某高速铁路软基处理施工技术方案-secret

第一章 高速软基处理施工技术方案

一、粉喷桩施工技术方案

高速铁路对地基变形量的要求很高，要求工后沉降为0，桥头过渡段不大于是5CM，在高速铁路施工中经常会遇到软弱路基，必须采取加固措施使大部分沉降量在施工期内完成，尽量降低使用期的残余沉降量，粉喷桩是目前经常使用的加固软基技术的一种。粉体喷射搅拌加固软土地基，是通过专用的深层喷射搅拌机械将粉状加固料用压缩空气喷入地基深部，凭借钻机回转钻头的叶片与原位软土强制搅拌、混合压密，吸收地下水，使粉状加固料与软土充分混合，进行一系列物理、化学反应，形成具有水稳性及一定强度的完整柱状加固体。这种柱状加固体与周围软土组成复合地基，提高地基承载力减少地基沉降。

1.粉喷桩施工主要施工设备及技术要求 1.1钻机

钻机是粉体喷射搅拌法施工的主要成柱机械。它必须满足： 1）动力大，扭矩大，适合大直径钻头成桩。 2）具有正向钻进，反转提升的功能。 3）提升力大，并能实现均匀提升。 1.2粉体发送器

粉体发送器是定时发送粉体材料的设备，它是粉体喷射搅拌法加固软土地基施工机械中的关键设备。施工时根据钻机的提升速度、钻机的转速、搅拌钻头的类型，通过控制转鼓的转速来选择合理的粉体发送量。

1.3空气压缩机

粉体喷射法的粉体喷出，是以空气压缩机做为风源。其选型主要受加固工程的地质条件和加固深度所控制。

1.4搅拌钻头

粉体喷射搅拌法凭籍搅拌钻头叶片的搅拌作用使灰粉与软土混合，因此搅拌钻头的形状直接影响灰、土的搅拌效果。钻头的形式应保证于反向旋转提升时，对柱体有压密作用，而不是使灰、土向地面翻升而降低柱体质量。

另外还有压力胶管、定位卡具、仪表控制装置等 2、施工工艺流程：详见粉喷桩施工工艺流程图

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粉喷桩施工工艺流程图

移动桩机

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三通一平 测 量 桩机安装到位 对正桩位 调平机身 启动主电机钻进 启动空压机送气 管路堵塞否 钻 进 在设计深度停站 开送料阀闭气阀 启动喷料机 喷料正常否 提钻到停粉标高停止喷在桩顶保护标高停止提钻，钻头继续转 进行二次搅拌 填写施工记录 提钻到地表以上 停空压面,停主电机 启动液压系统 检查处理 检查处理

3、操作方法及技术要点

1）清表： 按界桩范围 ，清除原地面子20CM厚的耕植上，场地低洼处应回填粘性土、不得回填杂植上、地表过软处应采取防止机械失稳或沉陷的措施，并初压平整，测定平整后的地面标高。

2）放样： 根据导线点，定出基轴线，按等间距平格网平差放样，布置出所有桩位。

3）储料： 将水泥提前倒入集料斗，数量稍大于一根桩的量，注意结块、失效、混入纺织带、水泥纸不准倒入斗中。

4）深层搅拌机就位对中： 按施工顺序，深层搅拌机就位，调整钻机平台、导向架，使钻机倾斜小于是1.5%，检查钻头直径、其磨损≤1CM，使钻头对中桩位误差≤5CM，测定钻杆长度，记录储灰罐初始读数及钻杆初始标高。

5）预搅下沉： 启动搅拌机，下钻，使钻头边旋转边钻进，保持速度0.5m/min，转速写30转/ min，根据设计要求，控制桩底标高。下钻过程主要是搅松软土，为了不堵塞喷射口，要求边旋转边喷高压气，这样有利于钻进，减少负扭矩，根据经验，下到设计标高差1m时，最好调整钻速，保持0.3m/min，目的是让送粉前的土体充分松动、粉碎、有利于第一次喷粉。

6）提升喷粉： 钻进到位后，调整钻头成反向旋转，边旋转边以0.5m/min的速度提升,搅拌速度30转/min。此时粉体发送器开始喷粉,保持送粉空气压力为0.4MPa气流,保证桩身的喷粉量。

注意事项:提升过程中必须保持与送粉一致，不允许提升后喷粉。喷粉过程中，若发现套管漏气或堵管则应立即停止喷粉。时刻观察供粉计量仪的数字变化。若发现明显减少或突然停止。要立即记录，以利于补粉或复搅。

7）停粉：当钻头提升到离地面50cm时 ，发送器应停止喷粉，改送压缩空气，注意不应该将水泥粉带入剩余的50cm土内或带出地表。以防止给后面施工造成困难，一般采取减缓提升，速度至0.3m/min。

8）复搅下沉：为了提高上部桩身强度。适应荷载应力传递，须进行复搅。复搅深度一般为桩长的1/3。桩长不足5m的要整桩复搅。当第一次停粉后，应立即换挡下沉，进行复搅，其工艺如前所述，观察复搅深度。

9）提升喷粉、停粉

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工艺如前。整桩喷粉结束后。应检查计量仪。若喷粉量不足，应整桩复打，若中间有喷粉量不足应检查记录，部分复打，复打长度应重叠1m。

10）记录

①施工记录：详细记录每次施工的桩号：水泥标号，预搅、喷粉、复搅的起终时间；记录钻进、搅拌、提升的速度，管道压力等；记录停灰、停钻时间、喷粉深度、停灰标高等。

②供粉记录：每根桩要记录起始、最终供粉量，记录储灰罐每一次供粉量，记录停灰量。

③记录汇总、装订：每天记录要汇总，有专人记录，专人汇总、装订成册。存档保存。记录表格如下表1所示：

粉喷桩记录表1

施工单位： 日期： 年 月 日 天气：

单桩编号（行/列） 1/1 搅拌起始时间（T） 搅拌终止时间（T） 起杆高度（m） 终杆高度 喷灰起始时间（T） 喷灰起始读数（kg） 喷灰终止时间（T） 喷灰终止读数（kg） 搅起始时间（t） 2/2 单桩编号（行/列） 复搅起始高度（T） 复搅终止高度（t） 复搅终止时间（T） 钻进速度（m.min） 搅拌速度（m.min） 提升速度（m.min） 空气压力MPa 管道压力MPa 1/1 2/2 4、劳动力组织 每台粉喷桩机 表2

工种 班长: 机械工: 电工: 司泵工: 操作工: 上料工: 记录员: 数量(名) 1 1 1 1 1 2 1 5、质量控制措施与检验 1）质量控制措施

粉喷桩处理地基效果受施工质量影响很大，同样的土质和施工条件，可得到

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不同的加固效果。因此必须严格按图施工，控制施工质量。

①施工前的准备工作：详细了解加固区软弱土层的分布范围、含水量和有机质含量、地下水的侵蚀性等，必要时在加固区进行1～2孔钻孔取样。

②粉喷桩施工前必须进行室内试验与工艺性试验，以了解成桩情况并确定各种操作技术参数。

③严格控制水泥材料的质量：工程使用水泥必须有合格产品检验单，水泥质量、标号和细度要达到设计要求。对每批水泥都要进行抽检，方可使用。

④桩长的控制：

粉喷桩长度是质量保证的一个关键，必须严格掌握钻进深度，（深度计配合导管套头与机架高度相对位置不确定，预先画定标志）、喷粉时间及停粉时间，确保桩长。非特殊情况严禁在尚未达到设计桩长及未喷灰的情况下进行钻机提升作业。

⑤提升速度的控制：

提升速度决定搅拌均匀程度，速度过快，可能使桩拌合不充分，影响成桩质量，速度过慢，施工效率低，故一定要按照设计要求操作。一般喷粉搅拌时以中、慢挡成桩为好，成孔时以中快挡为好。

⑥喷粉量的控制：

喷粉量的控制是成桩质量的关键，若灰罐电子秤正常则以电子秤显示为准，使其粉喷量达到设计要求，但有的电子秤难于长时间保证正常工作，在此情况下为不耽误工期，可在灰罐内加入定量水泥，多次调整送灰系统（如灰罐压力、送灰器速度等）、送灰速度、打试验桩、达到设计要求送灰量后，保持此送灰速度不变。

2）质量检查 ①检查记录

检查施工过程所有记录，重点检查搅拌深度、水泥粉喷入的连续性及喷入总量，对不合格的桩应进行补桩。

②开挖检验

在已完成的工程桩中按2%比例开挖抽检，深度0.5～1m，检查桩位、桩数、桩身水泥土混合程度及桩头强度，如发现漏桩、桩位偏差过大和桩头、桩身强度偏低，必须及时采取补救措施。

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3、施工程序及操作技术要点 1）施工程序

单管、二重管、三重管和多重管喷射注浆法虽注入的介质和数量不同，但他们的施工工序是基本一致的。都是先将钻杆插入或打入预定土层中，自下而上进行喷射作业。

①钻机就位

旋喷注浆施工的第一道工序就是将使用的钻机安置在设计的孔位上，使钻杆头对准孔位中心。为保证钻孔达到设计要求的垂直度，对钻机进行水平校正，使钻杆轴线垂直对准钻孔中心位置。

②钻孔

钻孔的方法主要视地层中地质情况、加固深度、机具设备等条件而定。单管旋喷使用震动型旋转钻机，钻深可达30m；二重管、三重管喷射注浆法施工中，较坚硬的地层采用地质钻机钻孔。

③插管

插管是将旋喷注浆管插入地层预定的深度。使用震动型旋转钻机时，插管与钻孔两道工序合二为一，钻孔完毕后，插管作业即完成。使用地质钻机钻孔完毕时，拔出岩芯管，换上旋喷管插入预定深度。在插管过程中，为防止泥沙堵塞喷嘴，采取边射水边插管的方法，水压控制在1Mpa以内，以免将孔壁射塌。

④喷射作业

旋喷管插入预定深度后，又上而下进行喷射作业，使用的参数参见表2。施工过程中值班技术人员注意时刻检查浆液初凝时间（正常时水灰比1:1初凝时间为15小时左右）、注浆流量、风量、压力、旋转提升速度等参数是否符合设计要求，并随时做好记录，绘制作业过程曲线。

⑤冲洗

当喷射提升到设计标高后，选喷即结束。此时立即将注浆管等机具设备冲洗干净，把浆液换成水，在地面上喷射，以便把泥浆泵、注浆管软管内的浆液全部排出。

⑥移动机具

把钻机等机具设备移到新孔位就位。 2）操作要点

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高压喷射注浆参数值 表2

高压喷射注浆的种类 使用土质 浆液材料及配方 压力（MPa） 水 流量（L/min） 喷嘴孔径（mm）及个数 高压喷射注浆参数值 空 压力（MPa） 流量（L/min） 单管法 二重管法 三重管法 沙类土、粘性土、黄土、杂填土、小粒径沙砾 以水泥为主要原料，加入外加剂，常用水灰比1:1。也可以用化学材料。 20 80～120 0.7 1～2 1～2 20 80～120 20 80～120 φ2～φ3（两个） 0.7 1～2 1～2 1～3 100～150 φ10（两个）～φ14（一个） φ75或φ90 约10 约10 气 喷嘴孔径（mm）及个数 压力（MPa） 浆 液 流量（L/min） 喷嘴孔径（mm）及个数 φ2～φ3（两个） φ2～φ3（两个） 注浆管外径（mm） 提升速度（cm/min） 旋转速度（r.p.m） φ42或φ45 20～25 约20 φ42、φ50、φ75 约10 约10 ①钻机就位：钻机安放在设计的孔位上并保持垂直，施工时旋喷后的应许倾斜不得大于1.5%。钻机口位置与设计位置的偏差不得大于50mm。

②旋喷前要检查高压设备和管路系统，其压力和流量表必须满足设计要求。下管前必须检查注浆管路是否畅通，接头密封是否良好。

③插管：插管是将喷管插入地层预定的深度，在插管过程中，为防止泥沙堵塞喷嘴，可边射水边插管，水压一般不超过1MPa。

④当喷管插入预定深度后，由上而下进行喷射作业，喷射注浆时要注意，待估算水泥浆的前峰已流水喷头后（一般2-4秒）方可开始提升注浆管。值班人员必须时刻注意检查浆液初凝时间，注浆流量等技术参数，控制转速、提速。

拆卸钻杆继续喷射时，保持钻杆有0.1m的搭接长度，不得使喷射固结体脱节。

深层旋喷时，先喷浆后旋转和提升，以防注浆管扭断。

⑤施工时，加强前台与后场供浆配合密切，后场停止供应时，应及时通知前

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台，防止断桩和缺浆。再次供浆时，搅拌机需下次停浆点0.5m以下，待恢复供浆时在提升。如停止时间超过3小时，需将输浆卸下进行清洗。

⑥所用水泥浆，水灰比要按设计规定，不得随意更改，要保证水泥质量，水泥要过筛，其细度应在标准筛上的筛余量不大于15%，禁止使用受潮，过期的水泥。

⑦喷射注浆孔与高压泵距离不能过长，防止高压软管过长，沿程压力损失增大，造成实际喷射压力降低。

⑧当桩顶接近标高时，为保证桩头的施工质量钻井自设计标高以下1m喷浆提升时，采用慢速，控制在10厘米/秒以内。

⑨喷射结束后，若发现浆面下降应立即在喷射孔内进行静压充填，直至浆液面不再下流为止。

⑩施工中出现冒浆，一般是因为注浆量超过所需浆量所致，可采取如下措施：a、提高喷射压力b、适当缩小喷嘴直径c、加快提高和转速。一般说来，重复喷射有增经效果，由于其难以控制和影响进度，因此在实际施工中不把它作为增强的主要措施，通常在浆液喷射不足或工程要求有较大直径时才进行复喷。

4、劳动力组织

1套设备施工需要配备的劳动力见表3

劳动力配备 表3

序号 1 工种 班长 人数 1 工作内容 负责协调指挥各工序的操作，控制加固质量排除施工中的各种故障 按设计施工工艺，正确操纵钻头的钻进和提升检查维修机械负责使用联络信号 负责水泥浆的制作，保证施工的连续性 统计材料用量，记录泵送时间，清洗输料管 负责设备的安装和安全使用 负责施工记录，操纵电器控制仪表，使用联络信号，并质量检查员工作 2 操作员 3 3 4 5 6 制浆员 司浆 电工后勤 记录员 3 1 2 1 5、质量控制措施与检验 1）质量控制措施

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①施工前先打一组试桩（3颗），从而确定施工的各项参数，如钻进速度，提升速度和旋转速度等，确定机械需配备的人员。在试桩成桩28天后，做抽芯检测和单桩载力和复合地基承载力试验，最后确定合理的施工技术措施和方案。

开工前组织施工人员进行技术交底，施工中根据质量工程要求召开质量专题会，不得使用不合格的施工机具及不合格或失效的水泥。

②钻机开孔前必须复核孔位、孔距，检查钻机的水平度、轴垂直度。钻进时应避免钻机的剧烈振动，跳动及钻杆摆动，确保钻机垂直度。

③控制旋喷的压力和提升及旋转速度，确保加固范围内每一深度的喷浆饱满。

④用比重秤或比重计来检查拌制的水泥浆是否符合设计要求。技术人员应经常检查每延米用浆量和水泥用量是否满足设计和施工要求。

⑤钻到终孔深度后，技术人员应及时检查验收孔深及孔斜率，以确保以上技术指标达到设计要求。

⑥随时检查施工记录，对照施工工艺对每根桩进行质量评定。对不合格的桩，视具体情况采取补救措施。

⑦抽选一定数量的桩进行浅部开挖，检查桩体的成桩质量，量测桩径、桩距等指标，并钻蕊取样进行强度试验。

2）质量检测方法

质量检验在高压旋喷注浆结束四周后进行，检查对象选择地质条件较复杂的地区及喷射时有异常现象的固结体，数量为注浆孔数的5%，每个加固工程至少检查一个。

①室内灰比实验

现场采集要加固的土样及施工用的水泥送至试验室，按设计提供水泥参考用量分组选用不同水泥用量试块，试块成形后送入标养室进行养护，达到规定龄期后，作无限抗压强度试验，选定最优的灰比。

②开挖检查 全面检查喷射固结体的质量。 ③钻孔检查

a、钻取旋喷固结体的岩芯 检查固结整体性、强度； b、渗透试验 测定抗渗能力； c、标准贯入度试验 测定承载能力

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④荷载试验 测定承载力和沉降量

三、CFG桩施工技术方案

1、CFG桩施工主要施工设备及技术要求

CFG桩施工机械设备和施工工艺的采用主要根据工程地质、设计承载力、变形以及施工的周边环境而定。常用的施工方法有长螺旋钻孔灌注成桩、泥浆护壁钻孔灌注成桩、长螺旋钻孔泵压混合料成桩、振动沉管灌注成桩。由于振动沉管打桩机施工效率高，造价相对较低，所以振动沉管灌注成桩应用比较广泛，本工程拟采用此方法。

振动沉管灌注成桩施工的主要设备是振动沉管打桩机、长螺旋钻孔机（遇坚硬土层时，可以考虑用长螺旋钻预引孔）。常用主要振动打桩锤有DZ、DZKS、DZJ系列，其主要技术参数见表1。

振动打桩锤主要技术参数 表1 项目 电机功率（KW） 偏心轴转速（r/min） 偏心力矩(n.m) 激振力（KN） 空载振幅（mm） 允许抗拔力（KN） 允许加压力（KN） 重 量（kg） 电源（100m内KVA） 外形尺寸（mm） 2、施工工艺流程 见施工工艺流程图1 3、施工程序及技术要点 1)施工程序 ①施工准备

确定施工积聚和配套设备，试桩以复核地质资料以及设备、工艺是否适宜，核定选定的技术参数，确定施打顺序。

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②CFG桩施工

a、桩机进入现场，根据设计桩长、沉管深度确定机架高度和沉管长度，并进

水泥粉煤灰碎石桩工艺框图

平整场地 定位桩放线 材料进场 桩机就位 振动套至设计标高 提升内管、露出投料口 粉煤灰混合料拌合 投 料 下内管至设计标高 提套管 开动振动器压埋 达到设计长度处理桩头 做桩顶扩头 行设备组装。

b、桩机就位，调整沉管与地面垂直，确保垂直度偏差不大于1%。 c、启动马达沉管到预定标高，停机。沉管过程中做好记录，每1米纪录电

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流表上的电流一次。并对土层变化予以说明。

d、停机后立即向管内投料，直到混合料与进料口平齐。混合料按设计配合比经搅拌机加水拌和，时间不少于1min，如粉煤灰用量较大，搅拌时间适当放长。加水量按塌落度3-5cm控制，成桩后浮浆厚度以不超过20cm为宜。抽样做混合料试块，一个台班做一组。

e、启动马达，留振5-10s，开始拔管，拔管速率控制在1.2-1.5m/min。如果上料不足，须在拔管过程中空中投料，以保证成桩后装顶标高达到设计要求。成桩后桩顶标高即如设计桩长。

f、沉管拔出地面，确认成桩符合设计要求后，用粒状材料或湿粘土封顶。移机至下一根桩施工。

g、开槽及桩头处理，铺设褥垫层。 2)控制要点 ①拔管速率的控制

拔管速率太快将造成成桩桩径偏小或缩径断桩。大量实践证明，拔管速率控制在1.2-1.5m/min比较适宜，此处的拔管速度为线速度，不是平均速度，如遇淤泥或淤泥质土，拔管速率适当放慢。拔管过程不允许反插。

②施打顺序

施打的顺序与土性和桩距有关。在软土中桩距较大时，采用隔桩跳打；对满堂布桩，采用从重心向外推进方案，或从一边向另一边推进。必要时采用螺旋钻预引孔。

③混合料坍落度

混合料坍落度过大会造成桩顶浮浆过多，桩体强度过低。坍落度控制在3-5cm，和易性好，拔管速率1.2-1.5m/min时，桩顶浮浆一般可以控制在10cm左右，成桩质量容易控制。

④保护桩长

成桩时预先设定加长的一段桩长，基础施工时将其凿掉。设计桩顶标高离地表距离不大于1.5m时，保护桩长取50-70cm，上部用土封顶；设计桩顶标高离地表距离较大时，保护桩长取70-100cm，上部用粒状材料封顶直至接近地表。 ⑤开槽及桩头处理，铺设褥垫层

开挖时要留置足够的人工开挖厚度，避免对桩体和桩间土扰动和损坏。桩顶

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凿除保持顶面平整。褥垫层采用级配碎石，最大粒径不超过3cm。虚铺后采用静力压实。褥垫层宽度大于基础宽度部分不小于褥垫的厚度。

4、劳动力组织

每台桩机需要人员见表2

表2

工种 班 长: 机械工: 电工: 操作工: 上料工: 记录员: 数量(名) 1 2 1 2 5 2 5、质量控制措施与检验 1）质量控制措施

①工艺实验 ②施工监测 ③逐桩静压 ④静压振动技术 2）施工检测 ①桩间土检测 ②CFG装的检测 ③复合地基检测

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四、强夯法施工技术方案

1、施工设备的配置

强夯法的主要施工设备包括：夯锤、起重机和脱钩装置等三部分。 1）夯锤：采用以钢板为外壳，内部焊接骨架后灌注混凝土的结构形式。夯锤的底面形为圆形，底面积按土的性质确定。砂性土采用4m2，粘性土采用7m2。锤的底面对称设置若干与顶面贯通的排气孔，孔径取30cm。（以减少起吊夯锤时的吸力和夯锤桌地市的瞬时起点的上托力）。锤重根据实验选择的最佳夯击能来确定。

2）起重设备：采用带有自动脱钩装置的履带式起重机，并在桅杆端部设置辅助门架，防止落锤时机架倾覆。起重机的能力去大于1.5倍的锤重。

3）脱钩装置：当锤重超出吊机卷扬机的能力，不能使用单缆锤施工工艺时，利用滑轮组并借助脱钩装置来起落夯锤。

2、施工参数设计及实验性施工 1）施工参数的设计

根据加固土层的厚度、地基状况、土质成分以及水位等参数指标，施工前进行施工参数的设计，初步确定锤重、落距、布置夯点，选定最佳夯击能、夯击数与夯击遍数以及两遍夯击的间隔时间。

2）实验性施工

正式施工前，在场地内选择有代表性的区域，进行实验性施工，对设计所确定的施工参数进行施工检验。选取最佳施工参数进行大面积施工。

3、施工方法及工艺要点 1）平整场地

强夯施工以前查明场地范围内的地下构筑物和各处地下管线的位置及标高等，采取有效措施，避免因施工造成损害。预估强夯后可能产生的变形，并以此确定地面高程，并用推土机推平。

2）垫层铺设

为了便于施工机械的停放以及施工夯击能得到扩散，同时加大地下水位与地表的距离，必要时施工时铺设垫层。对于地下水位在-2m深度以下的砂砾石土层，可以直接进行强夯，无需铺设垫层。对地下水位较高的饱和粘性土与以液化流动的饱和沙土，铺设砂、砂砾或碎石垫层再进行强夯，否则土体会发生流动。垫层

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的厚度随地质条件、夯锤重量及其形状而定。一般在0.5-2.0左右，推平并碾压。

3)强夯施工步骤 ①清理平整施工场地；

②标出第一遍夯点位置，并测量场地标高； ③起重机就位，使夯锤对准夯点位置； ④测量夯前锤顶标高；

⑤将夯锤起吊到预定高度，待夯锤脱钩自由下落后，放下吊钩，测量锤顶高程，若发现因坑底倾斜而造成夯锤歪斜时，及时将坑底整平；

⑥重复步骤⑤，按设计规定的夯击次数及控制标准，完成一个夯点的夯击； ⑦重复步骤③-⑥，完成全部夯点的夯击； ⑧用推土机将夯坑整平，并测量场地标高；

⑨在规定的时间间隔后，按上述步骤逐次完成全部夯击遍数，最后用低能量满夯，将场地表层土夯实，并测量夯后场地标高。

夯击时，保持落锤平稳，夯位准确。夯坑内积水及时排除，坑底含水量过大时，铺砂石后再进行夯击。

4、强夯法施工常见问题与处理对策 常见问题 达不到下沉量控制指标（强夯最后两击的下沉量超过规定下沉量指标） 产生原因 在饱和淤泥、淤泥质土和砂土中强夯，产生液化流动； 地下水位过高或地基土含水量过大，墙夯时产生侧向挤出现象 土质不均，下部存在砂卵石夹层，部分夯击能被吸收； 遇到地下障碍物，孤石或不成片的砂砾石； 选用锤重、落距或夯击遍数、击数不够，或选用夯击能过大，地基上部产生流动、隆起量增大，造成土体破坏，下部没有挤密； 夯击点过密，在浅层处叠加形成硬层，影响夯击能向深部传递。 两遍之间间隔时间不够，或未有间隔，土层内超孔隙压力未消失，影响夯实强度的提高。 强夯后未整平，未经低能拍实一边； 20

预防措施及处理方法 在饱和淤泥、淤泥质土及含水量过大土层中强夯，宜铺0.5-2.0m的砂垫层，再进行强夯施工 适当降低夯击能量或采用人工降低地下水位后再强夯。 影响深度不够（强夯后实际加固深度局部或大部分未达到要求的影响深度，地基强度未达到设计要求） 强夯前，探明地质情况，对存在砂卵石夹层适当提高夯击能，遇到障碍物预先清除掉； 锤重、落距、夯击遍数、击数、间距等强夯参数，在强夯前通过试夯测试确定； 两遍之间间隔时间要充足，对粘性土或冲击土，一般为三周；地质条件良好，无地下水的土层，可只隔1-2d。 影响深度不够，可采取增加夯击遍数的方法 表面松土不密实（强夯后表层土

强夯完成应填平凹坑，用落距6m、低能量夯锤满夯一遍，使表层土密实；

松散不密实，漫水后产生下沉现象） 被机械行使扰动； 强夯处避免重型机械行使扰动； 强夯时，冻土层未能清除掉，东期强夯应将冻土融化或清除后天暖融化形成松土。 再强夯。 5、质量检验及实验观测 1) 质量检验

质量检验的内容包括施工过程中的质量检测及夯后地基的质量检验，其中前者尤为重要。经强夯处理的地基，其强度是随着时间的增长而逐步恢复和提高的，对地基的质量检测须在强夯施工结束后一定时间间隔内进行。期间隔时间根据土的性质而定，对于碎石土和砂土地基，其间隔时间取1-2周，对于低饱和度的粉土和粘土地基，取2-4周。

质量检验的方法宜根据土性选用原位测试和室内实验。由于不同的检测方法对不同土类的适用性不同，实施时采用两种或两种以上的方法进行检验，必要时作现场大压板荷载实验。

2）实验观测 ① ② ③ ④

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五、水泥土深层搅拌桩工法

水泥土深层搅拌法是软土地基加固和深基坑开挖侧向支护常用的方法之一。早在70年代日本首创在钢铁厂港口码头岸壁、高速公路等厚壁的软土地基加固工程。我国自1977年开始试验研制和试用，关于1980年由冶金部主持通过部级技术鉴定，推广应用于地基加固工程。

1987年由川沙县市政建筑工程公司（现已更名为上海浦东北蔡市政建筑公司）与上海市人防科研所、同济大学联合研究了水泥土深层搅拌桩，用于深基坑挖边坡侧向支护施工技术，于1989年11月通过上海市市级技术鉴定，并获得1991年上海市科技进步三等奖。至今该施工技术已在深坑开挖作为挡土、防水、保护邻近建筑物等方面得到广泛应用。取得了良好的技术经济效益和社会效益。

1特点

1.1固化的桩与原地基土构成复合地基，改善了地基的承载力和变形模量。 1.2能自立支护挡土，不需要支撑和拉锚，可采用块式、连续墙式、空腹格栅墙式、桩式等可施工成任意形状、任意截面、任意深度的结构形式。

1.3桩体连接成壁后有隔水帷幕作用。墙壁不会渗漏水，一般基坑不需要采取降水措施。

1.4施工中无振动、无噪音、无污染，对周围地基土无扰动、无挤压，只要设计构造合理，坑外地基侧向变形和沉降较小而且坑外地下水保持原标高，因此对周围建筑物和地下管道影响小。

1.5施工机具简单，操作方便，造价低，为文明施工创造了较好条件。尤其在邻近建筑物等有良好的保护作用。

2适用范围 2.1软土地基加固。

2.2任意平面形状，深坑开挖深部7m以内的侧向挡土支护结构，而且对邻近建筑物等有良好的保护作用。

2.3隔水、防流砂的帷幕工程。 3、工艺原理

利用深层搅拌机械，用水泥作为固化剂与地基土进行原位强制粉碎拌和，待固化后形成不同形状的桩、墙体或块体等，用于深坑开挖侧向挡土防水支护结构和地基承重桩。其计算理论按重力坝式刚性挡土墙计算，同时按刚性挡土墙计算

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方法验算变形。

4、施工工艺

施工现场应进行平整、碾压或夯实，以保证桩机定位移动，钻孔垂直。 4.1深层搅拌机就位

4.2搅拌下沉：启动电动机，根据土质情况按计算速率，放松卷扬机使搅拌头自上而下切土拌和下沉，直到设计要求深度。

4.3注浆搅拌提升：开动灰浆泵待纯水泥浆达到搅拌头后，按计算要求的速度提升搅拌头，便注浆边搅拌便提升，使水泥浆和原地基土充分拌和，直至提升到桩顶设计标高后再关闭灰浆泵。

4.4重复搅拌下沉：再次将搅拌机边搅拌边下沉至设计标高。

4.5重复提升（不注浆）：边搅拌边提升至自然地面，关闭搅拌机即完成1根桩的成桩。

4.6连接封顶：如作挡土支护结构，须在桩顶处用钢筋连成整体，形成较好的联合体。

4.7工艺流程：

5施工要点

5.1开机前必须探明和清除一切地下障碍物，须回填土的部位，必须分批回填夯实，以确保桩的质量。

5.2桩机行驶路轨和轨枕不得下沉，桩机垂直偏差不大于1％。

5.3水泥宜采用425＃普通硅酸盐水泥，水泥掺入比宜选用8％～16％范围，水灰比一般选用0.45～0.5，根据不同地质情况和工期要求可掺加不同类型外加剂。

5.4必须严格控制注浆量和提升速度，防止出现夹心层或断浆情况。 5.5搅拌头两次提升速度均应控制在2.5～3min/m。注浆泵出口压力应控制在0.4～0.6Mpa。

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桩机就位 搅拌下沉 注浆搅拌提升 拌制水泥浆 重复搅拌下沉 移 位 关闭搅拌机械 重 复 提 升 5.6桩与桩须搭接的工程应注意下列事项： 5.6.1桩与桩搭接时间不应大于24小时。

5.6.2如超过24小时，应在第二根桩施工时增加注浆量，可增加20％，同时减慢提升速度。

5.6.3如相隔时间太长，第二根桩无法搭接，应在设计认可下采取局部补桩或注浆措施。

5.7侧向支护工程应注意下列事项：

5.7.1成桩4h内必须完成桩顶插锚固筋等工作。

5.7.2搅拌桩完工后，应及时按图制作路面，路面钢筋与桩的锚固筋需连成一体。

5.7.3路面钢筋混凝土强度未达到设计要求不得开挖基坑土方。

5.8桩机预搅下沉应根据原土情况，保证充分破碎原状土的结构，使之利于同水泥浆均匀拌和。

5.9采用标准水箱，严格控制水灰比，水泥浆搅拌时间不少于2～3min，滤浆后倒入集料池中，随后不断的搅拌，防止水泥离析，压浆应连续进行，不可中断。

5.10每个台班必须做7.07×7.07×7.07cm试块一组（三块）采用标养，28天后测定无侧限抗压强度，应达到设计标号。

5.11工地质量员应填写每根成桩记录，机好施工日记，各种原材料必须有质保单方可使用。

6质量标准

除了参照国家有关标准外，还应着重注意以下几点：

6.1成桩垂直度偏差不超过1％，桩位布置偏差不得大于50mm。 6.2搅拌桩桩体应搅拌均匀，表面要密实、平整。 6.3桩顶标高和桩身应满足设计要求。 6.4水泥浆灌入量无异常过少现象。 7主要机械设备

SJB型深层搅拌机（双搅拌头）主要技术性能见表1。

表1

型号 参数 电机功率 （KW） 额定扭矩 （Nm）

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SJB30型 2×30 2×6400 SJB40型 2×40 2×8500 搅拌头直径（mm） 加固深度 （m） 外形尺寸（主机）（mm） 700 10～12 950×482×1617 700 15～18 950×482×1737 还有起重机1台，柱塞式灰浆泵1台，灰浆搅拌机2台，冷却水泵1台。 8施工安全

8.1应遵照国家颁发的《建筑安装工程安全技术规程》。

8.2桩架转向移位和遇6级以上大风时，必须采用缆风绳临时固定小车轨道两端，做好缓冲器保险和限位装置，并由专人统一指挥。

8.3桩架移位时四轮要有专人监护，以防出轨扎破管线和倾覆。

8.4总分配电箱都应有防漏电装置，各种电箱必须有防雨措施。同时，线路应架空高度3m，桩架轨道应设接地。

8.5经常检查皮管是否有破裂，防止泥浆溅出伤人，作业人员必须戴好防护眼镜。

9劳动组织

成桩作业：主要操作人员为搅拌桩机人员2～3名，司泵工1名，记录员1名，配电工1名，机械工1名。

水泥浆作业：拌浆工4～6名。

六、塑料排水板施工技术方案

1、塑料排水板及砂垫层的质量标准

塑料排水板由芯体和滤套组成的复合体或由单一材料制成的多孔管道板带。芯板具有足够的抗拉强度和垂直排水能力，其抗拉强度≥130N/cm；当周围土体压力在15米范围内不大于250Kpa，或在15米范围内不大于350Kpa条件下，其排水能力不低于30cm3/S。芯板具有足够的耐腐性和柔性，保证塑料排水板在地下的耐腐性并在土体固结变形时不会被折断或破裂。

滤套由无纺织物制成，具有一定的隔离土颗粒和渗透功能，等效于0.025mm孔隙，其最小自由透水表面积宜为1500cm3/m，渗透系数不小于5×10-3cm/S。

砂垫层采用渗水率较高的中粗砂，最大粒径不大于5cm，粒径大于0.5mm的含量占总重量的50%以上，有机质含量不大于1%，不得含有粘土块或其他杂物，含泥量不大于3%，渗透系数不小于5×10-3cm/S。强度不低于四级。

2、施工方法

施工工艺按以下要求进行：整平原地面→摊铺下层砂垫层（30cm）→机具就

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位→塑料排水板穿靴→插入套管→拔出套管→割断塑料排水管→机具移位至下一位置→塑料排水板打设完成→摊铺上层砂垫层。施工工艺流程图见附表。

塑料排水板施工前，先按照设计要求对原地面进行整平,将地面及以下30cm内的植被、腐植土等不适宜物清除后，碾压密实，然后在其上摊铺30cm的砂垫层，碾压密实度大于90%以上。

插板机按照设计位置就位后，将排水板经导管上部滚轮，穿入穿带窗，至下端口出口与桩靴相连；根据插入深度在塑料排水板上标记（保证塑料排水板留取孔口长度伸入砂垫层50~70cm），开动插板机，导管顶住桩靴将排水板插入设计深度；拔出导管，使排水板留于土中，剪断排水板，移动插板机，进行下一排水板施工插设。 塑料排水板 套管 桩靴 砂垫层 移位 50cm 30cm 准备 沉桩 上拔3、主要技术措施及施工注意事项 插板作业过程 剪带移位 （1） 插板作业前，先了解地下有无障碍物，然后平整清 （2） 理场地，铲除草根，修筑预拱（4%）； 开挖50cm回填弯折30cm砂垫层排水方向塑料排水板塑料排水板头部处理

3、主要技术措施及施工注意事项

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（1）插板作业前，先了解地下有无障碍物，然后平整清理场地，铲除草根，修筑预拱（4%）；

（2）插板机上设有明显的进尺标志，以控制排水板的打设深度； （3）塑料排水板需要接长时，先剥开滤膜，时芯板顺槽接好，搭接长度为20cm，然后包好滤膜，用钉板机钉牢；

（3）塑料排水板与桩靴的连接要牢靠，桩靴对导管下端口密封严密，以免进泥或拔导管时把排水板带出；

（4）上拔导管时带出的泥土，不得置于砂垫层上，以免堵塞排水通道； （5）塑料排水板留取孔口长度保证伸入砂垫层50～70cm，使其与砂垫层贯通；

（6）为保证砂垫层压实度≥90%，下层砂垫层分两层填筑，每层填筑厚度为15cm；

（7）塑料排水板插至设计深度后，将头部埋好，用砂垫层将表面刮平并碾压密实；

（8）塑料排水板堆放时，注意覆盖，以免暴漏在空气中老化。

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七、PHC管桩、预制方桩施工技术方案

1、机组配备：

1）打入桩：桩机一台，桩锤一台，吊车一台，电焊机2（半自动焊机）~3（电焊机）台，经纬仪2台，水准仪1台。人员：班组长、技术主管各一人，打桩机、吊车司机各一人，电焊工2~3人，杂工3人。

2）孔桩：钻机一台，吊车一台，泥浆泵2台，电焊机2台。人员：技术员1人，钻机3~4人，钢筋工4~5人，吊车司机1人，混凝土灌注4人。

表7--1

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 机 械 名 称 履带式柴油打桩机 履带式柴油打桩机 柴油打桩锤 柴油打桩锤 柴油打桩锤 电 焊 机 电 焊 机 轮胎式起重机 轮胎式起重机 规格型号 设备状况 DH508 PD80 D80 D62 D62 NBC500 AX-300 TG35M 25t QUY-35 GPS-15 3PN AX-300 25T 120KW 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 良好 单位 台 台 台 台 台 台 台 台 台 台 套 台 台 台 台 台 数量 2 2 2 1 1 8 4 1 2 1 1 2 4 4 1 1 产 地 日本 抚顺 德国 德国 上海 上海 上海 美国 美国 抚顺 上海 上海 上海 上海 上海 备 注 10 履带式起重机 11 氧割设备 10 钻机 11 泥浆泵 12 电焊机 13 轮胎式起重机 14 发电机

2、准备工作

沉桩前通过地质资料和现场调查详细了解地形地貌建（构）筑物、基础、地

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下管线位置及分布情况，并且摸清地下障碍物，。施工前先在桩位处进行勘探，摸清障碍物大小。如障碍物尺寸超过0.5m时，用挖掘机清除干净，填土整平后方可施工。

水中桩基施工前，先进行回填，填筑至地面并碾压后方可施工。 3、工艺流程

见图沉桩施工工艺流程图

现场测放桩位 机械进场组装

桩机就位 桩机正前方与正侧方架设经纬仪 （斜桩只在正前方架设） 吊桩、插桩 校正垂直度 沉桩 校正垂直度 接桩、冷却 继续沉桩 桩平面位移量测 送桩达设计标高或贯入度达到要求 拔出送桩器，填盖桩孔 29 4、施工工艺

1）放线、定位

按设计图纸进行桩位放样，桩位施放误差不得大于±10mm，并插上小木桩或圆钢筋定出桩位中心，测放桩位自检合格后，报甲方及监理复核，合格并经监理签字后方可使用。施工中，由于打桩挤土等各种因素影响，必须定期对桩位按系统进行复测、校核。插桩前用白灰沿桩位中心划一直径同桩靴相同的圆或正方形作插桩定位，并在所定出桩位的两侧定出控制点，施工过程及时监控、调整。

斜桩定位时，由于设计图纸为斜桩开挖后的位置，实际施工过程中需要送桩，所以在定位前要计算出送桩深度及插桩位置和设计位置的偏差，才能根据偏差值进行定位，以免施工后与设计位置不符。

2）桩机就位及进桩验收

设备进场组装调试后，移机至桩位上就位调整。在软弱地基上沉桩时，桩机下部垫钢板或路基板。直桩施工时，调整桩架使之处于垂直平稳状态，斜桩施工是在桩机起桩、对位插桩并调整垂直后，将桩机尾部的液压支腿伸出，使其支撑在所垫钢板上支撑并稳定桩机后，再使桩机导杆向后倾倒，此时用三角板和经纬仪控制倾倒的角度，倾斜角度必须符合设计要求的角度。施工前在拟打桩的侧面和送桩器的侧面上设置标尺，以便于每米沉桩锤击数的记录和最终贯入度的测定。（因本工程质量标准较高，送桩器最后标尺采用厘米方格纸，使沉桩标高控制到毫米，以满足工程要求）

本工程采用成品桩，进场管桩和方桩的质量应满足下表要求：

打入桩制作允许偏差表

序 号 1 2 3

项 目 允许偏差 （mm） +100 -0 ±5 ≤L/1200 允许偏序号 项 目 差 （mm） 4 5 6 30

桩长 边长或直径 桩身弯曲矢高 桩尖中心线 ≤10 桩顶平面对桩中心线的倾斜 ≤3 如与设计有出入，以设计标准为准

并检查其质量保证资料，如合格证明书等，确保其强度、龄期达到设计要求和规范规定，对检验不合格的桩，如桩靴（尖）偏离中心线、桩身有裂缝、桩顶法兰倾斜、混凝土强度达不到龄期要求等，将不予施打和验收。

成品桩堆放场地尽可能靠近打桩施工地点，场地要平整、坚实，垫木放到吊点位置，堆桩层数不超过三层，管桩两侧设防滑木楔。

3）试打

正式沉桩前，为了对施工工艺技术设备作出合理评价，及时提供场地地质情况，根据设计方要求，按施工流程进行桩的试打和复打。试桩数量由设计方确定，主要向设计方提供沉桩记录：每米锤击数、最后2～3m每30mm锤击数、总锤击数、落锤高、桩垂直度、桩偏差、焊接时间、桩节段组成、焊缝操作等，以确定施工用桩机、桩锤及桩锤性能、衬垫及其参数，核对地质资料，并配合设计方进行设计工作。

试桩数量及位置：根据各类桩型及所处的方位、桩长、倾斜度、持力层情况和地形、地貌条件选取，数量以监理、设计方确认为准。

沉桩工艺报告经监理认可后方可进行大面积施工。 4）沉桩顺序

同一承台内桩施工时，采取由一边向另一边的顺序进行，并将打桩机回转半径范围内的桩一次性流水施打完毕。

5）吊桩

本工程使用的PHCφ600管桩（部分为预制方桩），桩长47～60m左右，每节长约15m，采用两点起吊，吊车水平起吊（吊机的两根钢丝绳夹角不得大于60°），直接将管桩吊送至桩机起吊位置3m内。喂桩时桩机2#卷筒起吊，使桩倾斜度达到85°～90°后，直至最后将桩竖直吊起，桩顶对入桩帽内，将桩轻轻灵便喂入桩帽内，以防桩损断裂。随即桩尖对准桩位点就位。在桩头部位用纸垫或木垫（约15cm～28cm厚）将其垫平，但不宜过厚，满足减振要求即可，以免弹性过大，影响沉桩。

6）沉桩

沉桩时直桩用两台经纬仪在打桩机正面和侧面距离15m左右成90°控制桩身垂直度，并使桩锤、桩帽、桩身中心线在一条直线上，以免沉桩时发生偏击，造成桩头破损。依据设计规定，桩身垂直度一定要控制在1%L以内（L为桩长）。斜桩施工时用一台经纬仪在桩正前方控制其垂直度，并在插完桩后，将桩锤压于桩上测量桩的倾斜度，若每米倾斜偏差大于3mm时，需进行校正。

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在施工过程中必须严格控制第一节桩的沉桩质量，垂直度要控制在0.5%L，特别是斜桩部分，认真注意稳桩、压锤时的桩身变化情况，发现有偏移、倾斜或斜桩过大时，立即分析原因，采取有效的校正措施。

在施工为做到有效控制，采用重锤轻击的方法施工。开始沉桩时，如地面表层土质较松软时，先利用桩锤自重下压，或空打几锤使桩沉入地面３m左右时，再次测量桩身垂直度，无误后方可继续施打，否则拔起重插。如遇障碍物引起桩斜，亦需拔起重插，直至满足垂直度要求。开始沉桩时桩锤油门控制要小，随着桩入土深度的增加，阻力增大，逐渐加大油门。在施工过程中要随时观测桩垂直度（斜桩倾斜度），以免遇到地下特殊情况使桩发生倾斜而打碎或打断，并应观测落锤高度，其落锤高度控制在1.8m～2.2m之间。对桩帽内的缓冲垫材要经常检查，及时更换，保持始终平整，以保证桩头完整，使桩顺利地打到地面。

7）接桩

本工程管桩（方桩）均为多节桩，需进行接桩。依据设计要求，上节桩长度大于14~15m，管桩上节桩为B型，壁厚11cm（直桩）12cm（斜桩），其余为AB型；同一承台内相邻桩的接头位置错开至少1m。施工时，我方提出配桩方案并上报设计方，以设计方确认的配桩方案（分节数及分节长度）为准。管桩接桩采用CO2气体保护半自动焊，焊丝采用低氢型（方桩采用电弧焊，焊条按设计要求采用）。接桩时，上下桩节必须接直接牢，焊接前，桩头埋设的铁件必须除锈、除污，露出金属光泽，接合面之间的间隙不得大于2mm。焊接时，先在下节桩的前端点焊两块定位角铁，然后把上节桩吊放到下节桩的桩端头上，依靠定位角铁将上下节接直，并用经纬仪校正上下两节桩的垂直度，然后去掉两块定位角铁，由持有上岗证的焊工对称分段施焊，以减小变形和残余应力，焊接完毕后必须经现场监理工程师验收合格，并冷却8分钟后方可继续打桩施工。遇大风大雨施工时，要采取挡风挡雨措施，保证焊接质量，焊丝（焊条）必须干燥，否则不得施工。风雨（小雨）天在自制的挡风作业棚内进行接桩焊接（相当于室内施焊作业），以保证质量和技术要求。

采用超声波法检测管桩焊缝质量，检测数量为5%，并根据施工情况进行调整。

方桩焊接采用四角角钢绑焊和桩顶钢板对焊相结合的方法，先在下节桩的前端点焊两块角铁，然后把上节桩吊放到下节桩的桩端头上，依靠角铁将上下节接直，并用经纬仪校正上节桩的垂直度，然后由经验丰富的焊工对称分段施焊。

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8）送桩、停打标准

该桩基工程需要送桩。当最后一节桩沉至离地面50cm左右后，接上送桩器，送桩器内要加保护桩顶的弹性垫层（硬纸板或木板等）对桩头进行保护，用经纬仪进行校正，使送桩器、桩帽、桩锤和桩的纵轴线保持在同一铅垂线上，沉至设计标高，桩顶标高允许偏差为-10mm～+10mm。沉桩停打标准要根据上部承台施工方便和确保桩承载力的原则，以标高控制为主，贯入度控制为辅（最后三次贯入度一般控制在20~40mm/10击），并依据试桩资料而定。以贯入度控制时，必须以监理、设计方通知为准。沉桩完毕后，及时填盖送桩孔。

沉桩过程中如桩底标高已达到设计标高，但贯入度相对于试桩资料或一般沉桩平均值过大，并且总锤击数相对过少，及时通知现场监理工程师，并联系甲方、设计单位，经各方研究决定。

打桩时遇到下列情况之一，应立即停锤，报甲方、监理，采取相应措施处理后，方可继续打桩。

（1）贯入度剧变，或最后贯入度相对设计值或试桩资料过大过小。 （2）桩身突然发生倾斜、偏移或锺击时有严重回弹。 （3）桩顶严重破裂或桩身产生裂缝。 （4）桩架剧烈晃动。 （5）其他异常情况。 9）施工记录

沉桩过程中，按甲方、质监站、监理要求，及时、详细、如实、准确地做好打桩记录及隐蔽工程验收等原始资料，并及时审报，工程竣工后，一道编入竣工资料。

10）沉桩时场地临近建（构）筑物、管线的防护措施

本工程附近建筑物、地下管线较多，如重要管线、大型立交等工程，为防止打桩影响其正常使用，拟采取如下防护措施：

a、在桩基同建筑物、管线之间开挖防震沟或打入板桩，防震沟截面尺寸及长度根据建（构）筑物、管线具体情况另定。

b、施工时先施工临近建筑物、管线一侧的桩基，在依次施工远离的桩基。 c、必要时先用取土器钻孔取土，再进行沉桩施工。

d、施工中，联系相关单位，每日对建筑物、管线进行检测，如发现异常情况，加大检测频率，采取立即停止施工，或放慢施工速度、改变施工流程等措施。

11）保证斜桩质量的措施

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本工程斜桩数量较多，为确保斜桩工程质量，拟采取下列措施：

a、严格控制斜桩桩位及倾斜度。在上海软土中施工斜桩时，桩位容易向前走动，可适量向后移一些插入。在插完桩后，将桩锤压于桩上测量桩的倾斜度，若每米倾斜偏差大于3mm时，需进行校正，直至达到要求。

b、选择性能良好并且可以施工斜桩的打桩机械，如DH508、PD90等等。 c、进场管桩和方桩的质量满足桩身弯曲矢高≤L/1200，桩顶平面对桩中心线的倾斜≤2mm，两端板之间间隙≤2mm的要求，以确保接桩时上下两节桩倾斜度一致。

d、插第一节桩时，如倾斜度偏差过大，需拔起重插。 12）成桩质量检测 a、桩身质量检测

采用低应变动测检测预制桩焊接质量，试桩数量为100%。 b、承载力检验

采取静压、静推试验进行承载力测定，试桩数量由设计方根据地层情况、施工记录，并综合考虑所处方位、桩长、倾斜度、持力层情况和地形、地貌条件及桩基所承受荷载的大小而定。

c、因本工程试桩技术要求高，检测工作由有相当资质并且有相应测试技术 和经验的单位承担，我方将根据测试单位的检测实施方案作好配合工作。

打入桩质量检测方法 序施工偏差 项 目 质量检测方法 备注 号 控制 1 2 3 4 5 上下节 桩拼缝 桩平面位置 桩顶标高 桩垂直度 桩倾斜度 坡口错位 两端板之间间隙 电焊高度 6 7 接 桩 ±40mm ±10mm ≤1% ≤2.5% ≤2mm ≤2mm ≤1mm 经纬仪、米尺 水准仪观测送桩器上标尺 两台成直角经纬仪进行监测 三角板、量角器量测 米尺 楔尺量测 米尺量测 接桩质量 8 9 桩身质量 承载力 一般外观检测，并进行超声波探伤检测（管桩、钢符合规范规定 管桩检测数量分别为5%、8%） 或设计要求 低应变动测检测 静压静推试验检测

13）填芯混凝土施工

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在基坑开挖并浇完混凝土垫层后，进行填芯混凝土的施工，按图纸要求，将管桩面下2.5m左右的桩孔清理干净，插入带托板的钢筋笼，钢筋笼上部焊接固定在管桩帽上，然后灌入细石混凝土，边灌边用振动棒振捣使之密实。在浇注承台混凝土前，需凿除桩头浮浆，以利新旧混凝土结合。 5、保证措施

5.1打入桩质量保证措施

1、建立质量保证体系，成立QC小组。 2、施工前编制好详细的实施性施工组织设计。 3、检修施工机械设备，确保其能正常运行。

4、做好施工班组的技术交底，严格按照《地基与基础工程施工技术及验收规范》（GBJ08-202-83）及施工方案进行施工。 施工人员要对技术要求深刻领会，工程技术人员现场指导，虚心向监理、甲方学习请教，凡技术方案等需先呈甲方、监理批复后，我方方可施工。

5、进行质量检查和验收，根据质量标准认真做好自检、互检和专检工作，在施工过程中建立严格的交接班检查制度。

6、加强全面质量管理的学习教育制度，使全员牢记“质量就是生命，以质量求生存”的基本理论，提高质量意识。

7、加强质量检查制度，按提供的设计图纸、文件、变更设计通知及施工验收规范严格组织施工。

8、认真执行质量管理目标，积极开展TQC小组活动，不断优化施工工艺。 9、加强接桩质量的检查和接头隐蔽验收工作，作好检查记录，密切配合监理工程师的现场检查和签证工作。

10、加强材料验收工作，把好桩的质量关，没有产品合格证，型号、规格不符的以及有裂缝的，严禁进场使用。

11、桩位测放一定要认真仔细，并经自检合格后，报请监理和甲方进行复测，严格执行《工程测量规范》，定位偏差不许超过20mm。

12、对质量不稳定的关键工序要进行预防性控制。

13、认真作好各项技术交底工作，使全员明确质量要求和标准。 14、每周召开一次质量小组会议，进行质量分析，消除质量隐患。 15、打桩顺序要自中间向两边或由一边向另一边进行，不得打封闭桩，以防土层挤压影响桩位精度。

16、沉桩过程中严格控制落锤高度，采用重锤轻击。

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17、桩尖就位必须扶正准确垂直插入，桩尖对位允许偏差不得超过20mm，否则需拔起重插，最终桩位偏差不得超过50mm。

18、焊接接桩时，上下桩节必须接直焊牢，焊缝必须饱满无气孔等，且上下桩节的中心线偏差不得大于2mm，节点弯曲矢高不得大于L/1200，并不得大于20mm，遇大风或雨天施工，采用挡风挡雨棚加强保护，否则不得施工。

19、现场及时做好沉桩记录，资料记录必须真实准确。

20、尽量缩短中途停锤时间，并要随打随送。测量人员必须认真仔细的用水准仪控制桩顶标高，在送桩时测量人员不能离开水准仪，桩顶标高必须控制在允许误差-10mm～+10mm以内，并准确的测量最终贯入度。 5.2打入桩安全保证措施

1、认真贯彻上级部门有关安全生产的文件精神。 2、严格遵守操作规程，杜绝违章作业、违章指挥。

3、落实安全生产责任制，定期开展安全大检查，查隐患，定措施，提高每个职工的安全意识。本工地实行项目经理、安全长和总工程师三人小组负责制。

4、执行地方及国家有关部门颁发的生产操作规程及操作守则。

5、进入现场必须戴好安全帽，扣好帽带，并正确使用个人劳动防护用品。 6、三米以上的高处、悬空作业，无安全设施的，必须戴好安全带，扣好保险扣。

7、各种电动机械设备必须有可靠及有效的安全接地和防雷装置，方能开动使用。

8、不懂电器和机械的人员，严禁使用和玩弄机电设备。

9、打桩区域四周用安全带维护，非施工人员严禁入内，吊机必须完好，扒杆下方不准站人。

10、高空作业时，不准向下或往上乱抛材料和工具等物体，高空作业禁止穿硬底和易滑的鞋。

11、在操作中，应坚守工作岗位，严禁酒后操作。 12、施工现场禁止穿拖鞋、高跟鞋，禁止赤膊操作。 13、电焊机必须一机一闸并装有开关。

14、施工中一切工作有统一信号、统一指挥，全体作业人员须集中精神，指挥人员指挥不明或违反规定时，司机有权拒绝执行，但对任何人发出的紧急停止信号须立即执行。

15、机械的检查保养和排除故障，都应停止作业后进行，禁止在运行中检

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修。

16、打桩机械须站在路基箱或钢板上进行施工，打桩场地和铺设的道路一定符合要求，平整度小于1/100，地耐力大于127KPA。

17、桩锤工作时，严禁下降起落架，起落架提升、下降必须平稳。 18、桩机行走时，桩锤应放在最低处，行走速度必须放慢，并随时注意导杆侧面倾斜不能超过1～2度，作业完毕后把桩锤平稳地放在枕木上。

19、桩锤的抱瓦与导管之间的空隙不得大于7mm。

20、拔送桩时选择合适的绳扣，操作时必须缓缓的慢慢加力，随时注意桩架、钢丝绳的变化情况。送桩器拨出后，地面送桩孔必须及时回填或加盖。

21、桩机不准与履带成90度侧向吊桩；吊桩钢丝绳与导杆的夹角不得大与30度。

5.3文明施工措施

1、搞好与当地居民的关系，按照甲方确定的作业时间进行打桩施工。 2、施工现场作好临时排水设施，有组织地排入排水沟，使其形成整体的排水系统，保证场地内不积水。

3、现场堆放的设备及材料，分类分规格堆放整齐。

4、制定相应的卫生制度，作好宿舍及个人卫生，搞好职工生活及食堂卫生。 5、作好降耗增效工作，加强现场材料及油料的使用和管理。 6、做好机械设备的保养，使其保持外观清洁。

7、完工后做好清理工作，做到工完料清，工完场地清。

1特点.............................................................................................................................................. 22 2适用范围 ...................................................................................................................................... 22 3、工艺原理 ................................................................................................................................... 22 4、施工工艺 ................................................................................................................................... 23 5施工要点 ...................................................................................................................................... 23 6质量标准 ...................................................................................................................................... 24 7主要机械设备 .............................................................................................................................. 24 8施工安全 ...................................................................................................................................... 25 9劳动组织 ...................................................................................................................................... 25 六、塑料排水板施工技术方案 ..................................................................................................... 25 1、塑料排水板及砂垫层的质量标准 ........................................................................................... 25 2、施工方法................................................................................................................................... 25 3、主要技术措施及施工注意事项 ............................................................................................... 26 塑料排水板头部处理 ..................................................................................................................... 26

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3、主要技术措施及施工注意事项 ............................................................................................... 26

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