课程设计作为《机械制造工艺学》、《机床夹具设计》课程的重要环节，使理论与实践更加接近，加深了理论知识的理解，强化了生产实习中的感性认识。主要是钻模板与钻套的选择与设计。本设计采用了快换钻套和手动螺旋快速加紧机构，从而大大提高了由于钻、扩、绞孔而频繁换钻套的生产效率，夹具的加工精度都采用普通级，充分考虑了制造成本。缺点是本设计的操作需要人力，所以在生产自动化方面有待改进。

通过本次课程设计，使我将所学理论与生产实践相结合，得到了解决问题和分析问题的能力的初步培养，另外也为以后搞好毕业设计、走上工作岗位进行一次综合训练。

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本次课程设计主要经历了两个阶段：第一阶段是机械加工工艺规程设计，第二阶段是专用夹具设计。第一阶段我们运用了基准选择、切削用量选择计算、机床选用、时间定额计算等方面的知识；夹具设计的阶段运用了工件定位、夹紧机构及零件结构设计等方面的知识。

通过此次设计，使我们基本掌握了零件的加工过程分析、工艺文件的编制、专用夹具设计的方法和步骤等。学会了查相关手册、选择使用工艺装备等等。

总的来说，这次设计，使我们在基本理论的综合运用及正确解决实际问题等方面得到了一次较好的训练。提高了我们的思考、解决问题创新设计的能力，为以后的设计工作打下了较好的基础。

由于能力所限，设计中还有许多不足之处，恳请各位老师、同学们批评指正！

六．参考文献

1、朱淑萍主编. 机械加工工艺及装备.北京：机械工业出版社，1999 2、李益民主编.机械制造工艺设计简明手册.北京：机械工业出版社，1994 3、孙本绪、熊万武编.机械加工余量手册.北京：国防工业出版社，1999 4、机床夹具设计手册.北京：中国科学技术出版社

5、赵家齐主编.机械制造工艺学课程设计指导书.北京.机械工业出版社，2000

6、田春霞主编.数控加工工艺.北京：机械工业出版社，2006

7、吴拓、方琼珊主编. 机械制造工艺与机床夹具课程设计指导书.北京：机械工业出版社，2005

8、黄云清主编.公差配合与测量技术.北京：机械工业出版社，2001

9、梁炳文主编，机械加工工艺与窍门精选，北京：机械工业出版社，2001 10、杨峻峰主编，机床及夹具，清华大学出版社，2005

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/75nd.html