12脱硫事故浆液箱安装课件

1#2#脱硫事故浆液箱壳体安装施工措施

1.工程概况

烟气脱硫工艺采用全烟气量石灰石-石膏湿法脱硫系统，吸收塔型式为喷淋式吸收塔。脱硫装置采用每台炉设置一座吸收塔和一套烟气系统，两台炉设置一套公用的吸收剂制备系统、石膏处理系统、脱硫装置用水系统及浆液排放与回收系统、事故浆液箱一座。

事故浆液箱内壁直径8000mm，高8500mm，由底板、顶板、壁板组成，总重27841kg。

2.施工应具备的条件

2.1事故浆液箱基础施工完毕，基础经过验收并进行交安。进场道路良好,符合大件设备的运输要求。

2.2相关图纸资料齐全并经过图纸会审工作完成。施工措施方案编制审批完毕并进行全员质量、安全、技术交底。

2.3施工技术管理、质量监督、安全监督人员到位。施工人员全部进行过三级安全教育并考试合格，施工人员全部进行身体检查合格。特殊工种如起重工、架子工、焊工、司机等应持证上岗并经检验。

2.4施工器具齐全，机械设备到位，检验合格具备使用条件。 2.5设备（材料）到货检验合格。

3.施工主要机械工具

QY25H型汽车吊1台 平板拖车 6 T 1 台

倒链 10. 5 . 3 T ？ 台 角向磨光机￠100， 2 台，￠150，4台 电焊机 型号 18 台 卷板机 型号 1 台

4.施工方案

4.1. 系统简介

事故浆液箱作为1#、2#机组脱硫公用系统的一个组成部分主要的作用是在脱硫系统发生故障时承接1#、2#吸收塔内的石灰浆液，其他还包括承担工艺水箱的临时储水任务。箱内的石灰石液通过事故浆液返回泵打回1#或2#吸收塔。 4.2. 主体施工方案

脱硫岛区域施工场地狭小，在保证安全、质量的前提下，为确保建设单位要求的施工工期。本工程箱体部分采用汽车吊正装法进行安装，即将箱底底板铺设在基础上并焊接，之后在底板上放出箱体壁基准线，依据塔壁基准线组装箱体最下部第一带壁板并焊接，随后安装第一带壁板下部加强角钢并完成焊接工作, 然后按图纸找正并完成焊接检验工作，最后按同样方法依次吊装，直至塔体全部组装完毕，壁板安装过程中应同步完成塔体加强筋、箱体壁检修人孔、接管安装。 安装流程图：

原材料验收→下料预制

↓

基础验收→支撑角钢、底板环板安装→底板安装→第一圈壁板安装焊接 →第二圈及以下壁板组焊→充水试验→移交防腐

4.3.事故浆液箱正装法施工 4.3.1 基础验收

基础按规范要求对基础进行验收，基础的表面尺寸，标高，平整度，外观应符合下列规定：

基础中心标高允许偏差为±20mm；

基础所有测点中最高与最低点的高度偏差≤2.5mm/m，最高点和最低点标高差最大不超＜15mm 基础上垫铁上平面的高差为±2mm； 混凝土基础外观无明显的凹凸和裂纹。 4.3.2 部件预制

1.预制前制作好样板，并应在样板上标明样板的正反面及所代表的构件的名称、部位、规格。放样工由熟练的技术工人担任。

2.下料前根据到场的钢材尺寸绘制排板图。

3.所有钢板均采用半自动火焰切割，坡口加工后表面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹等缺陷。火焰切割时对于坡口表面的熔渣和硬化层应磨除。坡口型式和尺寸按施工图要求执行。 4.预制构件的存放、运输应采用防变形措施，顶板、壁板加工成型后应放置在专用胎具上，运输时应连同胎具架一起装卸。 5.箱内所有焊缝均按图纸要求打磨。

6.在壁板、底板、顶板上应用油漆醒目标识以下内容：材质、组装位置、组装线、实际尺寸、

吊装点。 4.3.3 底板预制

底板为对接焊缝，预制时要按照图纸排版尺寸，长度允差-2mm，宽度允差-2mm，火焰切割时要求两端必须同步切割。 1. 壁板预制要求

壁板下料、切割应按排版图进行，下料切割前，应做好标记移植和尺寸检查记录，并按施工图核对无误，筒体展开尺寸必须按成型封头实际尺寸确定。

滚圆前必须核对板材的规格尺寸，滚圆时注意坡口的方向，滚制成形检查合格后，进行壁板编号。为防止运输过程中发生曲率变化，还须按事故箱壁板的曲率制作运输胎具。 2 顶板预制要求(控制顶板减少焊接变形的方法)

3顶板预制前应先绘制排板图。根据图纸尺寸在钢板上放1：1大样和每块扇形板的大样图，确定每块扇形板的尺寸，根据大样图的尺寸，进行顶板预制。

4单块顶板应根据排板图先进行本身的拼接，拼接采用对接。对接时应在组装平台上拼装成形，采用双面焊，焊后应平整。内焊缝磨平。

5横向焊接，预先焊接弧形板，确保相同的弧度，焊接时采用小电流，采用多名焊工分等份4.3.4 箱体组装： 1 底板支撑角钢底板安装

基础验收合格后安装底板环板和底板支撑角钢，角钢用膨胀螺栓固定在混凝土基础上。环板和支撑角钢安装验收后进行二次浇灌。因为底板是铺设在支撑脚钢上的，因此注意灌浆料与角钢上平面平齐，绝对不能高于角钢。二次浇灌养护期完后开始安装底板，安装前测量各块底板尺寸，核对编号；按顺序吊装就位，底板铺设完毕后准备焊接，焊接前检查底板与基础混凝土表面密实贴合情况，如因钢板变形产生的空鼓必须将钢板校正后才能进行下道工序。制定焊接顺序，控制焊接变形；焊接过程中随时检查变形情况。为保证底板混凝土之间的干燥，底板就位后不能点焊牢固后焊接，只能就位点焊一块焊接一块。 2 箱体壁板组装

整个箱体的组装为了方便施工人员及设备的进出和通风，采用200的H型钢作支墩,与底板焊接紧固。在上表面划出安装圆周线，并设置限位挡板。

1）先组对第一圈壁板,施焊完毕检验合格后组装加强圈，然后依次进行所有圈壁板的组对焊接。

2）为确保塔体安装的整体稳定性，垂直度及椭圆度的控制，沿塔壁圆周方向设12组立柱，

作为悬挂倒链的柱子钢， 中心柱用工字钢连接，保证稳定性。 3）加强圈采用角钢100×63×8卷制， 内侧加加强板双面满焊。

4）顶盖内部焊接打磨平整，如有不平处补焊，打磨平整。坡口打磨清除气割的氧化皮至金属

光洁。

3 顶圈壁板及顶盖的组装与焊接

1) 在平台上划出壁板安装圆周线,焊好内外圈挡板,然后安装第一圈壁板,调整好壁板的垂直度、水平度，检查合格后对所有焊缝点焊牢固，再复查，合格后进行纵缝焊接。先焊外侧，内侧用碳弧气刨清根角向磨光机打磨再行施焊。

2） 安装上部加强圈，上部找平达到规范要求后再安装顶盖，采用在下面整体预制，分片安装的方法组装。 4 壁板的组装与焊接

1）将加强圈在第一圈壁板胀紧后,用安装第一圈壁板的方法安装第二圈, 将两圈壁板水平度、垂直度调正，调正是采用对口器螺栓和手动葫芦配合调整垂直度。用沿圆周均分8点线坠测量垂直度。其它各圈壁板安装找正与此相同，最后整体放至底板上再进行垂直度复查。 2）焊接时先焊接纵缝后焊环缝，焊工要分布均匀，同步同向焊接。焊接完毕后按要求进行无损检测。若发现焊缝超标或有缺陷应及时返修。完全合格后拆除胀圈。以相同方法进行以下各圈壁板的施工。 5内部焊缝的打磨

事故浆液箱整体安装完毕后内部需作FGL（玻璃鳞片）防腐内衬，故内部的所有碳钢焊口均需作打磨理。焊接、安装以及打磨要交叉进行，焊接完后要及时组织打磨，一般要求在安装上一圈时，前一圈的所有打磨工作必须结束；特别注意的是，塔体的所有碳钢法兰接管伸进塔内部分的，均按照内壁轮廓进行切割，切割后打磨与内壁平；边角焊缝的打磨可用角磨机进行打磨。

4.3.5事故浆液箱制作下料中采取以下措施保证箱壁的变形：

1下料制作运输：进场钢板必须保证钢板平整，每块钢板在火焰切割时要求两端必须同步切割，在切割长度较长的钢板坯料时要断续切割。顶板在切割后必须将变形的钢板平整后在卷制，运输时用专用胎具，起吊长板时用专用扁担。

2焊接：底板为对接焊缝，且焊接在基础框架上，底板焊接宜用先成“片”、后成块的原则。焊接时应由中心向外,焊工对称均匀分布,分段倒退,分块跳焊,每段长度以1.5-2米为宜,且

每个焊工工艺参数基本一致。每条焊缝焊完后,应尽快用手锤轻轻敲击焊缝,尤其量对于T字焊缝区域,以消除应力,减少变形。

壁板焊接时应先焊接纵缝后焊环缝，焊工要分布均匀，同步同向焊接。壁板与底板焊接应在底圈板纵焊缝焊完后施焊.可由数名焊工均匀分布，从罐内、外沿同一方向进行分段焊接，初层的焊缝应采用分段退焊或跳焊法。

3箱体附件如管座、盘梯等应随箱体的安装同时进行。 4灌水试验

事故箱全部安装完成后交防腐前参考油罐规范进行灌水试验。

5.施工应达到的质量标准及工艺要求

外径周长 ≤12mm 圆度 ≤12mm 基础中心偏差 ＜20mm 标高偏差 ≤10mm 对口偏差纵缝 ≤0.1S 对口偏差环缝 ≤0.2S 箱壁平面度 4mm 接管位置允许偏差 ±5mm

浇灌前垫铁检查 牢固无漏焊药皮清理干净 二次灌浆表面平整度 ≤2mm/m

灌水试验 无渗漏、无变形和无不稳定现象 基础环标高偏差 ±2mm 底板中心偏差 ±5mm

内壁焊缝打磨 打磨成圆滑过渡状

6.安全及文明施工要求

事故浆液箱安装工作场地狭小等特点，因此施工不安全因素多，且施工人员技术素质存在差异，为保证箱罐安全、优质、高效、经济地完成安装，必须制定符合安全法规、适应现场施工条件、有利于安装顺利进行、切实有效的安全技术措施。 6.1作业环境的要求

6.1.1认真落实国家有关部门的安全生产措施和规定，特别注意防止高空坠物、物体打击、机械伤害和触电事故的发生。

6.1.2做好高空交叉多层作业的安全防护，正确设置安全维护、安全网和隔离防护，强抓安全“三宝”（安全帽、安全带、安全网）的配置配戴落实情况。

6.1.3施工现场的各种安全防护措施、安全标志和警告牌应标准化，未经项目部经理和安全负责人同意不得擅自拆动，施工机械必须指定专人操作。

6.1.4施工现场用电要规范化，设置标准配电箱，所有的电动机具必须安装漏电保护器，所有的配电箱必须要有防雨措施

6.1.5对容易发生重大伤亡施工的有害环境，必须加强检查，把事故消灭在萌芽状态之中。夜间施工时，工作面上应有足够的亮度，在操作区域应优先选用安全的照明设备，危险区域夜间应用红灯示警。

6.1.6现场施工应遵守有关消防规定及用火申请制度。 6.1.7施工电源布置合理，避免电源线乱拉乱接。 6.2施工作业的安全防护

6.2.1施工人员必须接受安全施工培训和教育，必须经体检合格后上岗作业。

6.2.2施工人员作业时应遵守电建安全法规及有关的规定，任何时候、任何情况下不得违章。

6.2.3施工现场应根据气候特点合理安排施工时间，安全监察人员必须跟班作业，确保施工安全。

6.2.4罐体防腐时要设专人监护，防止火灾发生并配备相应的灭火设施。设置专用通风设备和通道，特别是在焊接、防腐、喷砂集中的时间，必要时设专人监护，设置好应急预案。 6.2.5塔壁施工时交叉作业较多，要做到三不伤害。

6.2.6高空作业时，施工人员配置工具袋，各种小型工具用完及时放入工具袋内。 6.2.7(特殊工种作业时，要遵守相应的安全法规和操作规程，必要时编制特殊工种作业安全措施。

6.2.8起重机械及运输机械，严禁违章操作及非操作人员操作。 6.2.9遵守各种工、机、器具的使用条件，报废标准，不得违章使用。

6.2.10每天新工作开始前必须检查施工通道及施工场所，有无安全设施，查隐患，并对施工人员进行安全交底。

6.2.11栏杆必须随平台同步安装，及时焊接牢固。

6.2.12临时脚手架，爬梯绑扎完毕后，必须经安全监察人员检查后，方可使用。 6.2.13厂区构件（或设备）卸车或倒运后，一次码放整齐，做到文明施工。

6.2.14严格按照起重专业有关钢丝绳等承力工具的使用标准，安全荷载有关规定进行吊装作业，任何起重工机具不得超负荷使用，不得违章使用。施工中使用的倒链在开工前应进行检验，检修完好无损。

6.2.15起吊任何物件或重物均不得在人员上方通过，必须设立起重工作区域，悬挂警示牌设专人监护，在工作区域内无关人员不得停留或通过，被吊物件如未设可靠支撑，施工人员不得在重物下方工作。

6.3.1人员进出要进行登记，特别是箱体在整体完成封闭前。 6.3.2在罐体内部工作时保持通风，在外部设专人监护。 6.3.3箱体内部照明应按安规要求使用不超过12V的行灯。

7.成品及半成品保护

成品保护是确保安装质量重要手段，是施工项目创优的重要保证。已打磨合格的内壁严禁焊接临时设施，如：架子管、临时爬梯、临时加固、硬支撑、临时吊点等杂物，严禁在箱壁打火点燃割把， 安装过程中的成品保护工作贯穿整个施工全过程，不但对自身的产品，而且对别人的产品也要保护。因此在编制作业指导书时应确定合理的专业间的施工工序，避免二次污染和返工。

施工作业时不得将设备、保温管道等作为施工用脚手架或脚手架的支承点，也不得将其作为起吊和拖运物件的悬挂吊点，对利用柱、梁为生根点起吊或拖运物件时，必须采取有效的保护措施。不得在设备和管道表面乱涂、乱刷，严禁在油漆好的物体表面进行切割、烘烤、引弧、踩踏、吊物等。

严禁随意动用消防器材。油漆作业时，应注意避免油漆污染它物，必须对作业点附近的设备、管道、墙、地面等采取遮盖保护措施。油漆未干前应在容易被人触摸的地方挂警示牌或派人看管。在已施工好的成品、半成品及设备附近起吊物件时，应轻吊轻放，不得碰撞已施工完成的成品。在进行分部试运时，特别是进行系统冲洗、吹扫、化学清洗时要对设备做好隔离、防护等措施。

8.应注意的质量问题

8.1特别应注意的质量问题

8.1.1所有设备进入现场必须进行检验，（包括设备的几何尺寸，扭曲、弯曲状况、结合面的平整度及焊缝等情况）并做好原始记录。

8.1.2如果发现设备缺陷，应及时上报项目部，不得擅自对设备进行任何处理。 8.1.3设备检验符合设计要求后，方可进行安装工作。

8.1.4棱角处打磨光滑符合鳞片防腐的要求，因探伤和其他原因产生的缺陷即使补焊打磨，焊道按图纸和规范要求打磨。

8.1.5工时必须根据有关焊接规范对塔内喷淋除雾支撑梁进行预热处理。在焊接较大、较厚构件时，为防止构件变形应采取有效措施防止结构发生焊接变形。 8.2质量通病

8.2.1卷板时出现偏斜，可通过调整卷板机的位置及钢板进入的位置进行调整。

8.2.2构件存放、吊装方法不当造成构件发生塑性变形，在存放设备和吊装前要由起重专业配合，卷好的板在运输时用专用运输模具。

8.2.3焊接部位出现漏焊或清根不彻底，严格检查，及时补焊打磨。

8.2.4施工用临时设施不及时拆除对防腐层表面工艺造成破坏，防腐完成后在箱体内施工要严禁动用电火焊，禁止使用铁质手锤等易造成防腐层破坏的工具。

8.2.5在罐壁上焊接临时设施对罐壁造成破坏，焊接临时设施必须割除后打磨。 8.3质量控制点

施工过程中的质量控制是保证工程质量的重要手段，针对本工程特点及施工方案，施工过程中设置3个验收项目作为事故浆液罐的质量控制点，对事故浆液罐进行质量检查验收，

第一次为基础检查和几何尺寸检查； 第二次为罐体安装完毕； 第三次为灌水试验。

除上述验收的范围外，在整个施工过程中，根据施工方案作好检验及施工记录，项目部质检人员按规定进行检查验收，并对检验结果进行记录。

9.应提供的质量记录

基础复查记录

事故浆液箱安装自检记录 事故浆液箱验收记录 事故浆液箱灌水试验 隐蔽工程检查验收记录

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