CA6140车床的拨叉831003--课程设计说明书（小批量）

CA6140车床拨叉831003（小批量）课程

设计说明书

学 院： 汽车与机械工程学院 专 业： 机械设计制造及其自动化 姓 名： 沈胜安 学 号： 201421030503

指导老师： 李旭宇 课 程： 机械制造技术基础

2016.12

1

1.零件分析

1.1零件的作用

题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。宽度为30mm的面寸精度要求很高，因为在拨叉拔动使滑移齿轮时如果槽的尺寸精度不高或间隙很大时，滑移齿轮得不到很高的位置精度。所以，宽度为30mm的面的槽和滑移齿轮的配合精度要求很高。

1.2零件材料

零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，考虑到零件需加工表面少，精度要求不高，有强肋，且工作条件不差，既无交变载荷，又属于间歇工作，故选用金属型铸件，以满足不加工表面的粗糙度要求及生产要求。

1.3零件的工艺分析

2

分析零件图可知，该拨叉形状、结构比较简单，通过铸造毛坯可以得到基本形状，减少了加工工序，又节约了材料。除了拨叉上表面外，其余表面加工精度较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床等车床的粗加工就可以达到加工要求；而主要工作表面----拨叉上表面虽然加工精度较高，但也可以在正常的生产条件下，采用经济的方法保质保量的加工出来。由此可以见，该零件的工艺性较好。

1.4主要加工表面

加工表面 拨叉左端面 拨叉上表面 花键小径 花键大径 通槽上底面 通槽内侧面 通槽下底面 2×M8通孔 φ5锥孔配件 尺寸及偏差 mm 80 30 φ220φ250+0.021+0.021公差及精度等级 表面粗糙度Ra ?m 3.2 3.2 1.6 6.3 3.2 形位公差 mm ∥ 0.10 A IT7 IT7 ⊥ 0.08 A 35 180+0.11 35 φ8 φ5 1.5确定生产类型

经老师给定题目，确定为小批量生产。

2．确定毛坯、绘制毛坯简图

2.1选择毛坯

零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，考虑到零件需加工表面少，精度要求不高，有强肋，且工作条件不差，既无交变载荷，又属于间歇工作，故选用木模手工砂型铸件，以满足不加工表面的粗糙度要求及

3

生产要求。零件形状简单，因此毛形状需要与零件的形状尽量接近，又因内花键较小，因此不可直接铸出。

2.2确定毛坯尺寸公差和机械加工余量

2.2.1 公差等级

由拨叉的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为IT10。 2.2.2 铸件重量

已知机械加工后波插件的重量为0.84kg，由此可初步估计机械加工前铸件毛坯的重量为1kg。 2.2.3 零件表面粗糙度

由零件图可知，该拨叉各加工表面的粗糙度Ra均大于等于1.6?m 2.2.4 机械加工余量

由铸件铸造类型为金属型铸造，因此加工余量等级选为H。 项目 机械加工余量mm 尺寸公差mm 公差等级 长度80 3 3.2 IT10 通槽深35 3 2.6 IT10 通槽宽18 3 2 IT10 2.3绘制铸件毛坯简图

4

3工艺方案和内容的论证

3.1定位基准的选择

定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定精基准，然后再确定粗基准。

3.1.1 粗基准的选择

对于同时具有加工表面与不加工表面的工件，为了保证不加工面与加工表面之间的位置要求，则应以不加工表面作为定位基准。若工件上有多个不加工表面，应选其中与加工表面位置精度要求高的表面为粗基准。如果首先要求保证工件某重要表面加工余量均匀时，应选择该表面的毛坯面作为粗基准。为保证工件某重要表面的余量均匀，应选重要表面为粗基准。应尽可能选择光滑平整，无飞边，浇口，冒口或其他缺陷的表面为粗基准，以便定位准确，夹紧可靠。粗基准一般只在头道工序中使用一次，应该尽量避免重复使用。因此，选择零件的右表面作为粗基准。

3.1.2 精基准的选择

应满足基准重合，基准统一，自为基准，互为基准等原则。所选的精基准应能保证定位准确，夹紧可靠，夹具简单，操作方便等。该零件根据形位公差的要求，选择花键中心线为精基准。

3.2 表面加工方法的选择

本零件的毛坯为铸件，待加工面有内孔，端面，及锥孔，内倒角等。公差等级及粗糙度要求参考零件图。其加工方法的选择如下：

（1）：花键 花键大径表面粗糙度为Ra1.6μm，毛坯孔未铸出，需钻，扩、铰孔、然后再线切割。

（2）：端面 本零件的端面大部分尺寸精度要求不高，很大部分无需去除材料。待加工的主要端面有零件的上端面和左端面以及通槽，除通槽内侧表面粗糙度为Ra3.2μm及Ra6.3μm，经粗铣和半精铣即可。

（3）：M8mm螺纹孔，由《机械加工工艺手册》查知.配钻方式加工。在加工的适当工艺过程中我们对产品进行质量检查，以满足工艺要求。

（4）：内倒角 加工角度为15度的内倒角，采用铣床加工即可。3.3 工序集中与分散

5

选用工序集中原则安排拔叉的加工工序。该拔叉的生产类型为小批量生产，可以采用万能型机床配以专用工、夹具，以提高生产率；而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可以缩短辅助时间，而且由于与一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各种加工表面之间的相对位置精度要求。

3.4 工序顺序的安排

（1）遵循“先基准后其他”原则，首先加工基准——拨叉左端面 （2）遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排加工工序。 （3）遵循“先主后次”原则，先加工主要表面——拔叉头左端面内花键孔，后加工次要表面——拨叉上端面和通槽底面及内侧面。

（4）遵循“先面后孔”原则，先加工拨叉左端面，再加工内花键孔；先拨叉上端面，再钻M8孔

3.5 确定工艺路线

在综合考虑上述工序顺序安排原则基础上下表列出了拨叉的工艺路线

工序名称 粗铣左端面 钻孔φ20mm 、扩孔至φ220+0.021设备 立式铣床X51 mm Ra=3.2?m 工艺装备 端面铣刀、游标卡尺 麻花钻、扩孔钻、铰刀、卡尺、塞规 卡尺 端面铣刀、游标卡尺 三面刃铣刀、卡规、深度游标卡尺 端面铣刀、游标卡尺 麻花钻、内径千分尺 丝锥 麻花钻、锥度铰刀、塞规、卡尺 平锉 清洗机 塞规、百分表、卡尺等 立式钻床Z535 线切割机床 立式铣床X51 立式铣床X51 立式铣床X51 立式钻床Z525 立式钻床Z525 立式钻床Z525 钳工台 清洗机 线切割花键 精铣左端面至80mm Ra=3.2?m 粗铣沟槽 、精铣沟槽 180×35 槽底Ra=6.3?m 槽内侧Ra=3.2?m 粗铣上平面 、精铣上平面 Ra=3.2?m 钻孔2×φ7 攻螺纹2×M8mm 钻、铰φ5锥销孔 去毛刺 清洗 终检

+0.116

CA6140 机床 产品型号 零件名称 产品型号 机械加工工艺过程卡片 产品名称 毛坯 尺寸 车间 831003 拨叉 共 1 页 第 1 页 材料牌号 HT200 铸 铁 毛坯 种类 铸 件 φ80 毛坯件数 1 每台 件数 1 备注 工序号 工序 名称 工 序 内 容 工段 设备 工 时 工 艺 装 备 准终 单件 60s 100s 1 铣削 钻孔 扩孔 倒角 1.粗铣左端面 2. 精铣左端面 1.钻孔φ20 2.扩孔至φ22 1. 倒角15° 铣床车间 钻床车间 车床车间 线切割车间 2 铣夹具、高速钢镶嵌式端面铣刀， 床 游标卡尺 钻床 车床 线切割机床 铣床 铣床 钻床 锥丝 夹具、直柄麻花钻，卡尺，塞规 普通车刀，游标卡尺 2 3 2 1 4 线切割花键 1. 线切割花键 1.粗铣沟槽 2.粗铣上平面 1.精铣沟槽 2.精铣上平面 1. 钻孔2×φ8 1.攻螺纹2×M8 设计（日期） 2016.12.17 1 卡尺 5 铣削 铣床车间 铣床车间 钻床车间 钳工车间 检验车间 2 专用夹具、盘铣刀深度， 游标卡尺 专用夹具、高速钢镶嵌式端面铣刀， 游标卡尺 专用夹具、麻花钻，内径千分尺 锥丝 塞规，卡尺等。 审核（日期） 200s 6 铣削 2 7 8 9 钻孔 攻螺纹 检验 1 1 会签（日期） 日期 7

标记

处数 更改文件 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字

4、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定

C6140拨叉材料为HT200毛坯质量为0.84kg，δb=220MPa，HBS=157。 根据上述原始资料和加工工艺，分别确定各个加工表面的机械加工余量，工序尺寸以及毛坯尺寸。

根据零件图计算轮廓尺寸，长40mm，宽为80mm，高为75mm，故零件最大轮廓尺寸为80mm。

选取公差等级CT由《机械制造技术基础课程设计指南》中表5-1可查得毛坯件的公差等级为8~10级，，取为10级。

求铸件尺寸公差 根据加工面的基本尺寸和铸件公差等级CT，由《机械制造技术基础课程设计指南》中表5-3可查得尺寸公差为CT=3.2mm

求机械加工余量由《机械制造技术基础课程设计指南》表5-5查得机械加工余量等级为H级。

求RAM（要求的机械加工余量）对所有的加工表面取同一数值，由《机械制造技术基础课程设计指南》表5-4查得最大轮廓尺寸为80mm、机械加工余量为H级，得RAM数值为0.7mm。

求毛坯尺寸 2-M8通孔和Φ5锥孔较小铸成实心；C、Ｄ面单侧加工，应由《机械制造技术基础课程设计指南》式5-2求出，即： R=F+RAM+CT/2=80+0.7+3.2/2=82.3mm

D面为单侧加工，毛坯尺寸由机械制造技术基础课程设计指南》式5-1求出，即： R=F+RAM+CT/2=72+0.7+3.2/2=74.3mm 为了简化铸件的形状取R＝75mm

铸件毛坯尺寸公差与加工余量见下表

项目 公差等级CT 加工面基本尺寸 铸件尺寸公差 机械加工余量等级 RAM 毛坯基本尺寸 C面 10 80 3.2 H 0.7 82.3 D面 10 72 3.2 H 0.7 75

1、C面的单边总加工余量为Z＝2.3mm。查《机械制造技术基础课程设计指南》表5-49精加工余量故粗加工余量为Z＝1.3m

2、D面精加工余量同C面Z＝1mm故D面粗加工余量Z＝2mm

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5、确定切削用量及基本工时

工序一：铸造毛坯

工序二：粗铣左端面至尺寸81 工序六：精铣右端面至尺寸80 1、加工余量的确定

由前面可知粗加工加工余量为2 mm，加工余量较小故采用一次切削故ap＝2 mm。 2、切削用量的确定

由《机械加工工艺手册》表2.1－20选择高速钢立铣刀，铣刀直径为16 mm齿数为

3。

由《机械加工工艺手册》表2.1－96查得加工材料为灰铸铁，铣削宽度为aw＝do/4，

铣刀的铣削速度为v＝18.29m/min，每齿进给量为0.063～0.102 mm/z 则主轴转速为 n＝

1000v=358.3~577.2 r/min ?nD 取n＝460r/min，由此可得Vf＝fzzn＝0.09×3×460 ＝124.2 mm/min 3、铣削加工工时的计算

由《机械加工工艺手册》表2.1－94可查得 t＝ 式中

i为次给次数i＝

Lw?l1?l2i

vf30? 8 do4 l1＝0.5do+（0.5～1.0）＝9 mm l2＝1～2 mm取l2＝2 mm 则 t＝

80?9?2＝5.86 min

124.2精铣 80×30面

1、加工背吃刀量ap的确定

由前面可知道精铣的加工余量为1 mm，故ap＝1 mm 2、进给量的确定

由《精铣加工工艺手册》表2.1－72查得高速钢立铣刀直径为16 mm，选用与粗铣时同一铣刀和机床。

铣削宽度为aw＝3 mm是的每齿进给量为0.08～0.05 mm/z，因为表精度要求较高故fz＝0.06 mm/z

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3、切削用量的确定

由《机械加工工艺手册》表2.1－75查得铣刀磨钝标准查得后刀面最大磨损限度为0.2～0.25 mm。

由《机械加工工艺手册》表2.1－76限度寿命查得限度寿命T=60min。由《机械加工工艺手册》表2.1-92查得Vc＝22 m/min，则铣床的主轴转速：

n＝n?1000v＝437.9 r/min ?do取n＝460 r/min。

则Vf＝fz*z*n＝0.06*3*460 =82.8 mm/min 4、计算铣削加工工时

由上面可知

t＝式中

lw、l1、l2与上述所相同。 i＝30/3＝10

将各参数代入上式可得： t＝

Lw?l1?l2i

vf80?9?2×10

82.8 ＝11 min

工序三：以外圆为基准钻Φ20 1） 决定进给量

由《切削用量简明手册》表2.7选择高速钢麻花钻头其直径do＝20mm。

铸铁的硬度大于200HBS查得进给量f=0.43~0.53mm/r由于Yd＝80/20＝4查得修正系数Ktf＝0.95则f＝0.41～0.50mm/r。

由《切削用量简明手册》表2.8可查得钻头强度允许的进给量为f＝1.75mm/r。 由《切削用量简明手册》表2.9可知机床进给机构强度所允许的钻削进给量。 选用Z525钻床由表2.35查得进给机构允许的最大抗力Fmax＝8830N，do?20.5，查f＝0.93mm/s，故取f＝0.48由《切削用量简明手册》表2.19查得高速钢钻头钻孔的轴向力F＝5510N小于Fmax，故可用。 2） 确定钻头的磨钝标准及寿命。

由《切削用量简明手册》表2.12查的钻头后刀面最大磨损量取0.6mm，寿命为T=15mim。

3）确定切削速度 n?1000v ?do ?1000*18

3.14*20 ＝286.6r/min

10

由《切削用量简明手册》表2.35取n＝272r/min则实际切削速度

Vc＝

?Dn1000＝

272*20*3.14＝17.1 m/min。

10004）检验机床扭矩及功率 由《切削用量简明手册》表2.20可查得f?0.5 mm/r时，Mc＝76.81Nm。当nc＝272r/min时由《切削用量简明手册》表2.35可查得Mm＝144.2Nm。

由《切削用量简明手册》表2.23查得Pc＝1.1 kw。Pe＝2.6×0.81＝7.76 kw。 因为Mc?Mm，Pc?Pe，故所选切削用量可用。 f＝0.48mm/r ，n＝nc＝272r/min。Vc＝17m/min。 计算基本工时： tm＝

L nf由《切削用量简明手册》表2.29查得入切量与超切量分别为10mm和10mm。故：

tm＝

80?10L＝＝0.69 mim。 272*0.48nf工序四：以花键中心孔和左端面为基准粗铣底槽18H11

1、选择与加工80×30平面同一规格的铣刀，同一铣床。

因为槽深为35 mm 故铣18H11槽时底边留有5 mm的加工余量，精铣以达到图纸所规定的表面粗糙度的要求故ap＝30 mm 2、切削用量的确定

由《机械加工工艺手册》表2.1-96查得切削速度为 V＝18～29 m/min

每齿进给量为fz＝0.063～0.102 mm/z取fz＝0.09 mm/z。则铣床主轴转速为 n＝

1000V=358.3～577.2 r/min ?D根据机床说明书可取n＝460 r/min。则实际转速为 Vf＝fznz＝0.09×3×460 ＝124.2 mm/min 3、切削加工工时

由《机械加工工艺手册》表2.1-99查得 tm?lw?l1?l2i

Vf＝

40?9?2

124.2 ＝0.82 min

工序五：以花键中心孔为基准粗铣上顶面 1、 背吃刀量的确定

因为切削余量较小故一次切削就可切除所有余量故a10=z=1.3mm。

2、 进给量的确定。

选用硬质合金端铣刀刀具材料为YG6铣刀直径为8mm齿数为10，选用X5032，

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3、

立式升降台铣床，功率为7.5KW。由《实用机械加工工艺手册》表11－92可查得每齿进给量fz＝0.14～0.24mm取fz＝0.2mm/z 铣削速度的确定。

由《实用机械加工工艺手册》表11-94可查得灰铸铁的硬度为150～225HBS，查得Vc=60~10m/min。则主轴转速为n＝1000Vc/?D＝238.8～437.9r/min 。Vf＝fzZn＝477.6～875.6r/mm。故取n＝300r/min ，Vf＝480mm/min。 切削工时：

由《切削用量简明手册》表3.26可查得入切量及超切量Y+?=12mm。故

L?Y?? t＝

Vf ＝

75?12 480 ＝0.18mim。

工序七：以外圆为基准扩孔Φ22H12 1、确定背吃刀量

由《切削用量简明手册》查得背吃刀量为2mm。 2、确定进给量

由《切削用量简明手册》查的f＝0.6～0.7mm/r。根据机床说明书取f＝ 0.62mm/r

3、计算切削速度

?11??11?V??~?Vn??~?*17.1

?23??23? ＝5.7～8.5 m/min

由此可知主轴的的转速为： n＝82.5r/min

根据机床说明书取n＝140r/min，则实际切削速度

v＝

140?V＝9.67 m/min 1000 4、计算切削工时

由《切削用量简明手册》表2.5可查得Kv＝30～60，取Kv＝45。 由《机械加工工艺手册》表3.5.1查得tm＝

L?L1?L2，式中各参数：L=80mm，L1

fn＝1.707～2.107，取L1＝2mm。 故

tm＝0.8min

工序八：车倒角1.5X1.5

工序九：以花键孔中心线为基准粗铣上顶面 1） 背吃刀量的确定

由《实用机械加工工艺手册》表6-30查得半精铣的铣削用量为1mm ，即ap＝1mm。

2） 进给量的确定

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3）

4）

选用与粗铣刀同样的刀具与机床，由《实用机械加工工艺手册》表11-92要求表面粗糙度为3.2查得每转进给量为0.5～1.0故取0.5mm/r 铣削速度的确定

由《实用机械加工工艺手册》查得铣削速度为60～110m/min则机床主轴转速n＝1000Vc/?D=238.8~437.9r/mim取n＝300r/min，则Vf＝150mm/min。 计算切削工时

由《切削用量简明手册》表3.26查得入切量和超切量Y+?＝12mm。则

L?Y?? t＝

Vf ＝

80?12 150 ＝0.61mim

工序十：以花键孔中心线和左端为基准精铣底槽18H11

1、选取与粗铣18H11槽同一规格的铣刀，背吃刀量ap＝5 mm。 2、确定进给量 由《机械加工工艺手册》表2.1-72查得每齿进给量为fz＝0.05～0.08 mm/z取fz＝0.06 mm/z。

由《机械加工工艺手册》表2.1-75查得后刀面最大磨损限度为0.22～0.25 mm。由表2.1-76查得铣刀寿命为T＝60 min 3、切削用量的确定

由《机械加工工艺手册》表2.1-92查得V＝22 m/min，则主轴转速

n＝

1000V=437.9 r/min ?D根据机床的说明书确定主轴转速为n＝460 r/min。 则Vf＝fznz＝82.8 mm/min 工序十一：1 钻螺纹通孔2XΦ8 2 钻Φ5圆锥孔 3 攻丝

（一） 钻螺纹通孔2XΦ8 1、选择切削用量

选择高速钢直柄麻花钻直径为Φ7，钻头形状为双锥修磨横刃。由《切削用量简明手册》表2.7查得进给量f＝0.36～0.44mm/r，由《切削用量简明手册》表2.83和钻头允许的进给量确定进给量f＝0.86mm/r。由《切削用量简明手册》表2.9机床进给机构所允许的钻削进给量查得f＝1.6mm/r。故由Z525型立式钻创说明书取f＝0.36mm/r。 2、确定钻头磨钝标准及寿命

由《切削用量简明手册》表2.12查得磨钝标准为0.5～0.8寿命为T＝35min。 3、确定切削速度

由《切削用量简明手册》表2.15查得切削速度为V＝18m/min。则主轴转速为

n＝

1000v＝818.9 r/min。 ?D由Z525钻床说明书由就近原则取n＝680 r/min。故实际切削速度为v＝14.9 m/min 4、校核机床扭矩及功率

由《切削用量简明手册》表2.20查得

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Ff?CFdoZFfyFkF KM

Mc?CMdo Pc?ZMfyMMcVc 30d CF=420, ZF=1 yF＝0.8，CM=0.206, ZM2.0, yM=0.8 Ff＝420×7×0.36×1

2

0.8

＝1298.3 N

20.8

Mc＝0.206×7×0.36×1＝4.5 Nm Pc＝

415*14.9＝0.32 KW

30*7根据Z525机床说明书可知Mm=42.2 Nm, Pe=2.8*0.81=2.26 KW, Fmax=8830 N 由于上面所算出的的数据都小于机床的各个相应的参数，故机床符合要求。 5、计算钻削加工工时

由《切削用量简明手册》表2.29查得入切量和超切量y＋?的值为6 mm。故 t＝

10?6L?y??＝ ＝0.07 min 0.36*680nf 因为表面存在俩加工孔故加工工时为T=2t＝0.14 min。

（二）、攻M8螺纹

由《机械加工工艺手册》表7.2-4选用M8细柄机用丝锥，在普通钻床上攻丝。 由《机械加工工艺手册》表7.2-13在普通钻床上攻丝切削速度表查得Vc＝11～12 m/min。故钻床主轴的转速为： n＝

1000Vc＝437.9 ～477.7 r/min ?D 由Z525的说明书的参数可取n＝392 r/min。故实际切削速度为 Vc＝9.8 mm/min 攻螺纹机动实际的计算 tm＝

l1?l???11???n?n?? p1?? 其中：l：工件螺纹的长度l＝10 mm。 l1：丝锥切削长度l1＝22 mm。

?：攻螺纹是的超切量?＝（2～3）P取?＝3。

n：攻螺纹是的转速n＝392 r/min。 n1：丝锥退出时的转速n1＝680 r/min。 P:螺距。 工序十二：线切割花键

在计算机上画出图样，按线切割的步骤进行线切割。

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6、心得体会

机械制造工艺学课程设计终于圆满结束了。回忆这段日子，用一句话可以表达它——痛并快乐着。遇到困难的做不出来的时候真的是很痛苦，而当做了很久终于做出来的时候又有一种成就感。其中的艰辛和满足只有亲自经历了才能体验到，从刚拿到题目的迷茫，到设计过程中一点点的明了，再到迷茫，再到最终的结果，确实让自己学到了许多东西，不光是对专业知识的复习和巩固，更重要的是在这个设计过程中让自己学会了面对困难时不要退缩的精神，很多问题只要再坚持一点点就可以解决的。设计中体现了我们学机械缜密的思维，考虑问题的周到性。

当然在本次设计中也找到了自己的不足，很多以前学过的专业知识都感到很陌生了，不得不再去补习，效率也不怎么高。

课程设计是培养学生综合运用所学知识，发现，提出，分析和解决实际问题，锻炼实践能力的重要环节，是对学生实际工作能力的具体训练和考察过程。此次设计是在学完《机械制造工艺学》和《机械设计》等课程后的一次对专业知识的综合性的实际运用；更是在学完大学几年来所学的所有专业课及金工实习的一次理论与实践相结合的综合训练。

此次设计涉及到的知识面很广，涉及到了《材料力学》、《机械工程材料》、《机械制造工艺学》、《机械精度设计与测量》、《机械设计》、《机械制图》等课程的相关知识，同时还涉及到了生产实习中的一些经验，应用到的知识广、全面。

这次设计虽然只有两周时间，但在这段时间中使我对这次设计有了很深的体会。具体如下：

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（1）培养了查阅相关手册、标准、图表等技术资料的能力。

（2）使我对以前所学的知识进行了一次巩固与复习。特别是在识图、手工绘图、计算机绘图、计算、公差标注等方面使我有了更深入的理解。

（3）这次设计使我以前所掌握的关于零件加工方面有了更加系统化和深入合理化的掌握。比如参数的确定、计算、材料的选取、加工方式的选取、刀具选择、量具选择等。

（4）培养了自己综合运用设计与工艺等方面的知识，通过夹具设计，能够综合应用机械制图和公差配合等知识。

（5）对自己独立思考能力和创新能力是更进一步的锻炼与提高。 （6）再次体会到理论与实践相结合时，理论与实践也存在差异。

在此要感谢老师对们悉心的指导，感谢老师们给我的帮助。在设计过程中，我通过查阅大量有关资料，并向老师请教等方式，使自己学到了不少知识，也经历了不少艰辛，但收获同样巨大。在整个设计中我懂得了许多东西，也培养了我独立工作的能力，树立了对自己工作能力的信心，相信会对今后的学习工作生活有非常重要的影响。而且大大提高了动手的能力，使我充分体会到了在创造过程中探索的艰难和成功时的喜悦。在设计过程中所学到的东西是这次课程设计的最大收获和财富，使我终身受益。更为一年之后走向社会起到了重要的作用。

7. 参考文献

1、黄健求主编 《机械制造技术基础》 机械工业出版社 2005.11

2、崇凯主编 《机械制造技术基础课程设计指南》 化学工业出版社 2007.2 3、陈国香主编 《机械制造与模具制造工艺学》 清华大学出版社 2006.5 4、李彩霞主编 《机械精度设计与检测技术》 上海交通大学出版社 2006.1 5、方子良主编 《机械制造技术基础》 上海交通大学出版社 2005.1

6、孙志礼、冷兴聚、魏延刚、曾海泉主编 《机械设计》东北大学出版社 2000.9 7、邹青主编 《机械制造技术基础课程设计指导教程》 机械工业出版社 2004.8 8、徐学林主编 《互换性与测量技术基础》 湖南大学出版社 2009.8

9、李益民主编 《机械制造工艺简明手册》 哈尔滨工业大学出版社 1994.7 10杨舜洲主编 《机械制造技术基础》 中南大学出版社 2015.7

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（1）培养了查阅相关手册、标准、图表等技术资料的能力。

（2）使我对以前所学的知识进行了一次巩固与复习。特别是在识图、手工绘图、计算机绘图、计算、公差标注等方面使我有了更深入的理解。

（3）这次设计使我以前所掌握的关于零件加工方面有了更加系统化和深入合理化的掌握。比如参数的确定、计算、材料的选取、加工方式的选取、刀具选择、量具选择等。

（4）培养了自己综合运用设计与工艺等方面的知识，通过夹具设计，能够综合应用机械制图和公差配合等知识。

（5）对自己独立思考能力和创新能力是更进一步的锻炼与提高。 （6）再次体会到理论与实践相结合时，理论与实践也存在差异。

在此要感谢老师对们悉心的指导，感谢老师们给我的帮助。在设计过程中，我通过查阅大量有关资料，并向老师请教等方式，使自己学到了不少知识，也经历了不少艰辛，但收获同样巨大。在整个设计中我懂得了许多东西，也培养了我独立工作的能力，树立了对自己工作能力的信心，相信会对今后的学习工作生活有非常重要的影响。而且大大提高了动手的能力，使我充分体会到了在创造过程中探索的艰难和成功时的喜悦。在设计过程中所学到的东西是这次课程设计的最大收获和财富，使我终身受益。更为一年之后走向社会起到了重要的作用。

7. 参考文献

1、黄健求主编 《机械制造技术基础》 机械工业出版社 2005.11

2、崇凯主编 《机械制造技术基础课程设计指南》 化学工业出版社 2007.2 3、陈国香主编 《机械制造与模具制造工艺学》 清华大学出版社 2006.5 4、李彩霞主编 《机械精度设计与检测技术》 上海交通大学出版社 2006.1 5、方子良主编 《机械制造技术基础》 上海交通大学出版社 2005.1

6、孙志礼、冷兴聚、魏延刚、曾海泉主编 《机械设计》东北大学出版社 2000.9 7、邹青主编 《机械制造技术基础课程设计指导教程》 机械工业出版社 2004.8 8、徐学林主编 《互换性与测量技术基础》 湖南大学出版社 2009.8

9、李益民主编 《机械制造工艺简明手册》 哈尔滨工业大学出版社 1994.7 10杨舜洲主编 《机械制造技术基础》 中南大学出版社 2015.7

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