新锅规《锅炉安全技术监察规程》（2010版）

TSG

特种设备安全技术规范 TSG G0001-2009

锅炉安全技术监察规程

Boiler Safety Technical Supervision Administration Regulation

中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局颁布

2009年 月 日

特种设备安全技术规范 TSG G0001-2009

目 录

第一章 总 则…………………………………………………………………… (1) 第二章 材 料…………………………………………………………………… (3) 第三章 设计……………………………………………………………………… (9) 第四章 制 造…………………………………………………………………… (16) 第一节 一般要求…………………………………………………………… (16) 第二节 胀接………………………………………………………………… (16) 第三节 焊接………………………………………………………………… (20) 第四节 热处理……………………………………………………………… (22) 第五节 焊接检验…………………………………………………………… (23) 第六节 无损检测…………………………………………………………… (24) 第七节 力学性能试验和金相检验………………………………………… (24) 第八节 水压试验…………………………………………………………… (25) 第九节 出厂资料和金属铭牌……………………………………………… (29)

第五章 安装、调试、修理、改造……………………………………………… (30) 第六章 安全附件和仪表………………………………………………………… (33) 第一节 安全阀、安全泄放阀……………………………………………… (34) 第二节 压力测量装置……………………………………………………… (38) 第三节 水位测量装置……………………………………………………… (39) 第四节 温度测量装置……………………………………………………… (41) 第五节 排污和放水装置…………………………………………………… (41) 第六节 保护装置…………………………………………………………… (42)

第七章 辅助设备及系统………………………………………………………… (45) 第八章 使用管理………………………………………………………………… (49) 第一节 一般规定…………………………………………………………… (49) 第二节 电站锅炉特别规定………………………………………………… (52) 第九章 检 验…………………………………………………………………… (54)

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第一节 一般要求……………………………………………………………(58) 第二节 制造监督检验………………………………………………………(59) 第三节 安装监督检验………………………………………………………(59) 第四节 定期检验……………………………………………………………(60)

第十章 热水锅炉及系统…………………………………………………………(62) 第十一章 有机热载体锅炉及系统………………………………………………(65) 第一节 有机热载体…………………………………………………………(65) 第二节 锅炉…………………………………………………………………(66) 第三节 辅助设备及系统……………………………………………………(67) 第四节 安全附件和仪表……………………………………………………(70) 第五节 使用管理……………………………………………………………(73)

第十二章 铸铁锅炉………………………………………………………………(74) 第十三章 D级锅炉………………………………………………………………(76) 第十四章 附 则…………………………………………………………………(78)

附件A 焊缝的宏观和微观金相检验方法………………………………………(79)

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锅炉安全技术监察规程

第一章 总 则

第1条

为了保障锅炉安全、经济运行，保护人身、财产安全，促进国民经济的发展，

根据《特种设备安全监察条例》的有关规定，制定本规程。

第2条

本规程适用于符合《特种设备安全监察条例》要求的固定式承压蒸汽锅炉、

承压热水锅炉、有机热载体锅炉，包括：

(一)锅炉本体及锅炉范围内管道：

1.电站锅炉，包括锅炉本体以及锅炉主给水管道、主蒸汽管道、再热蒸汽管道、旁路管道、排污管道以及减温器、冷渣器等；

2.非电站锅炉：

a.有分汽（水、油）缸的锅炉，包括锅炉本体以及锅炉给水（油）阀出口和分汽（水、油）缸出口第一条焊缝以内的压力管道(含分汽（水、油）缸)；

b.无分汽（水、油）缸的锅炉，包括锅炉本体以及锅炉给水（油）阀出口和锅炉主蒸汽（水、油）出口阀以内的压力管道；

(二) 锅炉辅助设备及系统。

第3条 锅炉的设计、制造、安装（含调试）、使用、检验、修理和改造应当执行本

规程的规定；以余（废）热利用为目的的余（废）热锅炉应当执行本规程的规定；分汽（水、油）缸应当符合本规程集箱的有关规定。

第4条

本规程不适用于如下设备：

(一)设计正常水位时水容积小于30升的承压蒸汽锅炉；

(二)额定出水压力小于0.1MPa或者额定热功率小于0.1MW的承压热水锅炉； （三）额定热功率小于0.02MW的气相有机热载体锅炉或者额定热功率小于0.1MW的液相有机热载体锅炉；

(四)核能设备和太阳能加热设备。 第5条

锅炉设备分类为：

(一)A级锅炉：额定工作压力（表压，下同）P≥3.8MPa的锅炉，包括：

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1.超超临界锅炉: P≥27.0MPa或者额定出口温度≥590℃的锅炉； 2.超临界锅炉: 22.1MPa≤P＜27.0MPa； 3.亚临界锅炉: 16.7MPa≤P＜22.1MPa； 4.超高压锅炉: 13.7MPa≤P＜16.7MPa； 5.高压锅炉: 9.8MPa≤P＜13.7MPa； 6.次高压锅炉: 5.4MPa≤P＜9.8MPa； 7.中压锅炉: 3.8MPa≤P＜5.4MPa。 (二)B级锅炉；包括：

1.蒸汽锅炉： 0.8MPa＜P＜3.8MPa； 2.热水锅炉： 额定出水温度≥120℃； 3.有机热载体锅炉：

(1)使用气相有机热载体的锅炉；

(2)液相有机热载体锅炉:额定热功率＞4.2MW； (三)C级锅炉：

1.蒸汽锅炉: P≤0.8MPa并且设计正常水位时水容积＞50L； 2.热水锅炉: 额定出水温度＜120℃； 3.液相有机热载体锅炉: 额定热功率≤4.2MW。 (四)D级锅炉：

1.蒸汽锅炉： P≤0.8MPa并且设计正常水位时水容积≤50L；

2.汽水两用锅炉（注1）:P≤0.04MPa并且额定蒸发量≤0.5t/h的锅炉； 3.仅用自来水加压的热水锅炉，并且额定出水温度≤95℃。

注1：其他汽水两用锅炉按照出口蒸汽参数和额定蒸发量分属以上各级锅炉。

第6条 的执行。

第7条

国家质检总局和各地质量技术监督部门负责锅炉安全监察工作，监督本规程

本规程的规定是锅炉安全管理和安全技术方面的基本要求。有关技术标准的

要求如果低于本规程的规定，应当以本规程为准。锅炉及其系统还应当满足有关法律、法规、技术规范及标准对节能方面的要求。

第8条

境外制造在境内使用的锅炉应当符合本规程的要求，如果与本规程要求不一

致，应当事先征得国家质量技术检验检疫总局（以下简称国家质检总局）特种设备安全

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监察局（以下简称特种设备局）同意；境内制造在境外使用的锅炉按照合同双方约定的技术和管理要求执行。

第9条

境内锅炉制造单位（含外商投资企业）全套引进国外技术、按照国外标准制

造并且在境内使用的锅炉应当符合本规程的要求。如果与本规程要求不一致，锅炉制造单位应当进行必要的对比和试验，经过国家质检总局特种设备安全技术委员会组织专家论证通过后，报特种设备局核准。

第10条 有关单位若采用新结构、新工艺、新材料、新技术等，以及出现其他重大疑难问题，与本规程不符时，应当将有关的技术资料和方案以及所做试验的条件和数据提交国家质检总局特种设备安全技术委员会，由该技术委员会组织技术评审后，报特种设备局核准，才能进行试制、试用。

第11条 热水锅炉、有机热载体锅炉、铸铁锅炉和D级锅炉在本规程第十、十一、十二、十三章分别做出了特别规定，如果与其他章节条款不一致时，以上述章节条款为准。

第二章 材 料

第12条 锅炉用材料指锅炉所使用的受压元件材料、主要承载构件材料以及焊接材料，包括锅炉用钢、铸铁、镍基合金及有色金属。

第13条 锅炉用材料应当符合有关国家标准和行业标准的要求。材料制造单位应当保证材料质量，并且提供质量证明书。材料和焊缝金属在使用条件下应当具有足够的强度、塑性和韧性以及良好的抗疲劳性能和抗腐蚀性能。

第14条 锅炉受压元件和与受压元件焊接的承载构件钢材应当是镇静钢，其室温夏比冲击吸收功AkV不低于27J；钢板的室温断后伸长率A应当不小于18%。其它材料应当符合相应材料规范的要求。

第15条 锅炉用钢板、钢管、锻件、铸钢件、铸铁件、紧固件、拉撑件和焊接材料应当按照以下规定进行选用，各类管件（三通、弯头、变径接头等）的材料应当按照表2、表3选取。

(一)钢板

锅炉用钢板材料见表1。

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表1 锅炉用钢板材料

钢的种类 钢 号 Q235B Q235C Q235D 15，20 Q245R Q345R 15CrMoR 12Cr1MoVR 13MnNiMoR 标准编号 适用范围 工作压力（MPa） 壁温（℃） ≤300 ≤1.6 GB/T 710 GB/T 711 GB713 GB713 GB713 GB713 GB713 ≤350 ≤5.9[注] 不限 不限 不限 ≤430 ≤400 ≤520 ≤565 ≤400 GB/T3274 碳素钢 合金钢 注：制造不受辐射热的锅筒（锅壳）、集箱端盖时，工作压力不受限制。 (二)钢管

1.锅炉用钢管材料见表2。

表2 锅炉用钢管材料 钢的 种类 钢 号 Q235B L210 碳素钢 10，20 标准编号 GB/T3091 GB/T9711.1 GB/T 8163 YB 4102[注] GB 3087 用 途 热水管道 热水管道 受热面管子 集箱、管道 受热面管子 集箱、管道 受热面管子 适用范围 工作压力（MPa） 壁温（℃） ≤1.6 ≤1.6 ≤5.4 ≤5.9 / ≤350 ≤350 ≤300 ≤300 ≤460 - 4 -

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集箱、管道 受热面管子 20G GB5310 集箱、管道 受热面管子 20MnG，25MnG GB5310 集箱、管道 不限 不限 ≤430 ≤460 ≤430 ≤460 ≤430 钢的 种类 钢 号 15MoG，20MoG 12CrMoG，15CrMoG 12Cr2MoG 12Cr1MoVG 12Cr2MoWVTiB 12Cr3MoVSiTiB 07Cr2MoW2VNbB 15Ni1MnMoNbCu 标准编号 用 途 GB5310 受热面管子 受热面管子 GB5310 集箱、管道 受热面管子 GB5310 集箱、管道 受热面管子 GB5310 集箱、管道 GB5310 受热面管子 GB5310 GB5310 GB5310 GB5310 GB5310 GB5310 GB5310 GB5310 GB5310 GB5310 GB5310 受热面管子 集箱、管道 集箱、管道 受热面管子 集箱、管道 受热面管子 集箱、管道 受热面管子 集箱、管道 受热面管子 集箱、管道 受热面管子 受热面管子 受热面管子 受热面管子 受热面管子 适用范围 工作压力（MPa） 壁温（℃） 不限 ≤480 不限 ≤560 不限 不限 不限 不限 不限 不限 不限 不限 不限 不限 不限 不限 不限 不限 不限 不限 不限 不限 ≤550 ≤600 ≤575 ≤580 ≤565 ≤580 ≤600 ≤575 ≤450 ≤650 ≤620 ≤650 ≤630 ≤650 ≤630 ≤650 ≤630 ≤650 ≤700 ≤700 ≤650 ≤650 - 5 -

合金钢 10Cr9Mo1VNbN 10Cr9MoW2VNbBN 10Cr11MoW2VNbCu1BN 11Cr9Mo1W1VNbBN 07Cr19Ni10 10Cr18Ni9NbCu3BN 07Cr25Ni21NbN 07Cr19Ni11Ti 07Cr18Ni11Nb 特种设备安全技术规范 TSG G0001-2009

08Cr18Ni11NbFG 注：不适用于有机热载体锅炉。 (三)锻件

GB5310 受热面管子 不限 ≤670 锅炉用锻件材料见表3。

表3 锅炉用锻件 钢的种类 碳素钢 钢 号 Q235B Q235C，Q235D 20,25 35,45 12CrMo 15CrMo 12Cr1MoV 合金钢 30CrMo，35CrMo 25Cr2MoVA 25Cr2Mo1VA 38CrMoAlA 20Cr13，30Cr13 07Cr19Ni10 注：(1)不与火焰接触锻件，工作压力不限。 (2)除各种形式的法兰以外，同时满足以下要求的空心圆筒形管件可以用表中相应钢号轧制

或者锻制圆钢加工而成：

①加工后的管件经过无损检测合格； ②管件纵轴线与圆钢的轴线平行；

③最终的热处理状态符合管件标准的相应规定。

(3)工作压力不超过2.5MPa的板式平焊钢制管法兰可以用锅炉用钢板制造。

标准编号 GB/T700 适用范围 工作压力（MPa） 壁温（℃） ≤2.5[注(1)] ≤5.9[注(1)] 不限 ≤350 ≤430 ≤430 ≤550 ≤550 ≤565 不限 ≤450 ≤510 ≤550 ≤550 ≤450 ≤610 JB/T9626 JB/T9626 (四)铸钢件

锅炉用铸钢件见表4。

表4 锅炉用铸钢件

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钢的种类 碳素钢 钢号 标准编号 ZG200-400 ZG230-450 ZG20CrMo 合金钢 ZG20CrMoV ZG15Cr1Mo1V (五)铸铁件 锅炉用铸铁件见表5。

JB/T9625 适用范围 工作压力（MPa） 壁温（℃） ≤6.3 ≤430 不限 ≤430 ≤510 不限 ≤540 ≤570

表5 锅炉用铸铁件

适用范围 铸铁种类 灰口铸铁 铸铁牌号 标准编号 附件公称通径工作压力（MPa） d （mm） ≤300 ≤0.8 GB/T9439 JB/T2639 ≤200 ≤1.6 ≤1.6 ≤1.6 ≤2.5 壁温（℃） ＜230 不低于HT150 KTH 300-06 KTH 330-08 可锻铸铁 GB/T9440 ≤100 KTH 350-10 KTH 370-12 d≤150mm QT400-18 GB/T 1348 球墨铸铁 QT450-10 JB/T2637 d≤100mm 注：(1)不得用灰铸铁制造排污阀和排污弯管。 ＜300 ＜300 (2)额定蒸汽压力小于或者等于1.6MPa的锅炉及蒸汽温度小于或者等于300℃的过热器，

其放水阀和排污阀的阀壳可以用上表中的可锻铸铁或者球墨铸铁制造。

(3)额定蒸汽压力小于或者等于2.5MPa的锅炉的方形铸铁省煤器和弯头，允许采用牌号不

低于HT200的灰铸铁，额定蒸汽压力小于或者等于1.6MPa的锅炉的方形铸铁省煤器和弯头，允许采用牌号不低于HT150的灰铸铁。

(4)用于承压部位的铸铁件不准补焊。

(六)紧固件 紧固件材料见表6。

表6 紧固件材料 钢的 种类 碳素钢 钢号 Q235B，Q235C，Q235D 标准编号 GB/T700 适用范围 工作压力（MPa） 使用温度（℃） ≤1.6 ≤350 - 7 -

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合金钢 25Cr2Mo1VA 20Cr1Mo1VNbTiB DL/T439 20Cr1Mo1VTiB 2Cr12WMoVNbB 07Cr19Ni10 GB/T1221 (七)拉撑件

20,25 35 40Cr 30CrMo 35CrMo 25Cr2MoVA GB/T699 GB/T3077 不限 ≤350 ≤420 ≤450 ≤500 ≤510 ≤550 ≤570 ≤570 ≤600 ≤610 注：螺母材料的硬度应当低于螺柱（栓）材料的硬度。 锅炉拉撑件和吊杆应当符合GB715《标准件用碳素钢热轧圆钢》、GB/T 699《优质碳素结构钢技术条件》和GB/T3077《合金结构钢》的要求。板拉撑件应当是锅炉用钢。

(八)焊接材料

应当选用符合相应标准规范的焊接材料进行焊接工艺评定，根据工艺评定确定产品使用的焊接材料。

第16条 锅炉的代用材料应当符合本规程材料的规定,材料代用应当满足强度、结构和工艺的要求，采用化学成分、力学性能和金相组织相近的材料，并且应当经过材料代用单位的技术部门（包括设计和工艺部门）同意。

第17条 材料制造单位研制新材料时，应当按照本规程第10条进行技术评审。评审至少应当包括下列内容：

(一)化学成分

应当提供确定化学成分上、下限的试验研究数据。 (二)力学性能和组织稳定性

应当提供在使用温度范围内(至超过最高允许工作温度50℃)温度间隔50℃的抗拉强度Rm、下屈服强度ReL或者规定非比例延伸强度Rp0.2，并且提供断后伸长率A、断面收缩率Z、时效冲击功、室温夏比冲击吸收功Akv、脆性转变温度FATT（50％脆性断口）及推荐的金相组织。

对于工作温度高于350℃的碳素钢以及工作温度高于400℃的其他合金钢，应当提供持久强度、抗蠕变性能、长期时效稳定性数据及抗低周疲劳数据。对于奥氏体钢，还应

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当提供抗晶间腐蚀数据。

(三)抗氧化性

对于使用温度高于500℃的锅炉钢材，应当提供在使用温度下(包括超过最高允许工作温度20℃)的抗氧化数据。

(四)物理性能

应当提供在相应温度下的弹性模量(E)、平均线膨胀系数(α)和导热系数(λ)等。 (五)焊接性能

应当提供钢材的焊接性能及焊接接头力学性能数据。 (六)材料的冷、热加工性能

应当提供相应的技术资料，例如冲压、卷制、弯曲、热处理等资料。 (七)材料制造工艺

应当提供相应的技术资料，例如冶炼、铸造或者锻轧、热处理、工艺稳定性等资料。 第18条 锅炉受压元件采用国外钢号的材料，应当符合以下要求:

(一)钢号应当是国外锅炉用钢标准所列的钢号或者化学成分、力学性能、焊接性能与国内允许用于锅炉的钢材相类似，并且列入钢材标准的钢号或者成熟的锅炉用钢钢号；

(二)应当按照订货合同规定的技术标准和技术条件进行验收；

(三)首次使用前，应当进行焊接工艺评定和成型工艺试验，满足技术要求后才能使用；

(四)锅炉强度计算应当采用该材料的技术标准或者技术条件所规定的性能数据进行。

(五)用钢板焊制的钢管，应当满足相应标准的规定。

第19条 材料制造单位生产国外牌号的材料时，应当按照该材料国外标准的规定进行生产和验收，并且对照国内锅炉材料标准，如果缺少检验项目，应当补做所缺项目的检验，合格后才能使用，批量生产前应当按照本规程第9条进行产品符合性技术评审。

第20条 材料制造单位应当按照相应材料标准和订货合同的规定向用户提供质量证明书原件，并且在材料的明显部位作出清晰、牢固的钢印标志或者其他标志。材料质量证明书的内容应当齐全、清晰，并且加盖材料制造单位质量检验章。

锅炉用材料不是由材料制造单位直接提供时，供货单位应当提供材料质量证明书原件或者材料质量证明书复印件并且加盖供货单位公章和经办人签章。

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第21条 锅炉制造、安装、修理、改造单位应当对锅炉用材料按照相关标准进行入厂验收，合格后才能使用。具有下列情形之一的材料可以免理化复验：

(一)用于B级及以下锅炉的碳素钢钢板、碳素钢钢管以及碳素钢焊材：实物标识清晰、齐全，具有满足本规程第20条要求的质量证明书，并且质量证明书与实物相符。

(二)锅炉制造单位验收人员按照采购技术要求在材料制造单位进行验收，并且在理化检验报告上进行见证签字确认的材料。

第22条 锅炉制造、安装、修理、改造单位应当建立材料保管和使用的管理制度。锅炉受压元件用的材料应当有标记，切割下料前，应当作标记移植，并且便于识别。

第23条 焊接材料使用单位应当建立焊接材料的存放、烘干、发放、回收和回用管理制度。

第三章 设 计

第24条 锅炉的设计应当符合安全、可靠和节能的要求。受压元件的强度可以按照GB/T 9222《水管锅炉受压元件强度计算》或GB/T 16508《锅壳锅炉受压元件强度计算》进行计算和校核，也可以用试验或者其它计算方法确定锅炉受压元件强度。电站锅炉的主给水管道、主蒸汽管道、再热蒸汽管道、旁路管道等管道强度按照DL/T5054《火力发电厂汽水管道设计技术规定》进行计算。

第25条 锅炉制造单位对锅炉产品设计质量负责。设计文件应当经过国家质检总局核准的设计文件鉴定机构鉴定合格后方可投入生产。锅炉批量生产前应当进行技术（产品）鉴定。

第26条 锅炉结构应当符合下列基本要求：

(一)各部分在运行时应当能够按照设计预定方向自由膨胀；

(二)锅炉水循环系统应当能够保证锅炉在设计负荷变化范围内水循环的可靠性，保证所有受热面都应当得到可靠的冷却。受热面布置时，应当合理地分配介质流量，尽量减小热偏差；

(三)凡属非受热面的元件，如果由于冷却不够，壁温可能超过该元件所用材料的许用温度时，应当予以绝热；

(四)各受压部件应当有足够的强度；

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(五)受压元、部件结构的形式、开孔和焊缝的布置应当尽量避免或者减少复合应力和应力集中；

(六)炉膛、包墙及烟道的结构应当有足够的承载能力； (七)炉墙应当具有良好的密封性；

(八)承重结构在承受设计载荷时应当具有足够的强度、刚度、稳定性及防腐蚀性； (九)便于安装、运行操作、检修和清洗内外部；

(十)燃烧方式、炉膛和燃烧设备的结构以及布置应当与所设计的煤种相适应，并且防止炉膛结渣或者结焦。

第27条 对于水管锅炉，在任何情况下锅筒筒体的取用壁厚不得小于6mm。 第28条 对于锅壳锅炉，当锅壳内径大于1000mm时，锅壳筒体的取用壁厚应当不小于6mm；当锅壳内径不超过1000mm时，锅壳筒体的取用壁厚应当不小于4mm。

第29条 锅壳锅炉的炉胆内径不应当超过1800mm，其取用壁厚应当不小于8mm，并且不大于22mm；当炉胆内径小于或者等于400mm时，其取用壁厚应当不小于6mm；卧式内燃锅炉的回燃室，其壳板的取用壁厚不应当小于10mm，并且不大于35mm。

卧式锅壳锅炉平直炉胆的计算长度应当不超过2000mm，如果炉胆两端与管板扳边对接连接时，平直炉胆的计算长度可以放大至3000mm。

第30条 胀接管子的锅筒（壳）和管板的厚度应当不小于l2mm。外径大于1O2mm的管子不宜采用胀接。

第31条 水管锅炉锅筒的最低安全水位，应当能够保证下降管可靠供水。锅壳锅炉的最低安全水位，应当高于最高火界100mm。对于内径小于或者等于1500mm卧式锅壳锅炉的最低安全水位，应当高于最高火界75mm。

锅炉的最低及最高安全水位应当在图样上标明。

第32条 直读式水位计和水位示控装置开孔位置,除满足本规程第31条要求以外，还应当满足水位安全监控的要求。

第33条 锅炉主要受压元件的主焊缝〔锅筒（锅壳）、炉胆、回燃室以及集箱的纵向和环向焊缝，封头、管板、炉胆顶和下脚圈的拼接焊缝等〕应当采用全焊透的对接接头。锅炉受压元件的焊缝不得采用搭接结构。锅壳锅炉的拉撑件不应当采用拼接。

第34条 下列部位应当采用气体保护焊打底的全焊透结构： （一） 立式锅壳锅炉下脚圈与锅壳的连接焊缝；

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（二） 贯流式锅炉上下集箱盖板与翼板的连接焊缝； （三） 有机热载体锅炉管子的对接焊缝； （四） 油田注汽（水、油）锅炉管子的对接焊缝。

第35条 额定工作压力不大于1.6MPa的卧式内燃锅炉以及贯流式锅炉，烟温不大于600℃处的受压元件的连接可以采用T形接头，但应当符合以下要求： (一) (二) (三)

采用全焊透的接头型式，并且坡口经过机械加工； 连接焊缝全部位于所连接的筒体上；

T形接头连接部位的焊缝厚度不小于管（端）板的壁厚而且其焊缝背部能够封焊的部件均应当封焊，不能够封焊的部位应当采用氩弧焊打底，并且保证焊透；

(四)

T形接头连接部位的焊缝按照JB/T4730《承压设备无损检测》的有关要求进行超声波检测。

第36条 锅炉的下降管与锅筒、集箱连接时，应当开全焊透型坡口，当下降管的外径小于133mm而且采用插入式结构时可以不开坡口。对于A级锅炉，集中下降管管接头与筒体和集箱的连接应当采用全焊透的接头型式，焊接时要保证焊透。对于A级高压以上锅炉管接头与锅筒、集箱、管道连接，当管接头直径大于或者等于133mm时应当采用全焊透型坡口，管接头直径小于 133mm时宜采用全焊透型坡口。

第37条 受压元件上管孔的布置应当符合下列规定：

(一) 胀接管孔间的净距离不小于19mm。胀接管孔中心与焊缝边缘及管板扳边起点的距离不小于0.8d（d为管孔直径），而且不小于0.5d + 12mm。胀接管孔不得开在锅筒筒体的纵向焊缝上，同时亦应当避免开在环焊缝上。如果结构设计不能够避免时，在管孔周围60mm（若管孔直径大于60mm，则取孔径值）范围内的焊缝经过射线检测合格，并且焊缝在管孔边缘上不存在夹渣，对开孔部位的焊缝内外表面进行磨平和将受压部件整体热处理后，方可在环向焊缝上开胀接管孔。

(二)集中下降管的管孔不得开在焊缝上。其他焊接管孔亦应当避免开在焊缝上及其热影响区；如果不能够避免时，在管孔周围60mm（若管孔直径大于60mm，则取孔径值）范围内的焊缝经过射线或者超声波检测合格，并且焊缝在管孔边缘上不存在夹渣，管接头焊后经过热处理消除应力的情况下，方可在焊缝上及热影响区开孔。

第38条 锅筒（筒体壁厚不相等的除外）、锅壳和炉胆上相邻两筒节的纵向焊缝，以及封头、管板、炉胆顶或者下脚圈的拼接焊缝与相邻筒节的纵向焊缝，都不应彼此相连。

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其焊缝中心线间外圆弧长至少为较厚钢板厚度的3倍，并且不小于100mm。

第39条 除了球形封头以外，扳边的元件（例如封头、管板、炉胆顶等）与圆筒形元件对接焊接时，扳边弯曲起点至焊缝中心线均应当有一定的直段距离（L），直段距离应当符合表7中的数值。

表7 扳边弯曲起点至焊缝中心线的直段距离

扳边元件内径(mm) 距离L(mm) ≤600 ≥25 ＞600 ≥38 第40条 锅炉受热面管子及管道直段上（异种钢接头除外），对接焊缝中心线间的距离L应当满足下列要求：

(一)外径小于159mm，L≥2倍外径； (二)外径大于或者等于159mm，L≥300mm。

当锅炉结构难以满足上述要求时，对接焊缝的热影响区不应当重合，并且L≥50mm。 第41条 受热面管子（盘管及成型管件除外）及管道对接焊缝应当位于管子直段上，其弯曲部位不宜焊接任何元件。受热面管子的对接焊缝中心线至管子弯曲起点、锅筒（锅壳）及集箱外壁、管子支、吊架边缘的距离至少为50mm，对于A级锅炉上述距离至少为70mm；对于管道上述距离应当不小于100mm。

第42条 受压元件主要焊缝及其邻近区域应当避免焊接零件。如果不能够避免，则焊接零件的焊缝可以穿过主要焊缝，而不应当在主要焊缝及其邻近区域终止。

第43条 凡能够引起锅筒（锅壳）壁或者集箱壁局部热疲劳的连接管（给水管、减温水管等），在穿过锅筒（锅壳）壁或者集箱壁处应当加装套管。C级及以下蒸汽锅炉，可以不加装给水套管。

第44条 锅炉定期排污管口不应当高出锅筒或者集箱的内壁表面，小孔式排污管用做定期排污时应当贴近筒体底部。电站锅炉锅筒应当设置紧急放水装置。

第45条 锅炉应当按照下列情况配置水、汽取样器和反冲洗系统:

(一)A级锅炉应当在省煤器进口、锅筒、饱和蒸汽引出管、过热器、再热器等部位，配置水汽取样器，并且在锅炉设计时，选择有代表性位置设置取样点。取样器应当符合GB/T14416《锅炉蒸汽的采样方法》中对取样器的要求。

(二)B、C级锅炉应当配置锅水取样器，对蒸汽质量有要求时，应当设蒸汽取样器；

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(三)A级直流锅炉给水泵出口应当设置一排水阀和给水取样点；

（四）A级锅炉过热器一般应当设置反冲洗系统，反冲洗的介质也可以通过主汽阀前疏水管路引入。

第46条 对于A级锅炉，锅筒和集箱上应当装设膨胀指示器。悬吊式锅炉本体设计确定的膨胀中心应当予以固定。

第47条 膜式壁鳍片与管子材料的膨胀系数应当相近，鳍片宽度应当保证鳍片各部分在锅炉运行中的温度不超过所用材料的许用温度。

第48条 喷水减温器的集箱与内衬套之间以及喷水管与集箱之间的固定方式，应当能够保证其相对膨胀，并且能够避免共振，结构和布置应当便于检修。减温器上至少应当设置１个内径不小于80mm的检查孔，检查孔的位置应当便于对内衬套以及喷水管进行检查。

第49条 对于装有省煤器的锅炉，应当采取装设旁通水路、再循环管或者炉膛出口烟温监测等有效措施，在锅炉启动点火时保护省煤器。

第50条 对于电站锅炉，宜装设蒸汽旁路或者烟温监测等装置，确保过热器、再热器在启动及甩负荷时的冷却。

第51条 直流电站锅炉应当设置启动系统，容量应当与锅炉最低直流负荷相适应。 第52条 直流电站锅炉采用外置式汽水分离器启动系统时，隔离阀的工作压力应当按照最大连续负荷下的设计压力考虑，汽水分离器的强度按照锅炉最低直流负荷的设计参数设计计算；采用内置式汽水分离器启动系统时，各部件的强度应当按照锅炉最大连续负荷的设计参数计算。

第53条 直流电站锅炉启动系统的疏水排放能力应当满足锅炉各种启动方式下发生汽水膨胀时的最大疏水流量。

第54条 直流电站锅炉水冷壁管内工质的质量流速在任何运行工况下都应当大于该运行工况下的最低临界质量流速。

第55条 装设油燃烧器的锅炉，尾部应当装设可靠的吹灰及灭火装置。燃煤粉或者水煤浆锅炉在炉膛和布置有过热器、再热器的对流烟道，应当装设吹灰装置。

第56条 B级及以下燃气锅炉尾部烟道应当设置可靠的疏水装置。

第57条 额定蒸发量小于或等于75t/h的水管锅炉，当采用煤粉、油或者气体作燃料时，在炉膛和烟道等容易爆燃的部位宜设置防爆门。防爆门的设置应当不致危及人身的

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安全。

第58条 炉膛结构应当能够承受非正常情况下出现的瞬态压力。在此压力下，炉膛水冷壁管、对流烟道包墙管不应当由于起支撑作用的刚性梁系统弯曲变形过大而导致永久变形。

炉膛设计承压能力应当符合有关规程和技术标准的要求。对于机组容量大于或者等

于300MW的锅炉，炉膛设计承压能力应当不小于5.8kPa , 瞬态最大承压能力为±8.7kPa。装有脱硫、脱硝装置的锅炉、循环流化床锅炉、微正压燃烧锅炉或者增压锅炉，应当采用更高的炉膛设计承压能力。

第59条 集箱和防焦箱上的手孔，当孔盖与孔圈采用非焊接连接时，应当避免直接与火焰接触。

第60条 微正压燃烧的锅炉，炉墙、烟道和各部位门孔应当有可靠的密封，看火孔应当装设防止火焰喷出的联锁保护装置。

第61条 锅炉上开设的人孔、头孔、手孔、清洗孔、检查孔、观察孔的数量和位置应当满足安装、检修、运行监视和清洗的需要。

锅炉受压元件的人孔盖、头孔盖、手孔盖应当采用内闭式结构。对于B级及其以下锅炉，其受压元件的人孔盖、头孔盖、手孔盖可以采用法兰连接结构；A级锅炉受压元件的手孔盖宜采用焊接式结构。炉墙上人孔的门应当装设坚固的门闩；炉墙上监视孔的孔盖应当保证不会被烟气冲开。

第62条 锅筒内径大于或等于800mm的水管锅炉和锅壳内径大于1000mm的锅壳锅炉，均应当在筒体或者封头（管板）上开设人孔，由于结构限制导致人员无法进入锅炉时，可以只开设头孔。对锅壳内布置有烟管的锅炉，人孔和头孔的布置应当兼顾锅壳上部和下部的检修需求。

锅筒内径小于800mm的水管锅炉和锅壳内径为800～1000mm的锅壳锅炉，至少应当在筒体或者封头（管板）上开设一个头孔。

对于立式锅壳锅炉，锅炉下部开设的手孔数量应当满足清理和检验的需要，其数量应当不少于3个。

第63条 门孔的尺寸规定如下：

(一)锅炉受压元件上，椭圆人孔不应当小于2803380mm，圆形人孔直径不应当小于380mm，人孔圈最小的密封平面宽度为18mm，人孔盖凸肩与人孔圈之间总间隙不应当超

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过3mm（沿圆周各点上不超过1.5mm），并且凹槽的深度应当达到能够完整地容纳密封垫片；

(二)锅炉受压元件上，椭圆头孔不得小于2203320mm，颈部或者孔圈高度不应当超过100mm；

(三)锅炉受压元件上，手孔短轴不得小于80mm，颈部或者孔圈高度不应当超过65mm； (四)锅炉受压元件上，清洗孔内径不得小于50mm，颈部高度不应当超过50mm； (五)炉墙上椭圆形人孔一般应当不小于4003450mm，圆形人孔直径一般应当不小于450mm，矩形门孔一般应当不小于3003400mm。

若颈部或者孔圈高度超过上述规定，孔的尺寸应当适当放大。

第64条 支承式和悬吊式锅炉钢结构的设计应当符合GB/T6736《锅炉钢结构设计规程》的要求。

第65条 操作人员立足地点距离地面（或者运转层）高度超过3000mm的锅炉，应当装设平台、扶梯和防护栏杆等设施。锅炉的平台、扶梯应当符合下列规定：

(一)扶梯和平台的布置应当保证操作人员能够顺利通向需要经常操作和检查的地方；

(二)扶梯、平台和需要操作及检查的炉顶周围设置的栏杆、扶手以及挡脚板的高度应当满足相关规定；

(三)扶梯的倾斜角度以45°～50°为宜。如果布置上有困难时，倾斜角度可以适当增大；

(四)水位表前的平台到水位表中间的铅直高度宜为1000～1500mm。

第四章 制 造

第一节 一般要求

第66条 锅炉制造单位应当取得锅炉制造许可证，方可从事批准范围内的锅炉产品制造。锅炉制造单位对出厂的锅炉产品性能和制造质量负责。

第67条 锅炉用材料下料或者坡口加工、受压元件加工成形后不得产生有害缺陷；冷成形应当避免产生冷作硬化引起脆断或者开裂，热成形应当避免因过热而造成材料晶粒粗大或者因成形温度过低而造成材料硬化。

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第二节 胀 接

第68条 制造单位应当根据锅炉设计图样和试胀结果制定胀接工艺规程。 胀接前应当进行试胀。在试胀中，确定合理的胀管率。

需要在安装现场进行胀接的锅炉出厂时，锅炉制造单位应当提供适量同钢号的胀接试件。

第69条 胀接管子材料宜选用低于管板硬度的材料。若管端硬度大于管板硬度时，应当进行退火处理。管端退火不得用煤炭作燃料直接加热，管端退火长度不应当小于lOOmm。

第70条 当采用内径控制法时，胀管率一般应当控制在1%～2.1%范围内。胀管率按照公式(1)计算。

Hn?[d1?2t?1]?100% (1) d

式中：

Hn —胀管率，%；

d1 —胀完后的管子实测内径，mm； t —未胀时的管子实测壁厚，mm； d —未胀时的管孔实测直径，mm。

第71条 当采用外径控制法时，胀管率一般控制在1%～1.8%范围内。胀管率可以按照公式(2)计算：

HW?式中：

D?d?100% (2) dHW— 外径控制法胀管率，%；

D — 胀管后紧靠锅筒外壁处管子的实测外径，mm； d — 未胀时的管孔实测直径，mm。 第72条 当采用管子壁厚减薄率控制法时：

(一)在胀管前的试胀工作中应当对每一种规格的管子和壁厚的组合都应当进行扭矩设定，

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锅炉出口应当装设可记录式的温度测量仪表。

第192条 有表盘的温度测量仪表的量程应当为工作温度1.5~2倍。

第五节 排污和放水装置

第193条 蒸汽锅炉锅筒（壳）、立式锅炉的下脚圈和水冷系统的最低处都应当装设排污阀、每组水冷壁下集箱都应当能够独立排污；过热器系统、再热器系统、省煤器系统的最低集箱（或者管道）处应当装放水阀。有过热器的蒸汽锅炉锅筒应当装设连续排污装置。

B级及以下锅炉排污阀应当采用快开式阀门。排污阀的公称通径为20mm~65mm，卧式锅壳锅炉锅壳上的排污阀的公称通径不得小于40mm。

第194条 额定蒸发量大于1t/h的蒸汽锅炉和B级热水锅炉，排污管上应当安装两个串联的阀门，其中至少有一个是排污阀，且安装在靠近排污出口一侧。

每台锅炉应当装设单独的排污管，排污管应当尽量减少弯头，保证排污畅通并且接到安全地点或者排污膨胀箱（扩容器）。如果采用有压力的排污膨胀箱时，排污膨胀箱上应当安装安全阀。多台锅炉合用一根排放总管时，不应当有两台以上的锅炉同时排污。 第195条 锅炉的排污阀、排污管不宜采用螺纹连接。

第六节 保护装置

第196条 额定蒸发量大于或者等于0.2t/h的锅炉，应当装设高、低水位报警（高、低水位报警信号应当能够区分），额定蒸发量大于或者等于2t/h的锅炉,还应当装设低水位联锁保护装置。低水位联锁保护装置最迟应当在最低安全水位时动作。

第197条 额定蒸发量大于或者等于6t/h的锅炉，应当装设蒸汽超压报警和联锁保护装置。超压联锁保护装置动作整定值应当低于安全阀较低整定压力值。安置在多层或高层建筑物内的锅炉，每台锅炉应当配备可靠的超压（温）联锁保护装置和低水位联锁保护装置。

第198条 锅炉的过热器和再热器，应当根据机组运行方式、自控条件和过热器、再热器设计结构，采取相应的保护措施，防止金属壁超温。再热器出口汽温达到最高允许值时，应当设自动投入的事故喷水。

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第199条 控制循环蒸汽锅炉应当有下列保护和联锁装置： (一)锅水循环泵进出口差压保护； (二)循环泵电动机内部水温超温保护； (三)锅水循环泵出口阀与泵的联锁装置。 第200条 A级直流锅炉应当有下列保护装置：

(一)在任何情况下，当给水流量低于启动流量时的报警装置；

(二)锅炉进入纯直流状态运行后，工质流程中间点温度超过规定值时的报警装置； (三)给水的断水时间超过规定时间时，自动切断锅炉燃料供应当的装置； (四)亚临界及以上直流锅炉上下炉膛水冷壁金属温度超过规定值的报警装置。 第201条 循环流化床锅炉流化风量低于最小流化风量时，应当切断燃料供给。 第202条 室燃锅炉应当装设有下列功能的联锁装置： (一)全部引风机跳闸时，自动切断全部送风和燃料供应当； (二)全部送风机跳闸时，自动切断全部燃料供应当；

(三)直吹式制粉系统一次风机全部跳闸时，自动切断全部燃料供应当；

(四)燃油及其雾化工质的压力、燃气压力低于规定值时，自动切断燃油或者燃气供应当；

(五)A级锅炉熄火保护装置动作时，应当自动切断燃料供给并且进行充分的炉膛吹扫；

(六)热水锅炉压力降低到会发生汽化或者水温升高超过了规定值时，自动切断燃料供应当；

(七)热水锅炉循环水泵突然停止运转，备用泵无法正常启动时，自动切断燃料供应当；

第203条 室燃锅炉应当装设可靠的点火程序控制和熄火保护装置。

在点火程序控制中，点火前的总通风量应当不小于三倍的从炉膛到烟囱入口烟道总容积。通风时间，对于锅壳锅炉、贯流锅炉和非发电用直流锅炉至少持续20秒钟，对于水管锅炉至少持续60秒钟，对于电站锅炉一般应当持续3分钟以上。

单位时间通风量一般应当保持额定负荷下的总燃烧空气量。对于电站锅炉，一般应当保持额定负荷下的25%~40%的总燃烧空气量。

第204条 A级高压及以上锅炉，应当有炉膛高低压力联锁保护装置。

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第205条 用油或者气体作燃料的锅炉，在每个燃烧器燃料进口管道上都应当装设可靠的安全切断阀以切断燃料供应当，其中对燃气燃烧器以及额定燃油量大于100kg/h的压力雾化燃油燃烧器，应当配备两个串联的安全切断阀或者元件，并且其关闭时间应当符合以下要求：

(一)对燃油燃烧器安全切断阀，一个应当在1秒内关闭，另一个安全切断阀可以用燃料量调节元件代替，其关闭时间不应当超过5秒；

(二)对燃气燃烧器安全切断阀，阀通径小于或者等于100mm的，在不超过1秒的时间内安全关闭，通径大于100mm的，在不超过3秒的时间内关闭；

（三）对配备多个油（气）燃烧器的电站锅炉，每个油（气）燃烧器前和炉前母管上的安全切断阀也应当满足上述（一）、（二）要求。

第206条 用油、气体和煤粉作燃料的锅炉允许的安全时间见表16、表17和表18。

表16 燃油燃烧器安全时间要求

额定燃油量(kg/h) ≤30 ＞30 点火安全时间(s) ≤10 ≤5 2熄火安全时间(s) ≤1 （注10） ≤1（注10） 注10：若燃料油在50℃时的运动粘度大于20mm/s，此值可以增至3s。 表17 燃气燃烧器安全时间要求

点火安全时间(s) 熄火安全时间(s) ≤5 ≤1 表18 燃煤粉燃烧器安全时间要求 点火安全时间(s) — 熄火安全时间(s) ≤5 注11：燃烧器启动时，从燃料进入炉膛点火失败到燃料快速切断装置开始动作的时间称为点火安全时间，运行时从火焰熄灭到快速切断装置开始动作的时间称为熄火安全时间。

第207条 用油或者气体作燃料的锅炉，应当严格限制燃烧器点火时的启动热功率。 (一)燃油锅炉

1.单台额定燃油量小于或者等于100kg/h的燃油燃烧器可以在全热功率下直接点火；

2.单台额定燃油量大于100kg/h的燃油燃烧器，不可以在全热功率下直接点火，其最大允许启动热功率QSmax见表19。

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(二)燃气锅炉

1.单台额定输出热功率小于或者等于120kW的燃气燃烧器可以在全热功率下直接点火；

2.单台额定输出热功率大于120kW的燃气燃烧器，点火热功率不应当大于120kW或者不大于额定输出热功率的20％。

表19 燃油燃烧器最大允许启动热功率QSmax要求

单台额定燃油量（kg/h） Qn ≤100 主燃烧器在低燃油量 Qs 下直接点火燃烧器在低燃油量Qs 下点点火的最大允许启动热功率 火的最大允许启动热功率 QSmax QSmax QSmax≤100 100＜Qn ≤500 ≤100 或者QSmax≤70%Qn Qn ＞500 QSmax≤35%Qn QSmax≤50%Qn 第208条 由于事故引起主燃料系统跳闸，灭火后未能及时进行炉膛吹扫的应当尽快实施补充吹扫。禁止向已经熄火停炉的电站锅炉炉膛内排放煤粉。电站锅炉灭火后重新点火前，应当进行充分的吹扫。

第209条 锅炉运行中联锁保护装置不得随意退出运行。联锁保护装置的备用电源或者气源应当可靠，应当定期进行备用电源或者气源自投试验，并且做好记录，备用电源或者气源亦不得随意退出备用。

第210条 电加热锅炉的电器元件应当有可靠的电气绝缘性能和足够的电气耐压强度。

第七章 辅助设备及系统

第211条 锅炉的辅助设备及系统的配置应当和锅炉的型号规格相匹配，满足锅炉安全、经济运行的要求，并且具有良好的环保特性。

第212条 锅炉的燃烧系统应当根据锅炉设计燃料选择适当的锅炉燃烧方式、炉膛型式、燃烧设备和燃料制备系统。

第213条 燃油（气）锅炉燃烧器应当符合TSG ZB001《燃油（气）燃烧器安全技术规则》的要求，按照TSG ZB002《燃油（气）燃烧器型式试验规则》的要求进行型式试验，取得型式试验合格证书并且逐台加施型式试验合格标志后，方能投入使用。

第214条 燃油燃烧器供油母管上以及燃气燃烧器所有自动控制阀前，应当在安全并且便于操作的地方设有一只手动快速切断阀。

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第215条 A级燃气锅炉和使用燃气点火的锅炉，其炉前燃气系统在燃气供气主管路及进燃烧器前的各分支管路上，都应当设置具有联锁和放散功能的阀组。

第216条 对于燃用高炉煤气、焦炉煤气等有害气体的锅炉，燃气系统要安装一氧化碳等气体在线监测装置。燃气系统的设计应当符合国家和行业安全的有关规定。

第217条 煤粉锅炉应当采用性能可靠、节能高效的点火装置。点火装置应当具有与煤种相适应的点火能量。

第218条 煤粉管道中风粉混合物的实际流速在锅炉任何负荷下均不应低于煤粉在管道中沉积的最小流速。

第219条 制粉系统同一台磨煤机出口各煤粉管道间应当具有良好的风粉分配特性。各燃烧器（或者送粉管）之间的偏差（最大与最小值之差）不宜大于下列要求：

(一)风量偏差5%；

(二)直吹式制粉系统的粉量偏差10%，贮仓式制粉系统的粉量偏差5%。

第220条 煤粉锅炉制粉系统应当严格执行DL/T 5203《火力发电厂煤和制粉系统防爆设计技术规程》等规程、标准中防止制粉系统爆炸的有关规定。

第221条 循环流化床锅炉的炉前进料口处应当有严格密封措施。循环流化床锅炉启动时宜选用适当的床料，防止床料中Na2O、K2O及碳含量过高引起结焦。

第222条 具有外置换热器的循环流化床锅炉应当配置紧急补给水系统。

第223条 锅炉管道上的阀门和烟风系统挡板均应当有明显标志，标明阀门和挡板的名称、编号、开关方向和介质流动方向，主要调节阀门还应当有开度指示。阀门、挡板的操作机构均应当装设在便于操作的地点。

第224条 几台锅炉共用一个总烟道时，在每台锅炉的支烟道内应当装设有可靠限位装置的烟道挡板。

第225条 锅炉的给水系统应当保证对锅炉可靠地供水。给水系统的布置、给水设备的容量和台数按照设计规范确定，给水泵出口应当设置止回阀。

第226条 主汽阀应当装在靠近锅筒（壳）或者过热器集箱的出口处。单元机组的电站锅炉，可以不设主汽阀。立式锅壳锅炉的主汽阀可以装在锅炉房内便于操作的地方。锅炉与蒸汽母管连接的每根蒸汽管上，应当装设两个切断阀，切断阀之间应当装有通向大气的疏水管和阀门，其内径不得小于18mm。

第227条 A级高压及以上锅炉未设置有可回收蒸汽的旁路系统时，应当装设远程控制

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(二)扭矩设定是通过试管胀进试板的管孔来实现的，试管胀接完毕后，打开试板，取出试管测量管壁减薄量，然后计算其管壁减薄率，管子壁厚减薄率一般应当控制在10%~12%范围内，扭矩设定完毕后，应当将扭矩记录下来，并且将其应用于生产。胀接管子壁厚减薄率应当按照公式(3)计算：

壁厚减薄率=胀接前管壁厚?胀接后管壁厚?100% (3)

胀接前管壁厚(三)为保证胀管设备的正常运行，在生产中每班工作之前，操作人员都应当进行一次试胀，同时检验部门应当核实用于生产的扭矩是否与原设定的扭矩完全相同。 第73条 胀接管端伸出量以6mm～12mm为宜。管端喇叭口的扳边应当与管子中心线成12°～15°角，扳边起点与管板（锅筒）表面以平齐为宜。

对于锅壳锅炉，直接与火焰(烟温800℃以上)接触的烟管管端应当进行90°扳边。扳边后的管端与管板应当紧密接触，其最大间隙不得大于0.4mm，且间隙大于0.05mm的长度不得超过管子周长的20%。

第74条 胀接后，管端不应当有起皮、皱纹、裂纹、切口和偏斜等缺陷。在胀接过程中，应当随时检查胀口的胀接质量，及时发现和消除缺陷。

第75条 胀接施工单位应当根据实际检查和测量结果，做好胀接记录，以便于计算胀管率和核查胀管质量。

第76条 胀接全部完毕后，应当进行水压试验，检查胀口的严密性。

第三节 焊 接

第77条 焊接锅炉受压元件的焊工，应当按照相关安全技术规范的要求进行考试，取得特种设备作业人员证书后，才能在有效期内从事合格项目范围内的焊接工作。

第78条 焊接设备的电流表、电压表、气体流量计等仪表、仪器以及规范参数调节装置应当定期进行检定和校验。

第79条 焊工应当按照焊接工艺规程或者焊接工艺卡施焊并且做好施焊记录。锅炉受压元件的焊缝附近应当打焊工代号钢印；对不能打钢印的材料应当有焊工代号的详细记录。制造单位应当建立焊工技术档案，并且对施焊的实际工艺参数和焊缝质量以及焊工遵守工艺纪律情况进行检查。

第80条 锅炉产品焊接前，施焊单位应当对下列焊接接头进行焊接工艺评定：

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(一)受压元件之间的对接焊接接头；

(二)受压元件之间或者受压元件与承载的非受压元件之间连接的要求全焊透的T形接头或者角接接头；

第81条 焊接工艺评定应当符合JB/T4708《承压设备焊接工艺评定》的要求，并且应当满足下列要求：

(一)Ａ级锅炉锅筒的纵向和环向及集箱的纵向焊缝，当板厚大于20mm，小于或等于70mm时，应当从纵缝检查试板上沿焊缝纵向切取全焊缝金属拉力试样一个；当板厚大于70mm时，应当取全焊缝金属拉力试样二个。试验方法和取样位置可以按照GB/T 2652《焊缝及熔敷金属拉伸试验方法》。试验结果应当满足材料规定的Rm或者Rp0.2。

(二)焊接接头横向拉伸的试验结果应当满足如下要求：

1.若断裂发生在母材上，最小抗拉强度和屈服强度应当不低于母材规定下限值； 2.若断裂发生在焊缝上，最小抗拉强度和屈服强度应不低于母材规定值的下限值。如果母材抗拉强度规定值下限大于490MPa，且焊缝金属的屈服点高于母材规定值，则允许焊缝金属的抗拉强度比母材规定值下限低19.6 MPa。

(三) Ａ级锅炉锅筒、合金钢材料集箱和管道，如果壁厚≥12mm（单面焊焊件厚度≥16mm）应做焊缝熔敷金属及热影响区夏比V型缺口室温冲击试验。应从其检查试件上取三个焊接接头的冲击试样。试样缺口应开在有最后焊道的焊缝侧面内，如果有要求，可以开在熔合线或者热影响区内。试样的形式、尺寸、加工和试验方法应符合GB/T229《金属夏比冲击试验方法》中V形制品的规定。

三个试样的常温冲击及吸收功平均值应当不低于母材规定值，无母材规定值时，应当不低于27J（试样截面尺寸为10310mm），并且至多允许有一个试样的冲击吸收功低于上述指标值，但不低于上述指标值的70%。

对马氏体热强钢，冲击吸收功最低平均值为24J，允许其中一个试样冲击吸收功不低于19J。

(四)接头由不同母材组成时，焊缝金属试验值应当按照本条(一)至(三)要求满足较低母材最低规定值。

(五)产品技术条件对接头硬度、金相或者断口评定试验有要求时，试验可以按照各自规定的方法标准和试验要求进行。

第82条 力学性能试验有某项不合格时，应当从原焊制的检查试件中对不合格项目取

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双倍试样复验（对冲击试验项目是再取三个试样复验），或者将原检查试件与产品再热处理一次后进行全面复验。

第83条 施焊单位应当按照产品焊接要求和焊接工艺评定标准制订用于评定的焊接工艺指导书（PWPS），经过焊接工艺评定试验合格，有焊接工艺评定记录或者报告（PQR）证实，编制焊接工艺规程（WPS）后才能进行焊接生产。

第84条 焊接工艺评定完成后，焊接工艺评定报告和焊接工艺规程应当经过制造单位焊接责任工程师审核，技术负责人批准后存入技术档案，保存至该工艺评定失效为止，焊接工艺评定试样至少应当保存5年。

第85条 受压元件焊接作业应当在不受风、雨、雪等影响的场所进行，当环境温度低于0℃时应当有预热措施。气体保护焊时应当避免外界气流干扰。

第86条 焊件装配时不得强力对正。焊件装配和定位焊的质量符合工艺文件的要求后才允许焊接。

第87条 A级锅炉受热面管子的对接接头应当采用氩弧焊打底。对于A级高压以上锅炉，管子和管件的对接焊缝以及锅筒和集箱上管接头的组合焊缝，应当采用氩弧焊打底或者其他能够保证焊透的焊接方法。

第88条 锅筒（锅壳）纵、环缝两边的钢板中心线应当对齐。锅筒（锅壳）环缝两侧的钢板不等厚时，一般应当采用中心线对齐，也允许一侧的边缘对齐。

公称壁厚不同的两元件或者钢板对接时，两侧中任何一侧的名义边缘厚度差值若超过本规程第89条规定的边缘偏差值，则厚板的边缘应当削至与薄板边缘平齐，削出的斜面应当平滑，并且斜率不大于1:3，必要时，焊缝的宽度可以在斜面内，参见图2。

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图2

第89条 锅筒（锅壳）纵、环向焊缝以及封头 (管板)拼接焊缝或者两元件的组装焊缝的装配应当符合以下规定：

(一)纵缝或者封头(管板)拼接焊缝两边钢板的实际边缘偏差值不大于名义板厚的10%，且不超过3mm；当板厚大于100mm时，不超过6mm。

(二)环缝两边钢板的实际边缘偏差值 (包括板厚差在内)不大于名义板厚的15%加1mm，且不超过6mm；当板厚大于100mm时，不超过10mm。

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不同厚度的两元件或者钢板对接并且边缘已削簿的，按照钢板厚度相同对待，上述的名义板厚指薄板；不同厚度的钢板对接但不带削薄的，则上述的名义板厚指厚板。 第90条 锅筒（锅壳）的任意同一横截面上最大内径与最小内径之差不应当大于名义内径的1%。锅筒（锅壳）纵向焊缝的棱角度应当不大于4mm。

第91条 如果受压元件的焊接接头经过检测发现存在不合格的缺陷，施焊单位应当找出原因，制订可行的返修方案，才能进行返修。补焊前，缺陷应当彻底清除。补焊后，补焊区应当做外观和无损检测检查。要求焊后热处理的元件，补焊后应当做焊后热处理。同一位置上的返修不应当超过三次。返修的部位、次数、返修情况应当存入锅炉产品技术档案。

第四节 热处理

第92条 碳素钢受压元件，其公称厚度大于30mm的对接接头或者内燃锅炉的筒体或者管板的公称厚度大于20mm的T形接头，应当进行焊后热处理。合金钢受压元件焊后需要进行热处理的厚度界限按照有关标准规定执行。

除焊后热处理以外，还应当考虑冷、热成形对变形区材料性能的影响以及该元件使

用条件等因素，选择适当的热处理工艺。

第93条 热处理设备应当配有自动记录热处理的时间与温度曲线的装置，测温装置应当能够准确反映工件的实际温度。

第94条 受压元件应当在焊接工作全部结束并且经过检验合格后，方可进行焊后热处理。需要焊后热处理的受压元件，接管、管座、垫板和非受压元件等与其连接的全部焊接工作，应当在最终热处理之前完成。

已经过热处理的锅炉受压元件，应当避免直接在其上焊接元件。如果不能够避免，在同时满足下列条件时，焊后可以不再进行热处理：

(一)受压元件为碳素钢或者碳锰钢材料； (二)角焊缝的计算厚度不大于10mm； (三)评定合格的焊接工艺施焊；

(四)应当对角焊缝进行100%表面无损检测。

第95条 热处理前应当根据有关标准及图样要求编制热处理工艺，对需要进行现场热

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处理的情况，应当提出具体现场热处理的工艺要求。

第96条 焊后热处理工艺至少应当满足以下要求：

(一)异种钢接头焊后需要进行消除应力热处理时，其温度应当不超过焊接接头两侧任一钢种的下临界点Ac1；

(二)焊后热处理宜采用整体热处理。如果采用分段热处理则加热的各段至少有1500mm的重叠部分，并且伸出炉外部分有绝热措施。

补焊和环缝局部热处理时，焊缝和焊缝两侧的加热宽度应当各不小于壁厚的3倍；或者焊缝两侧的加热宽度应当各不小于壁厚的2倍，加热区以外部分有绝热措施。 第97条 焊后热处理过程中，应当详细记录热处理规范的各项参数。热处理后有关责任人员应当详细核对各项记录指标是否符合工艺要求。

第五节 焊接检验

第98条 锅炉受压元件的焊接接头质量检验主要包括以下方法： (一)外观检验和通球试验； (二)无损检测； (三)力学性能试验；

(四)合金钢焊缝及母材化学成分定性检验； (五)金相检验； (六)水压试验。

第99条 受压元件焊接接头（包括非受压元件与受压元件焊接的接头）应当进行外观检验，至少应当满足以下要求：

(一)焊缝外形尺寸应当符合设计图样和工艺文件的规定；

(二)焊缝高度应当不低于母材表面，焊缝与母材应当平滑过渡，焊缝和热影响区表面无裂纹、夹渣、弧坑和气孔；

(三)锅筒（锅壳）、炉胆、集箱的纵、环缝及封头（管板）的拼接焊缝无咬边，其余焊缝咬边深度不超过0.5mm，管子焊缝两侧咬边总长度不超过管子周长的20%，且不超过40mm。

第100条 对接焊接的受热面管子，按照相关标准规定进行通球试验。

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第101条 合金钢管、管件对接接头焊缝和母材应当进行化学成分定性检验。

第六节 无损检测

第102条 无损检测人员应当按照相关技术规范进行考核取得资格证书后，方能承担与资格证书的种类和技术等级相对应的无损检测工作。

第103条 锅炉制造单位的无损检测主要包括射线（RT）、超声（UT）、磁粉（MT）、渗透（PT）、涡流（ET）等检测方法。制造单位应当根据设计、工艺及其相关技术条件选择检测方法。

第104条 锅炉受压部件无损检测方法和评级标准应当符合JB／T4730《承压设备无损检测》的要求；管子对接接头X射线实时成像，应当符合相关技术规定。

第105条 无损检测的质量要求和焊接接头质量应当满足以下要求：

(一)锅炉受压部件焊接接头的射线检测技术等级不低于AB级，焊接接头质量等级不低于Ⅱ级；

(二)锅炉受压部件焊接接头的超声检测技术等级不低于B级，焊接接头质量等级不低于Ⅰ级；

(三)表面检测的焊接接头质量等级不低于Ⅰ级。

(四)额定压力小于或者等于0.1MPa的锅炉，其焊接接头质量等级不低于III级。 第106条 当选用超声衍射时差法（TOFD）时，应当与脉冲回波法（PE）组合进行检测，检测结论以TOFD与PE方法的结果进行综合判定。

第107条 焊接接头的无损检测应当在形状尺寸和外观质量检查合格后进行。有延迟裂纹倾向的材料应当至少在焊接完成24小时后进行无损检测；有再热裂纹倾向的材料应当在最终热处理后进行无损检测；封头(管板)、波形炉胆、下脚圈的拼接接头的无损检测应当在加工成型后进行，如果在加工成型前进行，成型后应当在最小弯曲半径处增加射线检测；电渣焊焊接接头超声检测应当在正火后进行。

第108条

锅炉受压部件焊接接头质量应当满足本规程第105条的规定，其无损检

测比例和方法应当满足如下要求：

(一)蒸汽锅炉受压部件焊接接头的无损检测方法及比例应当符合表8要求：

表8 蒸汽锅炉无损检测方法及比例

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锅炉设备分类 锅炉部件 锅筒(锅壳)的纵向和环向对接接头,封头(管板)、下脚圈的拼接接头以及集箱的纵向对接接头 炉胆的纵向和环向对接接头（包括波形炉胆）、回燃室的对接接头及炉胆顶的拼接接头 内燃锅壳锅炉，其管板与锅壳的T形接头，贯流式锅炉集箱外筒体T型接头 内燃锅壳锅炉，其管板与炉胆，回燃室的T形接头，贯流式锅炉集箱内筒体T型接头 集中下降管角接接头 外径大于159mm或者壁厚大于或者等于20mm 的集箱、管道和其他管件的环焊接头 A级 B级 C级 检测方法及比例 100%射线 每条焊缝或者100%至少20%射超声检测 线检测 D级 100%射线 或者100%超声检测 每条焊缝至少10%射线检测 — 20%射线检测 — 100%超声检测 — 50%超声检测 — 100%超声检测 — 100%射线或者100%超声检测 (1)P≥9.8MPa，100%射外径小于或者等于线或者100%超声检测159mm 的集箱、管子(安装工地50%)； 环焊接头（受热面管(2)P<9.8MPa，50%射线子接触焊除外） 或者50%超声检测 (安装工地20%) (1)外径大于或者等于133mm，100%超声检测 锅筒、集箱上管接头 (2)外径小于133mm，至少20%表面检测 — 10%射线检测 — (二) B级以下热水锅炉可以免于无损检测；B级热水锅炉无损检测比例及方法应当符合表9要求：

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表9 B级热水锅炉无损检测方法及比例

锅炉部件 锅筒的纵缝、环缝和封头（管板）的拼接接头 炉胆的纵向和环向对接接头，炉胆顶的拼接接头 集箱 管子、管道和其他管件 无损检测方法和比例 100%射线检测 或者100%超声检测 20%射线检测 (1)外径大于159mm 的环向对接接头50%射线检测； (2)外径小于等于159mm的环向对接接头至少20%射线检测 外径大于159mm 的环向对接接头20%射线检测 (三) 非承压有机热载体锅炉可免于无损检测；承压有机热载体锅炉的无损检测比例及方法应当符合表10要求：

表10 承压有机热载体锅炉无损检测方法及比例

无损检测方法及比例 锅炉部件 气相 100%射线检测 或者100%超声检测 液相 50%射线检测 或者50%超声检测 锅筒、闪蒸罐的纵缝、环缝 和封头的拼接对接接头 管径大于或者等于159mm 的环向对接接头数的20%射线检测 接头 管径小于159mm 的环向对接接头 接头数的10%射线检测 (四)受热面管子以及锅炉汽水管道如果采用无直段弯头，对接接头应当不少于50%射线检测。对A级锅炉还应当满足表8的要求。 第109条 第110条 头。

第111条 经过部分射线或者超声波检测的焊接接头，在检测部位任意一端发现缺陷有延伸可能时，应当在缺陷的延长方向做补充射线或者超声波检测。在抽查或者在缺陷的延长方向补充检测中有不合格缺陷时，该条焊缝应当做抽查数量的双倍数目的补充检测检测。补充检测后，仍有不合格时，该条焊缝应当全部进行无损检测。

受压管道和管子对接接头做无损检测抽查时，发现有不合格的缺陷，应当做抽查数量的双倍数目的补充无损检测。如果补充检测仍不合格，应当对该焊工焊接的全部对接

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超声检测宜采用可自动记录的超声检测仪。

锅炉受压部件进行局部无损检测时，应当包括纵缝与环缝的相交焊接接

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接头做无损检测。 第112条

锅炉受压部件如果采用多种无损检测方法进行检测时，则应当按照各自

验收标准进行评定，均合格后，方可认为无损检测合格。

第113条

制造单位应当妥善保管无损检测的原始记录、检测部位图、射线底片、

光盘或者电子文档等资料，保存期限为七年。

第七节 力学性能试验、金相检验和断口检验

第114条 为检验产品焊接接头的力学性能，应当焊制产品焊接试件，对于焊接质量稳定的制造单位，经过技术负责人批准，可以免做焊接试件。但属于下列情况之一的，应当制作焊接试件：

(一)工厂首次采用新材料制造的前5台锅炉；

(二)用合金钢制作的以及工艺要求进行热处理的锅筒或者集箱； (三)设计图样要求制作焊接试件的锅炉。 第115条 产品焊接试件的要求如下：

(一)每个锅筒(锅壳)、集箱纵缝应当制作一块焊接试件。

(二)纵缝焊接试件应当作为产品纵缝的延长部分焊接(电渣焊除外)。

(三)产品焊接试件应当由焊该产品的焊工焊接。试件材料、焊接材料、焊接设备和工艺条件等应当与所代表的产品相同。试件焊成后应当打上焊工和检验员代号钢印。

（四）需要热处理时，试件应当与所代表的产品同炉热处理；

(五)检查试样的数量、尺寸应当满足制备检验和复验所需要的力学性能试样。 第116条 试件经过外观和无损检测检查后，在合格部位制取试样。

第117条 试件上制取试样的力学性能检验类别、试样数量、取样和加工要求、试验方法、合格指标及复验应当符合JB/T 4744《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》。

第118条 焊件的材料为合金钢时，下列焊缝应进行金相检验：

1. 工作压力大于或者等于3.8MPa的锅筒的对接焊缝，工作压力大于或者等于9.8MPa或者壁温大于450℃的集箱、受热面管子和管道的对接焊缝； 2. 工作压力大于或者等于3.8MPa的锅筒、集箱上管接头的角焊缝。 第119条 金相检验的试样，应当按照下列规定切取： 1. 锅筒和集箱，从每个检查试件上切取一个试样；

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2. 锅炉范围内管道、受热面管子，从每个（套）检查试件上切取一个试样； 3. 锅筒和集箱上管接头的角焊缝，应将管接头分为壁厚大于6mm和小于或者等于6mm两种，对每种管接头，每焊200个，焊一个检查试件，不足200个也应当焊一个检查试件，并沿检查试件中心线切开作金相试样。 第120条 金相检验的合格标准为： 1. 没有裂纹、疏松； 2. 没有过烧组织； 3. 没有淬硬性马氏体组织。

第121条 有裂纹、过烧、疏松之一者不允许复验，金相检验即为不合格。仅因有淬硬性马氏体组织而不合格者，允许检查试件与产品再热处理一次，然后取双倍试样复验（合格后仍须复验力学性能），每个复验的试样复验合格后才为合格。

第122条 额定蒸汽压力大于或者等于3.8MPa的锅炉，受热面管子的对接接头应做断口检验。每200个焊接接头抽查一个，不足200个的也应抽查一个。100%探伤合格或氩弧焊焊接（含氩弧焊打底手工电弧焊盖面）的对接接头可免做断口检验。

断口检验包括整个焊缝断面。断口检验的合格标准见表11。

表11 断口检验的合格标准 缺 陷 壁 厚 t≤6 壁 厚 t>6 裂 纹 未熔合 未焊透 内凹（塌腰） 没 有 没 有 深度≤15%t，且≤1.5mm，总长度≤10%周长 深度≤25%t，且≤1mm ≤30%t，且≤1.5mm ≤2mm ≤25%t 深度≤25%t，且≤2mm ≤25%t，且≤4mm ≤30%t，且≤6mm ≤20%t，且≤4mm 径 向 单个气孔 轴、周向 单个夹渣 径 向 - 28 -

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≤30%t 2轴、周向 密集气孔与夹渣 没 有 ≤25%t，且≤4mm 每1cm面积内气孔及夹渣不超过5个，2并且每1cm面积内气孔和夹渣的总面积2不超过3㎜ 沿圆周方向气孔和夹渣的总长 沿壁厚方向同一直线上各种缺陷总长 沿圆周方向10倍壁厚的范围内， 气孔和夹渣的累计长度不超过壁厚 。 ≤30%t，且≤1.5mm ≤25%t，且≤4mm 凡不符合表11中任何一项规定者，则为不合格，允许取双倍试样复验。若每个复验试样的每项检验结果均合格，则复验为合格，否则复验为不合格，该试样代表的焊缝也不合格。

第八节 水压试验

第123条 锅炉受压元件应当在无损检测和热处理后进行水压试验。水压试验场地应当有可靠的安全防护设施。水压试验应当在周围气温高于或者等于5℃时进行，低于5℃时应当有防冻措施。水压试验所用的水应当是洁净水，水温应当保持高于周围露点的温度以防表面结露，但也不宜温度过高以防止引起汽化和过大的温差应力，一般为20～50℃。

合金钢受压元件的水压试验水温应当高于所用钢种的脆性转变温度。

奥氏体受压元件水压试验时，应当控制水中的氯离子含量不超过25 mg/L。试验合格后，应当立即将水渍去除干净。

第124条 水压试验时，薄膜应当力不得超过元件材料在试验温度下屈服点的90%。锅炉水压试验压力及保压时间应当符合下列规定。

(一)整体水压试验保压时间为20分钟，试验压力按照表12的规定执行：

表12 水压试验压力

名 称 锅炉本体 锅炉本体 锅炉本体 锅筒(锅壳)工作压力p ＜0.8MPa 0.8～1.6MPa ＞1.6MPa 试 验 压 力 1.5p但不小于0.2MPa p+0.4MPa 1.25p - 29 -

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直流锅炉本体 再热器 铸铁省煤器 (二)部件组装后试验

任何压力 任何压力 任何压力 介质出口压力的1.25倍，且不小于省煤器进口压力的1.1倍。 1.5倍再热器的工作压力 1.5倍省煤器的工作压力 过热器、再热器、省煤器为部件工作压力的1.5倍。保压时间至少5分钟。 (三)零、部件单件试验

锅筒为锅筒工作压力的1.25倍。对接焊接的集箱、受热面管子及其他受压管件为部件工作压力的1.5倍。

保压时间锅筒至少为20分钟；集箱至少为5分钟；受热面管子及其他受压管件为10～20秒。

第125条 敞口集箱和无成排受热面管接头的集箱、启动分离器、管道、储水箱、减温器、分配集箱等部件，其所有焊缝经过100%无损检测合格，以及对接焊接的受热面管及其他受压管件经过氩弧焊打底并且100%无损检测合格，能够确保焊接质量，在制造单位内可以不单独进行水压试验，同锅炉整体一起进行水压试验。

第126条 锅炉进行水压试验时，水压应当缓慢地升降。当水压上升到工作压力时，应当暂停升压，检查有无漏水或者异常现象，然后再升压到试验压力。锅炉应当在试验压力下保持20分钟，然后降到工作压力进行检查。检查期间压力应当保持不变。

第127条 水压试验符合下列情况时为合格； (一)在受压元件金属壁和焊缝上没有水珠和水雾； (二)当降到工作压力后胀口处不滴水珠；

(三)铸铁锅炉锅片的密封处在降到额定出水压力后不滴水珠； (四)水压试验后，没有发现明显残余变形。

第九节 出厂资料和金属铭牌

第128条 锅炉产品出厂时，应当附有与安全有关的技术资料，其内容至少包括： (一)锅炉图样（包括总图、安装图和主要受压部件图）； (二)受压元件的强度计算书或者计算结果汇总表； (三)安全阀排放量的计算书或者计算结果汇总表；

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(四)锅炉质量证明书（包括出厂合格证、金属材料证明、焊接质量证明和水压试验证明）；

(五)锅炉安装说明书和使用说明书； (六)受压元件重大设计更改资料。；

(七)热水锅炉的水流程图及水动力计算书（自然循环的锅壳式锅炉除外）； (八)有机热载体锅炉的介质流程图和液膜温度计算书。 对于A级锅炉，至少还应当提供以下技术资料： (一)锅炉热力计算书或者热力计算结果汇总表； (二)过热器壁温计算书或者计算结果汇总表； (三)烟风阻力计算书或者计算结果汇总表； (四)热膨胀系统图。

对于A级高压及以上锅炉，还应当提供以下技术资料： (一)再热器壁温计算书或者计算结果汇总表；

(二)锅炉水循环（包括汽水阻力）计算书或者计算结果汇总表； (三)汽水系统图； (四)各项保护装置整定值。

第129条 锅炉产品出厂时，应当在明显的位置装设金属铭牌，铭牌上应当载明下列项目：

(一)锅炉型号； (二)制造单位产品编号；

(三)额定蒸发量（t/h）或者额定热功率（MW）； (四)额定工作压力（MPa）或者额定出口压力（MPa）；

(五)额定蒸汽温度（℃）或者额定出口/进口水（油）温（℃）； (六)再热蒸汽额定进、出口温度（℃）及额定进、出口压力（MPa）； (七)设计热效率； (八)制造单位名称；

(九)锅炉制造许可证级别和编号； （十)制造年月。

对散件出厂的锅炉，还应当在锅筒、过热器集箱、再热器集箱、水冷壁集箱、省煤

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器集箱以及减温器和启动分离器等主要受压部件的封头或者端盖上打上钢印，注明该部件的名称（或者图号）、产品编号。

第五章 安装、调试、修理、改造

第130条 锅炉制造单位可以安装本单位制造的整装锅炉，并且可以修理改造本单位制造的锅炉。其他锅炉安装修理改造单位应当取得特种设备安装改造修理许可证，方可从事许可证允许范围内的锅炉安装修理改造工作。

第131条 安置锅炉的建筑物应当满足GB50041《锅炉房设计规范》、GB50016《建筑设计防火规范》以及GB50045《高层民用建筑设计防火规范》的有关规定。

第132条 锅炉安装改造修理施工单位应当在施工前，将拟进行的锅炉安装、改造、重大修理情况告知锅炉所在地安全监督管理部门后，即可施工。

第133条 锅炉安装对于A级锅炉应当符合DL/T 5047《电力建设施工及验收技术规范（锅炉机组篇）》及其相关标准的规定；对于B级及以下锅炉应当符合GB 50273《锅炉安装工程施工及验收规范》及相关标准的规定，热水锅炉应当符合GB 50242《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》的有关规定。

第134条 锅炉安装工程中焊接工作除符合本规程第四章的相关规定以外，还应当符合以下要求：

(一)锅炉安装环境温度低于0℃或者其他恶劣天气时，有相应保护措施； (二)除设计规定的冷拉焊接接头以外，焊件装配时不得强力对正，安装冷拉焊接接头使用的冷拉工具在整个焊接接头焊完并且热处理完毕后方可拆除；

第135条 锅炉安装工程中热处理、无损检测和胀接工作的要求应当符合第四章的有关规定。

第136条 锅炉范围内管道的安装，对于A级锅炉应当符合DL 5031《电力建设施工及验收技术规范（管道篇）》和DL／T 869《火力发电厂焊接技术规程》的有关技术规定；对于B级及以下锅炉应当符合GB 50235《工业金属管道工施工及验收规范》和GB 50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关技术规定。

第137条 安置在多层或高层建筑物内的锅炉，燃料供应管路应当采用无缝钢管，焊接时应当采用氩弧焊打底；用气体作燃料应当有燃气检漏报警装置；

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第138条 锅炉安装工程的水压试验要求应当符合本规程第四章的有关规定。 锅炉整体水压试验时试验压力允许的压力降应当符合表13规定：

表13 锅炉整体水压试验时试验压力允许压降

锅炉类别 高压及以上A级锅炉 次高压及以下A级锅炉 ＞20t/h（14MW） B级锅炉 ≤20t/h（14MW） B级锅炉 C、D级锅炉 第139条 在电站锅炉整套启动前应当进行锅炉的启动验收工作，启动验收前锅炉制造单位应当提供完整的锅炉出厂技术资料。

第140条 电站锅炉整套启动时，下列热工设备和保护装置应当经过调试并且投入运行：

(一)数据采集系统； (二)炉膛安全监控系统；

(三)有关辅机的子功能组和联锁； (四)全部远程操作系统。

第141条 电站锅炉启动、调试过程中的操作，应当在调试人员的监护、指导下，由经过培训并且考试合格取得相应操作证书的运行人员担任。首次启动过程中应当缓慢升温升压，同时要监视各部分的膨胀值在设计范围内。

第142条 电站锅炉热力系统应当进行冷态水冲洗和热态水冲洗，并且控制冲洗水的pH值为9.0~9.5。锅炉的冷态水冲洗及热态水冲洗的水质控制应当符合DL/T 889《电力基本建设热力设备化学监督导则》中的各项要求。

第143条 300MW及以上机组电站锅炉要经过168小时整套连续满负荷试运行，各项指标均达到相关标准后即为总体验收合格。300MW以下机组电站锅炉经过72小时整套连续满负荷试运行后，对各项设备做一次全面检查，缺陷处理合格后再次启动，经过24小时整套连续满负荷试运行无缺陷后即为总体验收合格。

第144条 锅炉安装单位对锅炉安装质量负责，应当及时整理锅炉安装技术资料，总体验收合格后30天内将安装调试等有关技术资料完整移交给锅炉使用单位。

第145条 锅炉的重大修理一般包括：

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允许压降△P △P≤0.60MPa △P≤0.40 MPa △P≤0.15 MPa △P≤0.10 MPa △P≤0.05 MPa 特种设备安全技术规范 TSG G0001-2009

(一)A级锅炉

1.锅筒、外置式汽水分离器、减温器和集中下降管的更换以及主焊缝的补焊； 2.整组受热面50%以上的更换；

3.外径大于273mm管道的管子、弯头、三通的更换、挖补以及纵环焊缝补焊； 4.大板梁焊缝的修理。 (二)B级及以下锅炉

1.锅筒、封头、管板、炉胆、炉胆顶、回燃室、下脚圈、集箱、分汽(水、油)缸等主要受压元件的更换、挖补；

2.受热面管子的更换，数量大于该类受热面管（其分类分为水冷壁、对流管束、过热器、省煤器、烟管等）的10%，且不少于10根；直流、贯流锅炉整组受热面更换。 第146条 锅炉修理技术要求可以参照锅炉专业技术标准和有关技术规定。锅炉受压部件、元件更换应当不低于原设计要求。

第147条 在用锅炉修理时，严禁在有压力或者锅水温度较高的情况下修理受压元件。 第148条 在锅筒（壳）挖补和补焊之前，修理单位应当进行焊接工艺评定，工艺试件应当由修理单位焊制。锅炉受压元件采用挖补修理时，补板应当是规则的形状。若采用方形补板时，四个角应当为半径不小于100mm的圆角（若补板的一边与原焊缝的位置重合，此边的两个角可以除外）。

第149条 B级及以下锅炉受压元件因应力腐蚀、蠕变、疲劳而产生的局部损伤需要进行修理时，应当采用挖补方法。锅炉受压元件不得采用贴补的方法修理。

第150条 受压元件更换、挖补后应当进行外观检查、无损检测（其中挖补应当进行100﹪无损检测）和水压试验。其合格标准应当符合本规程第四章有关规定。

第151条 采用堆焊修理，堆焊后应当进行表面无损检测。对于电站锅炉，还应当满足DL/T 734《火力发电厂锅炉汽包焊接修复技术导则》的有关去除缺陷、焊接及热处理和质量检验的相关要求。

第152条 修理经过热处理的锅炉受压元件时，焊接后应当参照原热处理工艺进行焊后热处理。

第153条 修理完工后，锅炉的使用单位应当将图样、修理工艺、修理质量证明文件等技术资料存入锅炉技术档案。

第154条 锅炉改造一般是指因改变锅炉燃烧方式、循环方式、提高锅炉额定蒸发量（或

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者额定热功率）、蒸汽锅炉改为热水锅炉等原因而导致锅炉结构发生变化的改造。

第155条 锅炉改造的设计应当由有相应资质的锅炉制造单位进行。严禁将热水锅炉改为蒸汽锅炉和锅炉改造后提高其额定工作压力、额定工作温度。

第156条 锅炉改造施工技术要求可以参照锅炉专业技术标准和有关技术规定。 改造设计及施工方案应当包括必要的计算资料，改造应当有设计图样和施工技术方案。由于结构和运行参数的改变，安全附件和水处理措施应当与新参数相适应。

蒸汽锅炉改为热水锅炉或者热水锅炉受压元件的改造应当有图样、水流程图、水动力计算书和强度计算书等计算资料，与锅炉配套的原安全附件、定压装置、循环水泵和补水泵、水处理设施等也应当进行技术校核，并且应当有技术资料。

第157条 锅炉改造竣工后，锅炉改造单位应当将锅炉改造的图样、改造工艺、施工质量检验证明文件等技术资料交付使用单位存入锅炉技术档案。

第六章 安全附件和仪表

第一节 安全阀、安全泄放阀

第158条 安全阀制造许可、产品型式试验及铭牌等技术要求按照TSG ZF001《安全阀安全技术监察规程》。

第159条 每台锅炉至少应当装设两个安全阀（包括过热器安全阀但不包括省煤器安全阀和再热器安全阀）。符合下列规定之一的，可以只装一个安全阀：

(一)额定蒸发量小于或等于0.5t/h的锅炉；

(二)额定蒸发量小于4t/h且装有可靠的超压联锁保护装置的锅炉。

可分式省煤器出口处、再热器出口处，及直流锅炉的外置式启动分离器上，都应当装设安全阀。

直流蒸汽锅炉过热蒸汽系统中任两级间的连接管道上如果装有截止阀时，截止阀前应当装设安全阀。

多压力等级余热锅炉，每一压力等级的锅筒和过热蒸汽系统应当分别装设至少一个安全阀。

第160条 蒸汽锅炉的安全阀应当采用全启式弹簧安全阀、杠杆式安全阀或者控制式安全阀（脉冲式、气动式、液动式和电磁式等），选用的安全阀应当符合TSG ZF001《安全阀安全技术监察规程》和有关技术标准的规定。

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对于额定蒸汽压力小于或等于0.1MPa的锅炉可以采用静重式安全阀或者水封式安全装置，水封式安全装置的水封管内径应当根据锅炉的额定蒸发量和额定工作压力确定，但最小不得小于25mm，并且不得装设阀门，同时应当有防冻措施。

第161条 蒸汽锅炉锅筒（壳）上的安全阀和过热器上的安全阀的总排放量应当大于额定蒸发量，对于电站锅炉应当大于锅炉最大连续蒸发量，并且在锅筒（壳）和过热器上所有的安全阀开启后，锅筒（壳）内的蒸汽压力不得超过设计时的计算压力的1.1倍。

再热器安全阀的排放总量应当大于锅炉再热器最大设计蒸汽流量。

第162条 装有容量为100﹪快速旁路的直流锅炉，其高压旁路使用组合一体的安全旁路三用阀(减温、减压、安全)时，可以只在再热器设安全阀，安全旁路三用保护控制应当可靠。再热器安全阀的排放量为全部三用阀的流量和其喷水量之和。 第163条 锅炉安全阀的流道直径应当大于或者等于20mm，排放量应当按照下列方法之一进行计算：

(一)按照安全阀制造单位提供的额定排放量； (二)按照公式(4)；

E=0.235A(10.2p+1)K (4)

式中：

E—安全阀的理论排放量，kg/h；

P—安全阀入口处的蒸汽压力（表压），MPa； A—安全阀的流道面积，mm2；可用d—安全阀的流道直径，mm；

K——安全阀入口处蒸汽比容修正系数，按照公式(5)计算：

K=Kp2Kg (5)

式中：

Kp—压力修正系数； Kg—过热修正系数；

K、Kp、Kg按照表14选用和计算。

表14 安全阀入口处各修正系数

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?d24计算，

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K P(MPa) p≤12 p＞12 饱和 过热 饱和 过热 Kp 1 1 2.1/(10.2p?1)VbKg 1 ① Vb/VgK=Kp2Kg 1 Vb/①V g 2.1/(10.2p?1)Vb 2.1/(10.2p?1)Vg1 Vb/Vg① 注8：Vb/Vg亦可以用1000/(1000?2.7Tg)代替。 表中：

Vg—过热蒸汽比容，m/kg； Vb—饱和蒸汽比容，m/kg； Tg—过热度，℃

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(三)按照GB/T 12241《安全阀一般要求》或者JB/T9624《电站安全阀技术条件》中的公式进行计算。

第164条 过热器和再热器出口处安全阀的排放量应当保证过热器和再热器有足够的冷却。直流蒸汽锅炉外置式启动分离器的安全阀排放量应当大于直流蒸汽锅炉启动时的产汽量。可分式省煤器安全阀的流道直径由锅炉制造单位确定。

第165条 安全阀整定压力应当按照下述原则确定:

1. 蒸汽锅炉安全阀整定压力应当按照表15的规定进行调整和校验。锅炉上应当有一个安全阀按照表中较低的整定压力进行调整。对有过热器的锅炉，过热器上的安全阀应当按照较低的整定压力调整，以保证过热器上的安全阀先开启；

表15蒸汽锅炉安全阀整定压力

额定蒸汽压力（MPa） ≤0.8 0.8＜p≤5.9 ＞5.9 安全阀整定压力 最低值 最高值 工作压力+0.03MPa 1.04倍工作压力 1.05倍工作压力 工作压力+0.05MPa 1.06倍工作压力 1.08倍工作压力 注：表中的工作压力，系指安全阀装置地点的工作压力，对于脉冲式安全阀系指冲量接出地点的工作压力。

2.直流蒸汽锅炉过热器系统安全阀最高整定压力不得高于1.1倍安装位置过热器设计计算压力,过热器出口动力驱动泄压阀整定压力为过热器出口设计计算压力。

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3.可分式省煤器、再热器、直流蒸汽锅炉外置式启动分离器的安全阀整定压力为装设地点工作压力的1.1倍。

第166条 直流蒸汽锅炉过热蒸汽系统中任两级间的连接管道上装有截止阀时，装于截止阀前的安全阀整定压力应当按照过热蒸汽系统出口安全阀最高整定压力进行整定。

第167条 安全阀的启闭压差一般应当为整定压力的4％~7％，最大不超过10％。当整定压力小于0.3 MPa时，最大启闭压差为0.03 MPa。

第168条 新安装的锅炉或者安全阀检修、更换后，都应当按照上述有关规定校验其整定压力、回座压力和密封性。

安全阀经过校验后，应当加锁或者铅封。校验的安全阀在搬运或者安装过程中，严禁摔、砸、碰撞。控制式安全阀应当分别进行控制回路可靠性试验和开启性能检验。 第169条 安全阀应当铅直安装，并且应当安装在锅筒（壳）、集箱的最高位置。在安全阀和锅筒（壳）之间或者安全阀和集箱之间，不得装有取用蒸汽或者热水的管路和阀门。

第170条 几个安全阀如果共同装在一个与锅筒（壳）直接相连的短管上，短管的流通截面积应当不小于所有安全阀的流通截面积之和。

第171条 采用螺纹连接的弹簧安全阀时，其规格应当符合JB 2202《弹簧式安全阀参数》的要求。此时，安全阀应当与带有螺纹的短管相连接，而短管与锅筒（壳）或者集箱筒体的连接应当采用焊接结构。

第172条 安全阀上应当有以下装置： (一)静重式安全阀有防重片飞脱的装置。

(二)弹簧式安全阀有提升手把和防止随便拧动调整螺钉的装置。 (三)杠杆式安全阀有防止重锤自行移动的装置和限制杠杆越出的导架。 (四)控制式安全阀应当有可靠的动力源和电源：

1.脉冲式安全阀的冲量接入导管上的阀门应当保持全开并且加铅封； 2.用压缩空气控制的安全阀应当有可靠的气源和电源； 3.液压控制式安全阀应当有可靠的液压传送系统和电源； 4.电磁控制式安全阀应当有可靠的电源。

第173条 蒸汽锅炉安全阀应当设有排汽管，排汽管应当直通安全地点，并且有足够的流通截面积，保证排汽畅通，同时排汽管应当予以固定,不得有任何来自排汽管的外力施

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加到安全阀上。两个独立的安全阀的排汽管不应当相连。

如果排汽管露天布置而影响安全阀正常动作时，应当加装防护罩，防护罩的安装不应当妨碍安全阀的正常动作和维修。

安全阀排汽管上如果装有消音器，其结构应当有足够的流通截面积和可靠的疏水装置。安全阀排汽管底部应当装有接到安全地点的疏水管，在排汽管和疏水管上都不允许装设阀门。

热水锅炉和可分式省煤器的安全阀应当装设排水管（如果采用杠杆安全阀应当增加阀芯两侧的排水装置），排水管应当直通安全地点，并且有足够的排放流通面积，保证排放畅通。在排水管上不允许装设阀门，并且应当有防冻措施。

第174条 在用锅炉的安全阀每年至少校验一次。校验一般在锅炉运行状态下进行，如果现场校验有困难时或者对安全阀进行修理后，可以在安全阀校验台上进行。

安全阀校验后，应当加锁或者铅封。其整定压力、回座压力、密封性（在安全阀校验台上进行时，只有整定压力和密封性）等检验结果应当记入锅炉技术档案。 第175条 锅炉运行中安全阀严禁随意解列和加重物、移动重锤、将阀芯卡死等手段任意提高安全阀的整定压力或者使安全阀失效。

锅炉运行中安全阀应当定期进行手动排放试验。

电站锅炉安全阀的试验间隔不大于1个小修间隔。对控制式安全阀，使用单位应当定期对控制系统进行试验。

第二节 压力测量装置

第176条 锅炉的下列部位应当装设压力测量装置： (一) 蒸汽锅炉锅筒（壳）的蒸汽空间； (二) 给水调节阀前； (三) 可分式省煤器出口； (四) 过热器出口和主汽阀之间； (五) 再热器出、入口；

(六) 直流蒸汽锅炉的启动分离器上；

(七) 直流蒸汽锅炉省煤器入口、储水箱和循环泵出口；

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(八) 直流蒸汽锅炉蒸发受热面出口截止阀前（如果装有截止阀） (九) 热水锅炉的锅筒（壳）上；

(十) 热水锅炉的进水阀出口和出水阀入口； (十一) 循环水泵的出、入口;

(十二) 燃油锅炉、燃煤锅炉的点火油系统的油泵进口（回油）及出口；

(十三) 燃气锅炉、燃煤锅炉的点火气系统的气源入口及燃气阀组稳压阀（调压阀）

后；

(十四) 电站锅炉炉膛上部。

第177条 选用的压力表应当符合下列规定：

(一)压力表精确度不应当低于2.5级，对于A级锅炉，压力表的精确度不应当低于1.6级；

(二)压力表应当根据工作压力选用。压力表表盘刻度极限值应当为工作压力的1.5~3.0倍，最好选用2倍；

(三)压力表表盘大小应当保证锅炉操作人员能够清楚地看到压力指示值，表盘直径不应当小于100mm。

第178条 选用的压力表应当符合有关技术标准的要求，其校验和维护应当符合国家计量部门的规定。压力表装用前应当进行校验并且注明下次的校验日期，并且在刻度盘上划红线指示出工作压力，压力表校验后应当封印。

第179条 压力表装设应当符合下列要求：

(一)应当装设在便于观察和吹洗的位置，并且应当防止受到高温、冰冻和震动的影响；

(二)锅炉蒸汽空间设置的压力表应当有存水弯管或者其他冷却蒸汽的措施，热水锅炉用的压力表也应当有缓冲弯管,弯管内径不应当小于10mm；

(三)压力表与弯管之间应当装有三通阀门，以便吹洗管路、卸换、校验压力表。 第180条 压力表有下列情况之一时，应当停止使用：

(一)有限止钉的压力表在无压力时，指针转动后不能回到限止钉处；没有限止钉的压力表在无压力时，指针离零位的数值超过压力表规定的允许误差；

(二)表面玻璃破碎或者表盘刻度模糊不清； (三)封印损坏或者超过校验期；

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(四)表内泄漏或者指针跳动； (五)其他影响压力表准确指示的缺陷。

第三节 水位测量装置

第181条 每台蒸汽锅炉锅筒(壳)至少应当装设两个彼此独立的直读式水位表，但符合下列条件之一的锅炉可以只装一个直读式水位表：

(一)额定蒸发量小于或等于0.5t/h的锅炉；

(二)额定蒸发量小于或等于2t/h且装有一套可靠的水位示控装置的锅炉； (三)装有两套各自独立的远程水位测量装置的锅炉； (四)电加热锅炉。

第182条 多压力等级余热锅炉每个压力等级的锅筒应当装设两个彼此独立的水位表。 第183条 直流蒸汽锅炉启动系统中储水箱和汽水分离器应当至少各装设1台差压式远程水位测量装置。

第184条 水位表应当装在便于观察的地方，水位表距离操作地面高于6000mm时，应当加装远程水位测量装置或者水位电视监视系统。

第185条 用单个或者多个远程水位测量装置监视锅炉水位时，其信号应当各自独立取出。在锅炉控制室内应当有两个可靠的远程水位测量装置，同时运行中应当保证有一个直读式水位表正常工作。

第186条 水位表应当有下列标志和防护装置：

(一)水位表应当有指示最高、最低安全水位和正常水位的明显标志。水位表的下部可见边缘应当比最高火界至少高50mm且应当比最低安全水位至少低25mm，水位表的上部可见边缘应当比最高安全水位至少高25mm；

(二)玻璃管式水位表应当有防护装置（例如保护罩、快开阀、自动闭锁珠等），但不得妨碍观察真实水位；

(三)水位表应当有放水阀门和接到安全地点的放水管。 第187条 水位表的结构和装置应当符合下列要求： (一)锅炉运行中能够吹洗和更换玻璃板（管）、云母片；

(二)用两个及两个以上玻璃板或云母片组成的一组水位表，能够连续指示水位；

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(三)水位表或者水表柱和锅筒（壳）之间的汽水连接管内径不得小于18mm，连接管长度大于500mm或者有弯曲时，内径应当适当放大，以保证水位表灵敏准确；

(四)连接管应当尽可能地短。如果连接管不是水平布置时，汽连管中的凝结水能够流向水位表，水连管中的水能够自行流向锅筒（壳），以防止形成假水位；

(五)阀门的流道直径及玻璃管的内径都不得小于8mm。

第188条 亚临界锅炉水位表安装时应当对由于水位表与锅筒内液体密度差引起的测量误差进行修正。

第189条 水位表（或者水表柱）和锅筒（壳）之间的汽水连接管上应当装有阀门，锅炉运行时，阀门应当处于全开位置。对于额定蒸发量小于0.5t／h的锅炉，水位表与锅筒（壳）之间的汽水连管上可以不装设阀门。

第四节 温度测量装置

第190条 在锅炉相应部位应当装设温度测点以测量如下温度： (一)蒸汽锅炉的给水温度(常温给水除外)； (二)铸铁省煤器和电站锅炉省煤器出口水温； (三)再热器进、出口的汽温；

(四)过热器出口和多级过热器的每级出口的汽温； (五)减温器前、后的汽温；

(六)油燃烧器的燃油（轻油除外）入口油温； (七)空气预热器出口的空气温度； (八)锅炉空气预热器进口的烟温； (九)排烟温度；

(十)额定蒸汽压力大于或者等于9.8MPa的锅炉的锅筒上、下壁温，过热器、再热器的蛇形管的金属壁温；

(十一)有再热器的锅炉炉膛出口应当装设烟温探针； (十二)热水锅炉进口、出口水温；

(十三)直流蒸汽锅炉上下炉膛水冷壁出口金属壁温，启动系统储水箱壁温。 第191条 在蒸汽锅炉过热器出口、再热器出口和额定热功率大于或者等于7MW的热水

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