22、挤压工艺规程 - 图文

营口赛斯德型材有限公司 支 持 性 文 件 文件编号 文件名称 1.范围 本规程规定了型材生产工艺流程、工艺参数及操作要求。 本规程适用于型材挤压生产工艺控制。 2.引用文件 产品的监视和测量控制程序 3.生产工艺流程 圆铸锭加热 模具加热 挤压 风冷卒火 引料 矫直 盛锭筒加热 氧化车间 成品锯切 时效 检验 喷涂车间 4.铝棒及模具加热工艺 4.1挤压用铝棒 4.1.1各机台所使用的铝棒必须经化验室确认其化学成分，内部组织结构后，挤压车间检查表面质量，质管部验证表面质量都合格时才可以投入挤压生产。 4.1.2各机台所使用的铝棒的直径、长度极其允许偏差应符合表1规定 4.1.3铝棒在入炉加热之前，操作人员对铝棒表面质量进行自检，凡铝棒表 Q/SSDZG—08—2008 挤压工艺规程 版 号 第一版 第0次修订 页 码 第1页 共7页 营口赛斯德型材有限公司 支 持 性 文 件 文件编号 文件名称 Q/SSDZG—08—2008 挤压工艺规程 版 号 第一版 第0次修订 页 码 第2页 共7页 面明显夹渣、金属瘤、弯曲及裂纹的铝棒均不应入炉加热。 直径及允许偏差（mm） 机台 直径 6＃ 3＃ 4＃ 1＃ 2＃ 5＃ Ф175 Ф120 Ф100 Ф76 允许偏差 ± 长度 360～740 290～520 260～430 220～360 允许偏差 长度及允许偏差(mm) 4.1.3铝棒在入炉加热之前，操作人员对铝棒表面质量进行自检，凡铝棒表面明显夹渣、金属瘤、弯曲及裂纹的铝棒均不应入炉加热。 4.1.3.1铝棒表面不清洁、有油污、金属削、灰尘，应清理后再入炉加热。 4.1.4铝棒加热： 4.1.4.1圆铸锭加热时应启动热循环风机，长时间停产时，打开炉门用风扇吹冷到100℃以下。 4.1.4.2铝棒加热温度450℃—490℃ 4.2挤压模具： 4.2.1各机台根据生产计划排产单的指令选用模具。 4.2.2挤压模具应提前2—4个小时放进模具加热炉中加热。但模具在炉中的加热时间不应超过12个小时。 4.2.3凡放入炉中加热的模具应用粉笔在模具上写明模具编号、厚度，并在记录板上记录入炉时间。 营口赛斯德型材有限公司 支 持 性 文 件 文件编号 文件名称 Q/SSDZG—08—2008 挤压工艺规程 版 号 页 码 第一版 第0次修订 第3页 共7页 4.2.4平模加热温度为420℃～460℃（模具实测温度）加热时间不少于2小时，（转大平模相应增加时间）温度为450℃—480℃，加热时间不少于3.5小时，平模、组合模可以一起加热，仪表温度可设定在≤500℃。平模放于炉内前侧（靠炉口） 4.2.5挤压模具在炉中取出来之前，一定要测量温度，符合上述规定时，才能投入挤压生产。 4.3 盛锭筒： 4.3.1盛锭筒必须保持干净，注意经常清缸，一般每挤压20—30支棒后，就应当清缸一次。 4.3.2盛锭筒必须加热到420—450℃保温两小时以上，才能进行挤压，但盛锭筒的温度不得超过简450℃。 4.3.3盛锭筒升温分为手动升温和自动升温： 自动升温：设定24小时预调器，自动送电。 手动升温：温度与保温时间的关系见下图： 温 度（℃） 保温时间（小时） 5.挤压工艺： 5.1.1 按设备使用规程的规定对电路系统、油路系统、冷却系统及机械系统和润滑面进行检查。挤压前应试车，让挤压机空载运行，确认机械电器运转正常后，方可正式投料挤压。 100 1 200 0.5 300 0.5 400 0.5 420～450 1.5—2 营口赛斯德型材有限公司 支 持 性 文 件 文件编号 文件名称 Q/SSDZG—08—2008 挤压工艺规程 版 号 页 码 第一版 第0次修订 第4页 共7页 5.I.2开机前观察盛锭简温度是否达到工艺要求，然后再测量模具温度和铝棒温度是否达到工艺要求，当三者温度都达到工艺要求时才可装模挤压。 5.1.3模具在取出使用前一定要确认加热时间，温度符合要求时才能装模投入生产：装模具应尽量迅速，以防模具降温太多。 5.1.4铝棒上机前应先测量，不符合温度要求的铝棒不能投入挤压。 5.1.4.1要时刻监控住铝棒温度，每班对机台至少测量四次棒温，以便随时调整控温仪表，保持正常的挤压温度。 5.1.5挤压速度由型材的形状、尺寸、断面积、圆铸锭温度、模具等工作状况等因素决定。操纵手应根据实际情况控制好型材的挤出速度，以保证型材挤出来光滑平直。 5.1.6型材挤出后，应立即开风机进行风冷淬火。 5.1.7坚持首件检查制度，更换新模具挤出的第一支型材，将料头切300mm以下来留给修模做依据，再另切一段200 mm长，交质检员作外观尺寸形状 检查，以确定该模具可否继续生产还是换模，每挤出10—15根型材，挤压检查员都要按规定严格认真检查一次。 5.1.8 每挤出一个铝棒，对挤出的型材要按定尺要求进行中断。 5.1.9 为了防止模具端面、盛锭筒端面、挤压垫片端面粘铝，允许在模具端面涂少量涧滑剂，但严禁润滑盛锭筒、挤压轴和挤压垫片， 5.1.10 每次挤压时，都要特别注意挤压垫片是否放好，防止大意忘记放挤压垫片或因方向错误而造成设备事故。 营口赛斯德型材有限公司 支 持 性 文 件 文件编号 文件名称 Q/SSDZG—08—2008 挤压工艺规程 版 号 页 码 第一版 第0次修订 第5页 共7页 5.1.11 正常情况下，平模、分流模不必清洗，可以连续使用。 5.1.12残料厚度应为20—40。 5.1.13淬火 型材挤压后，立即用风扇以50℃／分钟的速度在5分钟之内将其冷却到200℃以下。 5.1.14引料 引料手在挤压型材时，先开冷却风扇，型材引料输送要精心，避免型材磨擦划伤，引料工严禁探视出料口。 5.2矫直： 5.2.1 型材放在冷床上要冷却到70℃以下时，才能进行矫直。 5.2.2拉伸前要熟悉型材图纸，检查型材总长和断面尺寸，以确保夹头位置和延伸率，一般型材拉伸率允许在0. 5～1％以内，但对有开口的型材，拉伸率允许在O.5％以下。小型材矫直时，应由人将型材中部托起，仔细观察矫直效果是否达到工艺要求，空心型材及开口型材应插入木块再矫直。 5.2.3经矫直后的型材应无波浪、弯曲、扭拧存在，同时又要避免因矫直引起的收口、张口、桔皮、外形尺寸负差等现象出现。 5.3成品锯切： 5.3.1型材的锯切长度应严格按计划要求执行。 5.3.2校好定尺后，切出第一支型材要实测一下长度是否符合要求，型材定尺长度只允许有正偏差≤10 mm不允许有负偏差。

营口赛斯德型材有限公司 支 持 性 文 件 文件编号 文件名称 Q/SSDZG—08—2008 挤压工艺规程 版 号 页 码 第一版 第0次修订 第6页 共7页 5.3.3操作人员在锯切之前应该逐支进行外观质量检查，将起皮、气泡、波浪、弯曲、扭拧、划伤、碰伤等不合格段切除，然后切成定尺成品。 5.3.4锯切时应注意对锯片涂油润滑，锯切后型材的锯口应垂直于型材，锯口应无毛刺、飞边的扭曲变形产生。 5.3.5锯切后应将头、尾料和几何废料过磅秤重，送熔铸车间回炉。 5.4型材装框： 5.4.1锯切后的定尺型材，要用抹布擦净切屑油和锯末，然后由两人轻轻地抬着放手料框中，小心摆放整齐，小心互相碰撞。 5.4.2放完一层后，用6支扁模条隔开，再放第二层，不允许型材重叠的堆放。 5.4.3小料装框时，每层型材的厚度应控制在50～80mm范围内。 5.4.4最上一层型材的平面要低于料框的平面，以防止叠框时压伤型材。 5.4.5一般要求同种型号的型材装在同一料筐中，装满料框后，要过磅称重，并做好记录。 5.4.6每框型材都要填写生产随行卡片，并将卡片压在料框上，随料转入下道工序。 5.5时效 5.5.1时效前按设备维护操作规程，检查控温仪表是否正常，铝型材时效保温为205℃±5℃（炉的温差标明在时效炉上），保温时间按型材形状、壁厚规定 营口赛斯德型材有限公司 支 持 性 文 件 文件编号 Q/SSDZG—08—2008 版 号 第一版 第0次修订 文件名称 挤压工艺规程 页 码 第7页 共7页 保温时间为2～6个小时，其中：（1）普通型材为2～3小时；（2）特殊型材3～6小时。 5.5.2装炉时应注意叠放整齐，不要压坏型材，时效时应将小断面型材，实心型材放在上面，型材进实效炉后，关闭炉门后立即升温，当热电偶各点都达到205℃±5℃后，才能计算保温时间。 5.5.3被时效的型材出炉后，挤压质检员应该按国际要求（韦氏硬度≥１０为合格）测量型材硬度，并做好记录，但有些特殊型材的硬度，根据用户需求另行规定。 5.5.4每炉型材为一个热处理批号，每炉型材均应记录时效日期，炉号、进出炉时间、型材型号及装炉量等。 5.5.5经时效后的型材，如不合格，根据时效工艺允许二次时效，合格后方可转入下道工序。

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挤 压 工 艺 规 程

文 件 编 号：Q/SSDZG—08—2008

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2008年2月20日 实施时间：2008年3月1日

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