华东交通大学《车辆工程》实验指导书

《车辆工程》实验指导书

实验 1 轮对检查测量

一、 目的要求：

通过实地检查、测量轮对的练习，能发现轮对外观故障，识别轮对标记，使用各种轮对检查器测量轮对各部分尺寸，掌握轮对各部分限度。

二、 实验设备、仪器、工具及材料：

1、 车轮直径尺；2、轮对內距尺；3、第四种检查器； 4、钢尺；5、外卡钳;6、检点锤；7、手电筒；8、轮对；

三、实验项目、步骤、方法： 1、准备各种轮对检查器。

仔细检查测具，各部测尺滑动无阻，销定螺钉完好，刻线清晰。 2、检查轮对外观狀况及标记。

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外观检查:三面检查法,沿车轴纵向分三部分,视线与轴成45夹角。

①.易发生裂纹或松驰部位，敲打听音,看是否有透油、 透锈、油层鼓泡、內距改变等现象。

②.查轮踏面——剥离、擦伤、裂纹、辗宽。 ③.查车轴---弯曲、磨伤、弹伤、电焊打伤。

3、测量轮对各部尺寸。具体操作方法见轮对检查器使用说明。 （1）轮径尺的使用： 定尺，定位，测量读数，相距90度，即垂直方向测两处，取最小值。直径差〈0、5mm。 （2） 内距尺的使用：

左端固定，尺身与轴中心线平行，间隔120度，测三处。 段修：1353±3，三处差最大≤3。 （3） 第四种检查器的使用：

测8个项目，注意定基准，测量、读数，报段修限度，进行限度判断。 ①测轮缘厚度。 段修≥26 ②测踏面圆周磨耗。 段修≤4 ③测轮辋厚度 。 段修≥30

④测剥面擦伤凹下深度。 不允许。

⑤测踏面剥离长度。运用一处≤30。二处（每处≤20） ⑥测轮辋宽度。段修≤135±50 ⑦测踏面辗宽。段修〈5

⑧测轮缘垂直磨耗。 段修≤15 4、 填表，仪器收拾，擦净，复位。 四、注意事项：

1、认真、细心、严守规程。

2、注意人身安全。3、爱护测量仪器及量具，保持清洁。

五、轮对检查测量结果：

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车轴制造厂代号 日期 轴号 轴型 轮对最近组装 日期 地点 尺寸数值 尺寸数值 左 右 原型 各部名称 尺寸 轴颈长 车 轴颈直径 段修 限度 左 右 轴 防尘板座直径 轮座直径 轮缘厚度 踏面圆周磨耗 轮辋厚度 车 轮辋宽度 轮 踏面剥离长度 踏面辗宽 踏面擦伤深度 轮缘垂直磨耗 车轮直径 轮对內侧距离 附：轮对检查器使用说明

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一、 车轮直径检查尺

图1 车轮直径检查尺 车轮直径检查尺的构造如图1所示。使用时，根椐轮径大小，先固定检查尺一端，再将检查尺从轮背內侧放到车轮上，与车轮內侧面靠紧，刻码尺就处于踏面基线位置，移动刻码尺测量直径。然后将检查尺中段距离加两端刻码尺数字即为车轮直径。同一车轮须检查垂直直径两处，两直径之差不能大于0.5 mm。目前，现场已普遍采用数显示轮径尺，该尺直接读数，操作方便。 二、 轮背内侧距离检查尺

图2 轮背内侧距离检查尺

轮背内侧距离检查尺的构造如图2所示。使用时将检查尺C、D两部分均放在轮缘顶点上，使C部先推向一侧车轮轮缘內侧面并靠紧B边，然后再推动E部，使A边靠紧另一侧轮缘內侧面，将E部螺丝拧紧，E部上的中间刻线所对D部上的刻度即为轮对的轮背內侧距离的尺寸。测量时，须沿车轮圆周方向每1200测量一处，共测量3处。

三、 轮对第四种检查器

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图3 第四种检查器

（一） 第四种检查器的构造

第四种检查器由底板、测尺、样板三部分组成，如图3所示。

1．底板部分

底板是安装测尺、刻打测量线，构成第四种检查器主体形状的基础部分，在窄边内侧装有定位角铁，窄边上面刻有两段0一75 mm的刻线，分度值为1.0mm，用以测量踏面剥离长度和轮辋厚度；宽边底板上面刻有标准磨耗型踏面曲线即零位线（后来制造的检查器已取消）和55一130 mm刻线，分度值1 ．0 mm；底板面距窄边内侧70mm处，装有定位档，方便了踏面测尺在70 mm处的定位，并提高了定位的准确性；底板面上侧用螺钉将导板及测尺固定于底板上，构成了以底板为基础的测量机构。

2．测尺部分

（1)测尺及相关刻度尺

测尺有踏面测尺和轮缘测尺两种，这两种测尺均装在尺框内，可作上下移动，当推动踏面测尺上下移动时，能够带动轮缘测尺一起动作，但由于轮缘测尺背部开有一个长槽，使踏面测尺与轮缘测尺有一个相对移动量，而且当踏面测尺向下移到轮缘测尺背部长槽下端时，踏面测尺的B点距轮缘测尺的F点正好是12mm，这个12mm的距离，就是确定轮缘测尺F点到踏面基准圆的高度的，使轮缘测尺有一个准确的定位。

安装测尺的尺框装在导板上，可沿导板作横向移动。导板左端刻有12一35 mm刻度，称为测轮缘厚度的主尺，在尺框左边配有游标尺，称为副尺，分度值可精确到0.1mm，主、副尺配合使用，用来测量轮缘厚度；导板右端刻有130一145 mm刻度，分度值为1 ．0mm，它与尺框左边游标尺配合使用，用以测量轮辋宽度；踏面测尺下部尖端称B点，测尺下部有-3~9mm刻度，用以测量磨耗型踏面圆周磨耗和踏面擦伤深度。

（2)游标尺的精度及读数计算

第四种检查器上装有两个游标尺，此游标尺的精度，是在副尺上把实际长9mm的线段分为10等份（格），这样副尺上每格与主尺每格（1mm）相差为(10mm一9 mm)/10＝0. 1 mm,这就是第四种检查器可以确认的最小精度尺寸。确认测量尺寸时，先确认副尺0刻线对准或超过主尺上的整数毫米尺寸数，如果0刻线与主尺上某一整数毫米刻线正好对齐，这个测量尺寸就是该处的主尺整数尺寸，没有小数存在。如果0刻线没有和主尺上某一整数刻线对齐，则应先确认刻线刚好越过的主尺整数尺寸数，

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余下不足一格(1mm）的数值，再从副尺（游标）上看第几刻线与主尺上哪条刻线对齐，即为余下的小数毫米。

在第四种检查器中，轮缘厚度、踏面圆周磨耗、轮辋宽度部分尺寸，可以按上述方法计算尺寸，其他尺寸因构造原因无法确定准确的小数尺寸，只能从测尺上直接读取数值。

3．样板部分

样板部分主要是轮缘垂直磨耗检查样板，在样板上刻有12一20mm刻度，使用时，将其安装在轮缘测尺下部的紧固孔上即可使用。 （二）第四种检查器的用途

第四种检查器是铁路车辆车轮的专用检测量具，它用于检测： 1．轮缘剩余厚度； 2.车轮踏面圆周磨耗；

3.车轮踏面擦伤及局部凹下深度； 4.车轮踏面剥离长度； 5．车轮轮辋厚度； 6．车轮轮辋宽度；

7．车轮踏面外侧卷边（辗边）是否过限； 8．轮缘垂直磨耗；

9.车钩闭锁位钩舌与钩腕内侧面距离。 （三）第四种检查器的使用方法 1、测量车轮踏面圆周磨耗

首先推动尺框（4）避开定位块（8），向左移，再推螺钉（2)带动踏面磨耗测尺和轮缘厚度测尺移到最上端，然后推动尺框（4)沿导板向右移至定位块（8)挡住，定于70mm基线处。将第四种检查器置于车轮上，使检查器A点落于轮缘顶点，E边定位角铁靠紧车轮内侧，底板指向车轴中心线，再下推踏面磨耗测尺（10），使其尖端B点与踏面接触，此时，可在测尺（10）刻度与零位线对准处直接读数，（分度值0.5 mm），或在游标尺（16）上读数，精度达0.1mm，即为踏面圆周磨耗值。 2、测量轮缘厚度

首先按测量踏面圆周磨耗的方法，测出踏面圆周磨耗（其数值可不记），使轮缘测尺F点定位于车轮踏面70mm基准圆向上12 mm的高度处，（实际推动踏面测尺下移，消除与轮缘测尺内部上下移动空隙后B点到F点的垂直高度就是12mm，再上推踏面测尺（10)移动2－3 mm，轮缘测尺（12)保持不动，紧固垂直紧固螺钉(7），然后向左推动尺框(4)带动轮缘测尺（12）左移，使F点接触轮缘外侧，此时可从游标尺（14）上读出轮缘厚度值，精确到0. I mm，即为轮缘厚度尺寸。

3、测量轮辋厚度

首先按测量踏面圆周磨耗的方法，测量出踏面圆周磨耗数值，记下该数并保持第四种检查器在车轮上的位置不动，再找出E边刻线与轮辋内棱角密贴处对应的尺寸，用对应处的读数尺寸减去车轮圆周磨耗尺寸，即为轮辋厚度尺寸。如辗钢轮，轮辋内有R8圆弧时，轮辋厚度尺寸应加4 mm为轮辋实际尺寸。

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4、测量踏面擦伤及局部凹下深度

将第四种检查器置于车轮上，A点接触轮缘顶点，E边紧靠车轮内侧，尺身底板指向车轴中心线。推动尺框（4）带动踏面测尺（10），沿导板移至擦伤最深处，紧固水平紧固螺钉（3），下移踏面测尺（10）使B点接触擦伤最深处，磨耗型踏面以零位线为基准，读出踏面测尺（10）与零位线所对准的尺寸（锥型踏面则读出尺框4右侧刻线对应处的尺寸）。然后将第四种检查器沿同一圆周方向移到末擦伤处，量出该处圆周磨耗值，用擦伤处的数值减去未擦伤处的圆周磨耗值即为车轮踏面擦伤深度（局部凹下深度测量方法与擦伤深度测量方法相同）。值得指出的是：新型的第四种检查器因取消了零位线，上述尺寸都从测踏面磨耗游标尺上来确认刻度尺寸。 5、测量轮缘垂直磨耗

将轮缘垂直磨耗样板，紧固在轮缘厚度测尺下端螺钉孔（11)处。然后将第四种检查器A点落于轮缘顶点，E边紧靠轮辆内侧，尺身底板指向车轴中心线，再推动尺框(4）靠近轮缘，使磨耗样板靠紧轮缘与踏面过渡圆弧中部，样板圆弧部分与过渡圆弧相吻合，这时观察轮缘外侧与样板竖直部分贴紧处的尺寸，即为轮缘垂直磨耗值。 6、测踏面剥离长度

用第四种检查器窄边外侧0一75mm刻度尺，沿车轮圆周方向（不是剥离长度方向）测量踏面剥离两边缘之间的长度，为踏面剥离长度。列检测量时先测出剥离长度两端不足10 mm的部分，划出测量线，然后用检查器窄边刻度尺沿车轮圆周方向测量两线之间的长度，即为踏面剥离长度。

7、测量轮辋宽度

将尺框（4）及测尺向右推至导板端部，检查器A点落于轮缘顶点，E边紧靠轮辆内侧，尺身底板指向车轴中心线。推动测尺向下移动，使轮缘厚度测尺对准轮辋外侧平面，再向左移动尺框(4)及测尺，轮缘测尺（12）F点靠紧轮辋外侧平面，看导板右端刻度尺与游标尺（14）零刻线的尺寸，即为轮辋宽度尺寸。

8、测量车轮踏面卷边（辗边）

将检查器尺框（4)及测尺沿导板推向右端，检查器A点落于轮缘顶点，E边紧靠轮辋内侧，尺身底板指向车轴中心线，推动测尺向下移动，使轮缘厚度测尺（12）越过卷边，再向左移动尺框（4）及测尺，直至轮缘测尺F点靠紧轮辋外侧平面，这时观察卷边（辗边）宽度是否超出轮缘测尺的卷边测量线（13），超出者即判定过限。

9、测量车钩闭锁位钩舌与钩腕内侧面距离

在车钩处于闭锁位置时，用检查器窄边外侧底板（适用于运用、轴检、临修）水平插向钩舌与钩腕之间，上、中、下测3处，其中有一处能插入者即为过限。

LLJ-4B型铁道铁道车辆车轮第四种检查器

一、概述

LLJ-4B型铁道铁道车辆车轮第四种检查器是继“LLJ-4”、“LLJ-4A型”后新研制开发的车辆车轮检查器．该检查器采用新的结构和游标卡尺工艺，测量原理完全符合国际通用的轮缘厚度基准和铁道部标准，与原有第四种检查器相比，具有操作简便、长期使用稳定可靠、测量功能齐全的特点。通过了铁道部产品定型试验的各项指标，其

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结构和性能得到铁道部专家的认可，是一种理想的车辆车轮 检查器。

二．测量功能

1、车轮踏面圆周磨耗测量 2、轮缘厚度测量

3、踏面擦伤、剥离、凹陷深度则量

4、踏面擦伤、剥离、凹陷长度和宽度测量

5、轮辋厚度测量 6、轮辋宽度测量 7、踏面碾宽超限测量

8、轮缘垂直磨耗超限测量。

三．结构特点

结构特点在于与底板（1）相连的尺框（4）有上下两个导槽，下面的导槽使尺框在底板上左右移动，上面导槽用于装轮缘厚度测尺。踏面圆周磨耗测量基准点直接选在车轮踏面滚动圆中心，通过测量轮缘高度的变化，测得踏面磨耗值。轮缘厚度测点固定在滚动圆中心向上12mm处，实现了以踏面为基准测量轮缘厚度的方案。

四、使用方法

1、车轮踏面圆周磨耗测量

磨耗型车轮踏面70mm处圆周磨耗的测量，移动轮缘厚度测尺尺框（4），使踏面定位测头（8）定位在滚动圆中心70处，紧固尺框定位钉（2），（或用定位块快速定位），向左推动螺钉（7）使轮缘测尺到达极限位置，同时定位块带动尺框（4）向左移动到预定位置，即踏面定位测头（8）定位在滚动中心70处，紧固尺框定位钉（2）。将检查器置于车轮上，使定位角铁（18）和踏面定位测头分别与轮辋內测面和踏面滚动圆中心靠紧，向下推动踏面磨耗测尺（14）使之与轮缘顶部接触，即可在游标上读出踏面磨耗值。

测量范围：一3----10mm 分度值：0、1mm 2、轮缘厚度测量

完成上项操作后，向左推动轮缘厚度测尺，使之与轮缘接触，即即可在游标上读出轮缘厚度值。

测量范围：12----35mm 分度值：0、1mm 3、踏面擦伤、剥离、凹陷深度测量 松开定位钉(2），移动轮缘厚度测尺尺框，使踏面定位测头置于踏面擦伤、剥离、凹陷最深处，利用相对测量方法，测量磨耗型踏面局部擦伤、剥离、凹陷深度尺寸。 如在踏面擦伤、剥离、凹陷处测量为3.5 mm，在同一直径线上未擦伤、剥离、凹

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陷处测量为2 mm,则踏面擦伤、剥离、凹陷深度为1、5mm。 测量范围：-3 ----10mm

分度值：0.1 mm

4、踏面擦伤、剥离、凹陷长度和宽度测量

用刻度尺（15)在踏面擦伤、剥离、凹陷处进行长度和宽度测量。 测量范围：0-----70mm

分度值：lmm 5、轮辋厚度测量

将检查器置于车轮上，同轮辋内侧面和滚动圆70 mm处靠紧：从 轮辋厚度测尺（8)直接读出轮辋厚度值。

测量范围：0-----70mm 分度值：lmm 6、轮辋宽度测量

将尺框(4)向右推至端部，把检查器置于车轮上，与车轮內侧面密贴，再向左移动尺框，使踏面定位测头（8）与轮辋外侧接触，从轮辋宽度刻度尺（17)读出轮辋宽度值。如踏面有碾宽，应减去踏面碾宽数值，即为轮辋的实际宽度。 测量范围：60------150mm 分度值： I mm

7、踏面碾宽超限测量

利用碾宽测量线（16）来判定。 8、轮缘垂直磨耗超限测量

在测量轮缘厚度时可同时观测垂直磨耗是否超限，方法是在轮缘厚度测头与轮缘接触时，其上边的垂直磨耗测头是否与轮缘接触。如果未接触，说明轮缘垂直磨耗没有超限，否则超限。

I、底板2、尺框定位钉3、轮缘厚测侧尺紧固钉4、转缘厚度测尺尺框5、轮缘厚度测尺 6、定位块7、螺钉8、踏面定位测头 9、垂直磨耗测头10、轮缘厚度测尺测头 11、轮辋厚度测尺12、踏面磨耗测尺紧固钉13、踏面厚度测尺尺框14、踏面磨耗测尺 I5、刻度尺16、辗宽测量线17、轮辋宽度刻度尺18、定位角铁

实验2 转向架落成质量检查

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一、 目标与要求：

检查转向架落成是否符合要求。 二、 技能项目：

1、 查阅转向架落成有关规章。 2、 确定落成质量是否符合要求。 三、 每项技能的目标与要求：

1、 检查转向架落成质量，判断是否符合落成要求。

2、 查阅并理解领会《货车段修规程》有关转向架落成质量的要求及意义。 四、 每项技能的实作内容，操作顺序及工艺要求：

按一定顺序全面检查转向架各部落成狀态及质量是否符合要求，检查顺序如下：

1） 一位轴箱装置 2）车轮 3）制动梁端轴 4）制动装置 5）摇枕心盘 6）

制动梁端轴 7）二位车轮 8）二位轴箱装置 9）侧架 10）摇枕弹簧装置 11）摇枕挡、旁承 12）侧架 13）四位轴箱装置， 以下顺序相同。

五、 工具、设备：

纲尺、检点锤、货车段修规程等。 六、 安全注意事项：

严格遵守工艺规程,注意安全。 七、 转8A货车转向架落成质量检查结果：

顺

检验项目 9

标准 检备号 1 2 3 4 5 组 装 间 隙 符 合 6 规 定 7 8 9 10 11 12 13 14 15 各零部件组装正确牢固 轴箱导框 60 8 40 在有的部位做上标记 16 下心盘内 均匀涂专用油脂 17 基础安全链松余量 20-50 18 制动各圆销组装与孔间隙不大于 3 19 装置 开口销应由根部双向劈开，角度为 600~700 20 各圆销、扁销安装 正位、齐全 21 同一制动梁水平高度差不得超过 5 22 配件异型或漏安

附:

一、货车转向架组装要求：

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前后 左右170者 左右166者 斜楔底平面不高于摇枕底平面 斜楔按规定加修、更换与车型要求相符 各垂下品 转向架配件在钢轨内与 侧部分 轨面水平转向架配件在钢轨外距离 侧部分 （不小 其他部位 于） 下拉杆与安全吊垂直最小距离 同一转向架两侧固定轴距差不大于 摇枕上平面与侧架上弦杆底面相对间隙不小于 下心盘垫板总厚度不大于 其中铁垫板一块厚度不小于 竹胶板垫板厚度不大于 螺栓松、不分解、不正位、不标准、下心盘螺栓未加开口销 2-9 9-12 5-12 50 80 50 5 5 10 验 结果 注

1、杂型配件可按标准化规定，换为标准配件。

2、各螺栓组装前螺纹处须涂润滑油，心盘螺栓螺纹涂黑铅粉油。 3、金属配件结合面在组裝前涂防锈漆

4、下心盘螺栓均须加防松螺母（FS、BFB、BY-A型），安裝直径Ф4mm开口销。裝用BY-A型时，须安弹簧钢圈。 5、摩擦、转动部分应给油。

6、检修后各部件，零配件组装位置正确，弹簧入槽 ，螺栓紧固，作用良好，螺栓丝扣须露出一扣以上。

7、同一车辆上，不得装用异型轮对、轴承或轴箱。 8、同一车辆转向架须为同一型号。 9、转向架不准互换。

10、电焊作业时，须将轮对与侧架分离，禁止电流通过轴承。 11、装用冰冷车的转向架，摇枕、侧架除锈后，须涂油漆。 12、上下心盘垫板厚≤20mm，应使用钢垫板，车宽方向允许两块拼装各占一半， 每块厚≥8mm，钢板两层以上时须四周点焊固。

13、下心盘垫板总厚度≤60mm，其中竹胶垫板<40mm，竹胶垫板可于车横向两块拼装，各占一半。钢木板混用时，钢板放于底层。竹胶板须单层用时，厚度>20mm。 14、转8A下旁承体坐旁承盒的深度≥35mm。钢垫板厚数不限，长宽各<10mm。厚≥2mm。同一转向架每侧最少一块钢垫板。

转8A、转8G、转K1、转K2，旁承座安装方向：同一摇枕相反，同一车同侧同向。 15、螺栓组装的下旁承体与摇枕之间不得用木垫板。

16、中心销坐入摇枕量及露出长度均≥150mm（从下心盘凸脐上部测量）。 17、承载鞍挡边外侧与前盖、后挡突缘间隙各不小于2mm 。 18、组装基础制动装置时： 1）各部横穿圆销须加垫圈；

2）直立式杠杆的圆销由右向左组装。（面对制动梁）

3）圆销与孔间隙<3mm，闸瓦托吊圆销的横向移动量<5mm。 4）开口销应由根部双向劈开，角度为600~70 0，闸瓦托吊、制动拉杆开口销应卷起。 5）摇枕上制动梁安全链座厚度<4mm时，更换。 6）同一转向架制动梁应一致，并同一车辆一致。

19.、承载鞍应安放正位，承载鞍挡边外侧与前盖、后挡凸缘间隙各不小于2mm。 20、承载鞍导框间隙，前后之和2~9mm，左右之和：承载鞍挡边距离为170mm者9~12mm，承载鞍挡边距离为160mm者为5~12mm。

21、轴箱与轮对组装时，需采用防转动措施，以防轴箱翻滚。

二、货车转向架落成要求：

1、摇枕上平面与侧架上弦杆底面的相对间隙不得小于10mm。

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2、转8A型转向架斜楔弹簧支承面不得高于摇枕弹簧支承面。（落车前测量）。 3、斜楔立面与磨耗板接触良好，垂直方向不得有贯通间隙，横向以(2*10)mm塞尺测量，插入深度不得超过50mm。

4、转8A同一转向架两侧固定轴距差不得超过5mm。

5、摇枕与侧架立柱的相对间隙同端两侧或同侧两端不大于6mm。 6、制动梁安全链松余量20~50mm。

7、同一制动梁水平高度差不得超过15mm，闸瓦中心与车轴中心线的垂直距离为40~110mm。

8、各垂下品与轨面最小距离在钢轨內侧为50mm，但闸瓦插销允许为25mm。敞车闸瓦插销须装铁环。

9、转向架配件，在钢轨外侧部分与轨面水平线的垂直距离应在80mm及以上。 10、段修周期1.5年的车种，转8A斜楔全部更换为贝铁斜楔。 11、转8A心盘內加专用心盘脂。

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本文来源：https://www.bwwdw.com/article/6zap.html