2、联合工艺在焦化LPG脱硫中技术-王义锋

Merichem公司ThiolexSM与Caustic RegenSM联合工艺

技术在焦化LPG脱硫中的应用前景

王义锋

（燕山石化炼油厂第九作业部）

摘 要：随着国内延迟焦化工艺的迅速发展，焦化LPG总硫质量控制越显重要。国内广泛运用的常规LPG碱洗及碱液氧化再生、重力分离工艺已经难以满足焦化LPG质量控制要求，同时新鲜碱液消耗量与废碱渣排放量偏大，导致操作生产成本增加。美国Merichem公司ThiolexSM与Caustic RegenSM联合工艺技术通过其特定Fiber-filmTM接触器传质设备完全可以解决焦化LPG硫醇脱除及氧化再生后碱液中二硫化物的分离问题，达到即满足LPG产品质量要求，又可大大降低生产操作成本目的，具有广阔的应用前景。

关键词：纤维膜 LPG 碱液 再生 延迟焦化

目前，延迟焦化装置已经成为石化炼油企业消化重油的重要途径之一在国内得到迅猛发展。焦化LPG作为延迟焦化装置一种主要产品，其收率一般在2％～5％w之间［1］，同时由于延迟焦化装置工艺技术特点及原料含硫高因素，焦化LPG具有总硫含量高、硫醇硫脱除困难等特点。国内石化企业一般都将焦化LPG在脱除所含无机硫（H2S）、有机硫（主要是硫醇硫）后作为民用液化石油气产品投放市场，而民用液化石油气质量指标中要求总硫含量不大于343mg/m3［2］。根据对国内炼制含硫及高硫原油石化企业调研情况来看，焦化LPG脱硫及碱液再生工艺普遍采用常规碱洗及碱液氧化再生工艺，存在如下缺陷：第一，LPG总硫含量根本达不到不大于343mg/m3质量指标；第二，由于碱液与LPG脱出的二硫化物密度非常接近（≈1kg/cm3）3,在实际生产中难以依靠密

［］

度差分离，为维护生产，只好依靠补充高浓度新鲜碱液，同时直接排放大量废碱渣来维持系统中碱液浓度，造成碱液利用率底、碱渣排放量大、碱渣处理费用高的不利因素，增加生产操作成本。而美国Merichem公司开发的ThiolexSM与Caustic RegenSM联合工艺技术完全可以有效解决常规焦化LPG脱硫及碱液氧化再生所存在的缺陷，具有很高的技术经济水平。

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1 ThiolexSM与Caustic RegenSM联合工艺技术介绍

焦化LPG脱硫及碱液再生的ThiolexSM与Caustic RegenSM联合工艺技术指硫化氢、硫醇硫纤维膜抽提与纤维膜抽提碱液催化氧化再生、溶剂油洗涤二硫化物组合工艺。该两部分工艺技术相辅相成，有机结合为一个整体。根据纤维膜抽提工艺的特点及目前国内已经引进该技术的石化炼油装置运行情况来看，纤维膜抽提工艺完全可以解决焦化LPG产品总硫含量质量指标，具有很高脱硫效率。而要有效解决碱渣排放量偏大、碱液利用率偏低的问题，从目前国内应用的碱液再生技术来看，还没有非常成熟的技术，而继续引进美国Merichem公司提供的抽提碱液催化氧化再生、溶剂油洗涤的Caustic RegenSM技术可以达到非常理想的效果。从ThiolexSM与Caustic RegenSM联合工艺技术原理来看，碱液消耗完全是由硫化氢抽提、Na2S氧化和硫化氢与硫醇的抽提过程生成水稀释及化学消耗等因数决定的。由于碱液是在封闭的回路里，反应生成的水会稀释碱液，间歇式的排出稀释的碱液和补充系统新鲜碱液将是碱渣的产生与碱液消耗的全部途径。同时为保持联合工艺系统碱液量平衡不用在装置停工下进行，也不会对装置正常操作造成影响。

1.1 Fiber-filmTM(纤维膜)接触器技术原理

碱洗脱除LPG中的含硫杂质，需要将含硫杂质从烃相转移到水相，然后才能与碱液充分产生反应；氧化再生后碱液所含二硫化物需要从水相转移到抽提溶剂油烃相，才能达到碱液与二硫化物充分分离目的。根据传质的基本原理，物质在两相中传递的速度，是三个独立变量的函数，即:

R = K × A × △C

式中：R — 传质的速度；

K — 两相之间特定的传质系数； A — 两相传质时的有效接触面积； △C — 两相之间的浓度差，即推动力。

研究上式可以发现，改变等式右边三项中任意一项均可提高传质的速度。对于K值，

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只有改变温度才能发生变化，但温度的变化对K值影响很小，而另外两项对传质速率影响很大。

要增加接触面积，比较传统的做法是采用填料、塔板、静态混合器、旋转塔盘等设备。大多设备是通过一相的液滴混合分散到另一相来产生界面，每个液滴的外表面构成了传质表面，在各类几何形状中球体的单位体积表面积最小，因此为了尽可能产生单位体积最大表面积，就必须形成尽可能多的小液滴。细小液滴能增加传质速率，但细小液滴存在难分离的缺点，特别是在处理量增加、液滴停留时间短时会导致夹带。因此在分散混合系统中，烃相与水相的分离是传质后下一步的重要操作。通常减少夹带的方法一是减小混合能，以产生较大液滴，从而易于快速沉降，这将减小两相传质时的有效接触面积A，导致传质速率降低；二是在碱液脱硫中通过降低碱液浓度，而这会使两相之间的浓度差△C变小，也会导致传质速率下降；三是增加处理夹带的下游设备，如水洗罐、电分离器与沙虑罐等，但这些设备会增加投资及维护费用，而且占用场地和产生废物处理问题。

Merichem公司提供的ThiolexSM与Caustic RegenSM联合专利技术能有效解决上述矛盾，其核心设备是ThiolexSM技术的两级Fiber-filmTM接触器与Caustic RegenSM技术的一级Fiber-filmTM接触器。Fiber-filmTM接触器的简图见图1：

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图1 Fiber-filmTM接触器结构简图

在Fiber-filmTM接触器中，每平方厘米截面上包含上万根纤维，由于表面张力的作用，水相液滴会粘附在金属纤维表面上使其形状从一个完整的球形变化拉长，这种新的形状比球形具有更大的单位体积表面积。当烃相顺着平行于金属纤维的方向流动时，烃相与水相之间的摩擦力使两相形状进一步发生变化，从而产生更大的接触面积，A值增大。ThiolexSM技术的Fiber-filmTM接触器所使用的碱质量分数为13％～30％，与传统碱洗工艺碱质量分数基本一致，但由于碱液的连续再生，减少了脱硫反应生成硫化物、二硫化物对碱液浓度的稀释，相应增加了碱液浓度，△C增大。而对于Caustic RegenSM工艺中采用溶剂油洗涤，由于溶剂油与二硫化物的充分互溶性，相应△C也增大。因此运用Fiber-filmTM接触器，两相传质速率大幅增加。Merichem公司Fiber-filmTM接触器因含碱水相沿Fiber-filmTM向下流动，在分离器底部易于沉降，便于水相与烃相的分离，从而减少了处理夹带的下游设备投资。 1.2 ThiolexSM工艺原理及流程

Merichem公司的典型ThiolexSM工艺流程如图2：

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图2 Fiber-filmTM脱硫流程图

焦化LPG经过两个并列设置的篮式过滤器BS-1或BS-2其中的一个，脱除大于300微米的固体颗粒杂质（如硫化铁）。洁净的焦化LPG被送到两级抽提系统的第一段中，焦化LPG首先被引入到Fiber-filmTM接触器(FFC-1)的顶部，与被新鲜碱和循环碱混合物润湿的金属纤维接触，循环碱来自第二段硫醇抽提段V-2，由循环泵P-1或P-2输送。焦化LPG和碱液同时向下流动并经过接触器，硫化氢和硫醇被抽提到碱液中，其化学反应如下：

H2S + 2NaOH ? Na2S + 2H2O RSH + NaOH ? RSNa + H2O

硫醇和碱液的反应是相对较慢的反应，并有很高的可逆性。因此，用于脱除硫醇的碱不能很快地就被硫醇转化。第二级抽提是用来脱除剩下的硫醇。被部分处理过的焦化LPG从第一段分离罐V-1的顶部送出后，被引入到第二段Fiber-filmTM接触器(FFC-2)的顶部，与被循环碱的混合物润湿的金属纤维接触，循环碱是经由循环泵P-1或P-2输送的。焦化LPG和碱液物流同时向下流动并通过接触器，剩下的硫醇则再被抽提到碱液中。

处理过的焦化LPG通过接触器内部的纤维管束后，到达Fiber-filmTM接触器(FFC-1＆2)下面的分离罐（V1和V2）。碱液沿纤维向下从接触器流出后，到达分离罐V-1＆V-2底部的碱液层。泵P-1或（和）P-2通过液位控制将碱液从V-2送到V-1。废碱液从V-1通过液位控制自压送至碱液再生部分。按LPG流量的20％（体积）在V-1＆V-2内进行循环。碱液循环保证了较高的碱利用率和处理性能。

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硫化氢和硫醇抽提系统的压力是通过设置在产品离开系统管线上的背压控制阀用来控制的。

由于Fiber-filmTM接触器非分散性相间接触反应的特性，以及专利的聚结器SP-1的使用，使焦化LPG离开第二段硫醇抽提时碱液夹带小于1wppm（以Na+计），这样就使得下游的工艺设备和产品罐都不会受到碱夹带影响。 1.3 Caustic RegenSM工艺原理及流程

Merichem公司的典型Caustic RegenSM工艺流程如图3：

图3 碱液再生工艺流程图

第一段和第二段碱液抽提系统产生的废碱通过压差和液位控制从V-1送到碱再生系统。含有硫化钠和硫醇钠的废碱经过换热器E-1到达氧化塔V-3。高温会加速废碱的氧化反应。硫化钠和硫醇钠在氧化塔内被氧化生成反应被氧化成硫代硫酸钠、碱和二硫化物，其反应如下：

2Na2S + 2O2?H20 1catalyst--------? Na2S2O3?2NaOH

2RSNa + H2O + O2 2catalyst--------? RSSR + 2NaOH

因为这些反应缓慢，所以需要加入Merichem公司的氧化催化剂（液体的ARI-100EXL）来维持反应速度在可以接受程度。需要定时通过催化剂管线SP-2向系统加入一定新鲜催化剂，以补偿催化剂的失活。

氧化空气通过特殊设计的空气分配器SP-3注入到氧化塔中。空气与塔中废碱和催

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化剂的混合物内上升，提供再生碱液所需要的氧气。再生后的碱和剩余的空气通过氧化塔顶部的烟囱塔盘SP-4分离。燃料气加入到氧化塔顶部，确保排放尾气是非爆炸性的。尾气再送去焚烧，以达到无味排放的目的。在烟囱塔盘中积累的再生碱液被送至碱/二硫化物分离罐V-4通过密度差将二硫化物从再生碱中脱出。当再生后的碱液进入V-4时，要经过一无烟煤床层，这一煤床聚结分子级大小的二硫化物成为更大的二硫化物液滴，从而使二硫化物依靠重力沉降迅速从碱中分离出来。从氧化塔烟囱塔盘到重力沉降分离器的再生碱流量由V-4重力分离罐V-4中的液位来控制。部分再生的碱液从重力沉降罐(V-4)依靠系统压力送至V-5溶剂洗涤罐上的FFC-3。

新鲜溶剂经过两个篮式过滤器其中的一个，通过压控送到溶剂洗涤罐V-5。在溶剂洗涤罐V-5中，再生碱液经过位于V-5顶上Fiber-filmTM接触器（FFC-3）用溶剂油（通常为加氢处理过的汽油或煤油）进行洗涤，从而抽提出剩余的、包含在碱液中的二硫化物油DSO。溶剂油和DSO混合物通过流量控制，由泵P-3或4来输送打循环。不含DSO的再生碱液从V-5的底部返回到V-2硫醇抽提系统顶部的FFC-2，流量由泵P-5或6控制。来自V-5的溶剂与DSO混合物,通过流量控制部分回到DSO与碱的重力沉降分离罐V-4，然后再通过界面控制和系统的压差送到储罐。

再生后的碱液通过冷却器（E-2）使贫碱液温度降到40℃，使得焦化LPG产品温度不会超过40℃送到成品储运单元。

2 ThiolexSM与Caustic RegenSM联合工艺分析

中石化金陵分公司为了解决焦化LPG总硫含量高的问题，1999年从美国Merichem公司成功引进第一套碱洗ThiolexSM工艺技术后，国内石化企业开始在催化汽油、精制煤油等其它领域也相继成功运用该技术。2005年中石化燕山分公司在1000万吨/年炼油系统改造中，出于优化高硫渣油消化考虑，新建分公司第一套延迟焦化装置。对于焦化LPG脱硫工艺路线选择是在充分调研金陵分公司成功应用Merichem公司纤维膜脱硫工艺，保证LPG产品质量的基础上，为进一步降低生产操作成本，解决废碱渣量大、厂处理能力不足、新鲜碱液消耗量大问题，通过与Merichem公司进行技术交流，决定在新建延迟焦化装置焦化LPG脱硫方面在国内首次采用Merichem公司的ThiolexSM与Caustic RegenSM联合工艺技术。

2.1 ThiolexSM与Caustic RegenSM联合工艺技术分析 2.1.1 LPG质量控制分析

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中石化金陵分公司从美国Merichem公司引进碱洗ThiolexSM工艺技术前，焦化LPG脱硫采用胺洗后常规两级混合碱洗和一级混合水洗工艺。由于焦化LPG含硫高、流量波动大，加之各级混合器混合强度不够，碱洗效率低，精制LPG含硫与铜片腐蚀一直不合格，导致全厂民用产品LPG总硫含量因调和焦化LPG而只有50％左右合格率，当时实际运行情况如表1。

表1 焦化液化气脱硫效果统计

日期 1995 1996 1997 1998 Jan-99 Feb-99 Mar-99 Apr-99 May-99 Jun-99 处理量 m3/h 4.2 4.1 5.3 6 7.4 7.1 6.4 5.1 6.3 5.4 LPG总硫含量 mg/m3 3800 3007 3500 3200 2964 3652 4212 2903 3468 2519 碱液质量分数 ％ 一级碱洗 二级碱洗 8～11 8～11 8～11 8～11 8.2 7.7 8.8 10.2 8.5 7.6 7～12 7～12 7～12 7～12 7.3 7.6 8.2 11.8 10.2 9.9 精制LPG总硫含量 mg/m3 ＞1000 ＞1000 ＞1000 ＞1000 1980 2525 2594 1040 1542 1529 1999年7月金陵分公司决定引进ThiolexSM工艺技术，在原有脱硫工艺基础上进行技术改造，改造后流程简图如图4。

新鲜碱液BS-1BS-2FFC-1V503/1FFC-2V503/2含硫碱渣液态烃FFC-3V504软化水含碱污水P502/3P502/1 2P503/1 2图4 改造后LPG脱硫流程图

胺洗后焦化液化气通过Merichem公司提供的篮式过滤器BS-1、2后进入装在V503/1

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的第一级纤维膜接触器FFC-1的顶部，在此顶部与从二级容器V503/2和V503/1本身内部循环来的碱液接触。硫化氢与硫醇被抽提到碱液中，并随碱液脱离纤维沉降与相分离V503/1器底部，碱渣经界面控制器外送常规氧化处理。一级碱洗液化气从V503/1顶部出来进入装在V503/2上的第二级纤维膜接触器FFC-2的顶部，再与补充新鲜碱液和自循环碱液混合接触脱硫。液化气与碱液在V503/2中沉降分离，分离出来的碱液通过界面控制自循环使用。二次碱洗后液化气从灌顶出来进入装在V504的第三级纤维膜接触器，水洗夹带碱渣出装置。含碱污水外送常规氧化处理。

金陵分公司在采用ThiolexSM技术改造后实际运行情况如表2。

表2 引进ThiolexSM技术改造后质量效果

项目 焦化LPG密度 焦化LPG流量 碱洗前LPG硫含量:硫化氢 总硫 精制后LPG产品质量:总硫 Na+ 铜片试验 新鲜碱质量分数 单位 15℃ kg/m3 m3/h ppm w ppm w ppm w ppm w ％w 引用后实际值 冬季 550 12～15 ＜10 ≈1000 ＜80 未分析 1 ＜18 夏季 550 12～15 ＜10 ≈1000 ＜80 未分析 1 25 ThiolexSM技术设计值 550 8 20 5000 50 0.1 1 30 从表2我们可以看出，脱硫前焦化液化气总硫含量在1000ppm左右，比设计值5020ppm要低，但由于实际LPG处理量要比设计值大，同时为防止碱结晶，在补充新鲜碱液质量浓度夏季虽高于冬季，都没有达到30％的设计值，导致精制后LPG产品总硫质量没有全部达到小于50wppm设计要求。但从LPG产品质量控制来说，经过ThiolexSM工艺脱硫后其总硫含量远低于小于343wppm产品质量指标，完全达标。

依据Merichem公司提供给中石化北京燕山分公司的ThiolexSM与Caustic RegenSM联合工艺原料及质量设计保证条件，精制LPG总硫质量控制将达到小于20wppm目标，铜片腐蚀试验也将达到No.1级，完全符合民用LPG产品质量标准。具体设计条件如表3。

表3 燕山联合工艺设计条件

设 计 年连续运设计流量项 目 行时数h 设计数值 8400 t/h 6.4 比重40?Ct/m0.53 3H2S含量硫醇硫wppm 3,000 总硫精制LPG总铜片腐碱夹带含wppm 3,020 硫wppm 蚀试验 量,Na+ 20 No.1 1 wppm 20 9

2.1.2 碱液消耗与碱渣排放量控制分析

Merichem公司给北京燕山分公司提供的ThiolexSM与Caustic RegenSM联合工艺在碱液消耗与碱渣排放量控制方面保证年消耗100％新鲜碱（NaOH）≯10t, 年排除废碱量≯110 m3,同时考虑到燕山所处气候因素，设计条件提供的补充新鲜碱液质量分数为14.3wt%。其中废碱组成的工艺设计条件如表4。

表4 联合工艺排放废碱组成

废碱液组分 含量Wt. % Na2CO3 0.18 Na2S2O3 2.33 NaOH 6.98 H2O 90.51 合计 100.00 我们可以依据联合工艺的化学反应全过程对碱液消耗与碱渣排放量控制进行理论分析：由ThiolexSM与Caustic RegenSM工艺化学反应方程式组合来看，2摩尔硫醇经抽提和再生为二硫化物的反应产生1摩尔水，1摩尔的硫化氢抽提和氧化成硫代硫酸钠的反应生成1.5摩尔的水，同时1摩尔的氢氧化钠还会被1摩尔的硫化氢的抽提和氧化所消耗，即：

2H2S + 2NaOH + 2O2 → Na2S2O3 + 3H2O ⑴ 4RSH + O2 → 2RSSR + 2H2O ⑵ 依据表3中数据与化学反应方程式⑴可知：

①LPG中H2S量为：

20 wppm×6.4 t/h×8400 h/a=1.0752 t/a ②与H2S反应需要NaOH量:

1.0752 t/a×40÷34=1.262 t/a

③同时依据表4中数据可以计算出排放碱中NaOH量:

110 m3/a×1.065 t/m3×6.98％＝8.18 t/a

由②、③可得总的NaOH年消耗量为：

NaOH年消耗量＝1.262 t/a＋8.18 t/a=9.442 t/a≯10 t/a

依据以上分析及ThiolexSM与Caustic RegenSM联合工艺原理，我们可以认为燕山分公司在将来碱液消耗与碱渣排放量控制方面保证年消耗100％新鲜碱（NaOH）≯10t、年排除废碱量≯110 m3在技术条件上是可以保证的。

如果燕山不采用联合工艺，只单独采用ThiolexSM工艺的话，在碱液消耗与碱渣排放量控制方面的结果如何？我们仍然以燕山设计条件为基础进行分析。

在单独采用ThiolexSM工艺时，依据碱液常规氧化再生原理，在实际生产操作中几乎所有企业都是在系统循环碱液达到一定允许浓度时直接排放废碱渣，因此依据

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Merichem公司给北京燕山分公司提供的联合工艺技术条件，我们可以认为其废碱渣排放浓度为6.98%。ThiolexSM工艺化学反应方程式为：

H2S + 2NaOH → Na2S ＋ 2H2O ⑶ RSH + NaOH → RSNa ＋ H2O ⑷ 结合表3数据及与化学反应方程式⑶可知：

①由前面计算可知LPG中H2S量为：1.0752t/a

②与H2S反应需要NaOH量:1.0752 t/a×（2×40）÷34=2.524 t/a 结合表3数据及与化学反应方程式⑷可知：

③LPG中参与化学反应RSH-S量为：

（3000 wppm－20 wppm）×6.4 t/h×8400 h/a=160.205 t/a ④与RSH-S反应需要NaOH量为：

160.205 t/a×40÷32=200.256 t/a

由②、④可知化学消耗NaOH量为：

2.524 t/a＋200.256 t/a=202.78 t/a 则可以认为排放废碱中NaOH量为：

202.78 t/a ÷(14.3％-6.98％) ×6.98％＝190.36 t/a 总消耗NaOH量为：

202.78 t/a＋190.36 t/a＝393.14 t/a 排放废碱量为：

190.36 t/a÷6.98％÷1.065 t/m3≈2601 m3/a 碱有效利用率为：

148.92 t/a÷290.92 t/a＝51.2%

因此，如果燕山在单独采用ThiolexSM工艺时，年消耗100％新鲜碱（NaOH）约393t、年排废碱量约2601m3。

2.2 ThiolexSM与Caustic RegenSM联合工艺经济分析

在保证产品LPG质量的前提条件下，依据燕山设计条件，我们对单独采用ThiolexSM

工艺（不考虑常规碱液再生系统投资成本与操作费用）与采用ThiolexSM与Caustic RegenSM联合工艺进行经济分析,两种工艺在生产成本费用方面的区别主要在于新鲜碱液消耗量与废碱渣排放量。具体成本差别见表5。

联合工艺中燃料气作为碱再生尾气的可燃气体稀释气仍然可以进装置燃烧炉做燃

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料，洗涤溶剂去延迟焦化装置稳定吸收再解析，该两项对操作成本影响很小，故上述两项不计入比较成本。从表5可以分析出联合工艺年节约成本约378万元，投资回收期不到7个月，具有良好的经济效益。

表5 两种工艺成本比较

成本因素 新鲜碱，t/a 废碱量, m/a 氧化空气， Nm3/h 燃料气， Nm/h 溶剂 m/hr 氧化催化剂， kg/a 电, kwh-1/a 投资 104$ 333联合工艺 10 110 39 15.6 0.4 30 40,000 约82 独立Thiolex393 SM工艺 单位成本 1500￥/t 1300￥/t 0.2￥/ Nm3 1000￥/ kg 0.44￥/ kwh-1 8.1￥/$ 年节约费用10￥ 57.45 323.83 -0.0008 -3 -0.22 -210.6 42601 0 0 0 0 35,000 约56 3 结论

通过以上对Merichem公司ThiolexSM与Caustic RegenSM联合工艺技术的介绍与技术经济分析，我们可以得出如下结论：

⑴ ThiolexSM工艺技术运用成熟，完全可以解决焦化LPG精制后总硫不达标问题，但在新鲜碱消耗与废碱渣产生量方面较大，导致生产成本增加。

⑵ ThiolexSM与Caustic RegenSM联合工艺技术投资少，见效快，在焦化LPG精制后总硫控制、新鲜碱消耗与废碱渣产生量控制方面具有很大经济优势。

⑶ 随着国内目前延迟焦化工艺的迅猛发展及焦化LPG质量控制要求，Merichem公司ThiolexSM与Caustic RegenSM联合工艺技术在国内具有广阔应用前景，但还有待实践检验。

参考文献

［1］林世雄 主编，《石油炼制工程》，石油工业出版社，2000 ［2］国家标准：液化石油气，GB11174-1997

［3］石油大学炼制系，《石油炼制及石油化工计算方法图表集》1988

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Potential application among Merichem & co. Thiolexsm and Caustic regensm

technology at coking LPG desulfuration

Wang yi feng

（Refinery of Sinopec Peking Yanshan Company，Peking 102503，China）

Abstract:In company with inland delayed coking technical boom，the total sulfur of coking LPG quality control went over show more important.Inland abroad operating routine about LPG sodafining and oxygenation regeneration craft have hard of satisfaction coking LPG quality control requirements，at the same time fresh soda solution wastage and alkali waste dregs discharge amount deflection large，result in operation and manufacturing cost increasing.The separate problem，run up to namely satisfaction LPG product quality oblige ，again approve far and away scale running cost end，possess extensive potential application down to of the America merichem & co. thiolexsm and caustic regensm coordinate process technology past thereof special fiber-film mass transfer apparatus be justified in solve coking LPG thiol deprivation and oxygenation regeneration.

Keyword： Fibrous membrane；LPG；lye regeneration；delayed coking

tm

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本文来源：https://www.bwwdw.com/article/6sd8.html