CTS-1008数字超声波探伤仪使用说明（上海如庆） - 图文

CTS-1008型 数字超声探伤仪

操作范例

说明：本操作范例用于配合该型仪器的用户说明书，结合实际工件操作工艺而编写，以便于用户能更方便、迅速掌握该仪器的使用，有关该仪器的详细功能说明请查阅用户说明书。

1-菜单键，对应显示界面下面行的各项应用；2-上下键；3-功能键；4-快捷键；5-电源开关 右下角的圆盘为万能旋钮，按圆盘中的圆坑可进行功能项目选择，旋转圆盘可进行调节。

按 界面：

开机，出现自检界面，仪器自检完成后出现提示“按F1~F6任意键进入”到主菜单

首先进行检测条件参数设置： 按对应“参数”的“F3”进入：

按对应“工件”的“F4”进入：

用上下键选择项目，万能旋钮选择参数，设定“材料”种类（右边自动示出仪器内置该材料的声速），“工件厚度”按被检工件的实际厚度，然后按“返回”对应的“F6”返回“参数”界面，再按“返回”对应的“F6”返回主菜单界面。

按“基础”对应的“F1”进入到条件参数设置界面：

按“探头”对应的“F3”进入探头参数设置界面：

用上下键选择项目，万能旋钮选择参数，设定“探头形式”、“晶片”、“K值/角度”（直探头不用设置该项，斜探头按标称值）、“延时”（待实测）、“前沿距离”（直探头不用设置该项，斜探头用实测值），然后按“返回”对应的“F6”返回“基础”，再按“返回”对应的“F6”返回主菜单。

下面将根据具体探伤任务分别执行不同的操作。

（1）AVG方式法检测普通锻铸件（直探头）

1. 检测参数设定：同前面（按直探头）。

2. 测量材料纵波声速：不同材料具有不同声速，声速是数字式超声探伤仪对缺陷定位计算的重要依据，直接影响缺陷定位精确度，需要精确测定工件厚度及缺陷埋藏深度时应对被检材料的声速进行实际测定。

在主菜单中按“标定”对应的“F2”进入标定界面：

按“声速”对应的“F1”进入声速标定参数界面：

用上下光标键选择项目，万能旋钮选择参数，因为直接使用被检工件测量材料声速，故试块为“其他”，“基准量”为被检工件实际厚度（注意要尽可能准确）。

将直探头平稳地耦合在被检材料上下平行的检测面上。按 移动闸门1套住第1次底面回波

（B1），注意使B1波尖落在屏幕显示范围内（例如80%满垂直刻度，可按

，用万能旋钮或上下键

调整“dB”栏数值），按“测起点”对应的“F4”，“起点”显示为“起点…”，然后移动闸门1套住第2次底面回波（B2），注意使B2波尖落在屏幕显示范围内，按“测终点”对应的“F5”，仪器将根据第1、2次底面回波之间的传递时间与基准量（工件厚度）相对比，依据速度=距离/时间，自动计算出声速值，屏幕上的“声速”下方将出现实测值。完成测量声速后，按“返回”对应的“F6”返回标定界面，再按“延时”对应的“F2”进入延时测量界面。

3. 测量直探头延时：直探头的超声波束是从压电晶片发出，经过粘合层、保护膜至探头底面而进入工件，确定超声波在进入工件前的传播时间就是“直探头的延时”，确定延时的意义在于对数字式超声波检测仪器的时基电路进行零位校正，即把探头中的声程移出时基线外，使时基线的零点对应探测面上的入射点，保证超声检测时得到纵波在工件中正确的传播时间或相对应的距离。需要精确测定工件厚度及缺陷埋藏深度时应对所用探头的延时时间进行实际测定。

在标定界面按“延时”对应的“F2”进入延时测量界面：

90mm 100mm 125mm 150mm 175mm 200mm 225mm 250mm 275mm 25dB 26dB 28dB 30dB 31dB 32dB 33dB 34dB 35dB 300mm 36dB 进入主菜单界面，把直探头平稳地耦合在被检工件的探测面上，屏幕上出现底波，找准第1次底波（B1），

按

键，用上下键改变增益使B1波高达到50%波高作为基准波高，以此时屏幕右边的“dB”栏数

值为基础，用上键把dB值增加计算得到的△dB值，即完成起始灵敏度设定，可以开始在工件上进行探伤扫查。

如果发现B1波太靠近始波，使得观察评定范围太窄，可以按B1波向右靠，扩大观察评定范围。

5. 缺陷定量评定：

，用上下键调整监测范围，使

在扫查中发现有缺陷回波出现时，首先应找到缺陷最大回波，稳住探头，按用上下键或万能

旋钮使闸门1套住缺陷回波，此时缺陷回波变成绿色，屏幕右上角的“l↓”示出缺陷埋藏深度（mm），探头中心正下方基本对应缺陷在探测面上的投影位置。

扫查检测中如果闸门高度太高，不能套住低于闸门的缺陷回波，可按 选择闸门调整方向（门

高、起位、门宽），用上下键调整，或者点按万能旋钮圆坑选择闸门方向，转动万能旋钮调整。

按键，选择“△dB”栏，用上下键改变增益使缺陷回波高度达到50%基准波高，记下调整量

△dB。当缺陷回波高度低于50%基准波高，但是需要进行当量大小评定时，所调整的△dB值定为负值，缺陷回波高度高于50%基准波高时，所调整的△dB值定为正值。

根据缺陷最大回波幅度的当量平底孔值计算公式：△dB=40lg(ΦX/Φ1)( XB/Xf)，即可计算出缺陷回波的平底孔当量值，式中：Φ1为起始灵敏度设定时按验收标准采用的当量平底孔直径（mm）；ΦX为待求缺陷的当量平底孔直径（mm）；XB为起始灵敏度设定时采用的被检工件探测厚度（mm）；Xf为待评定缺陷的埋藏深度（mm）。

如果缺陷有延伸性，还可利用屏幕显示缺陷回波幅度占垂直满刻度百分比（%）进行半波法测长。 注：本例中未考虑材料衰减补偿，对于超声衰减系数较大的材料，例如球墨铸铁、奥氏体不锈钢锻件、大中型铸钢件等，需要实际测定其衰减系数α，此时根据缺陷最大回波幅度的当量平底孔值计算公式变为：

△dB-( XB-Xf)·α=40lg(Φ1/ΦX)( XB/Xf)

使用CTS-1008型数字超声波探伤仪测定被检工件材料衰减系数α：在工件上进行多次底波法测定，要求工件具有上下平行的表面。

进入主菜单界面，把直探头平稳地耦合在被检工件的探测面上，屏幕上应出现至少两次底面回波，找

准第1次底波（B1），按用上下键或万能旋钮移动闸门1套住第1次底面回波（B1），按

用上下键或万能旋钮将波形幅度调整到80%满垂直刻度，再按，选择“△dB”栏，然后用上下键

或万能旋钮改变增益使B2波高达到80%，记下此时屏幕右边“△dB”栏的dB调整量，则衰减系数：

α=([B1-B2]-6dB-B')/T dB/mm

式中：α为工件每1mm厚度对超声波的衰减分贝值；[B1-B2]为第1、2次底波高度差分贝值（△dB）；6dB为扩散损失修正；B’为往返损失修正。当工件厚度T处于1.67倍近场区（近场区长度N=D2/4λ，式中D为直探头名义晶片直径，λ为超声纵波在工件中的波长，λ=c/f，c为工件中实测的纵波声速，f为直探头的标称频率）时，由于声束尚未扩散，故式中的扩散修正项（6dB）可以省略。当工件表面光洁，或用水浸法检测时，则可省略往返损失修正项B'。为了避免测量时有侧壁或端面干扰，要求探测面的横向尺寸L满足L≥0.65T。

（3）对比试块法检测中厚钢板（直探头）

举例：依据JB/T4730.3-2005《承压设备无损检测 第3部分：超声检测》4.1项的II级合格，板材厚度T=40mm，材质为A3（低碳钢），热轧表面。 1.探伤面准备：探伤前应揩擦干净探伤面。 2.探头： 5P14直探头。 3.耦合剂： 40#机油。

4.试块：CBII-1（Φ5-15mm当量平底孔） 5.检测系统调节

①.检测参数设定：同前面（直探头）。 ② 测量材料纵波声速：同前面（直探头）。 ③ 测量直探头延时：同前面（直探头）。 ④.起始灵敏度设定与扫查：

进入主菜单界面，把直探头平稳地耦合在CBII-1试块上，

找到Φ5-15mm当量平底孔的最大回波，按用上下键

或万能旋钮移动闸门1套住该回波，屏幕右上角应显示埋藏深

度在15mm，按用上下键或万能旋钮使该回波波高达

到50%波高作为基准波高，即完成起始灵敏度设定（对比试块表面光洁度优于被检中厚板的表面光洁度时，应加以适当的表面补偿，例如增益3 dB），可以开始在工件上进行探伤扫查，注意探头移动间距不大于1/2探头直径，保证覆盖全部探测面，探测中注意在手持探头移动时眼睛不能离开荧光屏。

发现有超过50%基准波高的缺陷回波时，按照验收标准的规定，无需具体评定缺陷反射波幅度的平底孔当量，按

用上下键或万能旋钮移动闸门1套住该回波，屏幕右上角第3行示出缺陷垂直埋藏深度。应注意

及时用石笔或记号笔在对应位置做好标记，在整个探测面完成扫查后再返回逐个进行仔细评定，利用屏幕右上角第4行显示的缺陷回波幅度占垂直满刻度百分比（%）进行半波法测定缺陷指示长度、宽度（面积）。

如果发现B1波太靠近始波，使得观察评定范围太窄，可以按B1波向右靠，扩大观察评定范围。

，用上下键调整监测范围，使

扫查检测中如果闸门高度太高，不能套住低于闸门的缺陷回波，可按 选择闸门调整方向（门

高、起位、门宽），用上下键调整，或者点按万能旋钮圆坑选择闸门方向，转动万能旋钮调整。

完成缺陷的定量评定后，按JB/T4730.3-2005《承压设备无损检测 第3部分：超声检测》4.1项的验收标准评定验收。

（4）横波斜探头检测钢板对接焊缝

举例：依据JB/T4730.3-2005《承压设备无损检测 第3部分：超声检测》，按JB/T4730.3-2005的5.1.2超声检测技术等级的B级；母材厚度T=20mm，材质为A3（低碳钢），手工电弧焊，V型坡口单面焊接成形，加强高不大于2mm，轧制钢板表面，2.5P13x13K2斜探头。

1. 测量斜探头的探头前沿：斜探头中压电晶片发射的超声波束通过斜楔才能进入被检工件，声束轴线通过斜楔底面的交点就是斜探头的入射点，在实际检测应用中为方便起见，可以用入射点到斜探头前端面的距离（前沿长度、探头前沿）来表示。探头前沿长度测定的准确程度将直接影响后面的K值测定以及检测时对焊缝缺陷水平距离评定的准确性。

如右图所示。可以使用IIW1或IIW2的R100或R50圆弧面，或者有一定半径的半圆试块，把斜探头平稳耦合在试块上，探头侧面与试块边缘平行，前后移动探头找到圆弧面的最大反射回波，最大回波波峰应落在屏幕内可视，通常设在50%~80%，

此时圆弧面的圆心对应斜楔上的点就是入射点，用钢板尺或直尺 测量试块前边缘到探头前端面的距离，利用圆弧半径减去探头前端面到圆弧的距离X就是斜探头的前

沿长度。测定时必须注意确实找到圆弧面的最大回波，应至少重复测试2~3遍，然后取其平均值（精确到0.5mm）以保证准确性。

2. 探伤条件参数设置：同前面“检测条件参数设置”，进入“主菜单”→“参数”→“工件”：工件厚度按被检焊缝母材厚度，材料声速按仪器内置材料种类确定，当设置为斜探头后，显示的材料声速即为横波速度，例如本例材料选择“钢”，则设定为斜探头时的声速为3230m/s。如果需要精确测定工件厚度及缺陷埋藏深度时应对被检材料的声速进行实际测定，这时需要用待测材料特制的CSK-I试块进行横波速度测量（见后面第6部分：横波斜探头检测-材料的横波速度测量）；返回到“主菜单”→“探头”→输入斜探头相关参数。

3. 测量斜探头的延时：斜探头的超声波束是从压电晶片发出，经过斜楔至探头底面，从入射点进入工件，确定超声波在斜楔内的传播时间就是“斜探头的延时”，确定延时的意义在于对数字式超声波检测仪器的时基电路进行零位校正，即把斜楔中的声程移出时基线外，使时基线的零点对应探测面上的入射点，保证超声检测时得到横波在工件中正确的传播时间或相对应的距离。

在主菜单界面，按“标定”对应的“F2”进入标定界面：

按“延时” 对应的“F2”进入延时测量界面：

按“参数” 对应的“F1”进入标定延时的参数界面：

按上下键选择参数项，用万能旋钮调整参数值： 试块：CSK-1；基准量（利用R50圆弧面回波时采用50.0mm，利用R100圆弧面回波时采用100.0mm）；探头类型：斜探头；声速：钢件的横波声速一般采用仪器设定的3230m/s，如果需要精确测定工件厚度及缺陷埋藏深度时应对被检材料的声速进行实际测定，这时需要用待测材料特制的CSK-I试块进行横波速度测量（见后面第6部分：横波斜探头检测-材料的横波速度测量）。

注：这里是指使用CSK-I或IA或IIW1试块测量斜探头延时，如果采用其他试块（例如IIW2试块）时，基准量应为所用试块的数据。

完成参数设置后，按“返回”对应的“F6”返回到延时测量界面。把斜探头平稳地耦合在CSK-IA试

块上，找出R50圆弧面回波，按 用上下键或万能旋钮移动闸门1套住R50圆弧面回波，注意

使R50回波波尖落在屏幕显示范围内（可按，用万能旋钮或上下光标键调整“dB”栏数值），必

须首先按“清零”对应的“F4”使“探头延时”归零，然后按“测量”对应的“F5”，仪器将根据R50回

波传递时间与该材料声速基准量50mm传递时间差自动计算出该斜探头的延时值，在“探头延时”项出现实测值，按“清零”对应的“F4”可以使“探头延时”归零后重新测量。

4. 测量斜探头的K值：数字式超声探伤仪依据斜探头的实际K值来计算缺陷位置，K值不准确将直接影响探伤中缺陷定位（水平距离、埋藏深度）的准确性，因此需要校验斜探头的实际K值。

在主菜单界面按“标定”对应的“F2”进入标定显示界面：

按“K值”对应的“F3”进入K值标定界面：

按“参数”对应的“F1”进入K值参数界面：

按上下键选择项目，用万能旋钮修改参数：

试块：CSK-1；探头K值：先输入斜探头标称值K2.0，待测；圆孔直径：50.0mm；圆孔深度：30.0mm或70.0mm，取决于斜探头在试块上放置的位置，这里选用的是K2探头，位置应在30.0mm侧；声速：本例默认钢中横波声速3230米/秒，如果需要精确测定工件厚度及缺陷埋藏深度时应对被检材料的声速进行实际测定，这时需要用待测材料特制的CSK-I试块进行横波速度测量（见后面第6部分：横波斜探头检测-材料的横波速度测量）。

注：这里是指使用CSK-I或IA或IIW1试块测量斜探头K值，如果采用其他试块（例如IIW2试块）时，圆孔直径和深度项应为所用试块的数据。

完成参数设定后，按“返回”对应的“F6”返回到K值标定界面。

将斜探头平稳耦合在CSK-IA试块上进行K值测定操作，探头朝向Φ50有机玻璃圆弧，探头侧面与试块边缘平行，前后移动探头找到Φ50有机玻璃圆块的最高回波（注意探头歪斜时可能得到的最大回波是Φ44或Φ40回波而导致测量错误，最大回波波峰落在屏幕内可视，通常设在50%~80%，按“波峰搜索”对应的“F4”移动闸门1套住该回波，按“测量”对应的“F5”，仪器将自动计算出该斜探头的K值，显示在“探头K值”下方。

5. DAC曲线的测绘：焊缝超声探伤采用横波，以横孔为参考反射体，并根据反射量大小事先绘制成距离波幅曲线（DAC曲线）用于评价衡量缺陷的当量大小，是缺陷定量评价的重要工具，不同标准规定有不同尺寸的横孔以及不同的当量等级，因此有不同的DAC曲线。

常用的DAC曲线有：

a. GB11345-89“钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级”中规定的距离振幅曲线。使用的标准

反射体为Φ3x40mm，对比试块型号为RB-1（适用于板厚8~25mm）、RB-2 （适用于板厚8~100mm）、RB-3（适用于板厚8~150mm）。 以常用的B级为例： 实测线Φ3x40mm；

判废线Φ3x40mm-4dB； 定量线Φ3x40mm-10dB； 评定线Φ3x40mm-16dB；

需考虑补偿标准对比试块（表面光洁度很高）与工件表面（自然表面）之间的声能损失差值-表面补偿，这在前面“探头-工件”参数设置中的“表面补偿”项输入。

b. JB/T4730.3-2005《承压设备无损检测 第3部分：超声检测》钢制承压设备对接焊接接头超声检测和质量分级应用的距离-波幅曲线灵敏度：

试块型式 CSK-ⅡA CSK-ⅢA 板厚，mm 6～46 ＞46～120 8～15 ＞15～46 ＞46～120 评定线 φ2×40-18dB φ2×40-14dB φ1×6-12dB φ1×6-9dB φ1×6-6dB 定量线 φ2×40-12dB φ2×40-8dB φ1×6-6dB φ1×6-3dB φ1×6 判废线 φ2×40-4dB φ2×40+2dB φ1×6+2dB φ1×6+5dB φ×6+10dB 在主菜单界面按“功能”对应的“F5”进入功能菜单界面：

按“DAC”对应的“F2”，显示屏幕进入DAC制作修正界面：

按“参数”对应的“F1”进入DAC制作参数设定界面：

按上下键选择项目，用万能旋钮调节数值，输入按指定标准所需的“评定线”、“定量线”、“判废线”dB值，线条类型：曲线。本例采用JB/T4730.3-2005的CSK-ⅡA试块（φ2×40mm长横孔），评定线（-18dB），定量线（-12dB），判废线（-4dB）。“评定线”、“定量线”、“判废线”的dB值设置完成后，按“确定”对应的“F5”，再按“返回”对应的“F6”回到DAC制作修改界面，在“表面补偿”项根据被检焊缝探伤面的表面粗糙度输入补偿值，例如+3.0dB。

按“制作”对应的“F2”进入DAC制作界面：

将斜探头放置在CSK-IIA试块上，先找到埋深10 mm的Φ2x40mm长横孔回波，前后移动探头找到最大回波，按“波峰搜索”对应的“F1”移动闸门1套住该回波，屏幕右上角可读出“l↓”指示回波前沿埋深10 mm左右（由于声速、延迟可能有误差，以及声束可能有偏斜等因素存在，因此得到最大回波时未必显示正好是埋藏深度10mm，而是可能有偏差，以下几个测量点的情况相同），按“自动增益”对应的“F2”将波形幅度自动达到80%满垂直刻度（仪器的自动增益设置在“80%”），按下“记录”对应的菜单键“F3”取得绘制曲线的第1个记录点，屏幕上将划出一条横直线，然后移动探头找到埋深20 mm的Φ2x40mm长横孔回波，前后移动探头找到最大回波，按“波峰搜索”对应的“F1”移动闸门1套住该回波，屏幕右上角可读出“l↓”= 20 mm，注意此时及以后的测量点不能再按“自动增益”，按下“记录”对应的“F3”取得绘制曲线的第2个记录点，屏幕上的横直线从第1点拐下来连接到第2点，然后移动探头找到埋深30 mm的Φ2x40mm长横孔回波，前后移动探头找到最大回波，按“波峰搜索”对应的“F1”移动闸门1套住该回波，屏幕右上角可读出“l↓”= 30 mm，按下“记录”对应的“F3”取得绘制曲线的第3个记录点，屏幕上的横直线从第1点拐下来连接到第2点，再连接到第3点，然后移动探头找到埋深50 mm的Φ2x40mm长横孔回波（CSK-IIA试块上利用直射波探测埋深30mm横孔的探测面后移，使用一次反射波投射到垂直埋深30mm横孔，试块厚度40mm，因此得到相当于埋深50 mm的Φ2x40mm长横孔回波），前后移动探头找到最大回波，按“波峰搜索”对应的“F1”移动闸门1套住该回波，屏幕右上角可读出“l↓”= 50 mm，按下“记录”对应的“F3”取得绘制曲线的第4个记录点，屏幕上的直线从第1点拐下来连接到第2点，第3点，再连接到第4点。这时即完成了4个测量点构成的“实测线”，然后按下“完成”对应的“F4”，仪器将按照参数中评定线、定量线、判废线和表面补偿的设置，自动生成三条曲线出现在屏幕上，即JB/T4730.3-2005标准用于板厚6～46mm的Φ2x40mm长横孔距离波幅曲线（DAC曲线）。同理也可以利用CSK-IIIA试块测绘Φ1x6mm短横孔的DAC曲线。

DAC曲线制作完成显示界面如下图。

DAC实测线 DAC完整曲线组

注意：DAC制作界面中按“退出” 对应的“F5”是指退出DAC曲线，相当于将当前的DAC曲线删除。如果确认测绘制作完成的DAC曲线符合要求，可进入“保存”操作。

如果DAC实测曲线不平滑，有凹点或突点，可按“返回” 对应的菜单键“F4”进入DAC制作修改界面，按“修正”对应的“F3”进入DAC修正显示界面：

按“参数” 对应的菜单键“F1”进入DAC修正参数显示界面：

用上下键选择项目，用万能旋钮选择需要修改的曲线点（前面4个测量点的第几点，即存在凹点或突点的那个测量点），以及在“幅度”项用万能旋钮调节至曲线平滑，修改完成后按“完成”对应的“F3”，三条曲线重新生成。

三条曲线完成或经修改确认后，按进入数据保存界面。

DAC曲线（注意应使用制作该DAC曲线时使用的斜探头）的保存与调用与上面AVG曲线的保存与调用方法相同。

完成保存后按“返回”对应的“F6”返回到“制作”，继续“返回”直到主菜单界面。

6. 对钢板对接焊缝实施检测

调出已制成并存储的DAC曲线（注意应使用制作该DAC曲线时使用的斜探头），即可进入检测界面，可以开始对钢板对接焊缝进行检测。

如果DAC曲线在屏幕上位置偏低，在检测时可能不容易观察，可以按键选择“dB”栏，用万

能旋钮平移曲线高度，不会影响DAC曲线形状，通常使判废线（最上面的曲线）的左边平线部分落在80%为宜。

扫查检测时将闸门1调整在监视区域内，出现的缺陷回波进入闸门将变成绿色，屏幕右上角即显示数据：

第1行：横波声程

第2行：l← 缺陷的水平距离mm（已扣除探头前沿距离，可用钢板尺从探头前端面起量缺陷在焊缝上的投影位置）

第3行：l↓ 缺陷的埋藏深度 mm（需要根据板厚换算实际埋藏深度） 第4行：缺陷回波幅度占垂直满刻度百分比（%），可利用于半波法测长

第5行：SL 缺陷回波幅度与定量线相差的dB数（要根据应用标准判断超过定量线或判废线多少dB，例如“SL＋3.6dB”，表示该缺陷波峰点位于曲线区超出定量线3.6dB处，本例中的定量线为φ2×40-12dB，因此缺陷实际当量大小为φ2×40-8.4dB）。

扫查检测中如果闸门高度太高，不能套住低于闸门的缺陷回波，可按门调整方向（门高、起位、门宽），用上下键或万能旋钮调整：

如果缺陷有延伸性，还需用半波法或端部峰值半波法测定缺陷指示长度。

或万能旋钮圆坑选择闸

（5）无缝钢管手工接触法超声周向横波检测

举例：材质Q235的Φ160x16mm无缝钢管，按JB/T4730.3-2005《承压设备无损检测 第3部分：超声检测》的4.5项II级。

1.探伤面准备：探伤前应揩擦干净探伤面。 2.探头：2.5P13x13K2.5改磨斜楔接触面探头，Φ160圆弧顶点从探头斜楔平面入射点升入2mm。 3.耦合剂： 40#机油 4.检测系统调节

① 检测参数设定：同前面。

探头类型：斜探头；晶片频率及尺寸：2.5P13x13（按实际使用探头规格）；

延时：因为斜楔底面已经改磨成弧面，难以实测延时，可将未改磨前实测的延时值输入以作参考，因为钢管横波检测时的缺陷埋藏深度一般不是重要的评定参数，重要的是缺陷延伸长度；K值：斜探头原标称值，这里是2.5/68.2°；前沿距离（按改磨斜楔接触面前的前沿距离）；材料：根据实际检测工件材料选择，选定后，后面的声速值即为仪器内置该材料的声速值，这里选“钢”，声速3230m/s（需要精确测定工件厚度及缺陷埋藏深度时应对被检材料的声速进行实际测定）；厚度：被检管件的壁厚，可取整数，这里是16mm。

② DAC曲线的测绘：

标准要求管材横波探伤采用内外壁刻槽回波构成距离波幅曲线，再增益6dB作为探测灵敏度。 在主菜单界面按“功能”对应的“F5”进入功能菜单界面，按“DAC”对应的“F2”，显示屏幕进入DAC制作修正界面，按“参数”对应的“F1”进入DAC制作参数设定界面：

“评定线”、“定量线”、“判废线”dB值均设为“0dB”，线条类型：曲线。 按“确定”对应的“F5”，再按“返回”对应的“F6”回到DAC制作修改界面，因为直接采用被检无缝钢管制作对比试样，因此“表面补偿”项设为0.0dB。

按“制作”对应的“F2”进入DAC制作界面：

在管材试样上首先找到内壁刻槽最大回波，按“波峰搜索”对应的“F1”移动闸门1套住该回波，按“自动增益”对应的“F2”将波形幅度自动达到80%满垂直刻度（仪器的自动增益设置在“80%”），按下“记录”对应的菜单键“F3”取得绘制曲线的第1个记录点，屏幕上将划出一条横直线，然后移动探头找到外壁刻槽最大回波，按“波峰搜索”对应的“F1”移动闸门1套住该回波，注意此时不能再按“自动增益”，按下“记录”对应的菜单键“F3”取得绘制曲线的第2个记录点，此时屏幕上的横直线从第1点拐下来连接到第2点，这时即完成了2个测量点构成的“实测线”，然后按下“完成”对应的菜单键“F4”，仪器屏幕自动生成1条曲线，即JB/T4730.3-2005标准用于管材探伤的距离波幅曲线（DAC曲线）。

无缝钢管DAC曲线（注意应使用制作该DAC曲线时使用的斜探头）的保存与调用与上面AVG曲线的保存与调用方法相同。

5.检测

调出已制成并存储的无缝钢管DAC曲线，即可进入检测界面，按“dB”选择“△dB”栏增加6dB增益，即可以开始对管材进行检测。

①在扫查范围内的探伤面上均匀涂抹耦合剂，操作探头进行周面横向扫查，先按一个圆周方向检测，探头相对于管材向后移动，注意探头轴向移动间距不大于半个探头宽度，保证覆盖全部探测面，探测中注意在手持探头移动时眼睛不能离开荧光屏，完成后再以相反方向检测一遍；

②发现有缺陷回波时，应以相反方向检测确认，以找出最大回波的一侧作为评定侧，根据回波靠近距离波幅曲线内壁刻槽和外壁刻槽的距离粗略判断是内壁还是外壁缺陷，并测量指示长度（利用屏幕右上角显示的缺陷回波幅度采用半波高度法-以缺陷最大回波处为中心，沿缺陷延伸方向两端平稳移动探头至该回波幅度下降一半，两端探头中心之间的距离即是缺陷的指示长度），及时用石笔或记号笔在对应位置做好标记。

6.缺陷评定：

缺陷最大回波幅度达到或超过距离波幅曲线时判为不合格；按6dB法（半波高度法）测量的缺陷指示长度。

（6）横波斜探头检测-材料的横波速度测量

不同材料具有不同声速，声速是数字式超声探伤仪对缺陷定位计算的重要依据，直接影响缺陷定位精确度。

仪器已经设置了相当多的常用材料的标准声速，当需要知道被检材料准确的横波声速，以保证横波探伤中对缺陷进行精确定位时，可用斜探头在用被检材料特制的半圆试块或用该材料制作的CSK-1型试块上进行实际测量。

在主菜单中按“标定”对应的“F2”进入标定界面：

按“声速”对应的“F1”进入声速标定参数界面：

用上下键选择项目，万能旋钮选择参数，使用被检工件材料特制的CSK-1试块，故试块为“CSK-1”，“基准量”为50mm（即CSK-1A试块上R50和R100圆弧面之间的距离50mm），声速为待测。

将斜探头平稳地耦合在被检工件材料特制的CSK-1A试块上朝向R50和R100圆弧面，找到R50和R100两个圆弧面的最大回波，注意斜探头侧面应与试块侧边平行，不能歪斜，R100回波的波尖应在屏幕显示

范围内，例如80%，以便同时观察R50和R100两个圆弧面的回波都达到最大。稳住探头不动，按

调整“dB”以适当提高R50回波幅度以便于观察。按用上下键或万能旋钮使闸门1套住R50回

波，按“测起点”对应的“F4”，“起点”显示为“起点…”，然后移动闸门1套住第2次底面回波（B2），注意使B2波尖落在屏幕显示范围内，按“测终点”对应的“F5”，仪器将根据R50和R100两个圆弧面之间的传递时间与基准量（R50和R100的声程差）相对比，依据速度=距离/时间，自动计算出声速值，屏幕上的“声速”下方将出现实测值。

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