物料编码（内部用）推荐

物料编码（内部用）

物料编码（Material code）

物料编码是唯一标识物料的代码，通常用字符串（定长或不定长）或数字表示。 物料编码是计算机系统对物料的惟一识别代码。它用一组代码来代表一种物料。物料编码必须是惟一的，也就是，一种物料不能有多个物料编码，一个物料编码不能有多种物料。

现存编码是一种在企业当中现存的编码资源，但是同一物料在企业中可能存在多种编码，应此，需要对不同种类物料的编码进行一个分析，确定分段选取策略。物料的种类大致可以划分为原料（黑色、有色）、毛胚（锻件、铸件）、标准件、辅料、自制件、组件、半成品、成品、定制品甚至还包括工装工具、劳保用品、能源等等。物料的编码大致可以划分为储位码、技术图号、分类加流水号、物料属性号、国标加规格号。

顺序编码是更简单的一种编码，计算机也可以提供流水编码的功能。在没有现存的编码可利用的前提下，可以考虑顺序编码，或者称谓流水号编码。

赋义编码顾名思义是赋于编码一定含义。这种编码常用的是层次码和属性码。层次码可以表达物料的统计上的卷叠要求；属性码可以表达物料的配置要求。 好的编码方案应该是简单的，同时对编码的认识应该是细致的，如果没有很好的理由不要把资料的属性含义放到编码中。 物料编码的原则

唯一性：同一种物料只能对应一个编码，同一编码只能代表一个物料，绝不能出现一个物料多个编码，或多个物料的情况。

可使用性：编码的长度应在6-20之间，不宜过长，否则不易识别

规则性：编码应当是按照一定的编码原则编制出来的，并配合对描述进行规范。

可读性：物料编码不一定要求一看就知道是哪种物料，但应当做到一看到物料就能够识别出该物料是属于哪一类的物料，可以考虑采用前段用分类码，后段用顺序码的方式进行编码。编码的使用者应可以在较短的时间内对编码的方式有大致的了解。

通用性：同一编码原则应能涵盖所有物料，新增加的品种也能够适应 可扩展性：编码原则的制定应能考虑公司5-10年内物料的变化趋势。并且要对不同的情况留有一定的余地。

效率性：编码原则不仅要考虑使用者是否可以较容易地解读，方便记忆和识别，还应当考虑是否有助于提高日常操作的效率。

兼容性：本公司的物料编码应当考虑与主要客户、重要供应商的编码的兼容，这要求要建立一个物料编码对照表，把客户、主要供应商的编码、本公司编码放在一张表内可以自由查询。对照表

综合性：编码原则也应考虑与产品（BOM单）、生产、采购、货仓运作、物料控制、财务、使用软件系统等相关方面的配合使用问题。例如：在考虑编码时最好全部采用数字，而不要用字母与数字混排，以方便软件系统的使用。

U3ERP/MES的物料编码是采用“大类+小类+顺序号”的方式，物料编码可以自动

生成。

走出物料编码的误区

最近遇到几个项目，总是卡在物料编码（包括其他编码）阶段，花费较多时间，项目不能顺利推进。

一个项目是企业认为其目前的编码体系非常混乱，需要全面整理，重新建立新的编码体系，于是，从产品开发及各业务部门召集8人形成一个编码小组，广泛研究国内外标准零件编号，耗时4个多月，却以失败告终，企业认为涉及方面太多，很难用一套编码把上万中材料清晰地区分开来。

另外一个项目是企业原来的物料编码太复杂，把供应商、客户信息也放在了物料编码中，导致很多问题无法处理，需要重新编码，但各层管理人员总是把注意力停留在如何分类上，财务、销售、采购、库存等各自有不同的意见，找不到一个好的分类标准能够满足各部门的要求，所以一直停留在讨论方案阶段。

还有一些项目，在选型阶段，受到某些厂商以有丰富的行业经验为诱惑，大谈物料编码的重要性，仅一个编码就讲两三个小时，以显示其专业性，这些被的误导的企业在编码时往往不知所措。

在此结合APICS的观点、计算机软件的特点及个人经验提出一些看法，供参考。

一、编码的目的

给物料编码，就象给人取名，取名的目的首先是能够和其他人区别开来，然后要好读、好听、好记、好写，好用。

好读：即没有生僻字、多音字等，让每一个人都能够正确读出你的名字，否则每听到别人叫错你的名字一定不爽，与自己不利，也给别人带来麻烦；

好听：不仅仅是听起来动听、悦耳，更主要的是当你读出来后，别人能够马上知道是什么字，怎么写的；

好记：便于记忆，有一定的规律，如串起来是一个词，或者一个地名等；

好写：即名字要大家都能够写出来，电脑也能够输进去，不然，办什么事总要比别人花费多一些时间，有朋友因名字的一个字电脑中没有，机票上的名字和身份证不符，每次都要手写、盖章，非常麻烦；

好用：当有了前三个条件自然就好用多了。

给物料编码，目的就是要好用，一个好用的编码自然也要好读、好听、好记、好写。

二、APICS对物料编码的几个基本原则

1.统一性原则：一个组织内只能使用一套物料编码，以方便组织内不同企业间的数据交换；

2.唯一性原则：即一种物料只能有一个编码，同样一个编码只能对应一种物料；

3.严谨性原则：所有物料编码的建立需要授权专人负责，以便保证其正确性；

4.终身制原则：即使某物料以后不再使用，其编码也不能重新分配给其他物料使用；

5.简单性原则：编码必须简单，一套复杂的编码体系需要昂贵的学习成本，也不利于推广；

6.清晰性原则：编码中使用的字符必须能够清晰辩识，避免使用容易引起混淆的字符，如字母“O”和数字“0”，字母“Z”和数字“2”，字母“Q”和数字“0”等，

7.扩展性原则：考虑预留足够的扩展空间，便于以后记念新增的物料能够继续使用该编码体系

三、有含义的物料编码

用有含义的物料编码是很多人喜欢的编码方式。特别是老一代管理人员，对物料编码的方案有着深入的研究。记得在一个项目中，有一位做了20多年编码工作的工程师问到，你们的系统是支持“线编码”还是支持“面编码”？够专业吧，到现在为止，我还不知道什么是“线编码”，什么是“面编码”。

我们之所以非常喜欢有含义的编码，主要是因为它非常有效，能够通过编码本身非常快速地识别物料，也便于理解和解释，使用过程中不需要辅助以物料名称、物料规格。比如：某化工厂生产胶片，某一规格的产品编码是：“300-015-150-100”，总共15位，“300”表示产品大类，“015”表示厚度，单位是“毫米”，“150”表示宽度，单位是“厘米”，“100”表示长度，单位是“米”。这样当需要知道某规格的产品是否生产过、是否有库存等信息时，只要按照要求的规格组成编码输入电脑即可，业务人员只要记下规则即可，这样的编码非常好用。

然而编码如果赋予了太多的含义，不同类型的物料含义又不同，则问题就复杂多了，曾经遇到一个企业，编码长度达到32位，编码规范就长达30多页。这样的编码虽然符合基本原则，但显然不是好读、好听、好记、好写，好用。当我们使用时，要在电脑中录入32位，要在电话中讲32位，要在纸上写32位，其难度可想而知，也产生更多出错的机会。还有就是其可扩充性受到很大限制，如果开始考虑不周，几年后编码规则将不再有效。

很多人比较喜欢有含义的编码，除了上文讲的优点外，更多地是在考虑编码时是基于一个没有计算机系统的前提下使用的。很多人对计算机系统还不够深入理解，总是假设在没有计算机时，如何仅凭一个编码能够更多地知道物料的信息，因此就出现了复杂的规则，久而不决的编码方案。当然一些易用性不好的计算机系统即便使用了，有些时候也需要仅凭一个编码就需要更多地知道物料的信息。因为在物料编码出现的地方，并没有同时显示物料的名称、规格型号、计量单位等基本信息，厂商只能去误导客户编码是多么重要，必须要重视编码，否则系统就无法运行等等。

四、无含义的物料编码

无含义的物料编码即使用字母或数字的流水顺序，好处是比较短，可以快速录入和书写，有充足的扩展空间，缺陷是不好记忆。然而在计算机系统普及的今天，这一缺陷已经被计算机系统所弥补。好的软件，在任何时候只要你看到物料代码，就同时能够看到物料的名称、规格型号、计量单位等基本信息，因此编码是否有含义其实已经不重要了，因为不需要根据编码去判断它的其他信息。因此，采用无含义的物料编码，更适合于有计算机系统的场合。这就是为什么有些人非常喜欢采用无含义编码的原因。

五、一点补充建议

纯粹的有含义和无含义在使用中都有一定的局限性。现实生活中，某些情况下我们是在一个有计算机的环境下使用，某些情况下是在无计算机的情况下使用。因此对于编码有几点建议：

1. 不要赋予太多的含义在编码中，建议以一到两项为宜；

2. 有计算机的情况下，尽可能使用无含义的编码体系，或者二者结合的体系，充分利用计算机的优势；

3. 在中国，尽可能采用数字编码，主要原因是大多使用的人员对字母的读、说、写、听及输入计算机还远没有数字那么准确、敏感、熟悉，纯数字编码也便于用小键盘输入，发挥一部分人的优势；

4. 图号和物料编码是完全不同的事情，图号可能存在复杂的借用关系，在产品更新换代频繁的今天，这种借用关系如果反映在编码中将使问题异常复杂；

5. 没有一个十全十美的编码体系，只要基本原则符合就可以，不必要耗费太多的时间，况且有些软件本身也支持编码的修改，可以很好地支持规则的进一步完善。

小条码解决大难题

传统的仓库管理以结果为导向，过程往往是黑洞，甚至有些人认为反正肉烂在锅里，只要东西没丢，物料管理过程不可能搞得清清楚楚，也没必要搞得清清楚楚。所以，传统的仓库管理仅凭仓库管理员人脑记忆和手工录入，这种做法不但费时费力，而且容易出错，万一下游出现质量问题，要在成堆的纸质单据中查找原因和责任更是不敢想象。A公司就是一个典型的例子，它是一家快速发展中的制造型企业，在仓库管理方面就遇到了这样的困惑。

手工管理导致压力和风险增加

A公司的原物料种类达3000多种，成品300多种，由7个仓库管理员分片区管理，物料收料后先用半张A4纸标记物料信息，进出库时登记料卡、填写料单，再录入到电脑的EXCEL电子表格中。

随着公司规模扩大、物料数量增加，A公司物流管理的压力和风险日益增加，主要表现在：由于仓库没有使用任何仓储物流软件，所有的物料记录都是由手工来登记物料的名称、数量、规格、出入库日期等信息，手工记录工作量非常大，数据的及时性和准确性完全依赖仓库管理员的工作责任心。

再有，A公司的客户基本采用条码系统管理物料，这就要求A公司必须在发货前根据客户的要求打印和粘贴条码标签。手工记录数据和标签打印工作不仅效率低下，存在错误隐患，而且对公司来讲是不增值的活动，并在一定程度上影响了客户关系管理。

在这种情况下，A公司决定在仓库管理方面采用条码管理，包括以下几个方面：对原材料、半成品、成品等全面实行条码自动化管理，管理入库、出库、调拨、移库、盘点等业务，提高管理水平；采购条码扫描枪以及条码打印设备，打印箱标以及各种业务单据，提高出入库等作业效率和作业精度；改造现有局域网，搭建WLAN，通过LAN、WLAN将条形码管理系统的服务器以及电脑、条码扫描枪、打印终端等连接起来，再通过接口程序导入到ERP系统中，使其可以实时处理各种任务。

先ERP后条码，分步实施

条码技术与ERP软件结合才能真正做到数据采集的及时性、准确性和可追溯性。鉴于条码实施需要清晰的业务流程，所以，A公司经过慎重考虑，决定实施顺序是先ERP后条码。通过ERP实施期间的业务流程梳理优化以及数据校正，为条码导入铺平道路。另一面，ERP实施和使用中，需要大量单据数据的录入，条码自动识别和录入取代了手工录入，也为ERP系统的顺利运行提供有力保障。

A公司条码应用的业务范围包括：

①主要流程：原材料入库、出库，产成品入库、出库；

②次要流程：生产退料入库、采购退货出库，调拨（库与库之间转移）、移库（库内的库位之间转移）、盘点、查询统计；

③委外流程：委外加工和来料加工。

④半成品流程：车间加工记录→半成品入库→半成品出库；

⑤供应链配套流程：建立供应商平台，A公司设计好条码规则，供应商登录该公司的供应商平台，打印出库产品条码标签，送货前将条码标签粘贴在零件外包装或托盘上。

A公司决定采用的实施策略为分步实施，先对原材料进行条码管理，再实施成品仓和半成品仓，最后实施供应链配套。具体做法为：

原材料入库：前期不惊动供应商，对供应商来料，根据检验单打印条码标签，A公司检验员粘贴条码在物料包装或托盘上，然后扫描入库。条码中应包含物料代码、入库批号、数量、入库仓位等信息。条码系统运行平稳后，A公司再对所有供应商发通知，要求供应商通过EDI程序远程打印原材料条码标签，粘贴在产品外包装上，否则该公司将无法办理入库，并导致付款周期的增加。

半成品入库：根据生产订单，在生产线下线时，由生产操作人员打印条码标签并粘贴在半成品上，然后扫描入库。

成品入库：扫描生产订单，进行成品条码标签打印。当装满一个包装时，自动打印包装箱条码标签，并将条码粘贴到包装箱的指定位置，然后扫描入库。

原材料领用出库：原材料的领用均要对应到相关的生产订单，以便计算生产成本以及质量追诉。因此在下达车间生产任务时，要打印带有条码的生产订单。领用出库时，扫描生产订单，得到本次生产订单需要的物料清单，进行扫描出库。条码应包含生产订单号、行号、物料代码、数量、生产部门等信息。对于超额领料，系统要有权限控制，输入授权密码。

成品出库：根据市场部发货单自动检索出库清单，逐一扫描出库产品包装箱条码标签，以保证成品先进先出。条码应包含客户要求的关键信息，固定信息如物料代码是一个码段，变动信息如数量可设另一个码段。

值得指出的是，由于条码系统与不同的ERP集成，其开发难度和接口程序都是不一样的，所以A公司从接口开发经济性和成熟性来考虑，选择了产品线完整、能提供一揽子解决方案的供应商，因为其ERP系统与条码系统的集成是现成的，不用再找市面上其他条码厂家来做接口。

效果体现在快、准、省

简单地说，条码系统的优点体现在“快”、“准”和“省”三个字。条码管理实质是过程管理，过程精细可控，结果自然正确有效。仓库条码管理给A公司的物流管理带来了巨大效益，主要表现在：

1、实现物料定位、定量管理；

2、控制原材料先进先出，避免人为错误；

3、严格执行限额领料，杜绝浪费；

4、实时掌控库存数据，合理保持和控制企业库存，提高工作效率和工作品质；

5、通过对物料批次信息的自动采集，实现了产品生产过程的可追溯性。

更为重要的是，条码管理促进A公司管理模式的转变，从传统的依靠经验管理转变为依靠精确的数字分析管理，从事后管理转变为事中管理、实时管理，加速了资金周转，提升供应链响应速度，这些必将增强公司的整体竞争能力。

外协加工（作者：应怿人）

在一个制造企业中，制造产品通常会用到很多的物料，这些物料按照BOM（Bill of Material，物料清单）的说法都叫做子件。产品的子件中有些是需要采购的零件，有些是需要制造的部件，制造这些部件还需要其他的部件或原材料。

某些企业把一些部件送到外部的协作单位去，让他们加工好之后再拿回来使用，这种方式一般称为“外协加工”，也有企业称为“外加工”、“委托加工”、“委外加工”。一旦发生外协加工，就会牵涉到计划、采购、生产调度、应付帐、成本核算等多方面的管理，如果某个外协加工具有长期性和重复性，那么和外协单位之间进行材料及加工品的对帐也是一个比较复杂的工作。

下面，我们对外协加工产生的原因、业务的种类和处理方法、管理的重点等进行分析：

1. 外协加工产生的原因

有些企业选择把某些工作送出去请别人帮忙来做。例如：同样是制造商务车，另外一家企业它所产的商务相对高档但产量较低，同时又考虑到它的生产工厂就在某个大型汽车厂不远，而那个汽车厂的喷漆车间设备先进、产能富裕，因此这企业就没有必要自己再去建一个喷漆车间，而是在白车身加工完之后送到该汽车厂的喷漆车间去进行喷漆，喷完漆再运回来自己进行总装。那么，喷漆就成了一个外协加工工序。

从这个例子中可以看出，考虑投资和成本是外协加工产生的原因之一。其它常见原因有：

? 受到自身技术或设备限制而要外协加工，技术或设备的限制包括：加工生产时必须符合特定的环保要求、非常特殊的装置、专门的资质认证等。

? 受到自身产能限制而要外协加工，对于某个部件来说，有些企业自己有加工能力，但是，这些产品可能存在季节性的需求波动，当某一个时间段的产量要求特别高而超出了企业自身的产能，或设备突发故障导致某段时间内无法自己加工时，企业就会选择外协单位来帮助加工。

? 策略性的外协加工，这是企业基于某种策略而采取的外协加工方式。例如企业为了基于确保长期供应安全，平常就经常有意识地“喂”一些加工任务给这个外协单位，使它始终保持一定的加工能力。或者有的企业想把某种自制件转成采购件，但在转换的初期，因为质量认证等原因不是做直接的采购，而是先把加工该部件需要的物料提供给对方，让对方按照企业制定的技术要求去加工生

产，这就是外协加工的模式。等一段时期之后，对方加工生产的质量达标了、产量稳定了，和材料供应商的协议也确定了，再让对方自己去备料并生产，这时候，对方就从一个外协加工单位转变成了一个采购供应商了。由于外协加工的情况是复杂的，产生的原因也是多种多样的，不仅仅局限于以上所说的这些原因，只是，由于上面这些原因而发生的外协加工是在制造企业中比较常见的。

2. 外协加工的分类

①按照外协加工的对象来区分：

? ?

工序级外协，把生产中一个或几个工序（但不是全部工序）让某一个外协单位去加工。 物品级外协，把某个自制件的全部工序都请某一个外协单位去加工，那就是物品级外协。

②按照外协加工在制造过程中所处的位置来区分：

? 头道外协，广义理解是：一个物品有多道加工工序，其中第一个工序就要进行外协加工的。 狭义理解是：只有整个产品的第一道工序是由外协单位进行加工的才算头道外协。在很多制造企业中谈到头道外协时，一般都是基于狭义的理解。

? 末道外协，广义理解是一个物品的最后一道工序是外协加工的， [2]、狭义的理解是：只有整个产品的最后一道工序是外协加工的才能算作末道外协。在很多制造企业中谈到末道外协时，一般都也都是基于狭义的理解。

? 中间外协，这是企业在发生外协加工时最常见的一种形式，除了头道和末道之外的所有外协加工都被称为中间外协。

? 连续外协，指几个外协单位之间是以“连续接力的方式”进行外协加工。有时候，连续外协采用“物品直接移动”方式，即前一个外协单位加工完后不是把物品送回企业而是直接运到下一个外协单位，在这种情况下，物料控制、帐务核对就比较容易出问题。

③按照外协加工对物料的需求来区分：

? 不带料外协，这里所谓的不带料，是针对外协加工单位来说的。外协加工单位不需要自己准备任何物料，只需要按照要求组织生产，及时把部件交付就可以。

? 部分带料外协，一般来说，加工物品需要的物料有专用和通用之分，企业不提供通用物料给外协加工单位，这是部分带料的一种情况。另外一种是：企业只需要把一些关键的物料发给外协单位，其余由外协单位自行采购，然后完成外协加工任务。

3. 外协加工的管理重点

追求成本最优，有些物品是企业自己也能加工的，但因为需求不稳定、产量偏小，导致自制的成本偏高，这时候可以考虑用外协加工的方法来降低成本。

追求供应安全，有些物品自己可以加工，但是产能是有限的。为了确保有外部的加工单位可以进行外协供货，要制定一种策略来对这些外协单位进行管理和引导，即使自身产能并没有超出，也要适时地给外协单位喂一些任务，使它不至于轻易产生转产的念头。

强化对长期合作外协单位的管理，有些物品如果偶尔几次给某个外协单位进行加工，企业一般会比较严格地控制，从考察选择到技术把关，从物料发出跟踪到数量接收对帐，一切都会做的比较规范。但是，不少制造企业对一些有长期合作关系的外协单位在管理上就逐步松懈了，这需要重点关注并严格管理。

尽量把复杂问题简单化，在某些条件下企业可以把头道外协改成采购。

尽量采用物品级外协，这是针对企业使用了ERP系统来说的。如果有ERP系统，那么把工序级外协转变成物品级外协，也就是把BOM的层次分拆，把确定需要外协的东西定义成一个物品，然后从定单下达、子件发放、加工完成品的接受、外协单位现场的物料结余等通过物品号来跟踪，也是强化管理和控制的一个手段。

外协加工是制造企业一个常见的业务，也是一种策略。由于制造企业五花八门、情况复杂，因此，外协加工的情况也是多种多样的。我们对其进行分析的目的，就是尽可能地去理解这个业务，并有针对性地去寻找出强化对这个业务进行管理的方法。

物料编码：PDM/ERP成功的基石

一、前言

物料编码对于制造产业而言,是一项非常专业而艰巨困难的工作,许多企业曾经重复三次/五次修改物料的编码原则,仍然认为公司使用的物料编码技术有许多问题或困难,但却又似乎找不到更好的解决方案。尤其,编码规则订定容易,但是订定的好或不好,却会影响整个公司的营运效率,因为料号只要编订一次,但是一旦料号编订之后,每天公司的研发、制工、营业、生管、物控、采购、品管、仓管、制造、外包、成本、售后服务、进出口……等部门的数十人、数百人、数千人或数万人的员工,都要使用这个物料编号来工作,这个影响企业经营绩效的层面是非常重大的。

物料编码一旦出错,后续修改也相当的困难,所以物料编码相当于大厦的地基,一开始就应该务必正确,或应该花更多的时间在上面。物料编码的正确/成功与否,是整个PDM/ERP信息化的基石。

为了协助许多在物料编码上发生困扰的企业找到解决方案,我根据多年来辅导企业经营管理和企业全面信息化的经验,希望能帮助客户从根本上解决物料编码问题。

二、如何判断物料编号规则订定的合理与否

在编订物料编号的时候,必须先思考下列几个关键问题:

1、高效性:

既然物料编码是企业内部几乎每一个部门的每一个人员每一天的工作都要处理无数次的事项,如何让每一个使用者快速有效率的查询、输入物料编码,对经营成本和效益是一个至关重大的事件,高阶经营主管不能不加以关心,并且必须对物料编码原则加以明确的下决策,以确保公司所使用的物料编码是相当具备效率性的做法。

2、易学性:

一个企业的员工是会不断流入,也会不断流出的,规模越大的企业,人员流进流出的数量当然会比较多,如何让新进员工在到职后的最短时间内完全掌握状况,将可以避免人员因为工作交接上的失误所造成的损失。如果能够让新进员工减少记忆的事项,让学习曲线缩短,却又能够把工作做得很好,这种物料编码原则将会是一个比较好又合理的管理制度。

3、扩充性(成长性):

一个企业的规模是可以不断成长扩大的,不仅是在人数上的成长扩大,厂别会扩大增加,营业所或办室处会扩大增加,子公司也会扩大增加,产品类别会扩大增加,事业处别会扩大增加,公司跨越国家的投资也会扩大增加,当一个制造产业的物料编码规划人员,就必须要为公司长远的扩大发展做思考,如何在企业发展到像飞利浦或奇异(GE)的规模的时候,您的物料编码原则仍然是一个有效的编码制度。

4、明确性:

物料编码原则必须订定得非常严谨,避免不明确的编码规则,例如有许多公司在编码规则里订定一个:“其它类”,这种不明确的编码原则会制造许多日后工作上的困扰。又如:“包装类”,这也是一种模糊不明确的编码规则,到底是纸箱、隔板、保丽龙、塑料袋、卷标、说明书、保证书、内标、产地标、栈板、木箱……等,应该一项一项明确区分订义出编码原则。毕竟纸箱和卷标一定有不同的编码规则,不应该合并在同一种大分类里。

5、可分析性:

物料编码不仅仅是在每个部门的日常工作上会使用到,还必须要在高阶主管和中阶主管的经分析管理体系中应用到。包括:BY 产品类别、BY机种(机型或Model No)、BY用途别、BY物料类别、BY产地别、BY产品家族……等。如何规划料号编码规则,以及相关物料基本资料的数据结构, 确实是一门非常重要的学问。

三、物料的定义和包含的范围

所谓物料,包括了:原材料、间接物料、制成品、半成品、商品、维修零组件……等用于直接投入产品生产制造,或间接辅助生产制造,或是用于营业部门销售的产品,或是用于厂内机器维修用途……等物料。除了上述物料项目之外,一个产业所会使用到的:图号、固定资产、模具、工具、治具、夹具、网版……等等,也都会牵涉到编码的问题,其编码的规划原则都是相同或类似的,我们在此先对于所有公司生产营运上使用到之物料的定义加以说明如下:

1、原材料:是指从供料厂商购买取得之货品,而且必须是要投入车间(生产线)加工制造之后,才能产生另外一种产出品,再可以进行出售的原始货品。例如:纺织业使用的纱,注塑成型业使用的ABS塑料,电子业使用的IC半导体,化工业使用的硝酸……等。

2、间接物料:是指从供料厂商购买取得之货品,但是间接用于生产制造之用途,或是因为其成本价格太小,在制造成本中根本无法/也不需要表达的货品。例如:手套、打包袋、去渍油、润滑机油……等。

3、制成品:经由公司厂内自制,或经由委外加工完成之最终产品,可供销货之完成品。

4、半成品:经由公司厂内自制,或经由委外加工生产之未完成货品,可以再经由生产领用,或外包领用的作业,继续进行生产加工之货品。

5、商 品:直接向供货厂商订购,不需要经过生产加工过程,即可直接销售之货品。

6、受托加工品:客户因为委托加工而提供进厂的物料,因为该类物料并非公司采购之原材料,必须另行编码控管。

7、维修零组件:用于保养或维修机器设备,厂房设施而使用之零组件,或备品,而非用于直接生产的物料项目。

8、固定资产类物料:在请购/采购/验收过程中,尚未编订固定资产编号之前,固定资产类的物料是否有需要编码 ? 又该如何编码 ?

9、费用类物料:日常在公司或工厂内部会使用,或消耗掉的物料,属于费用类的项目,是否有需要编码 ? 又该如何编码 ?

四、 编码长度之规划和迷失陷阱

1、 编码长度是否具备高度的工作效率:

对于一个已经实施全面信息化的企业而言,物料编码在产业中的使用,几乎遍及公司98%的部门,研发、制工、营业、采购、生管、物控、仓管、品管、制造、委外加工、财务、会计、制造成本、储运……等部门,都和物料编码有着密切的关系。如果物料编码的码数越长,就表示公司每个同仁的工作效率将会越差,每个人的工作产值也必然越少。但是,如果编码长度太短,却又无法充份表达物料的特性,而可能容易造成工作失误,或造成新进同仁的学习曲线太长,增加公司营运成本。因此,如何适当的规划各种物料的编码长度,就是一门考验承办人智能的重大工作。最理想的编码长度约为12至15码。

2、不同大分类的物料,不必强制规定相同长度的编码,或使用相同规则:

不同类别的物料,没有必要强制规定使用相同长度的编码,也没有必要使用同一种编码规则。例如:PCB印刷电路板和Resistor电阻,这两种不同类别的物料是否一定要使用相同长度的编码? 或使用相同的规则来编码 ? 答案是否定的,其原因说明如下:

a、两种不同类的物料,就具备不同的物料特性,必须使用不同的方式来加以描述,包括编码的段数都可以不同,更不需要局限于编码长度。

b、一个企业是不断成长或不断改变经营型态的有机体,一个目前正在生产电话机的企业,半年后可以增加生产冷气机,或LCD液晶显示器。原来强制规定物料编码为12码的长度,可能对冷气机是无法满足的编码规则,一旦冷气机的物料使用15码的长度来编码之时,电话机的编码长度是否也要让它改为15码的长度呢?原来公司只有一个深圳厂,后来公司不断发展到东莞有一个厂,苏州有一个厂,马来西亚有一个工厂,日本有两个厂,墨西哥一个厂,而且公司已经有计算机事业处、电器事业处、通讯事业处、化工事业处、纺织事业处、机械事业处……等,不同事业处的物料需要使用相同长度的编码规则吗?

五、编码规则的规划设计

1、制订编码原则的第一个工作就是:首先把产业所使用之物料全部加以整理出大分类来,例如:有线电话机类、无线电话机类、手机类、电话总机类、外瞉类、按键类、铭板类、卷标类、开关类、线材类、螺丝类、电阻类、电容类、支架类、半导体类、纸箱类、布疋类、纱种类、皮革类、纸品类、塑料布类……等。先把大分类确定以后,就已经搞定一半的编码工作了。

2、依据不同大分类的物料,再制订不同的编码规则:

不同大类的物料必定具备其不同之物料特性,例如:功能、尺吋、颜色、部位、形状、阻质、功率、材质、电压系统、生产地、国别、语文别、型号、表面处理、纹案、花版、色码、抗冻、耐火、比重、幅寛、剪毛、刷毛、上浆、亮光、手感、颗粒、耐酸、加工工艺、酸碱值……等数不完的特性。

既然不同大类别的物料具备不同的特性,当然就采取不同的编码规则来规范同一大类别物料之每一段编码规则所代表的意义。布疋类的编码规则肯定和螺丝类的编码规则不同,就没有必要一定采用相同的物料编码长度,当然,电视机的编码规则也一定不会和玻璃类的编码规则相同,有必要一定规

定使用相同长度来编码吗? 如果规定公司所有物料都采用相同长度编码,这就真的叫做:“做茧自縳”,肯定把自己搞惨了。

3、使用有意义编码,或使用无意义编码的考量因素:

如果一个类别的物料,其特性项目不多,使用有意义编码是比较合理的,例如:手机上瞉的编码规则可以定义为:

1-2码代表大分类:”CS”代表外売类。

3-4码代表位置:“UP”代表上売,”LW” 代表下売,”LF”代表左売,“RT”代表右売,“BK”代表后売。

5-8码代表机型:例如:0388、T320、S826表示各产品机型。

9-10码代表语文:例如:CN中文、EG英文、AL阿拉伯文、JP日文、TW台湾繁体中文……等。

11-11码代码加工制程:例如,S成型,P涂装,G研磨……等。

12-12码代表颜色,例如:BL蓝色,RD红色,GN绿色,WH白色……等。

13-15代表产品设计变更之版别:例如:1.1,1.2,1.3,1.4,2.1,2.2……等。

如果一个类别的物料,其特性项目太多,使用部份有意义,部份无意义编码会是比较合理的,例如:织布产业的布疋,其特性包括:布种、纱种、织法、码重、幅宽、色码、花版、上浆、起毛、泼水、剪毛、拋光、颗粒、烧毛、手感、柔软度……等,光是物料的特性项目就已经超过20码了,所以,如果使用有意义编号,码数必定超过30码,就会变成一个非常没有效率的编码方式。因此,建议前半段采用有意义编码,后半段采用无意义编码。例如:布种、纱种、织法、码重、幅宽、色码、花版为有意义编码、后段编号则采用流水号来区分其差异。

4、具备功能的物料和不具备功能的物料编码规则订定:

a、对具备功能的物料,以物料功能做为大分类的依据,例如:家俱产业的物料大分类:木制饭桌,钢制书桌,沙发,桌面,桌脚,横杆,边条,支架,脚壂,木栓,床壂……等。

具备功能的物料编码最容易处理,例如:桌面的编码规则范例如下:

ZM-3026-BL-LU-001表示:“ZM”即表示桌面的罗马拚音,”3026”表示产品型号,“BL”表示玻璃材质,“LU”代表绿色,”001”代表不同尺吋或加工,或其它特性的差异。

又如:SF-3012-NP-LA-001:“SF”即表示沙发的罗马拚音,”3012”表示产品型号,“NP”表示牛皮材质,“LA”代表蓝色,”001”代表不同尺吋或规格,或其它特性的差异。

b、对不具备功能的物料,以物料材质做为大分类的依据,例如:

对于不具备功能的物料,例如:铁材,钢材,铜材,铝材,塑料,木材,皮料,玻璃……等,除了使用大分类加以区分之外,直接使用该原材料的厂商+料号即可。例如:ABS-NY-3001,即表示:

ABS塑料原料,南亚公司生产的3001号物料。

5、使用文数字编码,或使用数字编码比较有效率:

使用文数字代码比较好,或是数字代码比较好,其实各有优缺点,如果使用数字编码的话,输入物料代码会比较快速,但是记忆起来非常需要时间。使用罗马拚音的方式编码,是比较容易理解物料的种类,在输入物料代码上是否会效率比较差,则因为每个人的熟练度不同而受到影响。

因此,使用文数字编码(Alphabetic),或使用数字编码(Numeric)比较有效率,各有不同的优劣点,如果使用罗马拚音法编订物料编号规则,使用者不必记忆许多对照表格,就容易在查找或登录数据时快速找到所需要的资料,而发挥工作效率。如果使用数字代码来编订料号规则,对于资深熟练的员工而言,输入数据有可能会稍微快一点,但是对新进人员工而言,则需要背许多物料编码规则对照表,才能了解其每一项代码的意义。因此,对于使用文数字或数字编码,何者比较有效率,并没有绝对的影响,对于计算机键盘经常使用而熟练的人而言,是不会有太大差别的。

6、对于产品设计变更(ECN)的版本处理技术:

产品设计变更(ECN)会影响物料编码的问题,这个问题如果没有处理好,就会造成许多员工作业上的失误,进而产生许多不良重工(返工)或报废的损失。

如果每一次物料设计变更都要新增加一个物料编号,则一个产业的料号将会不计其数,而且在MRP2物料控制方面也会产生重大困扰。但是若物料设计变更都不需要新增加一个物料编号,各部门人员如何识别变更前、后的差异呢?

在产品设计变更(ECN)的差异层级上,可以区分为两种情况:(a).设计变更前的版本和设计变更后的版本可以共享,等到设计变更前的版本领用完之后,再改用设计变更后的版本,即所谓的Running Change,这种情况下,物料编码可以不更改,只要更改其附加的版别字段(字段)即可。

因此,物料编号并不会增加。(b).设计变更前的版本和设计变更后的版本不可以共享,在这种情况下,一定要新增一个物料编码来解决新版本和旧版本的差异问题,同时要对旧物料限制一个有效期限或有效批号,到期之后(到批之后)不得继续使用。

对于产品设计变更(ECN)的物料项目,其父阶的编码是否也要同步修改呢 ? 这个处理原则是相同的,如果子阶物料的设计变更影响父阶物料新旧版本不可以共享,在这种情况下,一定要新增一个父阶物料编码来解决新版本和旧版本的差异问题,否则,只要把父阶物料的附加版本字段更改就可以。往上一层一层展阶的父阶(逆展)均依此原则处理。

六、如何利用计算机功能协助我们快速完成编码工作

当一个企业的物料编码规则订定完成之后,表示这个企业已经有了一个完整的物料编码制度,但是距离有高度效率的编码作业还有一段很长的差距,例如:有一家日本大型集团企业,为了建立完整的物料编码制度,拟订了四大本的编码规则标准书,研发设计部门每设计出一个新的物料,就要翻阅这四大本的编码圣经,才可以编出一个料号,平均每一个物料编码要使用4分钟才能完成,对于目前竞争激烈的企业环境,这是一个非常没有工作效率的企业。因此,如果能够透过计算机技术辅助编码,让每一个料号只要使用30秒或1分钟就可以编码完成,则研发部门的工作效率将可以大幅提升。

1、计算机辅助编码的功能规划:

首先把公司物料编码规则的标准建立在计算机辅助编码系统,就等于把物料编码圣经建立在计算机系统中。当研发设计部门有新增的物料需要编码时,只要在画面上勾选物料之大分类,计算机即会自动提供该项大分类物料的中分类、小分类、细分类、微分类……等字段供编码人员选择,选项完毕之后,物料编号和品名规格……等字段(字段)就全部建立完成,平均应该不超过30秒钟。对于产品研发设计能力强大,设计人员多的企业,非常具备竞争优势。

2、计算机自动协助编订物料编号 & 自动产生BOM用料清表的技术:

对于某些产业而言,计算机辅助编码的功能已经不足以满足公司需要,而是需要一个能够自动编订物料编码之外,还要具备能够自动产生产品结构BOM 的功能,这样伟大的幻想,在这个经营管理专业深度结合计算机科技的时代,是很容易被实现的。例如:塑料布/塑料带产业,每一个客户订购的产品项目都是非常杂,而且无法记忆的,包括:材质、颜色、幅寛、层数、厚度、正面压纹、背面压纹、耐火、抗冻、拉力、抗紫外线、印刷、烫金、用途、每疋长度、卷心管……等,如果每一个特性项目有10种选择,则20个特性项目可以产生出10的20次方,即:100,000,000,000,000,000,000项的产品项目,这种产业型态的公司,工作10年的员工也无法记住产品的编码,更不用思考新进的员工了。面对每天增加不同规格的客户新订单,一方面要编订新产品编号,同时又要建立产品用料结构(配方)BOM,以及产品的制造程序,工作指导书,等到有经验的研发人员把资料数据建立完毕,已经花费了多少时间? 产业的竞争力如何表现 ?

因此,为了解决这种产业头痛的问题,包括:纺织业、造纸业、塑料布业、胶带业、皮革业、拉炼业……等,让计算机自动帮您编订产品编号,同时自动产生产品用料结构(配方)BOM,将会是您的企业是否具备产业竞争优势的关键因素。

3、MODEL BOM快速编码 & 自动产生BOM用料清表的高度技术:

如果计算机可以在30秒之内帮我编订一个新的物料编码,这是非常令人兴奋的事情,但是如果计算机竟然在一分钟之内帮我编订好650个物料编码及其物料内容,同时还帮我建立好一组新的产品结构BOM,这就不只是让我兴奋的事情,几乎让我马上感到SHOK,太惊讶了 ! 这种编码技术叫做 MODEL BOM 的技术,说明如下:

首先将每一类型产品构成的部位项目整理建文件,定义每一个部位的属性,并区分其为通用件或专用件。当一个新产品的型号确定时,把新产品型号,以及相关属性输入计算机辅助画面,计算机就依据 MODEL BOM 的结构,配合使用者输入的型号和属性,自动产生该项新产品的所有相关图号、物料编号、产品结构等数据资料,如果有必要局部修正,使用者只要稍微加以修改即可,计算机在短短的1分钟时间之内协助研发设计人员把几乎全部编码和建文件的工作都做完。应用这种MODEL BOM 的技术,最关键的工作是:先要把各产品类别的特性、属性分析整理,建立各个明确而精细的编码逻辑工程,并转换为辅助编码的软件系统,等新产品需要编订产品、半成品、原材料编码时,使用者要输入产品型号和相关属性,即可获得计算机自动完成编码的高效化工作目标。

明细表有可能对外购零部件的尺寸、材料、结构和功能做详细的规定。举例说明：汽车的后桥带制动器总成，在采购和装配的时候是一个零件，但是在整车的零部件明细表中，对后桥带制动器总成还要进行细化，需要拆分成后桥桥壳及差速器总成、半轴组件、后轴衬套、后轮轴承、后轮轴承定位圈和制动器总成，有需要的话，还会继续拆分，以满足质量和售后服务的需要。

②确实存在同一个零部件明细表，可以拆分成不同BOM的情况。还是以后桥带制动器总成为例子，主机厂也可以把零件拆分成：后桥总成和制动器总成两个零件，分别从不同的供方购买，自己进行装配。

③零部件明细表可以表示可选件，但是表现不出来特征件。举例说明：汽车的音响有卡带式、CD、DVD等多种选择，但是在一个汽车上只能选装一个，这就是可选件，在零部件明细表上是完全可以反映出来的；但是同一个汽车厂生产汽车的颜色有很多种，对应的保险杠的颜色也需要变化，这样的特征件在零部件明细表上是反映不出来的。

④还有一个比较重要的问题就是版本号，因为零部件明细表的图号和物料编码之间不是唯一对应的关系。零部件明细表是受控文件，变更的时候是通过工程变更通知单（Engineering Change Notice）的书面方式来变更的，能保证零部件明细表的有效性和最新版本。但是对于同一个物料的实物来说，还需要大量的细致的后续处理工作，也就是工程变更通知单的深入处理。零部件明细表的变化，可能导致BOM的变化，但是如何处理：变更物料或总成的编码还是通过版本来控制，还是要看情况的。

举例说明：汽车的散热器总成采购和装配的时候是一个零件，技术部门为了节省成本，在满足质量要求的情况下，把散热器总成内部的双速电子风扇改成了单速电子风扇，以上的变化对采购和装配没有任何的影响，而且在零部件明细表中，散热器总成的图号是没有变化的，变化的是版本号。但是售后服务的时候如果电子风扇需要更换的时候，需要的维修备件是不同的，需要采用新物料编码或者版本号来控制。至于散热器总成是继续使用原物料编码、采用新物料编码还是版本号来控制，那就看企业的操作了，说句夸张的话，看个人爱好了，只要能起到控制的作用就可以了。

这样看来，所谓的狭义BOM（也就是零部件明细表）不是物料清单，两者在结构、表达的方式和功能方面都有很大的区别。

而按照上面定义的广义BOM，在现实的管理中是以工艺路线的方式体现的，表达物料是自制、外协还是采购，以及加工的工艺和顺序。在ERP系统中则是以物料本身的属性表示自制、外协和采购，以对应的加工中心或者工序表达以上工艺流程信息的。

但是工艺路线所表达的信息量比BOM中所包含的信息量大多了，主要的差异有以下几点：①顾客的需求决定产品的特殊特性，特殊特性决定控制计划，控制计划决定生产工艺和作业指导书。这些都是ERP的计划控制功能之外的，但是一个完整的工艺路线所必需的。

②对比于工艺路线，BOM对工艺的控制是粗放的。因为BOM的断阶是针对于发生计划动作（下达计划、库存管理等）的物料，不是完整的工艺路线的体现。举例说明：制动总泵的缸体，工艺路线上表达需要对缸体毛坯进行平端面、倒角、粗车、精车、铣加工、镗孔等多道加工，转换成作业指导书的话，要30多张，但是在BOM中断阶的时候，可以设置成缸体毛坯——缸体——制动总泵三层。其中缸体毛坯为采购件，缸体是自制件，对应的加工中心设置成机械加工，然后装配成制动总泵即可。

③ERP中BOM虚拟件在工艺路线中有不同的表达方式。参看上面的例子，平端面、倒角、粗车、精车、铣加工、镗孔等加工工序，在工艺路线中是由体现的，但是如果按照我说的三层BOM，该状态的缸体的编码是被省略的，连虚拟件都不是。如果把该状态的缸体也编制在BOM中，因为不发生就计划动作，所以也变成了虚拟件，但是清晰的描述了缸体的加工过程。需要注意的是：我并不推荐编制层数如此复杂的BOM，只是想说明一个问题：虚拟件在实际生产中不一定是不存在的，只是不需要管理而已。

④在工艺路线中，通过附加文件作业指导书可以清晰地反映产品的加工或者装配顺序，而在BOM中，只有通过工位号来反映，表达的信息不全面。比如ERP系统中，装配车间的物料和工位是有对应关系的，但是在同一个工位，先装什么，后装什么，如何装配，这个是ERP的BOM无法体现的，也是不需要BOM体现的。

这样看来，广义BOM，就是物料清单，是ERP系统中简化版的工艺路线，只要BOM下所属的物料把相关的参数（LT、计划属性、批量规则、价格等）全部赋值后，已经完全可以适应计划的需要。

最后，如果按照该观点，扩展的BOM关联到具体的设备，确认操作员，统计工时，我个人认为，这个已经不是BOM能体现的东西了，超出了MRP的基本逻辑关于计划控制的范畴。

比如直接人工。我可以把定义人工费率，把人工工时按照定额挂在BOM上，那么生产了多少零件，就消耗了多少工时，通过人工费率就可以计算出总的人工工时。

可以说，在实际的ERP实施中，只有一种BOM关联始终，作为整个系统运行的基础。

给具体的实施人员讲解不同的BOM会引起误解，因为在系统中无法找到与之匹配的BOM。与其讲那么复杂的概念，还不如告诉实施人员：按照BOM把相关的参数设置完整，保证物料参数的赋值率100%更为合适。

BOM中的联副产品

ERP系统可用于各种行业，当然也包括流程型行业，比如石化一类，对于流程行业，ERP系统通常用反V型的BOM来表达产出物跟主物料的关系，这种做法被广为接受，且实施中也经常被采用，但这种方法的弊端也是很明显的。

石化或其他反应型(另一类是调配型)的化工企业都有一个特征，就是投入的主物料(如原油、煤炭),其产出物会根据反应的条件不同而不同，主物料跟产出物之间并非有一成不变的关系，用BOM的方式是不可能穷尽这些变化的。

同样的问题，在机械制造业中也存在，比如下料问题，一大块钢板，每次下料的方式会不一样，生产指令不同，下料的方式也会不同，如何用联副产品型式的BOM来穷尽这些变化?显然这种处理方式是烦琐且不能解决实际问题的。

因此对于这样的问题，不如就事论事，按投入产出的方式，进行个案处理，不一定非要整出个BOM来，如果这次的结果跟以前的一样或大部分一样，不妨直接引用好了。

如果真有固定的投入产出关系，那么用BOM的方式比较好，反之就不一定要用BOM.

有人说，那计划怎么办？计划可以根据主要产出物的产出率来得出主物料的需求量,并非需要完整的BOM信息，比如原油产出汽油的产出率为50%，那么要一吨汽油的话，就需要两吨原油，实际生产过程中，原油的产出物肯定不止汽油这一项，还有煤油、柴油、渣油等副产品，这些产出物的比例不一定是固定的，因此这就要按实际的产出来管理了。

物料编码注意事项

做物料编码基本上是实施ERP的首先要面临的问题，这是一个基础性问题，有些注意事项：

四要：

1、要保留在用的物料编码，因为物料编码是所有与物流有关的员工的工作基础，并非只是无意义的几个数字，很多人多年的工作会记住或熟悉大量的编码，并对编码所表示的物料有明确的认识，这是隐性的知识，对于员工的工作有很大的帮助，如果突然改变，会造成员工重新适应，降低效率，使以前的经验毫无价值。因此如果启用新编码，要保留老的编码，以便于对照，方便员工适应新的编码。

2、编码要与国标码有所区别，因为国标码存在很多例外情况，比如密封圈或紧固件的国标码并不唯一。

3、编码规则要尽可能简单，且能按规则自动生成，因为熟悉物料编码规则的人毕竟是少数，手工编码会造成大量错误，对整机零部件编码可按 产品号.部件号.零件号(如000.000.000)这种方式，比较简单明了。

4、要且只要对物料的静态要素编码（如类别、名称、规格、颜色等要素）。

四不：

1、物料编码中不必包含库位信息，因为库位是经常变动。

2、物料编码中不必包含工序信息，因为工序会随加工路线而变化。

3、物料编码中不必包含供应商信息，因为一种物料可能来自多个供应商。

4、物料编码中不必包含数量价格信息，因为数量价格信息随市场变化。

七、采用PDM产品研发设计和ERP经营管理信息体系的高度紧密结合技术

如果产品研发设计部门的图号、料号、产品编号等都能够由计算机自动辅助编码,而且,当物料的单图、组立图都画好的时候,所有ERP整合信息管理系统的物料主文件(Item___ master)和多阶层的产品结构表(BOM)都同时已经建立完成,这样是不是就可以避免研发部门把资料数据交给DCC(Data Control Center)资料管制中心的人员重复输入的工作,也避免数据的可能输入错误,同时还可以做到研发部门的数据和DCC资料管制中心的数据100%同步化的精确化程度。以现有的PDM计算机化系统和ERP企业资源规划管理系统,不论使用Autocad,或Pro E,或UG2……等2D或3D绘图软件,都已经可以做到相互之间无缝接口的程度。

推行限额领料，强化精细管理

超竞争时代的来临，汽配制造业面临的挑战不仅有速度、质量和服务，还有成本。在目前原材料飞涨、人力成本增加、价格竞争激烈等诸多困境之下，粗放式的管理没有出路，只有对成本进行主动控制，实行精细化管理，才是企业正确的发展路径。

某工厂是一家高速发展中的民营汽车零部件企业，主要生产汽车底盘、车身类零部件，客户为上海大众、一汽大众、上海通用、北美通用等国内外知名汽车主机厂。当前，整车价格、利润水平在持续下降，为了生存，主机厂不断向供应商转移经营风险和成本压力。作为汽车零部件供应商，为了消化成本压力，该企业推行了限额领料制度半年多效果依然差强人意，问题出在哪儿了呢？

什么是限额领料

限额领料就是指计划部门要求生产部门根据限额领料单进行限制数量的领料。一般限额领料单上会印有理论领用数量、车间库存量和计划领用数量等栏。计划部门根据BOM定额算出的理论领用数量，然后扣除车间库存量，对于合格率不高的产品还会加上一定宽量生成计划领用数量，仓库发料人员以此来确定是否发料。如果要领的料累计已超过计划领用数量，仓库就不能发料。若是生产任务超过原定计划或生产中质量异常等原因，需要在限额以外领料时，必须提出申请，说明原因，经过计划部门和相关领导批准才能超额发料。

制造业材料成本占总成本的比例较大，生产部门往往只管使用不管成本，觉得反正材料都在公司，肉烂在锅里，按期交货就行，管理粗放造成材料浪费严重。实行限额领料就是在事前和事中控制物料发放，使物料管理精细化、浪费最小化。限额领料的好处显而易见：减少车间在制物料；节省材料，减少浪费；避免物料堆放杂乱和批次混淆，同时节省了现场空间。但管理总是要付出成本的，限额领料无疑会增加手续、降低效率，所以不是所有物料都适合限额领料。一般来讲，用料品种比较固定而又需要多次领用的物料，以及价值较高，能数得清楚的物料应采用限额领料。

限额领料存在的问题

经过了解，在没有实行限额领料前，计划部门只要求车间到什么时间交多少货，车间自己计算用料数量，他们往往一次就把今后两三天的生产用料领出。实行限额领料后，计划部门按次日一天的生产任务备料，车间一次只能领当天的用料，无可否认材料消耗得到了很大程度的控制，但生产中质量

异常等没有真实反映，产品合格率没有得到有效控制。这是因为：由于材料定额不准，车间每次生产后往往会有一些余料，比如辅料油漆，日积月累形成车间小仓库。遇到生产过程出现不良需再投料，车间就调用这个小仓库中的物料。车间小仓库库存变动频繁，计划部门不易掌握，全凭车间自己上报，这就成为一个黑洞，也是个管理盲点。车间上报的产品合格率、工时利用率都很高，而过程中出现的质量异常和追加投料却没有真实反映。即使上报，为了日后工作的配合，计划部门又不能每次都给予车间处罚。另外，计划部门要凭生产超领单和质保部的判定意见做出是否允许超额领料的意见，而质保部的判定意见总是显得很滞后，这在喷漆喷涂线表现的尤为突出。不良品处理有降级、返工和报废，如果需要返工，生产部让计划部安排返工计划，而计划部把返工计划排下去时，又发现这批不良品不能返工，于是计划常常被推倒重来。

解决限额领料问题的策略

从根本解决这些问题，可以从以下几方面入手：1、修正材料定额，定额要能体现先进合理的标准。上ERP后，系统在进行MRP运算的时候会自动显示材料需求量和允许领用量。如果BOM用量、物料损耗率、采购宽量、提前期设置不合理，或没有及时去维护，就会造成早采购、多采购或少采购、生产缺料等问题，数据不可靠系统就用不起来，上ERP就没有意义。所以，基础数据准确是限额领料能否顺利实施的前提，也是分析用料差异和提出改进措施的依据。2、先清理、后取消车间小仓库。多点库存，对大家来讲都安全，反正有地方放。于是，各环节都重复设置库存缓冲，造成物料积压和沉淀严重，也掩盖了众多管理问题，如计划不周、采购不力、生产不均衡、质量不稳定等。车间小仓库是造成不能真实反映生产异常情况，不能控制产品合格率的直接原因。生产过程质量异常多是由来料不良和批次差异、设备异常、车间人为等原因造成，从管理角度来看，生产过程质量异常和超额领料并不可怕，但要能够如实反映出来，分析原因对症下药，还要有责任追踪和相应的惩罚制度，否则成本差异会越来越大，造成管理失控。取消车间小仓库，一切将大白于天下，生产再出现质量异常需要再投料，只有去公司仓库领料，填写超额领料单，公司对生产过程就有了监督和控制。取消车间小仓库，如果生产在夜班出现异常急需领料，公司仓库应安排有人值班，这样保证车间不停工下线，或顺利切换其他生产任务。取消车间小仓库，车间没有缓冲库存可以利用，这对采购提出了更高要求，原材料必须保质保量，否则要去追究责任时，车间就会说是由于材料问题导致生产质量异常。各负其责，分工明确，才能减少了部门间推诿扯皮的机会。3、设置半成品仓库，车间上下工序间在制品禁止直接流转。目前的情况是在制品堆放在户外，当然不会24小时看管，下道工序生产时自己去拉，

上下工序间物料流转虽然填写物料流转单，但交接数目不准，无法精确控制。设置半成品仓库后，物料集中放置集中管理，上道工序的产出品先办理入库，后道工序开工前再从这个半成品仓库中领出，这样物料出库入库登记清楚，各车间投入产出分得明白，杜绝物料挪用、浪费、丢失等现象。目前有些物料特别是化工品，常常到了用时才知道已经过了有效期，可以实行批次/序列号管理，实现物料先进先出，避免形成呆滞。并且在ERP系统里设置相应的有效期到期提醒，这样实时掌握物料状态，物流各环节质量可追溯。

理顺供产销重在各部门协同和执行

限额领料推行效果不好，究其问题不单单是怎么限额，怎么领料的问题，而是企业整个供产销流程的问题，而理顺产供销流程是个系统工程，还与企业文化和执行力有关。

企业产供销流程框架图

面对多变的市场需求以及客户本身预测不准影响生产计划编排，如何快速应变，与客户计划协同，如何做好工序管理和生产调度，达到柔性生产、均衡生产是应该重点考虑的问题。目前的问题是，计划部安排生产计划，车间去领料时才发现缺料，不得不停工待料。这一方面是因为库存不准导致计划安排不准，另一方面计划要及时跟催采购，确保物料及时到位。采购部门对计划部门下达的物料需求计划要根据实际进行分析和平衡，综合考虑采购批量、安全库存量、采购提前期、物料配套率等因素，不是机械照搬地去下单。采购还应与计划部门配合，对不同物料制定不同的订货策略。比如，采购周期长的物品，安全库存可以设置得高一些。价值较高的物料，安全库存和采购批量应设置得小一点。

根据80/20原则实行物料ABC分类，A类物料占宗物料数的10%左右，但其价值占到60-70%。对A类物料，MRP计算需求，JIT送货，通过加大交货频率来减少库存。对于B类物料，采用经济采购批量来做采购计划，使采购成本与库存持有成本之和最小。对C类物料和公用物料一般采取比较保守的库存策略，设置一部分安全库存，用传统的订货点法来做比较粗燥的控制。一个好的符合实际的采购计划能够有效降低库存，提高材料配套率。另外，采购的另一个重点工作是考察、选择和评估供应商，对表现欠佳的供应商及时采取措施，如提出改进意见、检查改进效果，直至取消其供货资格，从而减少来料不良和退换货率。采购把好前关，才不至于物料经常到了现场才发现问题。

领料业务的其他策略

在多品种、小批量的生产趋势下，在推行限额领料的时候，还可以采取多种策略实现物料精细管理，减少浪费。比如，变上门领料为送料上门。通过备料作业，生产物料已经按生产批次准备好，在领用或者发放时，可以按生产产品所需物料整套发出。实行送料上门不仅可以使生产人员省去领料的时间，用更多的时间从事直接生产，同时也节省了在生产现场整理物料的时间，避免了多人同时去仓库领料产生混乱，而且可以让仓库管理员有了压力，使其经常深入生产第一线，了解生产情况，更好地为生产服务。另外，还可以考虑采用倒冲领料方式。倒冲领料适合于物料价值不高，为了减少办理领料手续工作量，采用先耗用再记账的方法，或者物料由于包装或本身的特点，在领用时必须按一定数量领用，比如塑料粒和油漆。倒冲领料先不开领料单，而是先使用物料，在做完缴库后系统自动产生领料单。月末盘点材料实际用了多少，标准消耗定额该是多少，再将差异分摊到订单中。

制造企业在推行管理创新和精细化的过程中，查找漏洞、理顺流程等基础性工作是个前提，这是绕不开的一项基础工作，很多工作做不到位、成效不大的原因多出于此。因此，推行限额领料，推行企业信息化建设，夯实基础管理是第一课。

从水浒传里人物绰号看ERP编码九原则

提起人物绰号，人们很快就会联想起《水浒传》里众好汉的绰号来。诸如“黑旋风”李逵、“及时雨”宋江、“豹子头”林冲等等。很多人也许记不全或者记不得一百零八位好汉的真实名字了，然而当提及那些想象力丰富还颇生动有趣的人物绰号时，就能马上想起与之相对应的那些栩栩如生的人物形象，也许这就是施耐庵所塑造的人物绰号魅力。

看似简单的绰号，其实有着它别具一格的特点。就拿这“黑旋风”来说。首先，“黑”，代表着该人物外貌特征应该是特别黑的；“旋风”，意味着该人物性格雷厉风行，不谙章法，显然，《水浒传》里，除了李逵，还有比这个更合适的人选么？所以，人们在欣赏小说的同时，很少刻意记着众多人物的各方面特征，只要记住他的绰号，就能依据这个绰号，凭空想象出这个人物的鲜活形象，方便了读者的记忆，留给了读者想象空间，也给小说在艺术上带来了独特的效果。

和这人物绰号极为相似的是，在ERP系统里，商品品号也有着它独特的妙处。如果说人物绰号是一门文学上的艺术，那么ERP里的商品品号及其编制原则体现着一种科学的管理方法。举一个例子：

某饰品编码原则共分为四个部分：第一部分：产品系列3码；第二部分：品牌类别5码；第三部分：商品类别2码。第四部分：其它，如流水号等。

产品系列：□ □ □

第1、2码键入年份：以西洋年份后两码编码

第3码键入季别：O─春夏 M─秋冬

品牌类别：□ □ □ □ □

第1、2码键入品牌：AL BR CD GS

第3码键入大类：A─男饰 J─女饰

第4码键入中类：

B─领链 E─耳环 H─手链

N─项链 P─胸针 R─戒指

S─套组 T─领夹 t─领针

第5码键入穿夹：1─穿 2─夹

商品类别：□ □

第1码键入颜色、附属材质：

A─金色 B─银色 C─水钻

D─布 E─双色 F─三色

G─雾金 H─雾银 I─古í

J─古黑 K─纯银 L─铁灰

第2码键入主要材质：

A─金属 B─养珠 C─宝石 D─彩漆 E─水晶 F─珐琅 G─陶瓷

则08MBRJT2BA001就代表着一款女士银色金饰领夹，08年秋冬上市。

商品品号的科学管理思想体现在赋予了唯一的品号，就确保了ERP系统对品号的管控是唯一的，所以每一个品号都能对应找到一个实物。而且通过这个品号，能够非常便捷的查询该商品属性，以及在ERP系统中的库存异动和任何时点的库存结余量。

品号的编码原则还有其它一些特点，如：

一.编号应该反应分类

编号如能反应分类，则在打印报表时，同类之资料才会被汇总于一处，将方便被比较或汇总。分类之一般原则是大分类号在前，小分类号在后，依序排列。例如编号时，可以第一、二码表示大分类，第三、四、五码表示中分类，第六、七码表示小分类，之后则径行编以几码的流水号即可。如果担心日后有新增资料发生，则可以在分类号或流水号中预留一些空号以便日后可以插入。

二.编号应该反应顺序

排序是电脑强大功能之一。资料在打印或查询时通常会依资料编号的大小顺序由小到大(或由大到小)排列。因此如果我们需要资料在打印时按照某一种顺序来排列，就应该在编号时对于资料编号之大小顺序事前加以规划。

三.变动属性不应纳入编号

有些资料之某项属性如果在未来有可能发生变动，则绝不可将该属性纳入编号中。否则，一但发生变动时，是否要修改编号将会成为十分困扰的抉择。例如员工所属部门就不可纳入员工编号中，因为员工调动部门是经常可能发生的。其它如客户所属之责任区，商品之分类别 (Group Code)，业务员

的所属区域...等等皆是如此。正确的方法，应将这些属性另设独立的栏位表达。

四.编号愈简短愈好

编号之目的在求简化，因此编号位数愈少愈好。如此，可以节省阅读、写、输入的作业时间，增加资料处理之效率。再者，由于编号简短，在处理的过程中出错的机率也能够因而降低。

五.避免采用有意义编号

很多人在设计编号时都希望让编号反映某些意义，目的在使编号容易记忆或者可以「望字生义」。因此往往以英文单前缀几码或缩写字母冠于编号上。在编料号时则喜欢把一些规格、尺寸等属性直接反映于料号中。或许在资料笔数少时，这种方式的确可以获得一些方便。但在资料笔数庞大时，此一方法事实上已收不到「易记」的效果，反而使「分类性」、「顺序性」、「弹性」及「唯一性」?等更重要的编号原则难以兼顾，结果只是徒增编号工作的困扰而已。有许多公司，特别是电子电机装配业常常就是为了要理出有意义的料号体系，而使得编号工作变得异常艰巨、耗时，甚至编到一半就夭折而难以接续下去。再不然就是勉强将现行料件都编上了料号，结果日后有新增的料件时，却发觉实在不易遵行原来的原则来进行新料件的编号工作。

事实上，料号仅是料件的代码。是在电脑化时作为使用者与电脑之间的沟通工具而已。它甚至可以不需要具备任何意义，就像我们的身份证号码一样。如果能体认这一观点，那么即使有上万笔的料件，也可以在短短两、三周内就完成整个编号工作。在国外，甚至有许多公司干脆就用乱数法则直接赋予料件编号，而丝毫不会影响电脑作业的进行。因为在料件笔数庞大的电脑化作业中我们不需要也不可能去记忆一个料号所代表的料件。我们要知道的只是料件的品名规格(Description)，而所有的资料在打印或显示时，品名规格都会伴随着料号出现。

六.避免使用英文字母

亦就是说最好全部用阿拉伯数字来编号。一则可使键入编号的作业效率提至最高，一则可避免数

字与某些英文字母因为形象或读音雷同而产生混淆的情形。如果非用英文字母的话，则英文字母最好排在编号之前几码，且位数必需一致。千万要避免英文字母与数字混杂使用。

七.避免使用特殊符号

有人为了使编号段落分明而在编号中使用「-」符号，或者在编号中夹杂「__ * 」「.」「/ 」...等特殊符号。这些符号之使用将影响输入之效率，而在口述编号时亦会造成不便，因此最好避免采用。其实编号在使用一段时间后自然会适应，不必刻意去使用一些特殊符号让段落分明。如果非用这些符号不可，则应该让符号出现之位置加以固定，否则反而易生困扰。

八.编号长度应求一致

编号长度一致可使阅读或输入时一眼即可发现异常错误。再者，一致之长度在我们附加检查号码时也将方便许多。如果在实际编号时很难求取编号位数之一致，则至少要求同一类者位数一致。譬如在编号时，成品和原料的料号就可能长短差距很大，但我们可以让成品编号与原料的料号个别有一致长度。另外一种方式即将编号短之位数以「0」来补齐。

九.编号应有防错功能

当编号位数愈长时，我们在阅览、口述、誉写及输入一串阿拉伯数字构成的编号时，发生错误、漏字、次序颠倒、重复等错误的机率就愈为频繁。有时这种错误会导致资料张冠李戴之严重后果。因此只要编号长度超过六码以上者，就应该考虑在编号后加上一位「检查号码」，而视为编号的一部份。如此我们即可用电脑来判断并警告资料输入时发生的错误。

商品品号在管控的粗细程度上，可以根据企业的实际情况来自定义。在ERP系统里，品号信息是非常基础和相对管理比较简单的一部分，正是由许许多多的基础部分才搭建出了一个信息一体化的平台，使企业的管理更加科学化、智能化、高效化。

用ERP驱动5S来改善物料管理

制造业企业在实施ERP的过程中，经常会遇到一些典型的物料问题，比如：

1、 不知道怎么编码，或者将编码的意义扩大化。

2、 一物多名或者多物一名，缺乏标准名称，标准写法。

3、 物料分类不明，在库存中的摆放缺乏明确标识，摆放混乱等。

4、 帐实不符，查找困难，名实不符之物很多。

5、 产品BOM资料不全，写法各异。

等等这样那样的问题，由于物料的标准化是ERP实施的基础，因此，一般ERP的实施工作需要从物料整理开始，而非有些人所说的从调整业务流程开始，虽然随着实施的深入，也会随时调整业务流程，但实施的过程，需要建立在一个良好的基础上，这个基础就是建立标准的物料资料。

物料的整理是一个艰巨的工作，一般制造型企业涉及的物料少则几千种，多则几万种，整理的工作量相当之大，整理时首先遇到的就是分类问题，即按怎样的原则来对物料进行分类，其次是物料属性的术语标准化，很多企业里不同部门之间，对物料属性的写法各不一样，可能造成沟通上的不便，所以术语的标准化也是ERP实施的重要基础，这个工作的好坏，会直接影响到ERP系统的实施进度，以及未来的使用效果，很多ERP系统实施缓慢和使用效果不显著，跟物料资料的非标准化有直接的关系。

在这些数据整理过程中，实施者会不断地发现问题，这些问题的含义是什么呢？其实就是企业的管理问题，是企业管理状况在数据上的直接反映，如果只把数据整理的过程，仅仅当成是少数员工的必要工作，那么用ERP来改进企业管理的目标就会大打折扣，如果发现问题而不立即采取措施加以改进，那么这些问题仍然会存在，且会对日后ERP系统的正常运行造成严重影响，数据准确性无法保证，“垃圾进，垃圾出” 就是这些问题严重性的真实写照。

因此整理数据的过程，即是改进、完善和加强管理的过程，怎么实现这个过程呢？就是要在整理过程中发现问题，找到解决办法，并即时把这些做法制度化，比如分类的方法如何、物料的必要属性有哪些、标准的术语是什么等等，用文件的方式加以固定，不再随意，并发放到各职能部门岗位执行。

实际上，职能部门面对这些制度性的东西，也可能一时不好适应，并可能在以后流于形式，因此，如果要让这些制度取得效果，且花费不大，那么最佳的办法莫过于在企业物料管理上执行5S管理制度。

5S管理制度起源于日本，是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）这五个字的缩写，此制度是国际上通行的生产管理制度，倍受欢迎。

那么5S如何应用于物料管理呢？

1、 整理，根据ERP系统的物料分类，将物料分为必要的和不必要的，并严格地区分开来，并把不必要的物料尽快处理掉，这样可以腾出物料占用空间、防止误用误送，并使仓库车间保持清爽。生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品和一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，滞留在现场，就会既占用有限空间，又阻碍生产，使工作场所变得窄小，减少料架的使用价值，增加寻找物料的困难，而且浪费时间。这些清理出来的东西需要即时处理，在ERP系统中，可以对这些处理了的东西进行记录，以评估这些东西占用的价值，笔者在某个企业的实践中，光这些不必要的物料价值就高达数百万元，这是以前管理者没有预料到的。

2、 整顿，根据ERP系统的分类，对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐，并明确数量，并进行有效地标识，可以用ERP系统打印出标准的物料卡，并放置在物料所在的位置，这样可以减少取放料时间，对库存数量有直观的印象。在整顿时，要注意以下几点：

（1）、物料的放置位置要100%确定 ；要定点、定容、定量。

（2）、放置方法要易取、不超出规定的范围、大、特、重的物料要预留进出空间。

（3）、放置场所和物品原则上要一一对应，规则要统一。

（4）、生产线附近只能放真正需要的物品。

3、清扫，要将工作场所清扫干净，保持作业场所明亮，整洁，这样对于稳定作业质量、减少废次品、保障员工的人身安全十分重要，每次作业后，需要对工作场所即时进行清扫。

4、清洁，就是将这些做法制度化、规范化，并贯彻执行，定期检查，使之长久保持。

5、素养，通过规范的制度，使员工养成良好的工作习惯，具有专业素质。

5S是生产管理的基础，是TPM（全面生产管理）的前提，是TQM（全面品质管理）的第一步，更是ISO9000有效推行的保证，5S管理的效果立竿见影，也比较容易执行，且不会增加很多管理成本，相比实施ISO、TQM、TPM等管理活动的长期性、难度，5S的管理效果更加容易被企业接受。

总之，通过ERP的实施，来促进企业建立5S管理制度，并提升其5S管理水平，从而使企业真正享受到“实施ERP,管理上台阶”的好处，同时也通过这样的管理措施来保证ERP数据的完整性和准确性，为企业的数据共享，进一步信息化打下良好的基础。

追根溯源大清扫 呆滞物料管理全攻略

库存是万恶之源，库存过多，占用场地和资金，还容易滋生仓管员的惰性和腐败，更严重的是它掩盖了很多生产运营中的问题。尤其是一大堆难以消化的呆滞料，用没地方用，扔不舍得扔，卖又卖不了几个钱，放久了又锈损腐蚀，不知如何是好。

呆滞物料该怎么管？笔者根据自己工作经历，谈谈如何有效地管理呆滞物料，与同行做以探讨。

一、什么物料是呆滞物料

呆滞就是不流动，物料呆滞多久才是呆滞？可谓标准不同，说法各异，有的认为物料的最后异动日至盘查时，其时间间隔超过180天者，称为呆滞物料。有的说超过3个月不流动就算呆滞，也有的说超过1年不流动才算呆滞。总之，物料存量过多，耗用量极少，而库存周转率极低的物料就是呆滞物料。每个公司划分标准不同，例如笔者公司就规定：对质量（规格、材质）不符合标准的原材料、外购件及外协件，存储超过1个月，已无使用机会，或虽有使用机会但用料极少的；对良好状态的原材料、外购件及外协件，存储超过3个月，在以后的生产中没有机会使用或者很少使用的；对成品、半成品，凡因质量不符合标准、在制或制成后客户取消订单、过多库存等因素影响，储存超过1年以上的，都算作呆滞物料。

二、呆滞物料产生的原因

呆滞物料产成的原因是很复杂的，我们可以联想到自己家里长期搁置不用的物品，当初它是怎么产生的，是不是有很多原因呢？产生呆滞物料的原因总的可以分为外部原因和内部原因，外部原因比如客户更改或取消订单，供应商送货质量问题，客户退货等，内部问题就是工厂自身问题，主要有工程变更，过量采购或错误采购，试验或生产材料剩余等。有时，产生呆滞物料不能简单地划清是外部还是内部原因，很可能先是一种原因，又导致的另一种原因才最终产生的呆滞。呆滞物料产生的原因，是我们采取相应措施的依据。

三、呆滞物料的处理策略

1、工艺更改、设计变更产生的呆滞物料

电子原器件更新换代很快，这是因为科技的发展，也可能是政策的变化，如ROHS指令的推出，使很多不符合标准的物料立刻被取代。设计开发部因为工艺或客户的需要，对公司产品进行变更，变更时必须填列《工程变更通知书》，由PMC确认该物料是否有库存或在途。采购接到《工程变更通知书》，第一时间通知相关供应商，全面停止此类物料的生产。同时，PMC在填列《呆滞物料处理清单》前，组织设计开发部、生产部、市场部、物料部召集碰头会，制定呆滞物料的处理措施。对于工程变更后，有库存的呆滞物料，尽量在以后开发或生产时能够改造使用或替换使用。

2、预测不准或订单变更产生的呆滞物料

目前市场千变万化，很多制造企业都是面向订单生产方式，自己的计划赶不上客户需求的变化。当客户改变或取消订单，销售部门要在第一时间通知物料部、生产部，由物料部、生产部统计将会产生呆滞物料的数量，包括库存数量、在制数量、在途数量、委外加工数量。销售部门要根据统计出来的物料的成本，第一时间与客户沟通，并负责收回客户赔款。PMC取消订单并发出退仓通知，生产部完成退仓，仓库填列《呆滞物料处理清单》，送生产副总或总经理做出处理意见，依此意见由仓库负责暂存或报废。

如果是因为销售人员预测不准，公司多订或者错定一些物料造成呆滞，应改进预测方法。滚动计划法利用“近细远粗”原则，定期修正计划，是一种不错的方法，但并不是万能的。重点是通过客户的历史销售数据、经营能力、库存情况及市场变化等情况，对市场需求做出预测，为此客户经理要加强对客户的订货进展情况进行分析、及时做好相关的沟通、督促和指导，以确保客户能按照预测数量进行订货，提高订单履约率和预测准确率。另外，公司营销策略及每日库存应及时告知客户经理，确保客户经理在采集市场需求订单时的盲目性，积极开展市场需求预测工作，不断调整计划合同，使计划方式逐步向市场方式靠拢，使市场需求预测量更加贴近实际需求量。

3、客户退货产生的呆滞成品

客户退货的成品，市场部应第一时间通知物料部和财务部。物料部负责办理退货数量的清点及入仓，并将确认的数量送交市场部。只需返修即可再次发货的，PMC应安排生产返修，并由成品仓办理出库、入库、发货。客户不再订购此类货物的，PMC应在其它客户订单中优先消化。没有可以消化的订单，且积压超过三个月，需物料部填列《呆滞物料处理单》，送总经理给出处理意见，并由仓库负责落实。

4、采购宽量、安全库存量引起的呆滞物料

采购宽量由PMC来制定并适时更改，只能对常用件、易损件、通用件、价格波动大物料设定采购宽量，其目的是为了补充安全库存量。PMC至少每月检讨和排查一次该宽量及安全库存量，系统数据准确，是避免采购多采或错采物料而导致呆滞的前提。其它物料一律不设采购宽量，也不得设安全库存量。

对于该宽量或安全库存量的物料，必须遵循先进先出的原则，将该物料优先出库。如该宽量、安全库存量一直未能消化，而变成呆滞物料，如果存放时间超过六个月，则由PMC填列《呆滞物料处理清单》送总经理审批，由仓库依此执行并存档。

总之，对呆滞物料的产生需要追根溯源，做到提前预防和发现呆滞。是供应商的原因，就需要加强对供应商的监督考核，派人驻厂监控物料质量及发运也是一种方法；是客户的原因，就需要与客户协商处理，对客户专用料在采购前与该客户签订协议是规避因客户改变或取消订单而产生呆滞的方法之一。对于已经产生的呆滞物料，要想法调剂处理，将损失降为最低。处理的方式无外乎：拆用、修改再用，如整形、重镀等；在不影响功能、安全及主要外观前替下代用类似物料；和供应商协调退换甚至打折退换；找机会转让给其他供应商及客户（现在帮助处理呆滞物料的公司很多，包括物物交换、利润分成、代销等）；实在不行，还可以作为废品变卖。

物料代码在制造企业ERP系统中的重要作用

物料代码就是用代码来代表物料，每个物料有一个惟一的代码。物料的代码相当于人的身份证号码。在物料繁多的企业内，物料代码非常重要，在ERP系统中，物料代码是系统运作的基础料。一个物料代码会有很多属性。

1、物料代码的作用

(1) 增进物料资料的准确性。物料的领用、发放、请购、跟催、盘点、储存、保管、 记账等一切物料管理事务性的工作均通过物料代码查核，物料管理较容易，准确率高，物料名称混乱的情况就不至于发生了。

(2) 提高物料管理的效率。物料管理中，用物料代码代替文字的记录，各种物料管理事务简单省事，效率增高。

(3) 有利于ERP系统的管理。物料全部编号，配合电脑化系统处理，检索、分析、查询、计算都非常方便，效率变得非常高。

(4) 减低物料库存、降低成本。 物料代码有利于物料存量的控制，有利于呆滞废料的防止，并提高物料活动的工作效率，减少资金的积压，降低成本。

(5) 防止各种物料舞弊事件的发生。对物料进出容易追踪，物料记录也非常正确，物料储存保管有序，可以减少或防止物料舞弊事件的发生。

(6) 便于物料的领用。每种物料都有惟一的料号，对物料的领用与发放非常方便，并能减少出错率。

2、建立物料代码的注意事项

(1) 每一个物料代码只能定义惟一的一个料件。

(2) 无论差异是多幺的微小，不同的料件要有不同的物料代码。

(3) 任何料件若需要储存或生产过程中产生明确的半成品需要管理，一定要定义独立的物料代码。

(4) 如果零部件在生产线上需继续制造，不要转入仓库进行储存，且在生产过程中也不要独立管理的，则不需定义新的物料代码。

(5) 虚项是一个特殊的、暂时的、虚拟的物料代码。

(6) 建立公司内部的物料代码制度，并且固守公司的物料代码制度。

(7) 公司外部的物料代码，永远不要当做公司内部的物料代码。

(8) 避免在物料代码中使用特殊符号。

(9) 再好不要使用有意义的物料代码。

3、有意义的物料代码与无意义的物料代码

传统的物料代码都是采用有意义的编码方法，国内在五六年前这样的做法很普遍，我也做够这类的案例，但是，教训是很严重的。实际上，直到目前仍有许多公司认为他们需要一套有意义的编码系统，这往往在具体的业务部门如物流、库管、采购等部门，很多人坚持手工业务状态下的老习惯，往往会给编码规则制定者很大的心理压力。但是，实际上的意义是很有限的。纯粹的经验往往就是陷阱。

当然，如果物料代码不是太多，有意义的物料代码的确可以帮助记忆。而事实上一个制造类工厂，尤其是高科技电子制造类的，物料数量，原料加零件加组件及许许多多的半成品和成品，动辄数千件，

上万件，甚至几十万。如此多的料件即使赋予很精确的意义，也常常需要一张巨长无比的对照表来核对，针对这些有特定意义的物料代码做译码用。其价值不但很少，而且一点也不切实际。

而且现在产品的生命周期倾向短暂，若要增加新产品，原有的有意义的物料代码往往会不适用，物料的各个属性之间在含义描述上会形成盘根错节的关联，导致属性之间的关联度太高，若想要修订，牵一发而动全身，让管理和维护者瞻前顾后，无所适从，花费的成本反而非常高昂。

因此建议物料代码尽量依顺序编号，物料代码与料件的规格、性质、特征都不相关。这样做的优势是非常明显的： (1) 不需设计，容易管理。

(2) 不需将任何含义放入物料代码之中。 (3) 代码独立于料件之描述及类别之外。 (4) 永远不会缺乏有效可用的物料代码。

(5) 关于物料代码的技术文件，目录的建立及修正较容易。 4、长或短的物料代码 物料代码越短越好。优点： (1) 造成错误的可能性越少。 (2) 缩短输入所费的时间。

(3) 看一眼就容易记住。依顺序、无特殊含义的数字物料代码，可让我们建立最短的料号系统。 5、物料代码建立原则

总而言之，物料代码的制订和维护一定要遵守如下原则：

(1) 物料代码中绝对不要包含料品的特定意义，如果确有必要，将料品的意义放在料品描述及分类码中。

(2) 使用尽可能少的位数，简单是至高无上的原则。 (3) 物料代码中不得包含特殊符号。

(4) 对于新物料代码的认定和维护要通过确定的工作步骤来控制，数据维护小组的角色要十分明确，选择头脑清楚的人负责。

(5) 物料与代码一一对应，绝对不要侥幸。

(6) 代码的建立要遵循大家公认的最合理的规律，并且留有可扩展的余地，以备未来不时之需。

(7) 物料编号应有适合本企业主要部门的员工使用的组织顺序，做到容易记忆，方便查询、输入、检索。

(8)无论任何时候，坚决杜绝对无聊编码规则的随意更改，态度要坚定不移。

ERP物料编码的五大雷区该如何跨越

物料编码作为ERP最基础的工作之一，虽然看起来简单，但真正做起来，ERP项目经理们却无法掉以轻心，稍不留神负责编码的员工就会踏入物料编码的雷区。

雷区一：加入供应商信息 一物多码

很多制造业的客户，在下订单时，会指定主要原材料的供应商。客户是上帝，企业也没得选择，只能服从客户安排。但为了防止出错，在物料编码时，往往把供应商的名字编入到产品的编码中去。这样虽然可以一定程度的避免用错材料，但是，其带来的不良后果也显而易见：

① 直接导致一物多码。同一样东西，有两家供应商，就会凭空多出一个物料编码，而同一家客户也会因指定材料的供应商不同，形成更多同一种物品的不同编码。尽管企业可以把其中一个原材料当作BOM里的一项目，其它的当作该材料的替代项目，但企业这么做仍然是吃力不讨好，为ERP带来混乱。

② 产品编码数量几何级上升。我们设想一下，一个材料，若平均有三个供应商，则需要三个物料编码。若有1000个材料呢？那需要3000个物料编码。从1000个到3000个，无论从刚开始的录入，还是后期的维护，工作量都是成倍增加的；

③ 信息变更维护困难。设想一下，若该客户有100种产品都要用到某家公司的某项材料，有一天，万一该家公司倒闭或者其他原因，无法向它采购原材料，那么修改的工作量有多大？要重新编写品号信息，最主要的是，要去修改这100种产品的BOM。显然这是一项巨大的工作。若物料编码中，不含供应商信息的话，发生这种情况，只要修改一下材料的供应商就可以解决。

因此，遇到类似客户指定供应商的问题，企业还需另找解决之道，不要再在编码上下功夫。

雷区二：随机编码 查询困难

随机编码，就是系统自身对物料进行编码。这种自动产生的编码，由于是随机的，内部之间没有必然的联系，记忆起来困难。

有些企业，刚开始信息化的时候，往往对物料编码不是很重视。认为公司物料不多，数来数去不过就百种左右，不用编码了，用随机数字就可以了。结果，随着企业的发展，物料越来越多，从100

种增加到1000种。由于数字缺乏逻辑，最后，要找某种物料时，都无法从编码查找了，要从规格，描述等字段进行查找，大大降低了工作效率。

物料少时，随机编码还可以使用，等到物料一多，人的脑子再聪明，也不可能把成千上百的物料编码记得清楚。因此，在一开始进行信息化规划的时候，就要避免使用随机编码。

雷区三：编码用数字 新手难胜任

有些企业，特别喜欢用阿拉伯数字，认为数字简单方便输入，其实不然，利用全数字作为物料编码时，企业在以后操作时，会遇到如下问题：

① 新手难以很快接受。众所周知，现在企业员工的流动是非常频繁的。当企业招募新员工时，总希望其能够快速的进入角色，为企业创造价值。可是，新员工一进公司，开始进行业务时，却要先消化一堆枯燥的数字，需要一定的时间。

如有一产品编码，一共9位，第1、2位为产品大类，共六类；第3、4位为产品中类，共12类，第5、6位为产品小类，共25类，最后三位为流水码。编码如图：

要把6大类，12种类，25小类与阿拉伯数字对应起来，写写可能很容易，但是，若要把它记入到人的大脑中，可是个不小的工程。

② 数字编码只有一线操作员熟悉，中层管理人员，操作困难。ERP是一把手工程的观念已经深入人心。倘若一把手等管理人员，无法识别使用这些数字的编码，那应用ERP来提升管理水平也就成了无稽之谈。因此，在制定编码时，要考虑大家的接受程度及是否方便使用。

其实把英文字母同阿拉伯字母混合使用，就是一个不错的主意。如上例，我们可以把大类、中类用带有相关含义的英文字母表示，小类由于数量过多，可以用英文字母表示也可以用数字表示。

如大类有批头（PT）、扳手（BS）、套筒（TT）等，而批头又分为英制批头（YZ）和公制批头（GZ），批头根据材料的不同，又可氛围铜批头（0T）和钢（0G）批头；而根据尺寸不同，又有1#到12#不同的尺寸（用流水号区分），我们就可以如下编码：

雷区四：编码缺乏增长空间

有些企业，在编制物料编码时，只考虑到眼前的产品，而没有预见到未来几年内的发展情况，最后，导致编码无法满足未来增长的业务需求，缺乏增长空间。

如上例，虽然批头现在只有铜和钢两种材料，但是，可以预见在未来的几年内，起材料可能增加到10余种，此时，我们若把小类设置为1位编码时，到时候出现10余种材料时，编码就不够位数。到时，再来升级编码的位数时，就像升级电话号码的位数一样，是个非常浩大的工程。

因此，在设置编码时，要为后续的发展留下必要的空间。可以从以下几个方面考虑：

① 在考虑类别码的编码时，要一一列举出现在及将来可能用到的类别，大类要尽量的合并，中类要适当区分，小类要尽量的明细，这有助于使用。因为最后查询时，往往小类的编码在其中起着关键作用；

② 流水号要多留几位，因为按照查询习惯，一般查询都是根据前面类别码查询，在查询时，一般不会用到流水号。所以，流水号多少不会影响到查询的效率，故，可以为未来的发展留足够的位数，而无需面对因业务增长编码数量捉襟见肘的局面。

雷区五：特殊客户内容 混入物料编码

如今，制造企业中贴牌生产越来越多，给企业的管理也带来一定的难度。如一家生产卷尺的公司，给一家客户贴牌生产，客户要求其产品上贴他们公司的标签。该公司就为该产品特意编了一个代码。其实，除了标签不同外，产品没有任何差别。

此时，若只贴牌生产一种牌子还可以应付过去，但若贴牌10种产品呢？再这么做，就会有些手忙脚乱。其实，这几家客户的产品都可以通用，只要把标签换一下就可以了。但面对同一种产品的不同编码，系统就会认为这些产品是不同的东西，而无法通用，为生产带来混乱。

其实，在ERP中有个概念，叫做客户化BOM，通过特征件来解决此种需求。详细的解决方法，请参考《特性件“换汤不换药” ERP“换药不换汤”》。因此，在物料编码时，无需把客户化的东西，放到编码中去，可以用客户下订单时指定不同的参数，来解决这些商品的区分问题

ERP应用误区勘正：ERP实施只有一种BOM

编者按：与很多人的观点相反，笔者认为，在ERP实施的过程中，BOM没必要分那么多种类，而是只有一种BOM，其工艺流程信息和资源都是在物料的属性参数里面定义的，通过BOM为基础串联起来。

经常听到大家讨论BOM的类型和作用，有按照产品生命周期划分的：设计类物料清单(EBOM)﹑工艺类物料清单(PBOM)和制造类物料清单(MBOM)；还有按照使用范围来划分的： 狭义的BOM、广义的BOM、扩展的BOM；还有按照用途分的：销售BOM、制造BOM、设计BOM、维修BOM等。

这些分类的基本思路认为：BOM仅仅是描述了产品的物料结构，需要扩展工艺流程信息和资源信息才能成为完整的最终的MBOM或者扩展的BOM。

而我的观点正好相反：在ERP实施的过程中只有一种BOM, 我称之为物料清单。其工艺流程信息和资源都是在物料的属性参数里面定义的，通过BOM为基础串联起来。

理论误区

APCIS的《企业制造资源计划---MRPII原理》中提到：原理24．物料清单构成现代系统的框架；它们必须高度准确并恰当地构成。换句话说，如果一个BOM连生产工艺和资源（不是全部的资源）都体现不出来，还能叫BOM么？

但实际上，无论狭义的BOM、广义的BOM还是扩展的BOM，与现实管理的操作和系统中的实现都存在误区，把其他的东西误认成是物料清单了。

这个理论认为：狭义上的BOM(Bill of Materials)通常称为“物料清单”，就是产品结构（Product Structure)。仅仅表述的是对物料物理结构按照一定的划分规则进行简单的分解，描述了物料的物理

组成。狭义BOM的不足之处：由于没有加上工艺成分，根据功能划分BOM层次结构，非常容易出现歧义。各人根据自己的理解或者现实生产情况的不同对于同一产品可能做出不同的BOM定义。

广义上的BOM是产品结构和工艺流程的结合体，二者不可分割。离开工艺流程谈产品结构，没有现实意义。要客观科学地通过BOM来描述某一制造业产品，必须从制造工艺入手，才能准确描述和体现产品的结构。狭义BOM与广义BOM结合的方法：首先确定产品的工艺流程，然后描述每个工序（工艺流程的组成部分）上所使用的物料；由于生产组织方式的不同，各子物料有相应的生产子工艺流程，同样每个工序上存在物料的使用，这样就根据生产组织方式决定了BOM的层次。

同时，这个理论还认为，扩展的BOM在传统意义上更加深入地体现“资源”的意义，已经变成Bill Manufacturing，不仅仅包含工艺流程和产品结构，更多的是加入了对设备、人工和资金信息的集成和体现。扩展的BOM实现技术。关键就是如何将设备、人工和资金等信息体现在BOM当中，ERP概念的引入和计算机数据库技术的不断进步为BOM概念的扩展提供了可能。扩展工艺流程和产品结构的信息，我们便非常轻松地将“资源”体现在BOM的实现上。

现实勘误

在现实的管理中，所谓狭义的BOM其实就是技术部门提供的零部件明细表。零部件明细表确实只有总成名称、总成编号、物料名称、规格型号、图号、物料编码（不一定在表中编制）、装配级别、装配选项、定额等少数几个描述，和ERP系统中的BOM查询表很相似，比如总成就相当于父项（一般是虚拟件），物料相当于子项，从图号和装配级别上可以看出总成下各物料之间的父子或者并列关系。

但是，零部件明细表不等于BOM，除了我强调的BOM必须包含完整的工艺和资源信息以外，还有以下几点原因：

①零部件明细表中的物料表达的是产品的构成，而该物料不一定是产品加工或者装配所需要的。大家知道，BOM的最低阶只能是外购原材料或者零部件，但是出于对产品质量控制的要求，零部件

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