电机转子压铸、机加工工艺培训教材

压缩机电机转子

机加工工艺培训教材

目 录

前言???????????????????????3 总纲部分???????????????????? 4 脱鞘???????????????????????5 刻印???????????????????????7 铰孔???????????????????????8 导条检测?????????????????????9 清毛刺?????????????????????11 放平衡片????????????????????12 平衡片压铆???????????????????13 拉内孔?????????????????????15粗车?????????????????????? 16 精车??????????????????????17 抛光??????????????????????18 预检??????????????????????20 清洗??????????????????????21 涂油装袋????????????????????22 装箱打包????????????????????23

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前 言

压缩机电机做为我公司新型产能电机项目。从产品的开发到小批再到现在的批量生产，每一个工作环节都遵循着严格的工艺控制，每一件合格品的出厂都是每一道操作工序结晶的凝聚。

“优秀的产品是优秀的人干出来的”。

我们的工作准则就是:不接受一件不良品，不生产一件不良品，不下转一件不良品。

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总纲部分

1、压缩机电机转子机加工的工艺流程：脱鞘，刻印（打号），铰孔，（粗车，）导条检测，清毛刺，放平衡片，压铆，拉孔，粗车，精车，抛光，清洗，预检，装袋，打包。

2、每道操作工序的员工上岗前必须掌握的几点知识：必须熟知工艺，工作内容，质量控制项目及安全注意事项。 3、加工过程中“三按”，“三检”的内容：按图纸，按工艺，按标准。自检，互检，专检 。

4、自检的标准：检查自己所加工的产品是否合格，检出不合格品，严禁下转。

5、每道工序操作前必须确保的三个准备工作：设备运转正常，工装模具完好，熟知本工序工艺内容。

6、转子在周转过程中应注意的事项：严禁磕碰划伤，严禁落地。

7、工装模具在使用过程中注意的事项：确保工装完好，严禁带伤工作，加工过程中出现异常情况应立即停下，并及时上报，做好模具的日常保养工作，做好交接班记录。

8、压机电机转子在整个加工过程中必须戴手套操作；取放转子要轻拿轻放。

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图1 转子脱鞘时放置方式示意图及加热曲线图

脱鞘

工作条件：

1、参数调整正确，具体参见附录;工作台面洁净,无铁屑、灰尘、油污等;台面没有与工作无关的杂物 2、工艺底座完好，无破损现象 3、冷却水水路通畅，循环良好 工作内容：

1、启动设备，确认各参数设置正确，具体参数参见附录。 2、确认转子端环完好，且平衡柱无倾斜。

3、用手钳夹住转子将其放在工艺底座上，放置方式参见图1。 4、踩下脚踏开关（或按一下操作面板上的启动按钮），启动加热装置。 5、加热10~12秒后，用手钳迅速夹住转子，将其放入冷却水中，3~7秒后取出，放入周转笼中自然冷却至常温。

6、做好自检。将不合格品放入不良品专用周转笼，并做好分析记录。 7、按工艺规定将检测合格品放置流水线下转。

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附录：

质量控制、注意事项及案例剖析： 转子脱鞘的几个主要参数： 1、加热时间：10~12秒

2、加热温度：400~420℃，测量仪器：红外线测温仪。 3、冷却时间：3~7秒， 4、加热功率：40~45KW。 5、工作水温：15~30℃ 6、冷却方式：空冷

※设备面板控制器上时间设定不可设定为“00”，最少应为“01”。 ※在自动情况下，严禁再次按启动装置。 ※操作过称中要戴耐高温手套，防止烫伤。

※转子脱鞘的目的是：通过加热后急冷分离铝条和矽钢片，从而提高转子的导电性能，增加电机的启动功率。

※ 加热时间及加热功率严禁私自改动，时间少或功率小会因加热温度不够而致使铝条和矽钢片分离不够，而影响电机的启动功率；时间长或功率大会因加热温度过高而致使铝条熔化溢出而直接造成废品的产生。

※冷却方式要求空冷至常温后方可进行下面工序的操作，否则会因转子本身冷却不彻底而造成加工不准确，如冷却不到位就进行拉削，极易造成拉削后内孔缩孔。

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图2 转子刻印时放置方式示意图

刻印

工作条件：

1、工艺底座台面洁净,无铁屑、水渍、灰尘、油污等;台面没有与工作无关的杂物

2、字头完好无损，字迹清晰

3、工装正确完好，安装顺序方式参见附录；安装牢固，无松动现象 工作内容：

1、确认设备工作正常，工装正确完好。 2、确认转子端环完好，且平衡柱无倾斜。

3、将转子沉孔端朝下（参照图2）垂直放在工艺底座上。 4、右手扶正转子，左手启动设备将标示压在端环上。

5、做好自检。将不合格品放入不良品专用周转笼，并做好分析记录。 6、按工艺规定将检测合格品放置流水线下转。 附录：

质量控制、注意事项及案例剖析：

1、刻印标示的含义：1：班次；Q：产地；4W40：470材料，转子叠

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厚40；7118：07年1月18日。

2、刻印位置正确，无遗漏，标示正确无误，字迹清晰，方向一致。 3、转子端环无损伤。

※要检查转子端环及平衡柱是否有损伤，否则易造成后面的工序无法进行。

※要特别注意字迹的清晰及方向的一致性。

图3 转子铰孔时放置方式示意图

铰孔

工作条件：

1、设备工作台面洁净，无铁屑、水渍、灰尘、油污等;台面没有与工作无关的杂物

2、工艺底座完好，无破损 3、滚珠完好，无磨损及划痕 工作内容：

1、启动设备，确认各电磁阀正常运行。

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2、关闭设备，将转子沉孔端朝下（参照图3）垂直放在工艺底座上。 3、启动设备，左手扶正转子，右手持摇臂将滚轧头平稳压入内孔。 4、待滚轧头完全进入转子内孔后，将滚轧头退回。

5、将检具从沉孔端塞入转子内孔，根据伸出长度调整滚轧头尺寸，直到尺寸合格，调整标准参见附录。

6、做好自检工作，将不合格品放入不良品专用周转笼，并做好分析记录。

7、按工艺规定将检测合格品放置流水线下转。 附录:

质量控制、注意事项及案例剖析： 1、铰孔后内孔无划伤，

2、滚轧头调整标准：检具露出转子孔端面＞20mm。 ※滚轧头的调整要由小到大，避免损伤内孔。

※对于滚轧后出现冲片突起，内孔变形过大的，应立即停止，上报。图4 转子导条检测时放置方式示意图

导条检测

工作条件：

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1、设备工作台面洁净，无铁屑、水渍、灰尘、油污等;台面没有与工作无关的杂物

2、导条检测仪间隙及程序调整到位，具体调整方法及标准参见附录 3、V型座匹配 工作内容：

1、启动设备，确认各电气元件正常运行。

2、左手下压手臂，右手将转子沉孔端朝上（参照图4）放入压头，左手松开手臂。

3、调节气隙调整螺杆，将测头与转子外径的间隙调整到位，具体调整方法及标准参见附录。 4、合上面板，启动设备。

5、待转子运行停止后，根据实测值与标定值检测转子导条是否合格。将不合格品放入不良品专用周转笼，并做好分析记录。 6、按工艺规定将检测合格品放置流水线下转。 附录：

质量控制、注意事项及案例剖析：

1、转子导条检测合格的标准：绿灯亮，整个曲线变动在规定范围，无突变曲线。

2、导条检测仪在测量转子时，测头与转子外圆的间隙一般在：1.5~2mm之间。测量工具：塞尺。

※对于一次测量不确定的产品要单独标示，进行二次，三次测量后再确定合格与否。

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图5 转子清毛刺时放置方式示意图

清毛刺

工作条件：

1、设备工作台面洁净，无铁屑、水渍、灰尘、油污等;台面没有与工作无关的杂物 2、夹具完好

3、刺轮装夹牢固，无松动，发颤现象 工作内容：

1、启动设备，确认电、气路、各电磁阀正常运行。 2、对设备进行“点动”操作，空运行一次确认无异常。

3、将转子沉孔端朝上（参照图5）垂直放入夹具，并确认放置到位。 4、启动“运行”按钮进行清理。 5、待设备“回位”后，方可将转子取出。

6、做好自检，将不合格品放入不良品专用周转笼，并做好分析记录。 7、按工艺规定将检测合格品放置流水线下转。 附录：

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质量控制、注意事项及案例剖析： 1、铝端环内圆周身无毛刺及油迹。 2、铁芯与端环接触面不得有压铸毛刺。

※操作过程中严禁将手伸进工作台面，防止意外损伤。 ※根据清理的洁净程度对上下夹紧头进行调整。

图6 转子放置平衡片示意图

放平衡片

工作条件：

工作台面洁净，无铁屑、水渍、灰尘、油污等;台面没有与工作无关的杂物 工作内容：

1、确认转子已清理，且平衡柱无倾斜，具体标准参见附录。 2、将平衡片去掉皮套后，稍做整理，垂直套入（参照图6）转子平衡柱（毛刺面朝下）。

3、对放入的平衡片稍加整理，使放入的平衡片整齐，且靠近端环。 4、做好自检，将不合格品放入不良品专用周转笼，并做好分析记录。 5、按工艺规定将检测合格品放置流水线下转。

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附录：

质量控制、注意事项及案例剖析：

1、转子平衡柱无毛刺，通身光洁，充实，无倾斜。 2、平衡片无毛刺及油迹，黄斑。

3、平衡片数量正确，且毛刺面方向一致，外形一致。 ※平衡片缺材及变形的严禁使用。

图7 转子平衡片压铆示意图

平衡片压铆

工作条件：

1、设备工作台面洁净，无铁屑、水渍、灰尘、油污等;台面没有与工作无关的杂物

2、模具完好，安装牢固，导向部分润滑良好 工作内容：

1、启动设备，确认油、电、气路、各电磁阀正常运行。 2、对设备进行“点动”操作，空运行一次确认无异常。

3、将放好平衡片的转子平衡片朝上（参照图7）垂直放置模具上，并

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确认放置到位。

4、启动“运行”按钮进行压铆。

5、待上模运行到位保压2~3秒后启动“回位”按钮。 6、待上模“回位”停止后，方可将转子取出。

7、做好自检，将不合格品放入不良品专用周转笼，并做好分析记录。 8、按工艺规定将检测合格品放置流水线下转。 附录：

质量控制、注意事项及案例剖析：

1、平衡片铆接后内外径及铆接高度应符合图纸要求。 2、铆接头不得有毛刺。

※铆接后平衡片不得有脱落或铆接不牢等现象。

※平衡片压铆后的尺寸经测量后通过调整调节阀达到尺寸合格的目的。

※铆接后平衡片整体应整齐，且垂直于铝端环。否则应对模具及压力进行调整。

※模具的导向部分注意润滑。

图8 转子拉内孔时放置方式示意图

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拉内孔

工作条件：

1、设备工作台面洁净，无铁屑、水渍、灰尘、油污等;台面没有与工作无关的杂物 2、切削液喷射充足

3、拉刀完好，切削刃无崩刃，卷刃缺陷

4、工艺底座与产品匹配，完好，无破损缺陷，具体参见附录 工作内容：

1、启动设备，确认油、电、气路、各电磁阀正常运行。 2、将拉刀放入，空运行一次确认无异常。

3、将转子沉孔端朝上（参照图8），放于工艺底座上。 4、将拉刀垂直放入转子内孔，启动拉削按钮。 5、待拉刀向下运行到位后，迅速将转子拿起。 6、待拉刀自动返程后，将拉刀提起。 7、首件送检合格后，批量生产。

8、做好自检，将不合格品放入不良品专用周转笼，并做好分析记录。 9、按工艺规定将检测合格品放置流水线下转。 附录：

质量控制、注意事项及案例剖析： 1、内孔表面不得有毛刺及划痕。

2、转子拉削后内孔允许有残余黑皮，其面积≤内孔总面积的5%。 3、内孔尺寸表面粗糙度应符合图纸要求。 4、外圆跳动≤0.15mm。

※拉削转子前首先要确认：工艺底座与产品型号匹配，完好。例：Φ18的内孔需要Φ18的工艺底座；如错误的使用Φ16的底座，会将拉刀、底座损坏，损伤拉床。

※设备在操作前务必将工作程序运行一遍，防止因工步不到位而错误操作造成意外。例：拉头返程不到位，而将拉刀放入，进行操作，拉头的返程会将拉刀顶断。

※拉削液在拉削过程中主要起：润滑作用，减少拉刀的磨损。所以配比比例一定要正确，我公司目前所使用的拉削液配比浓度为

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8%~12%，检测仪器是折射仪，其读数为3.6~4.8。

※拉刀在使用时必须轻拿轻放，严禁磕碰，放置时必须垂直吊置。 ※ 拉刀在使用过程中必须使用拉削液冲洗。主要目的：润滑冷却。 ※拉头要及时进行清理。且须用铜刷，严禁用钢刷及其他硬物。

图9 转子粗车装夹示意图

粗车

工作条件：

1、设备工作台面洁净，无铁屑、水渍、灰尘等;台面没有与工作无关的杂物；导轨润滑良好

2、模具完好，装夹牢固，气路畅通 3、切削刀刃刃磨完好，无崩刃、刃钝缺陷 4、粗车工装完好，定位准确，装夹牢固 工作内容：

1、确认车床正常运行，粗车工装装夹到位。

2、踩下脚踏开关，将转子（沉孔端朝向车床尾部，参照图9）插入粗车芯轴。

3、松开脚踏开关，使尾座顶套自动顶紧。

4、根据测量尺寸，修改进刀量，直到符合转子加工尺寸。

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5、首件送检合格后，批量生产。

6、做好自检，将不合格品放入不良品专用周转笼，并做好分析记录。 7、按工艺规定将检测合格品放置流水线下转。 附录：

质量控制、注意事项及案例剖析：

1、外圆尺寸、粗糙度及跳动符合图纸要求。 2、外圆不得有残余黑皮以及出现漏铝。

※为提高生产效率，一般所采用的进给方式为退刀式切削，所以要将刀退至车头部分，在此动作操作时一定要将刀后退后方可进行，直接操作易造成拖刀痕迹，严重时影响精车尺寸，即精车后无法将粗车痕迹去掉，而造成废品的产生。

※加工过程中要随时检控转子的跳动值，避免造成批量废品。

图10 转子精车装夹示意图

精车

工作条件：

1、设备工作台面洁净，无铁屑、水渍、灰尘等;台面没有与工作无关的杂物；导轨润滑良好

2、模具完好，装夹牢固，气路畅通 3、切削刀刃刃磨完好，无崩刃、刃钝缺陷

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4、精车芯轴完好 ，跳动≤0.01mm，无弯曲、破损 工作内容：

1、启动设备，确认油、电、气路、各电磁阀正常运行。 2、根据加工尺寸调出加工程序。 3、将待加工转子从沉孔端插入芯轴。

4、将其沉孔端朝向车头部分（参照图10）放入装夹头内加紧，并进行试车。

5、根据试车实际尺寸，修改相应参数，直至符合转子加工尺寸。 6、首件送检合格后，批量生产。

7、做好自检，将不合格品放入不良品专用周转笼，并做好分析记录。 8、按工艺规定将检测合格品放置流水线下转。 附录：

质量控制、注意事项及案例剖析：

1、外圆尺寸、粗糙度及跳动符合图纸要求。 2、不得有粗加工痕迹。

3、外圆不得有残余黑皮以及出现漏铝。

※ 转子车削用工装或芯轴的自身跳动量不得大于0.01mm，否则无法保证加工产品的跳动值。

※检测跳动值的仪器是：偏摆检测仪。

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图11 转子抛光示意图

抛光

工作条件：

1、设备工作台面洁净，无铁屑、水渍、灰尘、油污等;台面没有与工作无关的杂物

2、刺轮装夹牢固，无松动，发颤现象 3、吸尘装置运行正常 工作内容：

1、启动设备，确认正常运行。

2、将转子拿起，用刺轮外圆对转子端环进行抛光。 3、有风翅的转子要对风翅进行抛光。 4、对转子沉孔要用小刺轮进行抛光。

5、做好自检，将不合格品放入不良品专用周转笼，并做好分析记录。 6、按工艺规定将检测合格品放置流水线下转。 附录：

质量控制、注意事项及案例剖析：

1、端环内、外径周身及风翅无毛刺及油迹、黄斑等，通身光洁。 2、转子非沉孔端内孔周边光滑无毛刺附着。

※抛光时一定要用刺轮的外圆对转子进行抛光。原因：转子从前面的工序转下来，带有许多的油污，刺轮在运行过程中将油污或是打掉或是黏附在刺轮的两侧面，用外圆抛光能在一定程度上避免油污的再次附着。

※操作工必须戴口罩操作，防止污物进入口鼻。

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图12 转子预检示意图

预检

工作条件：

1、工作台面洁净，无铁屑、水渍、灰尘、油污等;台面没有与工作无关的杂物

2、所需检具齐全完好 3、辅助器具具备 工作内容：

1、对转子外观，内孔及端环、风翅进行检查，有毛刺的要用刮刀将毛刺去掉，具体标准参见附录。

2、将检具芯轴轻轻放入转子内孔，直到平衡片完全没入检具。 3、转动转子，检查转子是否转动灵活。

4、做好自检，将不合格品放入不良品专用周转笼，并做好分析记录。 5、按工艺规定将检测合格品放置流水线下转。 附录：

质量控制、注意事项及案例剖析： 1、转子外圆光滑，无尖角毛刺，无毛坯面

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2、转子内孔光滑，无毛刺及划伤痕迹 3、平衡片铆接到位，整齐无倾斜，无尖角毛刺 4、端环（风翅）外观光滑无毛刺及磕碰现象 5、转子在检具内转动自如≥1.5圈。

※预检出的不合格品要分别标示，进行修复。

图13 转子清洗示意图

清洗

工作条件：

1、设备运行正常，参数调整正确，具体参见附录

2、清洗篮洁净；无铁屑、灰尘、锈蚀，破损等;台面没有与工作无关的杂物 工作内容：

1、启动设备，开启加热器，使设备自动加温；开启超声波功率按钮，确认设备正常运行。

2、待温度达到设定值后，开始工作选择“自动”按钮进行操作；并依次将超声波功率按钮旋到最大。

3、将待清洗的转子沉孔端朝下（参考图13）整齐放入清洗篮内，开启输送开关，使清洗篮沿辊道输送入设备。

4、待从设备输送出来后，使其进入冷却通道进行冷却。

5、做好自检，将不合格品放入不良品专用周转笼，并做好分析记录。

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6、按工艺规定将检测合格品放置流水线下转。 附录：

质量控制、注意事项及案例剖析：

1、外观，内孔，平衡片均洁净，无水迹，油迹及污物。 ※清洗槽内液面必须没过换能器震动面，否则严禁开机。 ※生产过程中要及时更换清洗溶剂并拆洗过滤网。 ※使用过程中要严格更换频次，保证清洗后产品的质量。

※清洗工序所使用的清洗剂的名称是：PWC401浓度3~4%，折射仪的读数为1~1.1。

※水洗槽和防锈槽所使用的溶剂是2C-32-2RL，配比浓度分别为1~1.5%；3~4%。折射仪的读数分别为0.3~0.4；1~1.3。

图14 转子装袋示意图

涂油装袋

工作条件：

1、工作台面洁净，无铁屑、水渍、灰尘、油污等;台面没有与工作无关的杂物；辅助器具洁净 2、涂油毛刷完好，无脱落 3、薄层防锈油确认 工作内容：

1、确认包装袋完好，将包装袋开口端揉开。

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2、将转子周身及内孔用毛刷均匀涂上防锈油，具体标准参见附录。 3、将干燥剂放入待包装转子的沉孔内。

4、将转子放于袋子左上方（参照图14）包起，并将开口端拧两圈后塞入非沉孔端的内孔内。

5、做好自检，将不合格品放入不良品专用周转笼，并做好分析记录。 6、按工艺规定将检测合格品放置流水线下转。 附录：

质量控制、注意事项及案例剖析： 1、包装袋及干燥剂洁净无破损。

2、转子外观及内孔涂油均匀，无流迹、毛刷脱落物及污物。 ※转子在装袋时，干燥剂要求放置在转子沉孔端。 ※我公司所使用的转子防锈油的型号是：LD-F0-002。 ※涂油的标准：转子拿起后防锈油不自滴。 ※严禁将转子直接浸泡在防锈油中。

图15 转子装箱打包示意图

装箱打包

工作条件：

1、纸箱（压机专用）无污物，破损，无潮湿，无变形 2、泡沫表面整洁无杂质，无破损、变形及掉粒现象

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3、打包带无污物，无断裂 4、打包扣（铁质）无锈蚀，无变形 5、塑料拉伸膜无污物，无破损 工作内容：

1、确认包装箱底部封好且完好，将上口打开，将一泡沫放于底部。 2、将已装袋的转子整齐放在泡沫内。 3、待转子装满后，将上口合上，用胶带封好。 4、用打包带将纸箱打紧（以上参见图15）。

5、将包装箱整齐摆放于托盘上，用拉伸膜从第一层箱体开始缠绕，在此端面上遮住约10cm倾斜一定角度平行向上缠绕至顶端，封顶。顶端两侧向下约10cm 进行覆膜。

6、将包装好的包装箱连同托盘周转至指定位置放置（以上具体参见附录）。

质量控制、注意事项及案例剖析：

1、转子摆放方式：装干燥剂端朝向一侧，平衡片弧面朝上。 2、不同的转子装箱数量正确，无漏装，错装。 3、封箱方式；胶带从中缝穿过，两侧对称分布。 4、打包方式：每边两道，分布均匀，上下垂直。 5、打包带不得出现松动，断裂脱落现象。 6、包装箱上下对齐，不得超出托盘外缘。 ※装箱转子数量应准确无误，不得出现漏装现象。 ※装入箱内的包装转子应无开口现象。

压铸

1、 开机

1）班前15分钟开机预热；

2）按工艺文件要求，根据产品，检查控制柜、手轮的设定参数； 3）检查给汤机、开合模、顶出机构的动作；

4）检查脱模剂按规定勾兑和用量，气枪喷气、喷涂功能正常； 5）按设备点检表检查填写。

2、 模具检查

1）检查紧固螺栓是否紧固牢固；

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2）检查浇道板、静模固定板、动模固定板，表面应无磕碰、无粘铝； 3）检查动、静模芯，型腔无磕碰划伤、无缺材； 4）检查导柱、导套、拉杆无划伤、松动，润滑良好； 5）检查抽芯、插芯活动自如，润滑良好； 6）检查推出杆活动自如；

7）检查压射杆、浇道板、静模固定板、动模型腔固定板的冷却水，循环畅通。

3、 铝水控制

1）检查给汤机料勺、清铝渣漏勺，被覆剂附着均匀无脱落，重新涂抹时必须烘培干透；

2）铝锭在炉上预热后，方可投入，生产前、投料后或间隔一小时必须进行清渣； 3）清渣时，每次约0.5公斤的清渣剂均匀的撒在铝液上面，用漏勺搅动，静止5分钟后将渣捞出；

4）铝液面控制在距坩埚上沿40mm-160mm之间，每次只允许投入一块铝锭； 5）检查铝水温度符合工艺要求方可生产。

4、 生产操作

1）准备好转子铁芯和铸铝转子存放周转器具； 2）冲头油设定滴2滴； 3）喷涂脱模剂；

第一步，先用气枪吹尽料筒中的铁屑；

第二步，用气枪吹尽浇道板、静模固定板之间两平面的铝屑；

第三步，用气枪均匀喷涂浇道板、静模固定板的横浇道和点浇道，然后吹尽水分；

第四步，用气枪喷涂静模芯，喷涂要均匀，平衡柱部位要重点喷，确保冷却和脱模效果，然后吹尽水分；

第五步，用气枪喷涂动模芯，喷涂要均匀，平衡柱部位要重点喷，确保冷却和脱模效果，然后吹尽水分。 4）放入铁芯；

放入时台阶大孔朝向静模，铁芯必须放到型腔底部。 5）关安全门，合模压射； 6）压铸保温开模后，开安全门； 第一步，用钳子将料把夹入化铝炉；

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第二步，用手套将转子从推杆上拿下放入周转工具，自检表面质量（首模必须送检，合格后方可生产），轻轻摆入铸铝转子存放箱内，方向要一致，码放要整齐，严禁磕碰。

7）按从1）到6）进行下一个工作循环。

5.产品更换

1) 转出吸尘罩；

2) 抽出转子顶杆，注意不要碰坏静模芯； 3) 用单臂吊吊住动模型腔固定板； 4) 松开4-M12动模板固定螺栓； 5) 抽出垫块、动模型腔；

6) 塞入需要更换产品的动模型腔，然后塞入垫块； 7) 合入动模固定板，对角紧固4-M12螺栓； 8) 松开单臂吊，对应塞入顶出杆；

9) 将方木放入浇道板和静模固定板之间并顶住浇道板；

10) 用铜棒或尼龙锤轻轻将静模芯敲出，然后敲入需要更换产品的静模芯.

注意：

1）顶杆抽出时，不要碰坏静模芯； 2）严禁用铁锤敲击模具任何部位； 3）严禁用合模的方法顶出静模芯。

6.转子铸铝曾出现的问题及原因分析:

1) 平衡柱断.

原因：压射力大，过于致密（420T压铸机大批量出过）； 压射力小，平衡柱疏松； 冲头油、脱模剂太多； 静模固定板松动. 2）断条.

原因：铝液内有渣； 冲头油、脱模剂太多； 冲片错片.

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3）端环气孔. 原因：模具排气不畅； 铝液温度高； 压射力不足； 模具温度太高. 4）风叶缩松缺材. 原因：同3）. 5）铁芯外圆看见铝条.

原因：铁芯有缝隙，型腔深压不紧； 型腔小，顶出时拉伤. 6）转子动模端，铁芯与端环有缝隙. 原因：型腔小； 铝温高； 留模时间短；

动模芯脱模剂喷不到位. 7）转子静模端，铁芯与端环有间隙. 原因：静模芯因铁锤敲击变形；

静模芯长期使用变形，形成倒出模. 8）静模端精车后露导条.

原因：型腔浅，压射力大，导条处外涨. 9）静模端有亮片，半边有黑皮.

原因：压铸时，转子放不到型腔底部，合模啃伤. 10）静模端有大面积黑皮.

原因：压铸时，型强大，转子带到静模端，敲击变形. 11）进料口有空洞. 原因：压射力小，打不实； 铝量不够. 12）轴孔严重变形.

原因：型腔浅，压铸变形（AS30U6小冰箱转子批量出过）.

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13）断平衡块.

原因：脱模剂喷不好，粘模. 14）转子端环表面有黄斑.

原因：冲头油、脱模剂用量多，燃烧不尽. 15）动模端环有粉状物，平衡柱易断. 原因：脱模剂浓度太大，吹不净.

热处理

热处理炉关机顺序：

1、控制柜：先关闭计算机，然后关闭“加热控制区的开关”；

2、各区温度均低于400℃后，关闭气体发生器开关、蒸汽发生器开关，关闭

煤气管路；

3、依次关闭“控制二区”的各开关； 4、关闭电力柜的“分闸按钮”； 5、各加热区降到室温后，关闭冷却水。

热处理炉开机顺序：

1、打开电力柜的“合闸按钮”；

2、将动力柜的“温度/手动”开关打到“温度”； 3、控制柜

1）打开计算机电源； 2）打开控制柜电源；

3）打开“控制一区”开关，开始运行；

4）打开“温度控制区”开关，开始升温，当温度升到400℃后，按温度控制曲线，调整各温区的设定温度； 4、检查冷却塔，通入循环水； 5、检查煤气开关，通入煤气；

6、打开气体发生器电源，打开罗茨风机； 7、空气流量计调整到50m/h；

8、打开煤气电磁阀（约10分钟，让管道充满煤气）；

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9、小烧嘴点火；

10、当燃烧室温度超过200℃时，打开煤气流量计，调整到1.6m/h，点燃大烧嘴；

11、按1：16～17的比例，调整空气、煤气混合比，逐步增加，空气调整到170～175 m3/h，煤气调整到10～11 m3/h，注意：此时的保护气不要通入炉内； 12、关闭干燥机进气阀，打开放气阀，将保护气体排入空中，待燃烧室温度达到800℃以上时，关闭放气阀，打开干燥机进气阀，同时开启干燥机； 13、按温控曲线设定参数，开始升温； 14、检查阀门：

干燥机排水阀门打开，要有水滴出； 冷冻器排水阀门打开，要有水滴出； 15、蒸汽炉水位25，异常时找电工检查；

16、保护气体流量，从左至右，分别调整为7 54 102 m/h；

17、保护气体通入2小时后，检查网带电机、炉门是否良好，开始放投炉料； 18、炉料放入时，网带两侧要对称均匀，先投入废料7小时后，即经检查出炉料合格后，再投入合格铁芯，正式生产。

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注意事项：

1、当意外停电时，必须按开机顺序重新开机；

2、当空压机意外停止供给压缩空气时，要配小空压机立即送气； 3、蒸汽进气阀、排气阀必须有一个常开，水位24-26； 4、只有满负荷生产，铁芯出蓝化区后，蒸汽才允许通入；

5、保护气体通入炉之前和更换丙烷气瓶时，用一氧化碳检测仪检测一氧化

碳浓度在9.2±0.2%范围内，否则调整煤气、空气混合比，比值越小，一氧化碳浓度越高；

6、严格按《1.5T链式炉设备参数点检表》检查填写，每月25号交分管工艺

员；

7、要记录时间，检测一氧化碳浓度（9.2±0.2%），一并在点检表上做记录。

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