锅炉技术要求书

锅筒及其内部装置锅炉构架与炉墙技术要求书

3．1 材料和焊接 钢板中的一大类－－容器板，具有特殊的成分与性能，主要用于做压力容器使用，针对用途，温度，耐腐的不同，所应该选用的容器板材质，也不尽相同。

3．1．1 锅筒材料的选用应按有关技术文件的规定。制造锅筒的材料应符合设计图样的要求，材料代用应按规定程序审批。 3．1．2 制造锅筒用的钢材和焊接材料必须经检查部门按JB 3375的规定进行人厂检验，未经人厂检验或检验不合格者不准用于生产。钢板在切割下料后应按JB 4308的规定进行标记移植。封头、简体和集中下降管管座上必须打上材料人厂检验编号。

3．1．3 锅筒的焊接工作应符合JB 1613的要求。 3，2 拼接

3．2．1 锅筒简体上最短筒节的长度，对热水锅炉和额定蒸汽压力不大于3.82MPa的蒸汽锅炉不小于300mm，对额定蒸汽压力大于3.82MPa的蒸汽锅炉不小于600mm。

3．2．2 对等壁厚锅筒，每个简节的纵缝不得多于两条，并且两条纵缝中心线间的外圆弧长，对热水锅炉和额定蒸汽压力不大于3.82MPa的蒸汽锅炉不小于300mm，刘额定蒸汽压力大于3.82MPa的蒸汽锅炉不小于600mm。

3．2．3 对等壁厚锅筒，相邻两筒节的纵缝不得多于两条并且两条纵缝均不应彼此相连，焊缝中心线间的外圆弧长应为较厚钢板厚度的三倍并且不小于100mm。

对不等壁厚锅筒，相邻两筒节的纵缝以及封头拼接焊缝与相邻筒节的纵缝允许相连，但焊接的交叉部位应按JB／T 1613的规定进行100％无损检验合格。

3．2．4 封头应尽量用整块钢板制成。必须拼接时，允许用两块钢板拼成。拼接焊缝离封头中心线的距离不大于封头公称内径的30％，并且不得通过人孔扳边，也不得将拼接焊缝布置在人孔扳边圆弧上。 3．2．5 封头和筒体对接时，封头弯曲起

点至对接接头中心线的距离l应符合表1的要求，对球形封头，此距可等于零。 6.1焊接坡口的制备

6.1.1大容量锅炉金属结构的焊接接头型式及坡口尺寸，原则上应符合坡口标准及产品图样的要求

6.1.2焊接坡口的制备，可采用机械方法或热切割方法来完成 6.1.3采用热切割方式，下料和制备焊接坡口时，应按3要求进行预热。对于类别为5的材料，热切割方法制备坡口时，坡口表面应进行PT或MT检查合格。

6.1.4对于5类材料，当热切割的切割面部作为焊接坡口时，热切割后应对切割表面进行热处理，否则热影响去（6mm）应采用机械加工方法去除。当产品制造技术条件或相应工艺对材料的火焰切割表面有特殊要求时，按特殊要求执行。

6.1.5焊接坡口及坡口两侧应平滑、整齐，热切割后不经机械加工的坡口表面，局部深度大于1mm的割痕应进行补焊，补焊后修磨。切割坡口表面的粗糙度应满足δ≤100mm时，Ra＜25um，δ＞100~203mm时，Ra＜50um

6.2焊前需将坡口及坡口两侧的疏松物、氧化皮、熔渣、油锈及其他妨碍正常焊接操作或影响焊接质量的杂物清理干净。清理范围：对于埋弧自动焊应不小于20mm，焊条电弧焊应不小于10mm，气体保护焊于15mm 6.3

对于翼板与腹板间角焊缝两侧（即T型截面），应将所有轧制氧化皮清理干净、露出金属光泽，清理范围同上。 6.4装配

6.4.1角焊缝连接的结构件应贴合紧密，若间隙超过2mm时，则应按实际间隙大小增加焊角尺寸。

6.4.2对接接头的装配错变量，应不超过较薄钢板钢板厚度的1/10，且不大于3mm。

6.4.3当焊件宽度不同或厚度差大于3mm时，应分别在宽度方向从一侧或两侧做成坡度不大于1：4的斜角。

6.4.4在校正错边时，拉拨造成的边缘斜度1：24，偏差测量以接头中心线为准。

6.4.5采用碳弧气刨制备的焊接坡口，其根部半径应不小于6mm，坡度夹角不小于20mm

6.4.6坡口、坡口边缘以及焊补时的机械加工或热切割表面如发现夹层、空洞等可能影响焊接质量缺陷应彻底清除，补焊合格后再进行焊缝的焊接。

6.4.7切割后不作为焊接坡口、不进行机械加工的热切割表面热 处理要求5类1组和5类2组的材料，厚度不小于25mm，5类3组材料，任何厚度，热切割后应进行回火或退火处理，该热处理可以再切割后进行，也可以与焊后热处理一起进行，热处理温度参照焊后热处理最低温度要求。 6.5焊前预热

6.5.1焊前预热可采用电阻加热，火焰加热或红外线加热等方法完成，不得利用焊接过程的热量来代替预热。

6.5.2工件焊接前应按表4规定的温度预热。煤气化炉制造技术要求：

（1）用作壳体的钢板、锻件和焊接材料到达制造厂后需要对材料的化学检验及复验化学成分按ASMESA20板表面质量和材料标志，锻件按B4726-2000的Ⅲ级锻件要求订购，锻件应有符合B4726-2000中8.3条内容齐全的质量合格证明书，且符合技术条件及附件二技术条件中《SA387Cr11Cl2及

SA182F11，CL2压力容器用锻件材料说明书》的要求,钢板和锻件还必须按模拟焊后热处累积最长时间作常温和设计温度下的力学性能复验。焊接材料对焊接试样的焊缝金属作化学成份分析，对试样作射线照相试验、拉伸试验、冲压试验和扩散氢试验。

（2）必须做A类焊缝产品试板，包括锥形封头堆焊，Cr-Mo钢由堆焊筒体处各做产品焊接试板，且随部件同炉进行热处理，试样按JB4744-2000进行包括拉伸（常温和高温）、弯曲和冲击试验的试样制备和试验。

（3）设备焊接前预热温度推荐≥200℃，焊缝消（DHT）300℃～350℃，且保温≥2～4h。考虑设备制造周期较长，筒节完成A、B类焊缝焊接后增加中间消除应力热处理（ISR），温度控制在620℃～650℃。

（4）筒体和封头在热成形过程中，若破坏了钢板和锻件热处理供货状态，必须进行恢复机械性能热处理，且不允许焊缝熔敷金属参与急速冷却。 炉墙

1.在翼形烟道上铺一层三合板，三合板的截面形状与最下端翼形烟道相同，在三合板上铺耐火混凝土，且每隔2m留一个 4mm膨胀缝。

2.膨胀缝内应将垃圾清除干净，然后添入石棉绳，凡与烟气接触的石棉绳应先用耐火涂料浸透后再添嵌其中。 3.禁止将耐火砖的切断面暴露于炉室内。

4.凡锅筒、管子与混凝土接触处，皆应涂1~3mm沥青，也可以扎一层油毛毡或马粪纸，严禁直接接触。

5.磷酸钒土耐火混凝土用料重量配合比如下：用于前拱和后拱前部）

①粘接剂：浓度为40~50％的磷酸溶液占13~15％（外加） ② 骨料：一级矾土熟料<5mm占40％，5~15mm占35％，粉料占25％（同骨料粒径小于0.088的不小于70％）。矾土熟料中AL2O3≥含量80％，Fe2O3含量<2％。

③促凝剂：矾土水泥（625#）占2~3％（外加）。 6.矾土水泥耐火混凝土用料重量配合比如下：

①矾土水泥占15~20％（625#）。

②骨料用矾土熟料占65~75％（其中粒度<5的占45~60％，粒度）5~10的占40~55％）。

③.掺和料：骨料细粉占0~15％（同骨料粒径小于0.088的不小于70％）。矾土熟料中AL2O3≥含量65％，Fe2O3含量<2％。 7.炉墙砌砖用耐火水泥在砖缝之间3-5mm灰缝，炉砖砌完后，在炉砖面粉一层5-10mm耐火混凝土，混凝土表面贴硅酸铝保温棉，待炉衣铆完后，在保温棉与炉衣之间填充珍珠岩保温混凝土。

8.后拱制造：后拱尾端最高点距炉排870mm，后拱前端最高点距炉排1580mm，用耐火混凝土浇筑300mm，耐火混凝土按比例配合：硅酸盐水泥一包（50Kg），矾土细粉一包（40Kg），5mm 细骨料两包（共70Kg），10-15mm骨料4包（共100Kg）。拱距2900mm。

9.珍珠岩混凝土用料体积比如下：矾土水泥625#一份（共50Kg），膨胀珍珠岩六份（共50Kg）。

10.耐火水泥的重量比：粘土熟料粉占70％、结合粘土占30％。 11.翼形烟道里的下降管用Ф20的石棉绳缠绕一层，再涂30mm的耐火泥，耐火泥中间围绕一层铁丝网。

12.施工时必须参阅锅炉总图、钢架总图、加煤机总图、锅炉安装使用说明书及 其他技术文件。

13.耐火砖砌筑过程中，应用18#铁丝与水管扎牢。

14.炉门孔直面的长度为330（见F-F），右侧第一个炉门的混凝土浇筑尺寸见本图。

15. 下降管在浇耐火水泥前，先缠绕一层Ф20的石棉绳，前拱横子在浇注耐火混凝土前用Ф10石棉绳缠绕一层。

16.前后管板裸露需要保温处在安装工地点焊铁钩（序号9），间距150X150，铁钩在锅炉整体水压试验前点焊，再蒙上厚度80mm 保温层。

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