隧道衬砌施工作业指导书

衬砌施工作业指导书

1 目的

明确隧道衬砌施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范隧道衬砌施工作业。

2 编制依据

⑴《客运专线铁路隧道工程施工技术指南》（TZ214-2005）

⑵《客运专线铁路隧道工程施工质量验收暂行标准》铁建设[2005]160号

⑶《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》铁建设[2005]160号 ⑷ 新建铁路XXXXXXXXXXXX高速铁路XXXXXXXXXXXXXX段《隧道工程设计施工图》

⑸《XXXX高速铁路隧道施工实施细则》 ⑹《高性能混凝土施工实施细则》 3 适用范围

适用于XXXX高速铁路土建工程X标段隧道二次衬砌的施工作业，包括衬砌模板、钢筋、混凝土、仰拱及仰拱填充作业。

4 施工工艺及技术要求

隧道衬砌要遵循“仰拱超前，墙、拱整体衬砌”的原则，初期支护完成后，为有效地控制其变形，仰拱尽量紧跟开挖面施工，全幅一次性浇筑，仰拱及填充浇筑时采用移动栈桥以解决洞内运输问题。

仰拱施作完成后，采用作业平台人工铺设防水板、绑扎钢筋后，采用液压整体式衬砌台车进行二次衬砌，拱墙一次性整体灌注施工。

混凝土在洞外采用拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运至洞内，混凝土输送泵泵送入模。

衬砌施工工艺流程见图1。 4.1 衬砌模板

模板衬砌台车严格按照隧道内净空尺寸进行设计与制造，钢结构及钢

模必须具有足够的强度、刚度和稳定性。衬砌台车必须验收合格后方可投

图1 衬砌施工工艺流程图

监控量测确定施作二衬时间 1.铺设防水板及盲管 2.中线水平放样 3.铺设衬砌台车轨道 涂刷脱模剂 1.水平定位立模 2.拱部中心线定位 3.边墙模板净空定位 1. 清理基底 2. 安装挡头模板 3. 安设止水条（带） 1.自检 2.监理工程师检查 施工准备 洞外混凝土拌和 台车移位 混凝土运输 台车定位 施作止水带 混凝土泵送 隐蔽检查 灌注混凝土 捣固 台车脱模退出 养护 入使用。模板台车长度宜为9～12m。模板台车侧壁作业窗分层布置，层高不大于1.5m，每层设置4～5个窗口，其窗口尺寸不小于45cm×45cm。拱顶部位应预留2～4个注浆孔。

模板安装必须稳固牢靠，接缝严密，不漏浆。模板台车的走行轨在Ⅰ、Ⅱ级围岩段，设在底板垫层（10cm厚的C25钢筋混凝土）面上，在Ⅲ～Ⅴ级围岩段，铺设在填充混凝土面上。

模板内表面打磨光滑，与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷界面剂。 模板的安装允许偏差和检验方法见表1。 4.2 衬砌钢筋

钢筋加工弯制前应调直，并将表面油渍、水泥浆和浮皮铁锈等均应清

表1 模板安装允许偏差和检验方法

序号 1 2 3 4 5 项 目 边墙角 起拱线 拱顶 模板表面平整度 相邻浇筑段表面高低差 允许偏差（mm） ±15 ±10 +10、0 5 ±10 检验方法 尺量 尺量 水准测量 2m靠尺和塞尺 尺量

除干净；加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕；利用冷拉方法矫直伸长率：Ⅰ级钢筋不得超过2％，Ⅱ级钢筋不得超过1％。

⑴钢筋的加工应符合设计要求，其允许偏差和检验方法符合表2规定。

表2 钢筋加工允许偏差和检验方法

序号 1 2 3 名 称 受力钢筋顺长度方向的全长 弯起钢筋的弯折位置 箍筋内净尺寸 允许偏差（mm） ±10 20 ±3 尺量 检验方法 检验数量：按钢筋编号各抽检10%，并各不少于3件。

⑵钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法应符合表3规定。

表3 钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法

序号 1 2 3 4 5 名 称 双排钢筋，上排钢筋与下排钢筋间距 同一排中受力钢筋水平间距 分布钢筋间距 箍筋间距 钢筋保护层厚度 允许偏差（mm） ±5 ±20 ±20 ±20 +10、-5 检验方法 尺量两端、 中间各1处 尺量连续3处 尺量两端、中间各2处 检验数量：全部检查。

⑶钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。设置在“同一

截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：

①焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50％，轴心受拉构件不得大于25％；

②在构件的受拉区，绑扎接头不得大于25％，在受压区不得大于50％； ③钢筋接头应避开钢筋的弯曲处，距离弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；

④在同一根钢筋上应少设接头，“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过一个接头；

⑷采用电弧焊焊接，单面搭接焊，其搭接长度不得小于10 d，双面搭接焊，其搭接长度不得小于5 d，焊缝宽度不小于0.7d且不小于8㎜，焊缝高度不小于0.3d且不小于4㎜。

4.3衬砌混凝土 4.3.1 施工方法

拱墙二次衬砌采用全断面整体钢模衬砌台车、混凝土搅拌运输车运输、泵送砼灌注，插入式振捣器辅以附着式振捣器捣固，挡头模板采用钢模或木模。混凝土浇筑要左右对称进行，防止衬砌台车偏移。

砼生产采用自动计量拌和站拌和，砼拌和站设置应满足冬季施工要求。 4.3.2 施工程序

⑴ 二次衬砌施作应符合以下要求：

①深埋隧道二次衬砌施作一般情况下应在围岩和初期支护变形基本稳定后进行，变形基本稳定应符合：隧道周边变形速率明显下降并趋于缓和；或水平收敛（拱脚附近7d平均值）小于0.2mm/d，拱顶下沉速度小于0.15mm/d；或施作二次衬砌前的累计位移值，已达到极限相对位移值的80%以上；或初期支护表面裂隙（观察）不再继续发展。

②浅埋隧道应及早施作二次衬砌，且二次衬砌应予以加强。 ③围岩及初期支护变形过大或变形不收敛，又难以及时补强时，可提前施作二次衬砌，以改善施工阶段结构的受力状态，此时二次衬砌应予以

加强。

⑵ 测量工程师和隧道工程师共同进行中线、高程测量放样。 ⑶ 根据中线和标高铺设衬砌台车轨道，要求使用标准枕木和鱼尾板；轨距与台车轮距一致，左右轨面高差＜10mm。起动电动机使衬砌台车就位，涂刷脱模剂。

⑷ 起动衬砌台车液压系统，根据测量资料使钢模定位，保证钢模衬砌台车中线与隧道中线一致，拱墙模板成型后固定，测量复核无误。

⑸ 清理基底杂物、积水和浮碴；装设钢制或木制挡头模板，按设计要求装设橡胶止水带，并自检防水系统设置情况。

⑹ 自检合格后报请监理工程师隐蔽检查，经监理工程师签证同意后灌注砼。

⑺ 对于受围岩压力较小的拱墙，当封顶和封口砼衬砌强度达到设计强度70%时，方可拆模；对于受围岩压力较大的拱墙，当封顶和封口砼强度须达到设计强度100％时方可拆模。拆模后须进行砼养生。

4.3.3 衬砌施工控制要点

⑴衬砌不得侵入隧道建筑限界，衬砌施工放样时将设计的轮廓线扩大5cm。台车按放样就位后，启动微调装置，用仪器校正模板外轮廓与设计加大5cm轮廓线相吻合，并锁定台车。

⑵按设计要求预留沟、槽及预埋管线，拱顶部位预留注浆孔，按设计要求预留站后接口设施。

⑶衬砌施工缝端头必须进行凿毛处理，并用高压水冲洗干净。 ⑷灌注前，清除防水层表面灰粉并洒水湿润，模板内的积水和杂物应清理干净。

⑸混凝土灌注前及灌注过程中，应对模板、支架、钢筋骨架、预埋件等进行检查，发现问题应及时处理，并做好记录。

⑹砼自模板窗口灌入，自下而上，先墙后拱，对称分层浇筑。在施工过程中，如发生停电应立即起动备用电源，确保砼浇筑作业连续进行。

⑺混凝土振捣时不得破坏防水层、伸缩缝板，不得碰撞模板、钢筋和

预埋件。

⑻泵送砼结束时，应对管道进行清洗，但不得将洗管残浆灌入到已浇筑好的砼上。

⑼钢筋混凝土二次衬砌地段，必须用与二次衬砌混凝土相同配合比的细石混凝土制作垫块，确保钢筋保护层的厚度，主筋保护层厚度不小于50mm 。

4.4 泵送混凝土施工工艺 4.4.1 原材料选择及其控制 ⑴水泥的使用及保管

①水泥进场必须有出厂合格证，并经检验合格后方可使用。 ②水泥进库后要注意保管，防止受潮。

③各种不同品种、标号的水泥应分别堆放，堆放时要考虑到先进先用的顺序，以免储存时期过长而失效。

④水泥出厂超过三个月有效期，或发现水泥有受潮结块现象时，均应经过鉴定后按鉴定结果使用。

⑵粗骨料

粗骨料粒径应控制在0.3～0.4D（D为管径）范围之内，D=125mm时，最大粒径不能超过30mm；D=150mm时，最大粒径不能超过40mm，且应采用连续级配，针片状颗粒含量不宜大于10%。

⑶细骨料

细骨料宜采用中砂，通过0.315mm筛孔的砂不应少于15%。 ⑷外加剂及掺合料

①外加剂：改善砼的和易性及抹光性，增加抗渗性，减少泌水，防止离析。

②粉煤灰：提高砼和易性，增加抗渗性，减少泌水及离析，防止砼开裂，可节约水泥，利于泵送。

4.4.2 配合比设计

⑴泵送混凝土配合比，除必须满足混凝土设计强度和耐久性的要求外，

尚应使混凝土满足可泵性要求。混凝土的可泵性，可用压力泌水试验结合施工经验进行控制。

⑵泵送混凝土的水灰比宜为0.38～0.50。水胶比过小，和易性差，流动阻力大，容易引发堵管；水胶比过大，容易产生离析，影响泵送性能。

⑶泵送混凝土的砂率宜为38%～45%。砂率过大，砼流动性差，泵送性能差，砂率过小，容易影响砼粘聚性、保水性，容易脱水，造成堵塞。

⑷采用高效减水剂时，泵送混凝土的坍落度宜控制在150～180mm。 ⑸泵送混凝土的最小水泥用量（含掺合料）不宜小于320kg/m3，水泥用量过小，影响管壁润滑膜的形成及质量，但C30及以下混凝土水泥用量（含掺合料）不高于400kg/m3，C35混凝土不高于450kg/m3。

4.4.3 砼搅拌

⑴混凝土各种原材料的质量应符合配合比设计要求，并根据原材料情况的变化及时调整配合比。一般情况下每班抽测2次，雨天应随时抽测。

⑵严格按照经批准的施工配合比准确称量混凝土原材料，其最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺合料）为±1%；外加剂±1%，粗细骨料为±2%，拌合用水为±1%。

⑶混凝土原材料计量后，宜先向搅拌机投放细骨料、水泥、矿物掺合料和外加剂，搅拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆，待充分搅拌后再向搅拌机投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。上述每一阶段搅拌时间不少于30s，总搅拌时间不小于3min。

⑷水泥、砂、石储备要满足砼不间断施工需要。

⑸泵送混凝土全部拌制完毕后，应将混凝土搅拌装置清洗干净，并排尽积水。

4.4.4 砼运输

⑴砼在运输中应保持其匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆。运到灌注点时，要满足坍落度和含气量等工作性能要求。

⑵混凝土宜在搅拌后60min内泵送完毕，且在1/2初凝时间内入泵，并在初凝前浇筑完毕。

⑶混凝土搅拌运输车装料前，必须将拌筒内积水倒净。当运至现场的混凝土发生离析现象时，应在浇筑前对混凝土进行二次搅拌，但不得再次加水。

⑷混凝土搅拌运输车在运输途中，拌筒应保持2～4r/min的慢速转动。当搅拌运输车到达浇筑现场时，应高速旋转20～30s后再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗。

⑸混凝土搅拌运输车给混凝土泵喂料时，应符合下列要求： ①喂料前，中、高速旋转拌筒，使混凝土拌合均匀，若大石子夹着水泥浆先流出，说明发生沉淀，应立即停止出料，再顺转搅拌2～3min，方可出料。

②喂料时，反转卸料应配合泵送均匀进行，且应使混凝土保持在集料斗内高度标志线以上。

③中断喂料作业时，应使拌筒低速搅拌混凝土。 ⑹严禁将质量不符合泵送要求的混凝土入泵。

⑺混凝土搅拌运输车喂料完毕后，应及时清洗拌筒并排尽积水。 4.4.5 砼灌筑及捣固

⑴砼自模板窗口灌入，应自下而上，对称分层，倾落自由高度不超过2.0m。在砼浇筑过程中，观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，应及时采取加固措施。施工中如发现泵送砼坍落度不足时，不得擅自加水，应当在技术人员的指导下用追加减水剂的方法解决。

⑵混凝土浇筑应连续进行。当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。当超过允许间歇时间时，按接缝处理，衬砌砼接缝处必须进行凿毛处理。纵、环向施工缝按照设计要求设置中埋式橡胶止水带。

⑶混凝土浇筑分层厚度（指捣实后厚度）宜为振捣器作用部分长度的1.25倍，但最大摊铺厚度不宜大于600mm。在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。

⑷浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。 ⑸采用插入式振动棒捣固，应符合下列规定：

①每一振点的捣固延续时间宜为20～30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。

②采用插入式振动器振捣混凝土时，振捣器的移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm，与侧模应保持50～100mm的距离，并避免碰撞钢筋、模板、预埋件等。

③当振捣完毕后，应竖向缓慢拔出，不得在浇筑仓内平拖。泵送下料口应及时移动，不得用插入式振动棒平拖驱赶下料口处堆积的拌和物将其推向远处。

④对于有预留洞、预埋件和钢筋太密的部位，应预先制订技术措施，确保顺利布料和振捣密实。在浇筑混凝土时，应经常观察，当发现混凝土有不密实等现象，应立即采取措施予以纠正。

4.4.6 拆模及养护

⑴二次衬砌拆模时间应符合下列规定：

①在初期支护变形稳定后施工的，二次衬砌混凝土强度应达到8.0MPa以上。

②初期支护未稳定，二次衬砌提前施作时混凝土强度应达到设计强度的100%以上。

③特殊情况下，应根据试验及监控量测结果确定拆模时间。 ⑵ 混凝土浇筑完毕后的12小时以内开始对混凝土进行养护，混凝土养护的最低期限应符合表4的要求，且养护不得中断。混凝土养护期间，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差不宜大于20℃，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15℃。浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态。当环境气温低于5℃时不应浇水。

4.4.7 泵送砼操作规程及其注意事项

⑴混凝土泵的操作人员必须经过专门培训合格后，方可上岗操作。 ⑵混凝土泵与输送管连通后，应按所用混凝土泵使用说明书的规定进

行全面检查，符合要求后方能开机进行空运转。

⑶混凝土泵启动后，应先泵送适量水以湿润混凝土泵的料斗、活塞及输送管的内壁等直接与混凝土接触部位。

⑷经泵送水检查，确认混凝土泵和输送管中无异物后，应采用下列方法

表4 混凝土养护的最低期限

混凝土类型 水胶比 ≥0.45 洞内平均气温T（℃） 5≤T＜10 10≤T＜20 T≥20 5≤T＜10 养护期限（d） 28 21 14 21 14 10 21 14 10 14 10 7 胶凝材料中掺有矿物掺和料 ＜0.45 10≤T＜20 T≥20 5≤T＜10 胶凝材料中未掺有矿物掺和料 ≥0.45 10≤T＜20 T≥20 5≤T＜10 ＜0.45 10≤T＜20 T≥20 之一润滑混凝土泵和输送管内壁。

①泵送水泥浆；

②泵送与施工混凝土相同配合比但粗骨料减少50%的混凝土通过管道。 ⑸开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。泵送速度应先慢后快，逐步加速。同时，应观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。

⑹泵送混凝土时，如输送管内吸入了空气，应立即反泵吸出混凝土至料斗中重新搅拌，排出空气后再泵送。

⑺泵送混凝土时，料斗内应保持足够的混凝土。

⑻当混凝土泵出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管明显振动等现象而泵送困难时，不得强行泵送，并应立即查明原因，采取措施排除。

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