箱体式喷砂间、喷漆间设计

小型喷砂房 喷漆房设计

箱体式喷砂房、喷漆房的设计

一、设计原则

喷砂间、喷漆间的设计既要体现当代涂装的发展水平，又要以实用为原则，以最低的投资、最低的运行成本、最少的维修概率、最简易的操作方式为设计目标。

1、 先进性

系统的设计与设备的配套要体现现代化生产的要求，在资金允许的前提下，尽量采用先进的技术和设计。先进性主要体现在涂装效率高、控制方便、粉尘处理量大、排放粉尘少。电器控制系统实行控制柜集中控制、设备分别控制、工作状态显示、安全警报显示等。

2、 实用性

喷砂间、喷漆间的设计，首先要考虑其使用，实用主要体现在使用方便可靠、故障率少、维修简单方便、更换零件便捷。

3、 环保性

喷砂间、喷漆间系统会产生大量粉尘、漆雾、溶剂，在设计中要防止涂装房的粉尘、漆雾、溶剂泄露，特别考虑大门的密封；要尽量减少涂装房内不得粉尘、漆雾、溶剂的浓度。要尽量减少涂装房内部的粉尘、漆雾、溶剂的排放；喷砂工人的呼吸空气，要由经过特殊处理的专门空气来供应。另外，充分采取措施降低噪声。

4、 安全性

由于喷砂间、喷漆间作业环境恶劣，作业人员处于密闭的环境中，且涂装作业带有一定的危险性，因此，涂装系统得设计、房间内部结构的布置、运载机构的维护修理、电气系统的设计与布置，都应从安全的角度考虑。设计中应严格遵守下列国家规范：GB7692《涂装作业安全规程——涂装前处理工业安全》；GB7693《涂装作业安全规程——涂漆前处理工艺通风净化》；GB16297《中华人民国和国大气污染物综合排放》。

二、钢结构罐箱喷砂间、喷漆间设计

1、 主要技术工艺要求与参数

⑴ 喷砂、涂装能力应达到10～12台/天，每40～48min/台。

⑵ 表面处理等级：Sa2.5。

⑶ 清理室除尘系统排尘口粉尘浓度应＜100mg/m3。

⑷ 喷漆间采用干式漆雾处理系统。

⑸ 喷涂层数：2～3层。

⑹ 烘房室内温度：25℃～35℃。

⑺ 有机溶剂气体的排放浓度＜100mg/m3。

2、 工艺流程

⑴ 不锈钢罐体工艺流程

吊上小车 → 进喷砂房（框架喷砂处理）→ 出喷砂房 → 进1号喷漆房（框架喷底漆） → 进2号喷漆房（框架喷中间漆，不锈钢罐体喷底漆） → 进烘房 → 进3号喷漆房（框架喷面漆，不锈钢罐体喷面漆） → 进烘房 → 出线。

⑵ 碳钢罐箱工艺流程

吊上小车 → 进喷砂房（框架、罐体喷砂）→ 出喷砂房 → 进1号喷漆房（框架罐箱喷底漆） → 进2号喷漆房（框架喷中间漆） → 进烘房 → 进3号喷漆房（框架喷面漆，罐箱喷面漆） → 进烘房 → 出线。

小型喷砂房 喷漆房设计

3、 总体工艺布置方案

罐箱外形尺寸（L×W×H）＝9米×2.6米×2.7米，

因此，

喷砂房尺寸（L×W×H）＝12米×5.4米×5.4米，数量：1间

喷漆房尺寸（L×W×H）＝12米×5.4米×5.4米，数量：3间

烘房尺寸 （L×W×H）＝11米×5.4米×4.5米，数量：2间

流平室尺寸（L×W×H）＝10米×5.4米×5.4米，数量：2间（选用）

4、 喷砂房技术要求

⑴ 工件：罐箱

⑵ 最大外形尺寸：9米×2.6米×2.7米。

⑶ 处理等级：Sa2.5级。

22⑷ 日产量：10～12台；不锈钢箱处理面积：35m/台；碳钢箱处理面积：100 m/台。

⑸ 粉尘排放量：＜100mg/m3。

⑹ 喷砂时一般照明：≥240lx。

⑺ 噪声：＜85dB(A)。

⑻ 磨料：钢丸、钢砂。

⑼ 喷砂房室体尺寸（L×W×H）： 12米×5.4米×5.4米。

⑽ 喷枪数量：6把。

3⑾ 最大耗气量：60m/min。

⑿ 装机功率：53.6kw。

5、喷砂房工艺特征

⑴ 喷丸房室体为全封闭钢结构，其构架由型材制作，外覆钢板，由优质钢材冲压成型，现场螺栓连接，内挂橡胶护板，两端开设平移大门。门洞尺寸：3米×3.5米。

⑵ 磨料回收采用皮带输送机加斗士提升机方案，在室体下部设置地下室，布置皮带输送机、斗士提升机，磨料从格栅地坪落到下部集砂斗后，通过机械输送回收，回收能力为15t/h。

⑶ 除尘系统采用侧部抽风方式，并在顶部开启迷宫式进风口，室内保持适当负压，使喷丸机周围环境改善。除尘系统采用二级除尘：第一级为旋风除尘，使其能过滤60%的灰尘；第二级除尘采用滤筒除尘，使气体达标排放优于国家标准。

⑷ 磨料在进入储料斗前，经风选式丸尘分离器。其中设有筛分设施，即滚动筛筛选。磨料筛分下落状态用风选式丸尘分离，实际应用效果较好。

⑸ 除尘器反吹风经去油、去湿处理，避免油水将粉尘黏附在滤筒上，引起阻力上升，除尘效果下降。

⑹ 喷丸系统采用3台双缸二枪气动遥控喷砂机，可达到连续作业的要求，喷砂工作可连续作业，不需一般喷砂机的停机加砂，大大提高了喷砂效果。操作工人自己可以控制开关。作业安全、灵敏、效率高。操作工人配置呼吸过滤系统及防护系统，以确保工人作业安全。 ⑺ 清理室内照明，采用顶部照明为主两侧补充的形式，使用防尘高压汞灯，照度大。 ⑻ 电气控制柜对喷丸房系统实行整体控制，包括除尘风机、照明、皮带输送机、斗士提升机、尘丸分离器等，并将工作状态在控制板上得到显示。

6、喷丸房主要设备性能

⑴ 喷丸房实体钢结构尺寸（L×W×H）12米×5.4米×5.4米；钢板壁厚3mm；折边后拼装而成。

3 ⑵ 除尘风机1台；功率30kw；风量25000m/h；全压2700Pa。

3 ⑶ 滤筒式除尘器GFT4-32；滤筒32个；过滤面积736m。

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⑷ 旋风除尘器2台；除尘风量25000 m/h。

⑸ 皮带输送机2台；功率8kw；400mm×9m；输送量＞15t/h。

⑹ 皮带输送机1台；功率4kw；400mm×5m；输送量＞15t/h。

⑺ 斗士提升机1台；功率4kw；160mm×10m；输送量＞15t/h。

⑻ 丸尘分离器1台；功率1.1kw；输送量＞15t/h。

⑼ 喷丸机采用气动遥控喷丸机GPBDSR2-9035 ，3台；高度2.7米；直径∮1米；容量

31.6 m；喷砂管∮32mm×20m；喷嘴∮9.5mm；呼吸过滤器GKF-9602,3台；防护面具GFM-9603，双层头盔，6只。

⑽照明灯具24套；功率6kw；装机功率：53.6kw。

7、喷漆室技术要求

⑴ 工件：钢结构件。

⑵ 最大外形尺寸：9米×∮2.6米。

⑶ 喷涂：底漆、中间漆、面漆。

2⑷ 日产量：120m/h。

⑸ 漆雾排放量：＜120mg/m3。

⑹ 喷漆时一般照明：≥300lx。

⑺ 噪声：＜85dB(A)。

⑻ 喷涂房室体尺寸：12米×5.4米×5.4米。

⑼ 喷枪数量：2把。

3⑽ 最大耗气量：1m/min。

⑾ 装机功率：23.92kw。

8、喷漆房工艺特征

⑴ 喷漆室采用全封闭结构，由型钢和夹芯保温板组合而成，室内照明采用防暴双排日光灯，分别装在室体的顶部和两侧面。

⑵ 室内进风采用顶部面进风，进风由风机送入风管，并在送风口处装有空气过滤装置，使送风空气得以净化。

⑶ 排风系统采用两侧底部排风，并在两侧设置漆雾过滤器，漆雾处理采用干式过滤，过滤采用纤维材料。漆雾过滤器的后部装有活性炭，用于吸附排放废气中的溶剂含量，使排放废气净化高空排放。

⑷ 喷漆系统采用高压无气喷涂设备，既可喷富锌底漆，又可喷常规中间漆、面漆，采用美国固瑞克（GRACO）喷涂系统。

⑸ 电气控制柜对喷漆房系统实行整体控制，包括风机、照明等，并将工作状态在控制板上得到显示。

9、喷漆房主要设备性能

⑴ 喷漆室尺寸12米×5.4米×5.4米，1套。喷漆室尺寸为内形尺寸，室体两端为平移门。

3⑵ 排风风机（防暴），4-72-8C，1台；功率：22kw；风量：25000 m/h；风压：2300Pa。

⑶ 漆雾过滤箱800mm×500mm,6只。

⑷ 顶部防暴照明，双管日光灯，16套，1.28kw；侧面防暴照明，双管日光灯，8套，0.64kw。

⑸ 高压无气喷涂机，2套，美国固瑞克公司，KING45：1；流量15L/min，压力270bar；总计功率23.92kw。

10、烘房主要技术性能

⑴ 烘房用于工件油漆的固化，烘房温度25℃～35℃，采用电加热器加热。烘房由室体、3

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电加热器、废气处理系统、风机等组成。

⑵ 烘房尺寸：11米×5.4米×4.5米。

⑶ 烘房室体：采用双层保温板，厚度100mm。

⑷ 照明：2×30w防爆日光灯，24套。

3⑸ 电加热风炉。加热功率：120kw；风量：10000 m/h；外形尺寸：1.7米×1.2米×1.5

米。

3⑹ 防爆风机4-72-7C，风量：11000 m/h；风压：1890bar。

⑺ 有机废气处理系统，空气在加热循环过程中，将有机废气用活性炭进行吸附，并将部分空气排放。

⑻ 温控系统，达到一定温度，加热设备自行停机，风机继续循环。

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