船山区老池乡三新中心学校教学综合楼

船山区老池乡三新中心学校教学综合楼工程 技术标

1． 编制依据

1.1船山区老池乡三新中心学校综合楼工程招标文件。 1.2 国家现行相关规范. 1.3 本工程设计施工图。 1.4 现场情况及相关文件。 ２．工程概况 2.1 建设概况

建设单位：船山区老池乡三新中心学校； 设计单位：遂宁市建筑勘察设计院

船山区老池乡三新中心学校综合楼工程位于船山区老池乡三新中心学校内，本工程为砖混结构,共五层,面积为1700 ㎡,筑最大高度17.7m. 2.2 建筑特征 2.2.1 建筑构造

2.2.1.1 墙体采用MU10页岩砖,+0.00以下采用M10水泥砂浆砌筑，+0.00以上采用M7.5混合砂浆砌筑. 2.2.1.2 屋面 屋面为上人屋面。 2.2.1.3 内、外墙面

外墙为外墙面砖，内墙为水泥砂浆墙面。 2.2.1.4 楼地面 水泥砂浆地面。 2.3 结构特征

2.3.1 本工程建筑类别为三级，设防烈度为6度，安全等级为二级，耐火等级为二级，建筑地下防水等级为二级，建筑屋面防水等级为二级，建筑耐久年限为

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50 年。

2.3.2 结构体系和结构类型 本工程为砖混结构。 2.3.3 基础类型 本工程基础为条形基础。 2.3.4 钢筋和混凝土

本工程设计采用I 级、II 级钢筋。基础：混凝土基础强度等级为C20，梁为C30；板为C20。 2.4 场地特征

现场较宽阔，无临时道路，无施工用临时水、电。 2.5 施工条件

本工程占地面积较小，工期合理，共需设一台井架,方能将工作面基本覆盖，具体位置详见施工平面布置图。目前临建、水、电已基本完成。 3． 施工部署

3.1 施工组织机构设置和项目管理人员组成 3.1.1 项目部组织机构及职能图

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图3-1 项目部组织机构及职能图 3.2 施工力量安排

根据施工进度合理安排各工种劳动力，安装与土建密切配合，主要阶段 主要劳力计划见附表三《主要阶段劳动力计划表》。 3.3 施工区段划分

根据施工的需要，分为一个自然流水段。 3.4 施工顺序

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3.4.1 基础部分：定位放线→ 挖土 → 垫层 →基础钢筋制安、支摸 →基础砼→基础砖及抹灰→土方回填。

3.4.2 主体、装饰部分：主体→砌体封闭→预留预埋和安装→屋面、楼地面→内外装饰→门窗安装→竣工清理。 3.5机械设备配置

整个工程选用主要机械设备见附表四《拟投入本工程的主要机械设备表》。 3.7 周转器材配置 详见《周转器材表》 3.8 材料供应与管理措施

3.8.1 由技术人员确定材料的种类、数量，材料员负责采购。 3.8.2 现场材料及加工件的堆放、储备位置见平面布置图。 3.8.3 现场的材料按计划、进度实行收、管、发制度。 3.8.4 库内、场内的各种材料按规格，型号分类堆放整齐。

3.8.5 加强管理，防止材料的浪费、丢失。废料、下脚料等及时回收。 4． 施工准备工作 4.1 技术准备工作

4.1.1 由该项目工程师组织施工技术人员认真学习领会施工图纸，了解设计意图，发现问题，纳入图纸会审。

4.1.2 制定切实可行的施工方案，并做好各分部分项工程的技术交底，报建设单位、监理审批。

4.1.3 做好定位放线，并经规划、设计、建设单位、监理部门验收。 4.1.4 准备施工需要的技术资料、图集、规范，施工技术人员必须熟悉施工规范，制定现场施工管理制度。 4.1.5仪器和工具

本工程测量仪器采用校核合格并在有效检验周期内的1 台GTS-311 全站 仪、1 台光学J-2 经纬仪、1 台DS-2 水准仪。 4.2 现场准备工作

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4.2.1 场地及道路

场内按平面布置图的位置，修筑施工临时道路，道路两边设排水沟，表面 采用混凝土进行硬化。场地四周按文明工地标准进行围挡。搅拌机场地， 按总平面图进行布置，使用前调试至正常运转。 4.2.2 施工临建

详见第6.10《临时设施及用地》 4.2.3 施工临时用水 详见第6.9.1《施工用水》 4.2.4 施工临时用电 详见6.9.2《施工临时用电》

5．土建工程主要分部分项工程施工方法 5.1 施工测量控制

本工程造型复杂，曲线较多，成立放线小组，由项目部技术负责人直接 领导，配备先进的全站仪、经纬仪和水准仪。 5.1.1 高程测量和垂直度控制

基础施工：采用塔尺将水准点标高引测到基底。基底设控制标高桩，将 标高在控制桩上用墨线标示清楚。

主体施工：根据原有的控制点，利用水准仪、塔尺、钢尺传递至各个楼 层上，以控制各层的标高。每层利用水准仪往返测量与基准点校核，将 测量误差控制在允许的范围之内。 5.1.2水平距离测量

在用钢尺对位置点进行测量时，用水准仪协助控制尺子两端的水平，拉 尺用力应一致、均匀。距离测量均采用来回两次拉尺的方法，用两次排 尺的平均值消除人为误差。 5.1.3误差要求

根据GB50026-93《工程测量规范》要求，轴线竖向投测和标高竖向传递 允许误差为：轴线位移＜3mm

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混凝土柱垂直度允许偏差＜3mm 层高测量允许偏差＜3mm 5.1.4 沉降观测 5.1.4.1 水准基点的布设

5.1.4.1.1 现场设4 个水准基点，组成水准网，对水准基点定期进行高 程检测并做好记录。

5.1.4.1.2 由于沉降观测要在竣工以后仍须进行，所以水准基点的布设 要放在不受震动或影响施工的部位。

5.1.4.1.3 为防止水准基点受冻胀的影响，水准基点的埋设深度不小于1m。5.1.4.1.4 水准基点与观测点距离不得超过100m，以保证观测的精度。 5.1.4.2 观测点的埋设

5.1.4.2.1 观测点的埋设严格按设计进行施工。

5.1.4.2.2 观测点与柱面应有30-40mm 的空隙，以便于放置水准尺。 5.1.4.2.3 钢筋埋入柱内的长度应大于露出的部分，以保证点位的稳定。 5.1.4.3 沉降观测

5.1.4.3.1 观测的次数：首层完后观测一次，以后每完一层观测一次，主 体结构完成以后每月一次，竣工验收后每季度一次，竣工一年以后每半年 一次，直至沉降稳定为止（稳定标准为半年沉降量不超过2mm）。但是遇到下列情况时要加测一次。

（1）建筑物周围大量积水及暴雨后进行加测一次。

5.1.4.3.2 观测工作：为了保证观测成果的正确性，安排如下： （1）固定人员观测和整理成果； （2）使用固定的水准尺及水准仪； （3）使用固定的水准点；

（4）按固定的日期、方法及路线进行观测。 5.1.4.3.3 沉降观测的精度和成果的整理：

（1）沉降观测点相对于后视点高差测定的容差为 1mm。

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（2）每次观测结束后，检查记录进行计算，并进行误差分配，然后将观测 高程列入沉降观测成果表中，计算相邻两次观测之间的沉降量。

（3）为了更加直观的了解沉降、时间、荷载之间的相互关系，绘制每一观 测点的三者之间的关系曲线，如5-1 图所示：

图5-1 沉降、时间、荷载之间的相互关系

（4）对于曲线中出现的异常的情况，认真查找原因，排除测量本身的误 差、基准点不牢固等因素的影响。及时通知设计等有关部门进行处理。 5.2 土方工程 5.2.1 土方开挖 5.2.1.1 开挖形式

挖土采用机械挖土，机械采用一台WY100 反铲挖掘机，三辆自卸汽车。 5.2.1.2 开挖顺序

挖土按先深后浅、先东后西的顺序开挖。 5.2.1.2 人工清基槽

在基坑底设计标高以上留置30cm 厚的土层由人工清理。 5.2.1.3 验槽

人工清槽完后及时通知建设单位、监理、设计、勘察部门验槽。

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5.2.2 土方回填

基础土方回填安排在基础防水完毕后进行。 （1）填土前，将基土上的垃圾等杂物清除干净。

（2）填土分层铺摊、夯实,每层铺土的厚度为200~300mm。

（3）回填土方每层压实后，按规范进行环刀取样，测出土的干密度，达到 要求后，再进行上一层的铺土。 5.3 模板工程 5.3.1 模板方案设计： （1） 基础、柱用组合钢模板。

（2） 地上工程柱、墙、梁、板全部采用胶合板、木模板。 5.3.2 支撑系统

支撑系统采用扣件式脚手架。 5.3.3 主要模板施工方法 5.3.3.1 基础模板 （1）基础模板

基础模板采用钢木结合模板。 5.3.3.2 主体梁板模板

（1）梁板采用胶合板，支撑方法采用满堂脚手架，梁底脚手架立杆间距为800mm，平板处立杆间距为1000mm。

（2）梁板模的配制：梁底模采用3.5cm 长的钉子将1.2cm 厚胶合板固定在10cm38cm 通长方木上制作而成，侧模采用3.5cm 长的钉子，将胶合板固 定在6cm38cm 通长方木上制作而成。板模板可直接将胶合板铺钉在10cm38cm 方木格栅上，格栅间距50cm。

（3）梁板模板安装：首先按照梁底标高在梁底扎水平大横杆，在大横杆上扎梁底支撑小横杆，小横杆间距50~80cm，然后在小横杆上铺梁底模板，校核梁底模板位置后 ， 用钢管卡子卡牢， 然后支设梁侧模板 ， 穿对拉螺栓加固。梁侧模加固好后即可开始板模板的支设，首先根据板底标高扎板

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底水平杆，铺8310cm 方木搁栅，用12 号钢丝将方木搁栅扎牢。然后在搁 栅上铺钉胶合板，板缝采用胶带纸粘贴，梁板模板详见附图一。 （4）当梁高小于500mm 时，梁侧模可用水平钢管顶撑，同时用一部分短 钢管做斜支撑，当梁高大于500mm 时，增加ф14 对拉螺栓固定。 5.3.3.3 柱、墙模板

1）柱断面长边60~70cm 的柱子采用10cm310cm 方木柱箍加固， 60cm 一 道，另外需设ф14 对拉螺栓加强。柱断面长边70~90cm 的柱子仍采用10cm310cm 方木柱箍加固，每50cm一道，均加设ф14 对拉螺栓。柱断面 90cm以上柱子采用10 号槽钢加固。

（1）柱模板的安装顺序是：安装前检查→柱模板安装→检查对角线长度差 →安装对拉螺栓→检查校正→整体固定。

（2）安装前要检查模板底部混凝土面是否平整，若不平整应先在模板下口 处铺一层水泥砂浆10~20mm 厚，以免浇筑混凝土时漏浆而造成烂根。 （3）墙体模板采用大模板，设@6003600ф14 对拉螺栓。 5.3.3.4 梁柱接头等异形结构模板施工

梁、柱接头、挑檐板、弧形梁等均制作胶合板定型模板，使混凝土结构 一次成活，避免修凿、剔补。 5.3.3.5 楼梯模板施工

楼梯底模采用胶合板平铺在斜杆支架上，楼梯侧模及踏步模板采用异型 木模，施工前先放大样，确定加固方案。 5.3.4 模板拆除

拆除模板时混凝土强度应达到以下要求：

（1）不承受混凝土重力的侧模板（如柱、墙、独立基础），其混凝土强 度应在其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆模。 （2）承重模板应在混凝土强度达到下表所规定的强度时拆模

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注：表中所指混凝土强度根据同条件养护试块确定。 后张预应力结构的模板需待灌浆强度达到100%才能拆除。 5.3.5 模板其他几点技术管理措施

（1）混凝土浇筑前认真复核模板位置，复核柱墙模板垂直度和平整度及梁板标高 ，检查预留孔洞、预埋铁件位置及尺寸是否正确，模板支撑是否牢固，接缝是否严密。

（2）所有模板在使用前都要涂刷隔离剂，模板接缝处采用泡沫单面不干胶胶带密封，确保接缝处不漏浆。

（3）对跨度不小于 4m 的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时起拱高度宜为跨度的1/1000~3/1000。 （4）混凝土施工前，清除模板内部的全部垃圾、杂物。 （5）模板拆除实行报告制度，必须经项目经理同意后方可拆除。 （6）设专人利用全站仪挂大线、拉通尺等方法复验放线尺寸，复验混凝土浇筑前的模板尺寸，预防和消除质量隐患。 5.3.6 模板系统验算 另见后附模板系统计算书。

5.3.7 模板安装允许偏差，见表5-2、表5-3。

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5.4 钢筋工程 5.4.1 原材料要求

进场钢筋应具有出厂质量合格证明书原件，每捆（或盘）都应有标牌， 进场时分品种、规格、炉号分批检查，核对标志，检查外观，并按现行规范的规定抽样做机械性能试验，合格后方可使用。 5.4.2 钢筋储存

进场钢筋和加工好的钢筋应根据钢筋的牌号分类堆放，钢筋下面应铺垫 枕木，避免污垢或泥土的污染，做好状态标识。 5.4.3 钢筋加工 5.4.3.1 钢筋配料

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根据设计构件配筋图和图纸的说明及有关规范的要求，绘制出各种形状 和规格的单根钢筋简图，并计算出钢筋下料长度和根数。 5.4.3.2 钢筋除锈

直径ф6~8 的_级钢筋借助冷拉调直同时除锈，直径ф10 以上的_级钢筋 使用电动除锈机除锈。 5.4.3.3 钢筋调直

采用牵引力3t 的卷扬机来调直钢筋。I 级钢筋的冷拉率不大于4%。 5.4.3.4 钢筋加工方式

钢筋采用工地现场加工的施工方法。 5.4.3.5 钢筋切断 采用钢筋切断机。 5.4.3.6 钢筋弯曲 （1）弯曲设备：

钢筋弯曲机弯曲为主，辅助以人工弯曲。 （2）弯曲质量要求：

钢筋尺寸和形状正确，平面上无翘曲现象。钢筋末段弯钩直径和长度必须 满足验收规范要求。钢筋弯点处不能有裂缝，二级钢筋不能二次弯曲。钢 筋弯曲成型的允许偏差为：钢筋全长±10mm，箍筋的边长为±5mm。 5.4.3.7 钢筋接头方式

水平_级钢筋及直径ф12 以下的I级钢筋采用绑扎搭接，直径ф12 以上的I 级钢筋采用闪光对焊或电弧焊，筏基钢筋全部采用电弧焊接。采用电弧焊时 I级钢筋采用E43 焊条，_级钢筋用E50 型焊条。柱竖向钢筋采用电渣压力焊，其余竖向钢筋采用绑扎接头。 5.4.3.8 电渣压力焊 5.4.3.8.1施焊操作要点

（1）引弧：通过操纵杆或操纵盒上的开关，接通焊机的焊接电流回路和电 源的输入回路，在钢筋端面之间引燃电弧，开始焊接。

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（2）电弧过程：引燃电弧后，控制电压值。借助操纵杆使上下钢筋端面之 间保持一定的间距，进行电弧过程的延时，焊剂不断熔化形成需要深度的渣池。 （3）接头焊毕，应停歇20~30s后,回收焊剂和卸下焊接夹具。 5.4.3.8.2质量检查

在焊接生产中，若发现偏心、弯折、烧伤、焊包不饱满等焊接缺陷，切 除接头重焊，切除接头时，切除热影响区的钢筋，即离焊缝中心约为1.1倍 钢筋直径的长度范围内的部分。 5.4.3.8.3质量标准

（1）钢筋的品种和质量，必须符合设计要求和有关标准的规定。 检验方法：检查出厂质量证明书和试验报告单。

（2）钢筋的规格，焊接接头的位置，同一区段内有接头钢筋面积的百分比，必须符合设计要求和施工规范的规定。检验方法：观察或尺量检查。 5.4.3.9 钢筋闪光对焊

钢筋闪光对焊焊接是利用对焊机使两段钢筋接触，通以低电压的强电流， 把电能转化为热能 ，当钢筋加热到一定程度后 ，立即施加轴向压力挤压 （称为顶锻），使形成对焊接头。 5.4.3.9.1施工准备 （1）材料要求

各种规格钢筋，具有出厂合格证，进场后经检验符合要求。 （2）作业条件

1）焊机、焊机容量、电压符合要求并符合安全规定。 2）电源已具备，电流、电压符合对焊要求。

3）钢筋焊接部位经清理，表面平整、清洁，无油污、杂质等。 4）操作人员经培训、考核，可持证上岗。 5.4.3.9.2施工操作工艺

（1）根据钢筋品种、直径和所用对焊机功率，选用连续闪光焊、预热闪光 焊对焊工艺。 工艺过程：将钢筋端面闪平，然后预热，使两钢筋端面交替

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轻微接触和分开，使其间隙发生断续闪光实现预热或使两钢筋端面一直紧 密接触，用脉冲电流或交替紧密接触与分开，产生电阻热（不闪光）来实 现预热。本工艺适于对焊直径20mm以上的_级钢筋。 （2）焊接前应检查焊机各部件是否处于正常状态。

（3）钢筋端头应顺直，150mm范围内的铁锈、污物清除干净，两钢筋轴线 偏差不超过0.5mm。

（4）不同直径的钢筋焊接，其直径差不宜大于2mm。焊接时，按大直径钢 筋选择焊接参数。

（5）负温（不低于-20_）下闪光对焊 ，应采用弱参数 ，焊接场地应有防 风、防雨措施，使焊接现场保持0_以上。

（6）焊接完毕，接头由白红色变为黑色，松开夹具，取出钢筋。 5.4.3.9.3质量标准

（1）所选用对焊机性能和工艺方法，必须符合焊接工艺要求。

（2）闪光对焊接头试验。在同一台班内，由同一焊工完成的300个同级别、同直径钢筋焊接头作为一批。外观检查的接头数量，应从每批中抽查10%， 且不得少于10个；力学性能试验时，从每批接头中随机切取6个试件，其中 3个做拉伸试验， 3个做弯曲试验。

（3）外观检查：接头处不得有横向裂纹；与电极接触处的钢筋表面不得有 明显烧伤；负温闪光对焊接头处弯折角不得大于4°；接头处的轴线偏移， 不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm。 5.4.3.9.4成品保护

（1）焊接区防止骤冷，以免发生脆裂。

（2）钢筋对焊半成品按规格、型号分类堆放整齐。

（3）运输装卸对焊半成品时不能随意抛掷，以避免钢筋变形。 5.4.4 钢筋堆放和运输 5.4.4.1 钢筋堆放

钢筋加工完毕后，堆放在塔吊回转半径范围之内的位置，按规格、尺寸

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堆放整齐。堆放场地平整、坚硬，并挂标志牌。 5.4.4.2 钢筋运输

场内钢筋运输以塔吊为主，人工为辅。塔吊运输长钢筋时找准吊点，并 以方木或钢管加以附着，防止钢筋变形。 5.4.5 钢筋绑扎 5.4.5.1 绑扎钢丝 用20 号钢丝。 5.4.5.2 绑扎工序安排

柱子钢筋在支模前绑扎，墙的钢筋在支好一侧模板后绑扎，梁的钢筋在 支好梁底模后绑扎，楼板的钢筋在支好的模板上绑扎。 5.4.5.3 绑扎接头位置

框架梁、联系梁接头位置，上筋位于跨中，下筋位于距支座1/3 跨度处。 受力钢筋的绑扎接头位置要错开，搭接长度内绑扎钢筋面积占受力筋总截 面面积的比：受拉区≤25%，受压区≤50%。 5.4.5.4 钢筋保护层

钢筋骨架垫水泥砂浆垫块，厚度为设计要求的厚度。柱子和梁侧面采用 塑料垫块，柱每边不小于两竖行，上下间距1000mm。

楼板支座处的附加钢筋和悬挑构件的受力筋的保护层采用钢筋马凳控 制，间距1000mm。详见附图三《钢筋马凳图》。 5.4.5.5 钢筋绑扎 （1）基础钢筋绑扎

筏基钢筋网片钢筋交叉点全部绑扎牢。绑扎时相邻绑扎点的钢丝扣要成 八字形。 （2）绑柱子钢筋

1）套柱箍筋：按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋，在搭接长度内，绑扣不少于3个，绑扣要向柱中心。

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2）画箍筋间距线：在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间 距线。 3）柱箍筋绑扎

（A）按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎， 采用缠扣绑扎。

（B）箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非 转角部分的相交点成梅花交错绑扎。

（C）箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。

（D）柱上下两端箍筋应加密，加密区长度及加密区内箍筋间距应符合设计 图纸要求。 （3）绑剪力墙钢筋

1） 立2-4根竖筋：将竖筋与下层伸出的搭接筋绑扎，在竖筋上画好水平筋 分档标志 ，在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并在横筋上画好竖筋分档标 志，接着绑其余竖筋，最后再绑其余横筋。

2） 剪力墙筋要逐点绑扎 ，双排钢筋之间设置拉筋或支撑筋，其纵横间距 不大于600mm。

3） 剪力墙与框架柱连接处 ，剪力墙的水平横筋应锚固到框架柱内，其锚 固长度要符合设计要求。

4） 剪力墙水平筋在两端头、转角、十字节点 、联梁等部位的锚固长度以 及洞口周围加固筋等，均应符合设计抗震要求。

5） 合模后对伸出的竖向钢筋进行修整 ，在搭接处绑一道横筋定位，浇筑 混凝土后再次调整以保证钢筋位置的准确。 （4）梁钢筋绑扎

1）模内绑扎：画主次梁箍筋间距→放主梁次梁箍筋→穿主梁底层纵筋及弯 起筋 →穿次梁底层纵筋并与箍筋固定 →穿主梁上层纵向架立筋→按箍筋间距绑扎→穿次梁上层纵向钢筋→按箍筋间距绑扎。 2）模外绑扎（先在梁模板上口绑扎成型后再入模内）

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画箍筋间距→在主次梁模板上口铺横杆数根→在横杆上面放箍筋→穿主 梁下层纵筋→穿次梁下层钢筋→穿主梁上层钢筋→按箍筋间距绑扎→穿次 梁上层纵筋→按箍筋间距绑扎→抽出横杆→落骨架于模板内。 3）在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。

4）先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个 分开；穿次梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；放主次梁的 架立筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距使间距符合 设计要求。

5）框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚 固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求。框架梁纵向钢筋在端节点内 的锚固长度也要符合设计要求。

6）绑梁上部纵向筋的箍筋，用套扣法绑扎。

7）箍筋在叠合处的弯钩，在梁中交错绑扎，箍筋弯钩为135°，平直部分 长度为10d。

8）梁端第一个箍筋设置在距离柱节点边缘50mm处。梁端与柱交接处箍筋 加密，其间距与加密区长度均符合设计要求。

9）在主、次梁受力筋下绑塑料垫块，保证保护层的厚度。受力筋为双排时，用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距符合设计要求。

10）梁筋的搭接：梁的受力钢筋直径等于或大于22mm时，采用焊接接头， 小于22mm时，采用绑扎接头，搭接长度要符合规范的规定。搭接长度末端与 钢筋弯折处的距离，不得小于钢筋直径的10倍。接头不宜位于构件最大弯矩 处，受拉区内_级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩（_级钢筋可不做弯钩），搭接处在中心和两端扎牢。接头位置相互错开，当采用绑扎搭接接头时，任一 区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不 大于50%。 （5）板钢筋绑扎

1）清理模板上的杂物，用粉笔在模板上划好主筋，分布筋间距。

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2）按划好的间距，先摆放受力主筋、后放分布筋。预埋件、电线管、预留 孔等及时配合安装。

3）绑扎板筋时用顺扣或八字扣 ，板两层筋之间须加钢筋马凳 ，以确保上 部钢筋的位置。负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。 （6）楼梯钢筋绑扎

1）在楼梯底板上划主筋和分布筋的位置线。

2）根据设计图纸中主筋、分布筋的方向，先绑扎主筋后绑扎分布筋。如有 楼梯梁时，先绑梁后绑板筋。板筋要锚固到梁内。

3）底板筋绑完，待踏步模板吊绑支好后，再绑扎踏步钢筋。主筋接头数量 和位置均要符合施工规范的规定。 5.4.5.6 严格控制钢筋的位置和间距

（1）为保证竖向续接钢筋的位置，在墙、柱、板的模板安装加固后，均应 在模板上口重新测设轴线，校正钢筋位置。

（2）柱筋绑扎时，先用全站仪配合铅锤、钢尺找出规矩后绑扎。 （3）墙的纵向钢筋可在模板上口加设30mm 的厚木条，保证钢筋不外移， 同时应在上部预留接头部位内外排各扎一根水平筋，并用单支箍筋（挂钩）将内外排连结、点焊，以保证钢筋不内移。

（4）为保证梁内上下两层筋位置准确，下筋二层筋的就位可在下筋一层筋 上加ф18 的钢筋头垫起并扎牢，上筋二层筋的就位增设ф8 的吊钩并与梁 内原箍筋扎牢。

（5）梁、柱箍筋应与受力筋垂直，且所有钢筋绑扎骨架外形尺寸偏差应符 合《规范》的规定。

（6）为防止浇筑混凝土时柱子钢筋位移，混凝土浇筑前用ф14 钢筋焊在 柱钢筋上，宽度同柱断面，控制保护层，保证钢筋不位移。 5.4.6质量标准

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检查完毕后，做好隐蔽工程的验收记录，并经监理方验收通过后，方可 进行下道工序施工。 5.4.7成品保护

（1）楼板的弯起钢筋、负弯矩钢筋绑好后，不准踩踏行走。 （2）绑扎钢筋时禁止碰动预埋件及洞口模板。

（3）安装电线管、暖卫管线时，不得任意切断和移动钢筋。 5.5 混凝土工程 5.5.1 原材料的要求： 5.5.1.1 水泥要求

每次接收水泥时要连同水泥出厂检验报告一并交付验收，并要核对其数 量、交付日期及样本的最新测试结果。水泥进场使用前先取样检验安定性及强度。进场后超过3 个月的水泥要重新试验。 5.5.1.2 细骨料要求

选用石子、砂子，颗粒大小要符合配合比试配级配要求。防渗混凝土用 砂含泥量_3%，石子含泥量_1%。

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5.5.2 混凝土配合比及坍落度要求

本工程所用的配合比均由试验室配制，试配结果报建设单位和监理单位。 混凝土坍落度控制在3~5cm 之间，坍落度每隔4h 抽查一次，雨天每两小时 抽查一次。 5.5.3 混凝土搅拌 5.5.3.1作业条件

（1）试验室已下达配合通知单，并公布于搅拌配料的标牌上。 （2）原材料经检查全部应符合配合比通知单所提出的要求。 （3）搅拌机及其配套的设备、电源应符合要求、安全可靠。

（4）所有计量器具必须有检定的有效期标识，计量器具灵敏可靠，并按施工配合比设专人定磅。

（5）管理人员向班组进行配合比、操作规程和安全技术交底。 （6）待浇筑的部位已办理隐检，浇筑的申请已经监理部批准。 （7）新下达的混凝土配合比，应进行开盘鉴定。 5.5.3.2 施工工艺 （1）基本工艺流程 见图5-2

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图5-2 混凝土基本工艺流程

（2）每台班开始前，对搅拌机及上料设备进行检查并试运转；对所用计量 器具进行检查并定磅；校对施工配合比；对所用原材料的规格、品种、产地、牌号及质量进行检查，对砂、石的含水率进行检查，一切检查符合要求后， 方可开盘拌制混凝土。 （3）计量

1）砂、石计量：计量设备，采用自动上料时，调整好斗门关闭的提前量， 以保证计量准确。砂、石计量的允许偏差应≤±3%。 2）水泥计量：散装水泥计量的允许偏差应≤±2%。

3）外加剂及混合料计量：对于粉状的外加剂和混合料，按施工配合比的 用量，预先计量，液态外加剂随用随搅拌，并用密度计检查其浓度，用量 桶计量。外加剂、混合料的计量允许偏差应≤±2%。 4）水计量：水必须盘盘计量，其允许偏差应≤±2%。

（4）上料：把计量好的原材料先汇集在上料斗中，经上料斗进入搅拌筒， 同时将计量好的水及液态外加剂加入搅拌筒。原材料汇集入上料斗的顺序如下： 1）当无外加剂时，依次进入上料斗的顺序为石子、水泥、砂。 2）当掺干粉状外加剂时，其顺序为石子、水泥、砂子、外加剂。 （5）第一盘混凝土拌制的操作

拌制第一盘混凝土时，先加水使搅拌筒空转数分钟，然后将剩余积水倒净。由于砂浆粘筒壁而损失，因此，石子的用量应按配合比减半。从第二盘开始，按给定的配合比投料。

（6）搅拌时间控制：混凝土搅拌的最短时间90S。 （7）出料：每盘混凝土拌合物必须出尽。 （8）混凝土拌制的质量检查

1）检查原材料的品种、规格和用量，每一个工作班至少两次。 2）检查混凝土的坍落度及和易性，每一工作班至少两次。

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3）混凝土的搅拌时间应随时检查。 （9）冬期施工混凝土的搅拌

1）室外日平均气温连续5d稳定低于5°时，采取冬施措施；

2）冬期施工的混凝土，选用普通硅酸盐水泥，水泥强度等级不应低于42.5R，最小水泥用量不宜少于300kg/m3，水灰比不应大于0.6； 3）冬期施工宜使用无氯盐类防冻剂；

4）所用骨料必须清洁，不得含有冻结物及易冻裂的矿物质；

5）冬期拌制混凝土采用加热水的方法。拌合水不超过80_，骨料不超过60_。水泥不得直接加热，使用前运入暖棚内存放。投料顺序为先投入骨料和已加热的水，然后再投入水泥。

（10）拌制前，用热水冲洗搅拌机，拌制时间取常温的1.5倍。混凝土拌合物的出机温度不宜低于10_，入模温度不得低于5_。 5.5.3.3应注意的质量问题

（1）严格控制混凝土搅拌、运输、浇筑、养护，确保混凝土强度。

（2）在拌制阶段，砂、石含泥量大、用水量大、使用过期水泥或水泥用量过多都可能造成混凝土收缩裂缝。因此在拌制阶段，要严格控制好原材料的质量，认真执行配合比，严格计量。

（3）为保证混凝土拌合物的和易性和坍落度，严格控制水灰比、石子级配及搅拌时间。 5.5.4 混凝土浇筑 5.5.4.1 准备工作 （1）清理模板内的杂物；

（2）修补嵌填模板缝隙，加固好模板支撑；

（3）钢筋模板办理隐检，并在模板上弹好混凝土浇筑标高线； （4）混凝土搅拌、运输和浇筑、振捣机具试运转，处于良好状态； （5）搭设好必要的进入基坑的脚手马道和浇筑脚手平台；

（6）水泥、砂、石及外加剂经检查，符合有关标准要求，并备足足够数量，可

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满足混凝土连续浇筑的需要。 5.5.4.2泵送混凝土操作工艺

（1）泵送管道的铺设应注意以下几点：管道的配置应最短，尽量少用弯管和软管，避免使用弯度过大的弯头，管道末端活动软管不得超过1800； 泵机出口应有一定长度的水平管，然后再接弯管；管路布置应使泵送的方向与混凝土浇筑方向相反。输送管道不得放在模板、钢筋上，以避免振动产生变形，用支架、台垫或吊具等支承并固定牢固；当管路向下配管时，在转弯处设置气门。 （2）泵送前要对泵机进行全面检查，进行试运转及泵送系统各部位的调试，检查输送管道铺设是否合理、牢固。

（3）刚开始泵送混凝土时，应缓慢压送入模，同时检查泵机是否运转正常，管道接头是否严密，有无漏气、漏浆、漏水，如有异常情况，应停泵检查，修理好后再转入正常工作。

（4）混凝土浇筑自由下落高度不宜超过2m。

（5）泵送混凝土应连续浇筑，暂时中断泵送时，应每隔10分钟返泵一次， 使管中混凝土形成前后往复运动，保持良好的可泵性，以免混凝土发生沉淀堵塞管道。

（6）泵机作业完成，应立即将泵罐和管道清洗干净。清洗管道可用压缩空气输入管道清洗，其压力不应超过0.7MPa.。

（7）泵送混凝土在浇筑过程中如发现坍落度损失过大（超过2cm），严禁向储料斗内任意加水。

（8）在泵车受料斗上应装孔径50mm350mm的振动筛，防止超规格骨料混 入，以加快卸料和防止堵管。

（9）泵送混凝土时，输送管内有压力或成弱喷射状态，易造成混凝土出现分离现象，浇筑时，要避免对侧模板直接喷射，混凝土输送管口应保持距模板50~100cm的距离，以免分离骨料堆在模板边角，导致出现蜂窝等质量问题。 5.5.4.3 地下室浇筑 5.5.4.3.1 底板大体积浇筑

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底板厚度为1.5m，混凝土量约12000 m3，考虑分段施工，每段的混凝土 量为6000m3，为确保混凝土底板浇筑速度及质量，将组织搅拌站两台混凝土输送泵昼夜施工，以确保在短时间内一次浇捣成功。对于由于温度收缩造成的裂缝采取以下措施：

（1）采用分层分段法浇混凝土：按每50cm 厚一层将底板分成三层浇筑。 （2）选用水化热低的水泥品种，使用级配良好粗骨料，掺入不大于水泥用量15%的粉煤灰，具体掺量由试验决定。

（3）做好测温工作，控制混凝土的内部 温度与表面温度，以及表面温度与环境温度之差均不超过25_。

（4）振捣棒的操作，要做到“快插慢拔”，在振捣过程中，宜将振捣棒上下略有抽动，每点振捣时间一般以20~30s 为宜，但应视混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。分层浇筑时，振捣棒应插入下层5cm 左右，以消除两层之间的接缝。

（5）养护期间，新浇筑的混凝土在12h 内铺草袋，并浇8-10cm 厚水养护，以保证混凝土内外温度差不超过25_，养护时间不少于14d。

（6）底板测温点布置和方法：测温点布置在底部、中部，平面布置在边缘与中间，测点间距5m，测温点的布置距边角和表面应大于50mm，在混凝土的温度上升阶段，2~4h 测一次，下降阶段8h 测一次，同时测大气温度。在测温过程中，发现温度差超过25_时，及时加强保温或拆除保温材料，以防止混凝土产生温度应力和裂缝。

5.5.4.3.2 基础外墙施工

（1）墙体水平施工缝位置留在高出底板上表面300mm 的墙身上，并埋设 BW 橡胶止水条。

（2）外墙模板固定采用的螺栓拉杆设止水环。

（3）采用同配合比的细石混凝土或砂浆作垫块，确保保护层厚度。

（4）防水混凝土必须采用机械振捣密实，振捣时间宜为20~30s，以混凝土开始泛浆和不冒气泡为止，并避免漏振、欠振或超振。

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（5）施工缝上浇混凝土前，将混凝土表面凿毛，清除浮粒和杂物，用水冲干净，保持湿润，再铺一层20~25mm 与原混凝土配合比相同的水泥砂浆。

（6）混凝土结构中有密集管群穿过、预埋件或钢管稠密处，浇筑混凝土困难，用相同抗渗等级的细石混凝土浇筑，预埋大管径的套管或面积较大的金属板时，在其底部开设浇筑振捣孔，以利排气、浇筑和振捣。

（9）防水混凝土不宜过早拆模，拆模时混凝土表面温度与周围气温之差不得超过15-20_，以防水混凝土表面出现裂缝。

（10）防水混凝土墙浇筑后严禁打洞，预埋件、预留孔都事前埋设准确。 5.5.4.4柱的混凝土浇筑

（1）柱浇筑前底部先填以5~10cm厚的砂浆，柱混凝土用插入式振捣器分层振捣，下面有人敲打模板，防止出现孔洞。

（2）柱高在3m之内，在柱顶直接下灰浇筑，超过3m时，应采取措施（用 串桶）或在模板侧面开洞安装斜溜模分段浇筑。

（3）柱子混凝土应一次浇筑完毕，留施工缝时留在主梁下面。 （4）浇筑完后随时将伸出的搭接钢筋整理到位。 5.5.4.5梁、板混凝土浇筑

（1）浇筑方法由一端开始用“赶浆法”，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑。混凝土浇筑时注意接槎，防止施工缝出现。混凝土收水后马上派人用木板搓平，防止混凝土表面出现收缩裂纹。 （2）浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。预埋件及插筋处用木抹子找平。 5.5.4.6剪力墙混凝土浇筑

（1）剪力墙混凝土浇筑前，先在底部均匀铺5~10cm厚水泥砂浆。

（2）浇筑墙体混凝土连续进行，间隔时间不应超过2h，每层浇筑厚度控制在60cm左右。

（3）振捣棒移动间距小于40cm，每一振点的延续时间以表面呈现浮浆为准，振

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捣器应插入下层混凝土5cm。振捣时注意钢筋密集及洞口部位，为防止出现漏振，须在洞口两侧同时振捣。

（4）混凝土墙体浇筑完毕之后，将上口甩出的钢筋加以整理。 5.5.4.7楼梯混凝土浇筑

楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置时与踏 步混凝土一起浇捣，随时用木抹子将踏步上表面抹平。 5.5.5 混凝土养护

立面混凝土涂刷养护液进行养护，拆模后立即涂刷均匀。平面混凝土用 覆盖塑料薄膜和草帘子浇水保潮养护时间不小于14 昼夜。 5.5.6 混凝土试块制作

混凝土试块按规范规定制作，并在工地设试块标养室。取样应在现场随 时抽取，取样与试件留置应符合下列规定：

（1）每拌制100 盘且不超过100m3 的同配合比混凝土，取样不得少于一次； （2）每工作班拌制的同一配合比混凝土不足100 盘时，取样不得小于一次； （3）当一次连续浇筑超过1000m3 时，同一配合比的混凝土每200m3 取样不得少于一次；

（4）每一楼层、同一配合比的混凝土取样不得少于一次；

（5）每次取样至少留置一组标准养护试件，同条件养护试件组数应根据实际需要确定；

（6）地下室防水混凝土每500 m3，留置一组抗渗试件。 5.6.7 施工中应注意的质量问题

（1）蜂窝：原因是混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振，模板有缝隙使水泥浆流失，钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大，柱、墙根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成。

（2）露筋：原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板、造成露筋，或梁、板底部振捣不实。

（3）麻面：拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土

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易粘附在模板上造成麻面脱皮。

（4）孔洞：原因是钢筋较密的部位，未经振捣浇筑上层混凝土。 （5）缝隙与夹渣层：施工缝处杂物清理不净或未浇底浆等原因。

（6）梁、柱连接处断面尺寸偏差过大，主要原因是柱接头模板刚度差或支此部位模板时未认真控制断面尺寸。

（7）现浇楼板面和楼梯踏步上表面平整度偏差太大，主要原因是混凝土浇筑后，表面不用抹子认真抹平。 5.6脚手架工程

根据本工程情况，采用双排外脚手架，在总高度分为三段，每六层为 一段，内墙脚手架采用满堂脚手架，并严格按照JGJ130-2001《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》施工。 5.6.1 主要分项工程施工脚手架搭设方案 （1）主体工程施工阶段

混凝土框架搭设满堂脚手架。内墙砌筑使用工具式脚手凳。 （2）装饰装修工程施工阶段

外墙贴100*100外墙面砖使用双排外脚手架。 （3）安全网设置

1）主体施工阶段外脚手架的立面自二层开始用聚丙烯密目网全部封闭，直到屋面以上1.2m。该网一直保留到外墙装饰等工作结束。

2）主体施工阶段在第一步架的高度设水平安全网一道，以后每二层设一道，随施工作业面升高提升。

5.6.3 扣件式钢管脚手架搭设及注意事项

(1）双排外挑脚手架内皮立杆距墙0.50m,外皮立杆距墙1.80m。立杆间距 1.50m。砌砖时大横杆步距第一步1.80m,以上每步1.20m;抹灰时步距一律 1.80m。立杆的垂直偏差不得大于高度的1/200。 (2）小横杆的间距1.0m。

(3）相邻的立杆或大横杆的接头相互错开。

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（4）每面脚手架的两端必须设剪刀撑，中间每隔10m 设一道剪刀撑，剪刀撑从地面开始设置，每组剪刀撑的两斜杆与地面的夹角约为60°。

（5）设连墙杆。主体连墙杆系在柱子上，装饰装修连墙杆拉在窗口处，连墙杆的上下间距为三步架的高度，水平间距为1 个柱距。 （6）注意事项

各种杆件相交时伸出的端头均必须大于100mm，以防扣件滑脱。拧紧扣 件螺栓时松紧程度必须适当，以扭矩达4~5kg2m 为宜。定时检查已搭好的脚手架的扣件松紧程度和连墙杆的可靠程度。脚手架搭设要横平竖直，不变形，不摇晃。随时校正杆件垂直和水平偏差，脚手架搭设完，经验收合格后方可投入使用。脚手架拆除时必须由专人负责，拆除脚手架时自上而下逐根拆除逐根往下传递，严禁从高空抛下。高空拆除人员系好安全带，上下专人指挥，每次拆下的钢管和扣件分类堆放，对扣件螺栓逐个检查并注入润滑油。 5.7 砌体工程

砌体用页岩砖砌筑，进场的砌块要有出厂合格证和检测报告。

砌筑砂浆采用混合砂浆，施工时应严格按GB50203-2002 进行。按要求卫生间墙体根部分别做上反20cm 混凝土和1500mm 高砖墙。砌体拉结钢筋和板顶拉结钢筋采用植筋方法。 5.7.1施工操作工艺

（1）顺序：先头角后墙身，先远后近，先外后里，先下后上。

（2）砌筑砂浆采用M7.5水泥混合砂浆，砂浆稠度以5~7cm为宜；砌筑前铺灰，长度不超过3~5m。

（3）砌筑从转角处或定位处开始顺序推进，内外墙同时砌筑，纵横墙交叉搭接。水平灰缝厚度8-12mm，垂直灰缝宽度20mm。

（4）每天砌筑高度不应超过1.5m或一步脚手架高度。每砌完一层楼后，应校核墙体的轴线尺寸和标高，使误差在允许范围以内。 5.7.2 质量标准

（1）砌块的型号、规格、强度等级必须符合施工规范的规定。

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（2）砂浆的品种必须符合设计要求，强度必须符合下列规定： 1）同强度等级砂浆各组试块的平均强度不小于fmk； 2）任意一组试块的强度不小于0.75 fmk；

（3）砌块表面方正完整，灰缝饱满，无松动脱落现象。 5.7.3 成品保护

（1）水电和室内设备安装时，应注意保护墙体，不得随意凿洞。 （2）雨2期施工应有防雨措施，不得使用湿砌块。 5.7.4 施工注意事项

（1）墙体内应尽量不设脚手眼。

（2）对墙体表面的平整度和垂直度、灰缝的均匀程度等，应随时检查并校正所发现的偏差。在砌完每一层楼后，应校核墙体的轴线尺寸和标高。

（3）砌筑应尽量采用主规格砌块，用反砌法（底面朝上）砌筑，从转角或定位处开始向一侧进行。内外墙同时砌筑，纵横梁交错搭接。上下皮砌块要求对孔、错缝搭砌，个别不能对孔时，允许错孔砌筑，但搭接长度不应小于砌块长度的1/3。

（4）砌体灰缝应横平竖直，砂浆严实。水平灰缝砂浆饱满度不得低于90%， 竖直灰缝不低于80%。

（5）采用“原浆随砌随收缝法”，先勾水平缝，后勾竖向缝。灰缝与砌块面要平整密实，避免墙面渗水和开裂，以利于墙面装饰。

（6）墙体拉结筋：采用植筋的方法，钢筋伸长大于等于1000mm，且不小 于墙长的1/5，砖砌拐角墙和丁字墙内沿高度每500mm 设2 根Ф6、长度为1000mm 的拉结筋。

（7）长度大于5m 的墙，按设计要求在跨中设置钢筋混凝土构造柱。 （8）加气混凝土砌块的底部用五皮普通烧结砖砌筑，砖缝厚度10mm。 （9）接槎不小于120mm 直槎，沿砌体高度方向加设2Ф6、间距500mm 的 拉结筋，外露长度500mm，转角处不得留直槎。

（10）当墙高大于3~5m 时，按设计要求在墙中间高度设圈梁一道。

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（11）砌体砂浆要随拌随用，砂浆要在拌合后2h 内用完。 5.8 楼地面工程

5.8.1 设计采用的楼地面有水泥石屑混凝土楼面、水泥砂浆压光楼面。 5.8.2 楼地面工程施工在结构模板拆除、砌块墙砌完后开始。自顶层开始由上向下逐层进行，有走廊的地方先房间后走廊依次进行。 5.8.3 水泥砂浆压光地面

（1）使用32.5R 普通硅酸盐水泥，中砂其含泥量严格控制在3%以内，按1：2 配制成干硬性砂浆，砂浆以手捏成团稍微出浆即可。 （2）采用标筋控制抹灰面标高，标筋的间距不大于2m。

（3）首先在混凝土基层上刷一层混凝土界面剂，随刷随抹灰。用靠尺刮平，用木抹子搓压平实，再用铁抹子赶在水泥初凝之前抹平初凝后（用手指按不软，但略有指印）用铁抹子压光。 5.9 屋面工程

屋面分为上人屋面、非上人屋面和屋顶花园。屋面防水采用PVC 防水卷 材；屋面都采用树脂水泥珍珠岩板保温层。 5.9.1 水泥砂浆找平层

1:3 水泥砂浆找平20mm，水泥强度等级不低于32.5R。基层与突出屋面 结构的交接处和基层的转角处，找平层均作成圆弧型，圆弧半径大于等于20mm。在水落口周围，找平层作成略低的凹坑。找平层设分隔缝，并嵌填密封材料。分隔缝的纵横间距为6m。不得有酥松、起砂、起皮现象。找平层表面平整度的允许偏差为5mm。 5.10.2 保温层施工

采用树脂水泥膨胀珍珠岩找坡，珍珠岩材料进场有试验报告。采用膨胀珍珠岩板做保温层，铺贴后不得直接在保温层上行走或堆放重物，施工人员穿软底鞋进行操作。保温层施工完成后，及时进行上层防水层的施工。 5.10.3 PVC 防水层

5.10.3.1基层：基层表面应清洁干净、平整、光滑、无裂纹，对残留的砂浆或

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突起物应用铲刀削平，保持平整，不起砂。阴阳角处基层要按要求抹成圆弧形。基层要干燥、含水率小于9%为宜，用高频水分测定计测定，或用厚为1.5~2mm的1m卷材覆盖基层表面，放置2~3h，若覆盖基层表面无水印，且紧贴基层的卷材一侧也无凝结水痕，则可施工防水层。 5.10.3.2 施工要点

为了减少阴阳角和大面积的接头，先将卷材长方向进行配置，转角处尽量减少接缝。将卷材的一端粘贴牢固在预定的部位，再沿着标准线铺展，每隔1m 左右对准线粘贴，以此顺序保证边的对线齐平。铺贴卷材时不允许拉伸，也不得有皱折。铺设一段卷材后，立即用干净而松软的长把滚刷滚压一遍，排除卷材粘结层间的空气。卷材铺贴搭接宽度应大于100mm。同时相邻两幅卷材的接头相互错开300mm 以上，以免接头处多层卷材相重叠而粘结不实。防水卷材的搭接缝，用材性相容的密封材料封严。将卷材接缝底层粘牢，最后用手持铁辊滚压一遍。为了防止卷材末端的剥落或渗水，末端收头处必须用密封材料封闭。对于凸出墙面的管根，阴阳角等防水薄弱部位，卷材铺贴附加层，其尺寸距管外壁或阴阳角30cm。卷材大面积铺贴前，先做好节点密封处理、附加层和屋面排水较集中部位（屋面与水落口连接处、檐口、天沟、檐沟、屋面转角处等）的处理、分格缝的空铺条处理，然后由屋面最低标高处向上施工。铺贴天沟、檐沟卷材时，宜顺天沟、檐沟方向铺贴，从水落口处向分水线方向铺贴，以减少搭接。卷材铺贴方向宜平行于屋脊铺贴，但上下层卷材不得相互

垂直铺贴。铺贴卷材时，不得污染檐口的外侧和墙面。卷材严禁在雨天施工，五级风以上不得施工，施工中遇雨天气，做好卷材周边防护工作。 5.10.3.3 应注意的问题

5.10.3.3.1 防水层空鼓易发生在找平层或防水层之间以及接缝处，其主要原因是基层潮湿，找平层未干，使防水层空鼓，施工时要严格控制基层含水率，接缝处应认真操作，使其粘结牢固。

5.10.3.3.2 基层必须干净、平整、无污物，否则粘贴不牢。

5.10.3.3.3 备用的卷材应立放，严格工序操作，做好每个工序的验收工作及成

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品保护工作。

5.10.3.3.4 现场配备灭火器，操作人员要戴好手套、口罩，穿专用工作服、软底胶鞋，戴工作帽。屋面檐口周围设防护栏杆。 5.11 抹灰工程

内墙为普通抹灰，需注意以下几点：绘制土建、安装的协调图。如卫生 间、屋面等协调图，协调图绘好后进行审批、修改、分发工作，各专业据该图纸安排施工。做好总进度控制计划，水、电安装根据计划合理进行穿插作业，注意对成品和半成品进行保护。 5.11.1内墙抹灰 （1）施工准备

1）抹灰前，清除基层表面的灰尘、污垢和油渍等，并洒水湿润，满刷界面剂一道。

2）在砌体与梁、柱结合处钉挂300mm 宽1.239 的钢丝网，用射钉每200mm 加铁片固定，挂网应做到平整、牢固。 3）抹灰用的原材料必须试检合格。 （2）操作流程

基层处理→浇水湿润基层→找规矩、做灰饼→设置标筋→阳角做护角→ 抹底灰、中灰→抹窗台板、墙裙或踢脚板→罩面→清理。 （3）施工要点 1）找规矩、做灰饼

用一面墙做基准先用方尺规方，在地面上先弹出十字中心线，再按墙面 基层的平整度在地面弹出墙角线，随后在距墙阴角100mm处吊垂线并弹出垂直 线，再按地上弹出的墙角线往墙上翻引，弹出阴角两面墙上的墙面抹灰层厚度 控制线，以此确定标准灰饼厚度。 2）做灰饼

在墙面距地1.5m左右的高度，距墙面两边阴角100-200mm处各做一个 5O350mm的灰饼（采用材料与抹灰墙面相同），再用线锤以此饼面挂垂直线，

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在墙面的上下各补做两个灰饼，灰饼离顶棚及地面距离200mm左右。再用钉子钉在左右灰饼两头墙缝里，用小线拴在钉子上拉横线，沿线每隔1.5m补做灰饼。 3）冲筋

在灰饼间抹灰（水平方向）厚度、宽度与灰饼同。上下水平冲筋应在同 一垂直面内。阴阳角的水平冲筋应连起来并应互相垂直 4）护角

护角做在室内的门窗洞口及墙面、柱子的阳角处。护角高度2m，每侧宽 度大于50mm，采用1：2水泥砂浆抹护角。 5）抹底灰

待标筋有了一定强度后，洒水湿润墙面，然后在两筋之间用力抹上底灰，用木抹子压实搓毛。底灰要略低于标筋。 6）抹中灰

待底灰干至七成后，即可抹中灰。抹灰厚度稍高于标筋，再用木杠按标 筋刮平，用木抹子搓压，使表面平整密实。 7）抹面灰

待中灰干至七成后，即可抹面灰。如中灰过干应浇水湿润。先在墙面上 用钢抹子抹砂浆，再用刮尺刮平，然后再进行抹平。 8）清理

抹灰完毕，要将落地灰及时清除，打扫干净。 5.11.2柱和顶棚抹灰

由于采用胶合板模板，确保了混凝土面光滑平整，直接刮腻子刷涂料。 施工时注意对基层的检查，修补局部缺陷。 5.12.3抹灰质量要求

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5.12 门窗工程

本工程门主要为铝合金门和木门,窗为铝合金窗和塑钢窗。 5.12.1 木门安装

木门必须具有准用证、合格证，并经外观检查合格。木门安装采用后塞 口安装。按设计要求预留门窗洞口位置和框与墙的缝隙，并留出门框上、下走头的缺口。安装时，首先检查预留洞口的尺寸，修正合格后，找好门开启方向，用铁水平尺和线坠校核框的水平度和垂直度，符合要求后固定于两侧木砖上，再封堵头、缺口。门扇安装前，先量好门框的高度、宽度尺寸，然后在门扇上画线。画线时应两面画，以防止有错位和安装后发生过紧现象。安装时，先将扇侧立在小马凳上，两头木楔卡紧，将门扇上的余头锯掉，先用粗刨刮一遍，再用细刨刨光。门窗扇剔合页槽前，先将门窗扇试放在门窗框上，在下冒头打

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入楔子，使其抬高约7mm。然后在门扇上画统一的合页位置线。合页扣眼要超出门的内表面，用凿子剔出合页槽，合页槽深同合页厚度。 5.12.2 铝合金、塑钢门窗安装

5.12.2.1 材料要求：必须具有合格证，现场抽样检验合格。 5.12.2.2弹安装线

根据图纸的洞口中心线和水平标高，在窗洞口的墙体上弹出窗框安装的 位置线。同一层楼标高误差以不超过±5mm为宜，各洞口中心线从顶层到底层偏差以不超过15mm为宜。每个洞口窗框的竖向位置线应垂直，竖向位置线可以弹窗框的内侧线，也可以弹外侧线，窗框在墙体上的具体位置按设计弹线。 5.12.2.3门窗框就位固定

安装门窗框前，要检查其平整度，如有变形，应及时修整。门窗框的尺 寸应比洞口的尺寸小2mm。饰面层在与门窗框垂直相交处，其交接处应该是饰面层与门窗框的边缘正好吻合。窗框就位时，将其下端放到水平垫片上，按照弹线的位置，先将门窗框临时用木楔固定，木楔垫在边横框受力部位，以防框子被挤压变形。待检查立面垂直、左右间隙、对角线、上下位置等方面符合要求之后，再将窗框上的连接件固定到主体结构上。 5.12.2.4连接件固定

连接件在主体结构上的固定通常有几种方法：

（1）当洞口系预埋铁件，安装框时，可将连接件焊牢于埋件上。

（2）当门窗洞口为混凝土墙体但未预埋铁件或预留槽口时，其门窗框上的连接件可用射钉枪射入射钉紧固。

（3）如门窗洞口为砖砌（实心砖）结构，预埋木砖。

（4）组合窗框间立柱上、下端应各嵌入框顶和框底的墙体（或梁）内25mm 以上。转角处的立柱其嵌固长度应在35mm以上。 5.12.2.5 组合窗框

先进行预拼装，然后先安装通长拼樘料，后安装分段拼樘料，最后安装 基本窗框。窗框的横向与竖向组合采用套插。搭接应形成曲面组合，搭接量一

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般不少于10mm，以避免因门窗热胀冷缩和建筑物变形而引起的门窗之间裂缝。缝隙用密封胶条或密封膏密封。连接部位采用不锈钢或镀锌螺钉。窗框定位后，不得随意撕掉保护胶带或包扎布，以免进行其他施工时造成铝合金表面损伤。在填嵌缝隙需要撕掉时，切不可用刀等硬物刮撕以免划伤铝合金表面。 5.12.2.6 门窗扇的安装

门窗扇的安装，在土建施工基本完成的情况下进行。窗扇安装前要对窗 框的平整度、垂直度进行复查，误差大的及时进行修整。

窗扇安装时，用螺丝刀拧旋边框侧面的滑轮调节螺钉，使滑轮向下横梁 槽内回缩，这样就可托起窗扇，使其顶部插入窗框的上滑槽内，下部滑轮卡在下滑槽的滑轮轨道上，然后再拧旋滑轮调节螺钉，使滑轮从下横梁外伸，其外伸量通常以下横梁内的长毛密封条刚好能与窗框下滑面相接触为准，这样，既能有较好的防尘效果，又能使窗扇在滑轨上移动轻快。窗钩锁的挂钩安装于窗框的边封凹槽内，挂钩的安装尺寸位置要与窗扇挂钩锁洞的位置相对应，挂钩的钩平面一般可位于锁洞孔中心线处。根据这个对应位置，在窗框边封凹槽内画线打孔即可。 5.12.3 填缝：

窗框与墙体间的缝隙，按设计要求使用聚胺脂现场发泡添塞。并在外表 面留出5~8mm 深的槽口，用密封膏填嵌密封。 6 施工技术组织措施 6.1 工期目标及保证措施 6.1.1 工期目标

2006年5 月16 日开工，2006 年10月16 日竣工。 日历总工期150天(日历日). 工期进度安排详见进度计划网络图 6.1.2 土建工程工期保证措施

6.1.2.1 为确保按期完成任务，组织富有施工经验的管理人员和充足的劳动力，严格按照进度计划科学合理组织施工。

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6.1.2.2 流水段施工：将整个项目分为两段，每段实施流水作业。

6.1.2.3 定期召开碰头会，及时进行施工部署，并解决施工中各工序的衔接问题，保证每个阶段都按时或提前完成任务。

6.1.2.4 根据施工图编制网络进度计划，按照优化组合的原则，随着工程进度和施工客观条件的变化及时地进行调整和修改。

6.1.2.5 现浇混凝土采用现场集中搅拌，泵送浇筑，减少混凝土的运输和浇筑时间，保证混凝土的施工速度质量。

6.1.2.6 提高机械化施工水平，加大半成品预制程度，采用先进合理的施工方法，缩短技术间歇时间。 6.2 质量目标及保证措施

6.2.1 质量目标：达到国家级优质工程标准。 6.2.2 建立质量保证体系

项目部成立质量领导小组，采用预控法进行质量控制。质量保证体系建 立如图6-1 所示。

图6-1 质量保证体系 6.2.3 土建质量保证措施

6.2.3.1 项目部成员必须按照质量体系的职能分配，分别负责质量体系的各个

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要素。认真贯彻公司的质量方针，本着“一切为了用户，为了一切用户，为了用户一切”的服务宗旨，严格执行ＩＳＯ9002 质量体系标准，确保质量目标实现。

6.2.3.2 由项目经理针对本工程特点及质量目标要求，编写出具有针对性的可操作性强的项目质量保证计划。项目技术负责人根据质量计划要求，编制出行之有效的作业指导书。

6.2.3.3 工程用的所有材料进场时，必须严格按规范要求进行验收，并进行标识，做好可追溯性记录。

6.2.3.4 施工过程的质量控制：每个分部分项工程施工前均由技术负责人编制出详细的技术质量交底，由班组遵照实施。

6.2.3.5 对主要分项工程：钢筋工程、模板工程、混凝土工程、楼地面工程采取更为详细的质量保证措施。 6.2.3.5.1 钢筋工程：

钢筋应有出厂合格证原件，并做机械性能试验。钢筋级别、种类和直径 应按设计要求使用。钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求及施工规范规定。钢筋表面应清洁，无损伤、油污、漆污和铁锈。钢筋的交叉点要用22 号镀锌钢丝扎牢。钢筋的接头要符合设计及施工规范要求，特别应注意电渣压力焊的焊接质量，要做试件和成品切取试验。钢筋绑扎完后，工程技术人员在自检的基础上要协同有关单位人员，严格检查钢筋的规格、数量、尺寸、形状、搭接长度、弯钩方向、保护层厚度是否符合设计及规范要求，并做好隐蔽验收记录。浇筑混凝土时要派专人负责，看护钢筋，确保钢筋保护层厚度及钢筋不松动、不走型、不翘起。 6.2.3.5.2 模板工程

模板支设时要保证构件的形状、尺寸和相互位置的正确，并且具有足够 的承载能力、刚度和稳定性。竖向模板和支架的支撑部分，应在底部加设垫板。模板支设完成后，施工员、技术员要对模板的轴线、标高、尺寸进行检验，符合国家验收标准后，方可浇筑混凝土。拆模时间严格按设计和规范要求及拆模

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