常态砼施工方案

4.4常态砼施工

本工程常态砼主要分布范围为：溢流坝段溢流面及导墙、交通桥，灌浆平洞及廊道，以及左岸上坝道路，坝顶防浪墙、路面等。常态砼工程量的约3.91万m3。

4.4.1主要运输方法

（1）溢流面、导墙砼施工

溢流坝坝面表层溢流面为常态砼，内部为碾压砼。常态砼厚度2.0m，标号C20F150，采用滑膜施工，一次成型。溢流面侧导墙施工采用大块组合钢模板，分层浇筑，分层厚度3m。砼采用10t自卸汽车运输，MQ1000型门机配3m3吊罐入仓，插入式振捣器振捣密实。

（2）防浪墙和坝顶砼施工

坝体浇筑完成后进行防浪墙和坝顶砼施工，特制组合钢模板。砼采用10t自卸汽车运输，人工辅助入仓，插入式振捣器振捣密实。 4.4.2溢流坝段溢流面砼施工 4.4.2.1工程概况

溢流坝段长67m，桩号0+031～0+98，常态C30W4F150溢流面表层6324m3，常态砼C30W4F150（溢流面，导水墙）17939m3，钢筋约374T。 4.4.2.2溢流坝常态砼施工

（1）挑流坎反弧段溢流面砼施工

施工程序：测量放样→施工缝处理→绑扎钢筋安装刮轨和滑模滑轨→立外模→砼拌制→分层浇筑砼→溢流面成型收面→养护。

挑流坎反弧段砼施工：施工时钢筋绑扎完成后，根据溢流面设计断面尺寸加工安装φ22钢筋弧型导轨，轨距1m。砼浇筑采用9m3砼输送灌车运料到坝下游。采用门机配吊罐入仓，浇筑顺序从底弧段向上下游反弧段同时下料浇筑，插入式插捣器振捣器振捣，人工用定型同弧样板，沿导轨刮面成型，砼初凝前人工钢泥抹压光二遍成活。

（2）斜坡曲线段砼施工

斜坡曲线段施工：按照设计断面尺寸，在溢流面钢筋绑扎完成后，设置滑模导轨，导轨采用φ22钢筋，轨距1m，安装在钢筋上。溢流面斜坡曲线段砼施工，采用滑模施工。滑模长20m，宽0.8m，结构形式为钢制桁架梁装配1.0×0.8钢模板，以便运输、移动。滑模提升装置采取在堰顶位置搭设卷扬机提升平台，设两台3T卷扬机牵引提升滑模。滑模施工工艺在施工前应先进行试滑试验，以试验确定滑模提升隔间时间、一次提升高度和速度。一般情况下，滑模滑移速度，一次提升高度和提升间隔时间，可根据砼初凝时间，施工机械设备配置情况，砼浇筑时温度等因素而定，平均滑移速度应控制在10～35cm/h，每次提升的间隔时间不超过1h，每半小时，移动一次滑模，提升3～5cm，砼下料一次厚度控制30cm以内，每次提升25～30cm第一次滑模砼浇筑应达到50cm后，方可开始提升滑模。见下图

轨道支撑轨道爬杆千斤顶模板系统闸墩操作平台闸墩溢流面

砼运输和入仓方法：门机配吊罐入仓， （3）导墙砼施工

施工程序：测量放样→立外模钢筋绑扎→砼拌制→砼自卸汽车水平运输→门机配吊罐垂直运输→分层浇筑→养护。

溢流面侧导墙施工采用大块组合钢模板，分层浇筑，分层厚度3m。砼采用10t自卸汽车运输，MQ1000型门机配3m3吊罐入仓，插入式振捣器振捣密实。 4.4.3溢流坝交通桥施工

溢流坝交通桥为重力墩、预应力空心箱梁结构，桥长为2×22.75+1×21.5m，

宽5.0m。其中桥墩砼179m，21.75m预应力空心板梁共15片。

桥墩施工：当溢流坝段碾压砼浇筑到398.5m高程时，埋设桥墩钢筋，利用398.5m高程的碾压砼做作业平台，即可进行桥墩砼施工，桥墩圆头模板采用加工定型木模板，其它用大块定型钢模板，砼采取9m3砼输送罐运输，门机送料入仓，模板采取一次立模到顶，砼采取钢制串筒下料，每层下料厚度30cm，插入式振捣器振捣。台帽模板采取加工钢制定型模板，砼浇筑同桥墩。

预应力空心板梁预制：预应力板梁预制初步确定在左岸上坝公路大坝回车场位置，设一条50m长预应力张拉台，一次可预制2片梁，配备二套专用模板，一套张拉设备。

砼浇筑顺序：清理张拉台底座表面→刷隔离剂→摆放钢筋→钢绞线穿拉就位→钢绞线预张→张拉→回张→绑扎钢筋→立模→安放内模→绑扎顶板钢筋→浇筑砼→养护→放张→预应力空心板梁吊装堆放。

预应力空心板梁堆放：采用2台45T汽车吊抬吊就地堆放，分二层堆放。 吊装：60～70T单导梁架桥机吊装预应力空心板梁。 4.4.4防浪墙砼施工

防浪墙模板采用特制组合钢模板，现场安装。

砼采用拌和站集中拌制，用9m3砼搅拌车运熟料通过左岸上坝道路至浇筑现场入仓，人工平仓，插入式振捣器振捣。 4.4.5砼路面浇筑

路面侧面模板采用高20cm的槽钢。

砼采用拌和站集中拌制，用9m3砼搅拌车运熟料至浇筑现场入仓，人工平仓。 砼的振捣采用振动梁振实，再用真空吸水机吸取泌水，最后用抹面机收面。待砼终凝后及时覆盖薄膜养护，养护时间不少于14天。

（1）路面砼浇筑步骤：

第一步：平仓振捣。人工摊铺，砼的振捣采用振动梁振动出浆，然后按设计高程及坡度，振实、整平。

第二步：平整，提浆，使表面砂浆厚度保持在5～6mm左右，锁住滚筒，最

3

后采用真空吸水机吸水，自动抹面机初步抹面，最后由人工压光。

当温度过高时，砼面易产生龟裂，应避开高温摊铺；若遇大风天气则需要控制砼的坍落度，浇筑后及时盖上塑料布，以防水分过快散失造成细微龟裂。

路面砼浇筑前，砼料的供应速度力求稳定连续，先要对砂石等原材料进行试验，确定施工配合比。

路面砼浇筑前，先用洒水车将基层用水湿润，以利砼结合。 （2）用压纹机压槽

当路面砼终凝后，按设计要求用压纹机压槽，并清边整缝，清除粘浆，修补缺边、掉角，应使用抹刀将抹面机留下的痕迹抹平。

（3）接缝施工

砼路面每10m设置一道横向伸缩缝，每5m设半缝。伸缩缝内填筑L-600低发泡塑料板，上部2cm灌注沥青油膏。

1）横向半缝

横向半缝应通过路面全宽设置。半缝一般采用假缝（用切割机割切而成）形式，做成一条直线并不得有任何中断，用3m直尺沿缝测量时其偏差不得大于5mm。当砼强度达到设计强度的25～30%时采用切割机进行切割，切缝时可用水冷却，应防止切缝水渗入基层和土基。

2）横向伸缩缝

伸缩缝应贯通路面全宽垂直于道路中心线。

当路面砼达到6～12Mpa后，可进行切缝工作，切缝间距10m，深度、缝宽2cm。缝内填堵低发泡塑料板，上部2cm填注沥青油膏。沥青油膏现场熬制，用铁勺慢慢地顺缝灌入，最终高度应比表面砼缝低，同时还应保持路面清洁，防止污染。

（4）路面养护

砼路面浇筑完成后，及时派专人进行洒水并覆盖塑料薄膜养护。 养护期一般为14～21天。在养护期间和填缝前禁止车辆通行，在达到设计强度的80%后方可放行。

4.4.6灌浆平洞衬砌

本灌浆平洞衬砌厚度0.3m，采用C20钢筋砼衬砌。 4.4.6.1施工布置

施工用水、电、风分别从灌浆平洞进出口外引入，砼熟料由拌和站集中拌制。 砼运输：洞外运输采用9m3砼搅拌车，洞内运输，通过HB30砼输送泵。 4.4.6.2施工安排

衬砌时，先浇筑灌浆平洞底板，再浇筑两侧侧墙，最后浇筑上部弧形顶拱砼，从内向外进行。

4.4.6.3灌浆平洞砼衬砌施工

先浇筑底板，再进行直墙或直墙、顶拱砼一次浇筑成型。

洞身砼衬砌采用HB30输送泵泵送，9m3砼搅拌车洞外运输，洞内布设砼输送管道入仓。

灌浆平洞开挖用的轨道在底板浇筑前拆除。 （1）衬砌施工流程

洞身砼衬砌施工流程，见下图：

缝面处理 施工放样

（2）施工方法

洞身砼衬砌按设计缝分段，以每一个结构段为一施工作业段，每一段分三次浇筑，先浇筑底板，浇筑3～5仓底板后，再浇筑立墙，最后分段浇筑弧形顶拱砼。

脱模养护 模板、钢筋安装 砼浇筑 灌浆平洞衬砌砼施工流程图

1）模板

侧墙采用滑动模板，上部弧形顶拱采用钢模台车。 2）砼浇筑

砼衬砌按设计分缝分仓，每一段分二次浇筑，先浇筑底拱，后浇筑顶拱。衬砌施工时，在拱部预留注浆孔，以备在该段衬砌完成后注浆填充。

砼搅拌车配合HB30的砼输送泵输送砼至衬砌作业面入仓，插入式振捣器振捣。

底板混凝土衬砌完成3～5仓后，采用钢模台车对边墙及顶拱进行衬砌。 顶拱衬砌也同底板一样，采用跳仓浇筑。浇筑时，顶拱两侧砼浇筑面应保持分层、平衡上升，平衡振捣，捣固采用插入式振捣器振捣密实。

采用泵送入仓，人工平仓振捣，入仓混凝土应随浇、随平仓、随振捣。混凝土浇筑时对称均匀下料，混凝土面应均匀水平上升，两侧混凝土面高差控制在50cm以内，振捣器振捣密实。同时仓外辅以附着式振捣器振捣，封拱采用退管法或垂直法在压力状态下封拱。边顶拱混凝土浇筑在满足混凝土入仓强度时一律采用平浇法。

浇筑混凝土时，先从模板最下排工作窗进料，浇筑至混凝土快平齐工作窗时，关闭工作窗，然后从第二排工作窗进行灌注。以此类推，最后封顶。浇筑拱腰以下部分混凝土坍落度宜控制在12～14cm，尤其在拱底范围因浇注速度及混凝土压力关系易产生气泡出现麻面现象，对该处应加强振捣，避免漏振或过振。灌注拱腰以上部分混凝土坍落度宜控制在14～18cm，并控制浇注速度，避免因速度过快而引起的封头损坏。混凝土浇注到顶部时应减缓泵送速度，确保拱部密实。封顶时，混凝土输送泵必须使用低速档进行灌注，并随时注意灌注口的压力变化，避免因混凝土注满后仍强行灌注而导致压力过大使模板变形或爆模。

拱顶设置溢浆孔，当有混凝土从溢浆孔溢出时暂停泵送，间隔3～5分钟后再泵送一次，若泵送时混凝土从溢浆孔均匀泌出，则表明封顶混凝土已灌满。泵送混凝土封顶后停止泵送，间歇5分钟左右后拆卸台车顶泵送管并封口，然后清理输送泵为下一次浇筑混凝土做准备。

（3）拆模、养护 1）模板台车拆除

采用台车浇筑的混凝土达到规定强度后，可进行模板拆除。先拆除堵头模板，启动液压泵站，并操作左、右模板油缸换向阀手柄使左、右模板分两端两次交叉脱模，移至下一作业面。

2）混凝土养护

灌浆平洞混凝土浇筑完备拆模后开始进行养护。混凝土养护采取喷水养护，养护时间不小于14天。当洞身内湿度在85%以上时，可停止喷水养护；当湿度不够时，继续喷水养护至28天龄期。为避免对混凝土表面的损伤，派专人负责清扫工作，随时保持底拱混凝土流水面清洁。

（4）砼衬砌技术措施 1）模板走型

在砼衬砌过程中，模板特别是直墙模板受较大侧压力，导致向外跑模、变型，这要求侧模有一定的厚度，支撑有足够的刚度。且在立模过程布置足够数量的对拉筋来防止。

2）封顶工艺

为确保安全和封顶密实，在拱顶模最后一块模板拱顶预留有一排气孔。在模板定好位后，通过拱部窗口观察将排气管插到距岩面5cm左右时固定好。

封顶时，专人指挥，排气孔观察人员与砼泵操作人员要保持密切联系，排气孔一有漏浆，立即停止正常泵送，采取点动控制泵送，确保浇筑安全。

在浇筑封顶时，砼必须确保连续供应，并插好排气孔，注意封顶程序，确保安全和封顶密实。封顶结束后，当砼初凝后及时将排气管松动，拔出。 4.5模板工程

（1）碾压砼模板工程：大坝碾压砼上下游面使用翻转模板，分三层交替上升，以悬壁钢模板为主，模板高为1.8m和2.3m两种，个别部位配置小型钢模和木模板。

（2）廊道模板：采用预制钢筋砼模板，圆拱部分一次预制成型，侧模部分

按碾压砼的厚度预制。

（3）常态砼模板工程：主要采用大块定型钢模板规格1.2×1.5m。异形部位，均采用加工专用木模板，木模板面层，需加贴2mm钢板或塑胶板，以保证砼外观质量及降低糙度。交通桥箱梁、防浪墙采用定型钢模板。路面采用槽钢做模板。 4.6 钢筋工程

本工程钢筋工程总量约535t。 （1）钢筋加工

本工程钢筋加工均采用钢筋加工厂专业集中加工，加工厂配齐全套加工机械设备，以满足施工技术规范要求。

（2）钢筋安装

本工程钢筋安装，主要以人工现场绑扎。钢筋半成品水平运输，采用载重汽车和专用板车相结合，垂直运输利用门机吊装。钢筋现场安装，严格按照施工技术规范要求进行。 4.7砼面板外观质量控制 4.7.1砼外观质量控制程序

砼外观质量控制程序图：

砼面清理 检 查 Y 测量放样(控制点及高程) 钢筋检测 加 工 YY N 检查 Y NY模板加工 N NY YN N 预埋件材料质检 加 工 N N 检 查 N 预埋件安装 N检 查 Y Y检查钢筋安装 N N质量和外观检查 Y Y模板安装 N 检 查 Y YN

检 查 三 级 质 检 后 报 工 程 师 审 核 开仓证 质检砼浇筑 收仓养护保护 员跟班检查 进行处理 N Y N N浇筑后质量和外观Y Y下一层浇筑 Y砼施工质量和外观控制程序图

4.7.2外观质量技术保证措施 4.7.2.1锚固孔处理方法

在混凝土施工过程中，为保证砼表面光洁，模板牢固和砼成形尺寸，对模板加固时，一般采用对拉螺栓(φ12或φ14的光圆钢筋两端过丝)加固，拆模后，将钢筋用手持切割机割除，这样处理后，螺栓端部外露于砼表面，经过一段时间钢筋生锈，影响砼外观质量，同时对于有防水要求的墙体，不利于防水。

根据我局经验：在对拉螺栓端部靠近模板3cm位置处，焊一直径5cm的铁片，铁片外设置一直径4cm厚3cm的圆木块，模板拆除后，将圆木块剔除，用砂浆回填预留孔，同时由于铁皮直径比木块大1cm，可防止水流渗透作用。

预留孔的处理效果，将直接影响砼的外观质量，为此，在处理前应制定详细的处理方案。预留孔的处理大概分为：木块和外露螺栓的处理、砂浆配合比试验、补孔、养护等几个步骤，具体如下：

（1）木块和外露螺栓的处理

拆模后，剔除预埋的直径4cm厚3cm圆木块时，采用手枪钻先在木块上打眼，以避免木块在凿除时破坏周边砼，然后用木凿剔除；外露螺栓采用气割割除，割除时用薄铁皮穿过钢筋紧贴砼面于钢筋根部割除，以免砼表面烧蚀。

（2）砂浆配合比试验

对木块处理后所留下的螺栓孔采用砂浆封填，在封填砂浆前进行砂浆配合比试验，尽力做到砂浆凝结后与原砼面的色泽一致，减少色差。

进行砂浆配合比试验时，以原砼配合比中砂子和水泥及粉煤灰的配比为依据，加入适量的微膨胀剂，用同标号的白水泥代替普通水泥，分别以原水泥用量15%、20%、25%等不同比例的白水泥，同时减去相应数量的普通水泥，保证水泥用量不变，做配合比试验，然后分别用这几种配合比拌制的砂浆封填螺栓孔，颜色与原砼面最接近的砂浆配合比即为选定的砂浆配合比。低温季节施工时，还应加入适量的防冻剂。

（3）补孔

补孔前先用水冲孔，然后用棉纱试干，然后按选定的砂浆配合比拌制砂浆，拌制砂浆时应严格控制加水量，以“手握成团，落地成片”为宜，分两次补平螺栓孔，第一次补至离孔口约5mm处，并用锤轻击1～2㎝的干净碎石，使之嵌入孔内，以免收缩周边裂缝，外部用砂浆填平，用铁抺抹平，周边用棉纱擦干净，待所补砂浆接近终凝时再用塑料板制成的泥抺压光，

（4）养护

补孔结束，待砂浆终凝后，根据天气温度情况进行养护，若采用洒水养护时，应用喷雾器喷雾进行养护，避免用压力水冲刷，破坏表面，影响外观质量。

以上各项处理措施均应在模板拆除后及时处理，为认真落以上实施细则应挑选3～5名做事细心、工作负责的人员，组成螺栓孔处理小组，专门进行处理；另外，为达到外观尽量一致的效果，每次处理时应按列或行集中处理。 4.7.2.2避免砼出现蜂窝、麻面控制措施

砼工程的外观质量主要取决于模板、砼的配料、拌制、平仓振捣、拆模养

护等工序工作。

（1）模板

模板质量是保证砼外观质量的关键之一。施工过程中，我方将根据施工部位的不同及施工工艺的要求，分别选用不同类型的模板：墩头模板采用自制木模板，表面包铁皮；闸墩、翼墙等大面积墙体采用2.0m*1.5m钢模板，钢面板厚5mm；不规则和特殊部位采用组合钢模板配木模板，以提高砼外观质量。

1）模板料的质量标准应符合现行的国家标准和部颁标准的规定。钢模板所有连接件与设计须使模板能整装，并使其拆除时不致损坏砼；钢板连接缝尽可能光滑紧密，无其它表面缺陷，面板及活动部分应涂防锈的保护漆。木模板使用三等以上木材，木材应提前备料，干燥后使用，湿度宜为18～23%；水下施工用的木模板材料湿度宜为23～45%，木模板面宜烤涂石蜡或其它保护料。

2）模板在使用之后和浇筑砼之前应清理干净，涂刷矿物油或其它不会污染砼脱模剂。

3）模板安装，按砼结构物的施工详图测量放样，重要结构应多设控制点，以利检查校正。模板安装过程中，保持足够的临时固定设施，以防倾覆。

4）模板的锚拉杆直径不小于12mm，拉杆与锚环的连接牢固。

5）模板之间的接缝必须平整严密。建筑物分层施工时，应逐层校正下层偏差，模板下端不应有“错台”。 模板接缝处必须平整严密，以保证砼表面的平整度和砼的密实性；为防止漏浆出现砂线，模板接缝处可加垫2mm厚防水胶条。

6）模板及支架上严禁堆放超过其设计荷载的材料及设备。

7）砼浇注过程中，由专人看仓，负责经常检查、调整模板的形状及位置，如发现有变形走样，应立即采取措施，以确保证浇注成型后砼符合设计规定。

8）模板拆除

·不承重的侧面模板，应在砼强度达到25MPa以上，并能保证其表面及棱角不因拆模而损坏时，才能拆除。

·钢筋砼结构的承重模板，要在砼达到下列强度后(按砼设计标号的百分率计)才能拆除。

承重模板拆模时砼应达到的强度 跨度 部位 <2m 悬臂板、梁 其它梁、板、拱 70% 50% >2m l00% 70%; >8m 100% 9）模板工程质量控制程序 模板工程质量控制程序见下图：

前导工序互检 工具及材料准备 模板编号、整理 精确放线定位 模板面刷隔离剂 设置防倾覆的临时固定 设施 拆模时间均应符合规范要求 施工准备工作 熟悉操作规程和质量标准 书面交底、操作人员参加 技术交底 弧形、圆形模板等特殊施工安排 模板支设由技术负责人组织进行 学习图纸和技术资料 运行前检查、中记录值班、后总结 伸缩缝材料固定 1.测量复核 2.技术、安全交底 3.模板设计资料 4.质量评定记录 5.自互检表 模板施工 办理模板工程测量复核验收 清理现场、文明施工 执行评定标准 质量和外观评定 不合格的处理(返工、修补) 资料整理 模板工程质量程序控制（2）砼配料、拌制及浇筑振捣

砼的配合比必须通过试验确定，配合比除应满足设计强度要求外，还应满足施工和易性的要求，砼的拌制必须严格按照配料单和经试验确定的拌和程序、拌和时间进行搅拌，不得有“夹生”现象出现，以防止砼浇注过程中出现离析现象而导致砼表面出现蜂窝麻面。

砼在浇注运输过程中，其自由下落高度不得大于2m，以免形成离析现象。浇入仓内的砼应随浇随平仓，不得堆积。仓内若有粗骨料堆叠时─尤其是靠近模板处粗骨料更容易堆叠─用人工均匀地将其分布于砂浆较多处,不能用砂浆覆盖，以免造成蜂窝麻面。

砼振捣要严格按规范操作，不能漏振、欠振，以避免出现麻面，也不能过振，过振会离析，在模板接缝处形成砂线。

（3）拆模、养护

模板拆除必须在砼达到规范规定的拆模强度后才能进行，拆模使用专用工具，严禁损伤砼表面和棱角。拆模后立即喷洒养护剂进行养护，以防止砼表面水分损失过大而造成干缩裂缝。

4.8砼面板裂缝控制措施

砼面板防止砼发生裂缝，主要采取以下措施： 4.8.1温度控制措施

为防止砼出现裂缝,必须采取有效的温控措施，保证砼结构不受破坏。 （1）降低砼水化热温升

为降低砼水化热，可在满足有关规定的情况下，尽量用大颗粒骨料，降低砼坍落度，在允许范围内采用小值；在砼中掺加塑化剂，减少早期水化热。

（2）降低砼浇筑温度

降低出机口温度，在夏季施工时，可通过提高骨料堆高度，在骨料堆顶部喷冷水雾，在砼拌和时加冷却水或冰水来降低砼出机口的温度。

（3）采用薄层浇筑，扩大天然散热面积，一般部位砼铺筑厚度为30～40cm。 （4）加强砼表面保护，减少内外温差

在低温季节，在砼表面进行覆盖保护，可减小砼表层温度梯度及内外温差，保持砼表面湿度。

在对砼进行保护时，覆盖要有一定的厚度，一般采用双层麻袋或草袋。经常洒水并保护湿润，要尽量延长养护时间，提高养护效果，增强表层砼抗裂强度，减少裂缝的发生。

（5）根据设计要求，合理分层、分块。 4.8.2雨季施工措施

（1）基本措施

1）进入雨季前使砂石料场的排水设施畅通无阻； 2）运输工具应有防雨及防滑设备； 3）浇筑仓面搭设防雨棚； 4）加强骨料含水量的测定工作。

（2）无防雨棚仓面，在小雨中进行浇筑时，应采取下列措施： 1）减少混凝土拌和的用水量； 2）加强仓内积水的排除工作；

3）做好新浇混凝土面的保护工作； 4）防止周围的雨水流入仓内；

5）无防雨棚的仓面，在混凝土浇筑（碾压）过程中，如遇大雨、暴雨便停止浇筑，碾压混凝土施工时，如降雨强度达到3mm/h时，应停止铺料。并将已摊铺好的料用彩条布覆盖后碾压。雨后必须先行排除仓内积水，受雨水冲刷的部位应立即处理。如停止浇筑的混凝土尚未超过允许间歇时间或还能重塑时，应加铺砂浆继续浇筑，否则应按工作缝处理；

6）抗冲、耐磨和需要抹面部位的混凝土，不得在雨天施工。

7）雨季施工时，根据骨料含水量，调整混凝土拌和用水量，特别对碾压混凝土拌和物的Vc值严格加以控制。 4.8.3冬季施工措施

（1）冬季施工的划分

寒冷地区的日平均气温稳定在5oC以下或最低气温稳定在-3oC以下时；温和地区的日平均气温稳定在3oC以下时。

（2）冬季施工措施

混凝土施工时主要采取如下温控和保温措施：

1）本工程根据气候条件，在混凝土碾压或浇筑期间，采取仓面用帆布或纺织布覆盖的保温措施；混凝土尽量缩短运距，减少倒运次数；

2）需要筛洗的砂石骨料宜在进入低温季节前筛洗完毕；

3）成品料堆应有足够的储备，堆高在6m以上，成品料堆中的水分在暂存料堆中排净，并宜进行覆盖，以防冰雪和冻结，严禁冰块进入拌和楼；

4）提高混凝土拌和物温度的方法，考虑加热拌和用水，保证混凝土出机口温度在3℃以上；砂石骨料不能掺混冰雪，表面不能结冰；

5）拌和用水的温度，一般不宜超过60oC，超过时，应改变拌和加料顺序，将骨料与水先拌和，然后加入水泥，以免水泥假凝；

6）拌和混凝土前，应用热水或蒸气冲洗拌和机，并将水或冰水排除； 7）混凝土的拌和时间应比常温季节适当延长。延长的时间由试验确定；

8）模板全部用双层草袋保温，拆模时间不少于5d；对已拆模的坝面用帆布或草袋覆盖保温；

9）当混凝土表面发生受冻时，立即停工处理。 4.8.4夏季降低混凝土入仓温度措施

夏季施工期指6月到9月中旬。主要采取如下温控措施： （1）高温季节碾压混凝土应停止施工。 1）对骨料搭设凉棚，降低骨料含热量；

2）采用加水库深处冷水拌和混凝土；必要时加冰拌和； 3）运输混凝土自卸车安装隔热遮阳棚，缩短混凝土暴晒时间；

4）将混凝土浇筑尽量安排在早晚和夜间施工的低温时期浇筑，力争在次日中午前收盘；

5）骨料堆高在6m以上；

6）骨料上楼时皮带机加防晒棚；

7）采用小仓号快速浇筑，且采用台阶法浇筑； 8）仓内设喷雾装置，降低仓内温度； （2）降低混凝土本身发热量措施

1）选用水化热低的矿渣硅酸盐水泥拌和大体积混凝土；

2）在满足施工图纸要求的混凝土强度、耐久性和和易性的前提下，改善混凝土骨料级配，加优质高效减水剂减少单位水泥用量；

3）可在满足有关规定的情况下，尽量用大颗粒骨料；

4）满足混凝土和易性的条件下，尽量降低砼坍落度，在允许范围内采用小值；或在砼中掺加塑化剂，减少早期水化热；

5）关键部位可采用水管冷却混凝土的方法，消弱砼坝浇筑块初期水化热温升，以利于控制坝体最高温度、减小基础温差和内外温差；

6）掺用粉煤灰和减水剂，以降低水泥用量。施工中，碾压混凝土粉煤灰掺量达50％左右，常态混凝土粉煤灰掺量控制在10～20％左右；

7）采用薄层浇筑，表面流水养护。一般夏季混凝土浇筑块厚度均控制在2m

以内，且间歇5～7天。

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