一般路基施工方法

4．1一般工程施工方法 4．1．1路基工程 4．1．1．1施工准备

一、接到设计文件后，组织有关技术人员全面熟悉核对设计文件，充分了解设计意图，核对地形及地质资料。

二、在对设计文件进行核对的同时，对沿线进行施工调查，着重收集下列资料： 1、地质情况、地下水位；

2、采用填料的来源，运土条件及填料的初步审核与检查；

3、大型土方施工设备进场的运输方法及条件,工程圬工构筑所需的石料、砂的来源及运输条件。

三、建立与工程规模相适应而符合规定的工地试验室。

四、核对取土场填料的类别、分布，进行填料复查和试验，填料试验包括筛分试验、液塑限试验、比重试验、最大干密度及最佳含水量试验。

五、拆除地面结构物，调查填筑及开挖范围内池塘，泉眼、水井、水渠、管路、道路、地下水位和原地面软弱状况等。如发现与设计不符之处，及时向设计单位、建设单位、监理单位报告，作出处理方案和措施。

六、按设计要求用高精度的测距仪进行控制桩的测设，测放路堤的施工边桩，在边桩外埋设护桩。

七、修建临时运输道路和搭接临时电力线路，建立满足施工需要的机械维修、构件预制、材料储存等生产设施。

八、根据工程数量、工程特点及工期要求编制实施性施工组织设计。 九、组织技术交底，办理开工报告，会同监理单位进行开工前的全面检查。 4．1．1．2场地清理

一、清除施工范围内的杂草、树木、树根、建筑垃圾和其他杂质，用装载机、汽车配合运至指定堆放区，同时做好排水措施。

二、挖地表排水沟。

三、对填方地段的种植松土进行翻松辗压，达到路基压实标准，并报检同意后进入下道工序。

四、基底横坡大于1：5时,随填筑进度边填边对基底推成台阶并随填方一起碾压密实。对软弱地基、水塘段按设计另行处理。

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4．1．1．3地基处理

地基表层为一般软弱土层时，根据软弱土层的性质、厚度、含水量、地表积水深度等，采取排水疏干、挖除换填、抛填片石或填砂砾石等地基加固措施。分述如下： 一、挖淤泥

挖掘机挖、自卸汽车运输至指定堆放场弃置，在挖除时全断面向前推进，清淤的宽度、厚度满足设计要求。 二、抛填片石施工 （一）施工工艺及要求

1、清除水塘内的树根及其他腐植物，测量出抛投位置。

2、抛投：利用自卸汽车逐段倾倒抛填，推土机辅助推平。当淤泥或软土下地层平坦时，抛投自地基中部向两侧逐步进行，当淤泥或软土地层横坡陡于1∶10时，从高侧向低侧抛投并在低侧边坡处超宽抛投，使填方坡脚外侧有约2m的平台。

3、垫平：片石抛填至超过设计高程0.2m时采取人工用较小石块垫平，保证碾压后到达设计标高。

4、碾压：在垫平的抛填石料上，用20吨以上凸轮压路机进行碾压，碾压遍数由试验确定。

5、填土与抛填片石之间填筑碎石垫层及砂砾石垫层，其厚度符合设计要求。 （二）抛填片石施工工艺流程图见01

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抛填片石施工工艺流程图 备料 测量 抛投 垫边坡码砌 平 碎石垫层及砂砾垫层 碾不合压 检合测 格 上部施工 设 计 复 核 总工程师 抛填片石施工工艺流程图 图 号 制 图 （三）质量检测

1、选用符合设计要求的不易风化的片石。

2、抛填顶面辗压紧密，石块间填缝密实，用K30承载板按规定点位进行检测，符合质量标准。

3、抛填片石的边线、顶面标高满足误差标准。。 三、换填（砂、砾石）施工 （一）施工准备

1、选择适宜的场地备好换填用料。填料设计有要求时符合设计要求，无要求时符合规范要求。

2、探测出软弱土层厚度，放设出开挖换填边桩。 3、根据施工现场情况，施作临时排、截水设施。 （二）施工工艺及要求

1、根据换填长度决定开挖顺序、长度在100米以下时，开挖由一端往另一端进行。长度在100米以上时，开挖从中部往两端进行。

2、软弱土层挖除干净后，将底部平整；若底部起伏较大时，设置宽度不小于1米的台阶或缓于1∶5的缓坡；底部的开挖宽度，不小于路堤宽度加放坡宽度。 3、换填：利用装载机、自卸汽车和压路机，将准备好的换填料，按厚度不大于0.3米，进行分层换填碾压密实。换填根据总长度选择：开挖完成后再进行换填或是保证开挖换填不小于30米的距离，边开挖边换填。一般情况下，换填总长度在50米以下时，采取前者。反之，采取后者。

4、碾压：按照确定的压实工艺碾压达到规定的压实密度。

5、排水：施工过程中为使开挖顺利进行，保证换填质量，人工在开挖坑外四周设截水沟，坑内两边设排水沟，由集水井排水。 （三）换填施工工艺流程图见02

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抛填片石施工工艺流程图 备料 测量 抛投 垫边坡码砌 平 碎石垫层及砂砾垫层 碾不合压 检合测 格 上部施工 设 计 复 核 总工程师 抛填片石施工工艺流程图 图 号 制 图

（四）质量检测

1、加强对换填材料的管理和检验，按规定做好抽样检查。

2、每换填夯实一层，按规范规定的检测点位，采用K30承载板进行检测，检测合格后，进行上一层填筑，否则，将重复碾压检测，直至合格。 3、换填宽度、厚度及标高符合设计要求。 四、塑料插板排水固结法 （一）施工准备

1、场地清理：按照设计图纸要求，挖除地表种植土，并碾压达到地基系数值要求，同时对施工范围内的场地进行平整和清除地面障碍物。

2、根据施工现场情况，施作临时排、截水设施。

3、根据塑料插板的设计深度，选择合适型号的插塑板机械并组织进场。 4、按设计要求选定合格的排水板。 5、准备砂垫层的用砂。 （二）施工工艺及要求

1、填工作垫层：在设计要求的路幅内，用土回填至高出原地面20cm左右，并碾压密实形成工作垫层。层面保持由中线向两侧2%的排水横坡。 2、铺砂垫层：按设计厚度先铺一层砂垫层。

3、测量放线：按设计准确定出打插排水板位置，并埋设好沉降观测设备。 4、插板机就位：根据标定的插板位置，按照施工要求的先后顺序使钻机就位。 5、排水板及安桩靴 ：将塑料排水板从导管的顶部穿入，并从管底抽出，然后安装好桩靴。

6、插套管：启动插板机将导管(连同排水板)插入地下，用导管上的进尺标志来控制导管达到设计高程位置。

7、拨套管：上拨导管，因土对桩靴的阻力使塑料板留在地下。

8、切断排水板：按照有关设计要求的留出长度，切断塑料排水板，并移动插板机至下一板位，进行下一循环作业。

9、其他作业：完成打插塑料排水板并符合要求后，再按设计厚度再铺第二层砂垫层。

（三）塑料排水板施工工艺流程图见03

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制定作业方案 7

塑料排水板施工工艺流程图 场测地量清放理 线 填工作垫层 备砂 作埋沉降设备 铺准备排水板 机架定位 砂垫层 盲沟 排水板装入套管 插拔剪断塑套板料板 管 头 清插板头反插 缝隙回填砂 移插板记录 质量检查 机 淤 转入下一板位 设 计 复 核 总工程师 塑料排水板施工工艺流程图 图 号 制 图 （四）机械配备 1、机械选择

采用IJB-16型插板机,导管口用菱形,以减少淤泥带出量。 2、机械性能

（1）IJB—16型插板机的主要性能

机械性能表

机械型行进方式 打设动力 整机重接地面积接地压力打设深度号 kN m2 kPa m 震动 150 3.0 50 10-15 IJB—16 步履

（2）震动锤击振力参考值

震动锤击振力参考值

长 度(m) ＞10 10～20 ＞20

导管直径(cm) 130～146 130～146 单管 40 80 120 震动锤击振力(kN) 双管 80 120～160 160～220 （五）材料要求

1、为确保塑料排水板的过水断面，开达到排水畅通，强度高，耐久性好的要求，，在选用排水板时，着重于板芯材料、滤膜质量和塑料板的结构等，符合设计或规范的要求。

2、砂料准备

砂垫层采用中粗砂，其细粒土含量不大于5%，并不含有垃圾、树根等杂质。 （六）质量控制要点 1、定位准确，垂直度好。 2、采用合格砂垫层用砂。

3、砂垫层两侧边坡按设计采用干砌片石防护，以免砂料流失。

4、塑料板有足够的抗拉强度和垂直排水能力，其抗拉强度不小于130N/cm，当其周围土体压力在15m深度范围内不大于250kPa或在大于15m范围不大于350kPa条件下，其排水能力不低于30cm3／s，芯板有耐腐蚀性和足够的强度，保证塑料板在固结变形时不会被折断或破裂。

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5、塑料板滤套具有一定的隔离土颗粒和渗透功能，渗透系数不小于5×10-3cm/s。 6、

7、塑料板与桩靴连接牢固，避免提管时脱开，桩尖平端与导管靴配合适当，避免错缝，防止淤泥在打设过程中进入导管后增大对塑料板的阻力，甚至将塑料板带出。 8、严格控制间距和深度，施工中发生塑料板随同套管拨出时，带出长度大于0.5m以上时重新补打。

9、塑料板接长时，为减少与导管的阻力，采用滤膜内芯板平搭接方法，拨开滤膜，芯板对扣，凹凸对齐，包紧滤膜，再用大号订书机固定。搭接长度不小于20CM。 10、铺设土工格栅时，长孔方向和线路横断面方向一致，格栅要拉直拉平，幅与幅之间对齐对好，再按设计的厚度在上铺砂垫层。格栅端头按设计处理，在铺砂时，先铺场地两侧，从而减少中间铺砂时引起的侧向位移量 4．1．1．4路堑开挖 一、土质和软石路堑。 （一）施工工艺及要求

1、路堑施工前先做好堑顶临时截、排水设施，并随时注意检查。堑顶为土质或含有软弱夹层岩石时，及时铺砌天沟或采取其它防渗措施，保证边坡稳定。

2、土方开挖均自上而下进行，采用逐层顺坡开挖法，用挖掘机沿纵向顺坡取土，汽车运土至填方地段或弃土场。杜绝乱挖超挖和掏底开挖。硬土和软石开挖用大功率推土机翻松，装载机和汽车装运。

3、经常检查边坡开挖坡度，纠正偏差，随路基开挖逐级用人工或平地机清刷边坡，避免超挖、欠挖，保持坡面平顺，无明显的局部高低差。

4、需设防护的边坡，按设计要求及时支护，以免长期暴露，造成坡面坍塌。在挖方时先预留一定厚度的保护层，支护时才刷坡，边刷坡边支护。

5、路堑开挖接近堑底时，使其表面达到平顺整齐，做成向两侧的4%排水坡，避免表面以下地层的扰动和泥化。

6、路堑上方严禁弃土。山坡下侧弃土时，在适当距离保留有缺口，并保证堑顶地面水顺利从缺口排出。弃土堆位置与高度以保持路堑边坡和自身的稳定为前堤，并考虑地形以及对附近建筑物、农田、水利、河道、交通等环境的影响。

（二）土质路堑施工工艺流程图见04

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土质路堑施工工艺流程图 施工准备 堑顶排水沟 清理场地 设备到位 测量放线 分层开挖 挖、装、运、铲 边坡防护 指定弃土位置 基底碾压 基床换填 检测 检查签证 竣工 设 计 复 核 总工程师 土质路堑开挖 施工工艺 图 号 制 图

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（三）质量控制与检测

1、对于路基面，检测中线和标高，每隔50米检测一个断面，每个断面三个点，线路中心一点及两侧路肩端部两点。 2、路堑路基面施工偏差符合下列要求：

（1）宽度：线路中线点至路肩一侧的宽度不应小于设计宽度。

（2）中线高程：在100米长路基内的个别地段不超过±5厘米，但其连续长度不应大于10米。

（3）平整度：在每100米长路基上，用2.5米长直尺，垂直于线路中线，间距大致均匀地抽测10次，量得的最大凹凸差，土质基面不超过1.5厘米。 二、石质路堑

根据地形、地质、开挖断面、施工机械配备以及开挖深度和岩石破碎情况，采用能保证边坡稳定和成型的爆破施工方法进行施工，靠近居民区及建筑物，有可能危及附近的房屋、设施及人身安全时，则采用控制爆破方法进行石方爆破作业。采用预裂光面爆破技术减少对边坡的拢动，爆破后的边坡要进行修整，使之符合设计坡度要求，并及时防护，严格作好临时防排水工作，避免边坡受雨水冲刷和降雨入渗而失稳；在具体实施时，严格按照下述说明及相关要求报送各爆破工点的爆破作业实施方案，并经监理工程师审定，提出意见待业主审定后，再报当地政府管理部门批准方可实施。 （一）爆破设计 1、爆破类型

（1）一般爆破：对于周围环境空旷、无建筑物等障碍的工点，一般采用减弱抛掷爆破计算孔网参数及单位炸药消耗量。

（2）控制爆破：对于邻近开挖区有房屋、构筑物、电力及通讯线等，对爆破产生的飞石、滚石及冲击波、地震波各种有害效应作必要的控制。控制爆破按松动爆破计算孔网参数及单位耗药量，并在其爆区周围及爆体表面作必要的遮挡及覆盖防护。 （3）预裂爆破：为保证开挖边坡面的平整、美观、稳定，对整体性好的石质高路堑边坡实施预裂爆破。

（4）孤石爆破：对爆破后的大块岩石进行第二次解小，以作为路基填料。 2、钻孔机具及爆破器材

露天钻机并辅以一定数量的7655型风动凿岩机对非预裂爆破的边坡进行修理及处理检底部分。

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炸药采用RJ-2＃乳胶炸药或2#岩石硝铵炸药，前者在雨天或孔内有水时使用，后者在睛天和孔内无水时的使用。雷管采用“第二系列”1-15段非电毫秒雷管，凡是梯段爆破均实施毫秒微差挤压爆破。 3、爆破孔网参数及单位耗药量

一般爆破的单孔耗药量：q=a.b.h.k 式中：q—单孔用药量 (公斤)

a—间距(视不同梯段高度取2.0～2.5米)

b—排距(视不同梯段高度取1.5～2.0米) h—梯段高度 (米)

k—炸药单耗 (取0.5～0.55公斤/立方米)

钻孔直径75毫米，药卷70毫米(底部)、45毫米(柱部)，堵塞长度≥b。 （2）控制爆破

理论抵抗线Wmax与实际抵抗线W的计算： Wmax=D/33.E.S/(K.F.M) W=Wmax/(1+0.05H)

式中：D--------------药卷直径（mm） E--------------药卷密度(kg/m)

S--------------炸药重量威力系数(取1.0) F--------------岩石夹制系数(取0.9) M-------------炮孔密集系数(取1.25) H--------------梯段高度（m）

炮孔间距A=1.25W，排距B=W，炮孔超深h1=0.3Wmax 炮孔长度L=(H+Wmax.h1/Sina 式中：a-----炮孔倾斜度(a=720) 堵塞长度Ld=jw

式中：j---堵塞长度系数(取1.1～1.2) 单孔装药量q计算：

qd =1.3Wmax.Ib qc=Ic .(L-1.3Wmax-Id)

式中：qd-----------底部装药量 (kg)

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qc-----------柱部装药量 (kg)

Id-----------底部每米装药量 (kg/m) Ib------------E(D/36)2

Ic-----------(0.4～0.5)Ib, (Ic:柱部每米装药量) 单孔总装药量q=qd+qc

钻孔直径D=75mm，药卷直径取Dd=70mm(底部),Dc=45mm(柱部)

（3）预裂爆破的孔网参数及单位耗药量 炮孔直径D=75毫米,药卷直径d=D/3=25毫米。 炮孔间距A=12D (毫米)

线装药密度qx：可根据公式计算，亦可根据经验取值0.3～0.5公斤/米。 堵塞长度L取值1.0米。

（4）孤石爆破的孔网参数及单位耗药量

孤石为多临空面，视块度钻一孔或两孔，孔深为厚度的2/3， 装药量Q＝qW2L

式中：Q—单孔装药量 (克)

q—单位用药量 (250～280克/立方米) W—最小抵抗线 (米) L—炮眼深度 (米) 4、爆破网络联接

网路联接一律采用非电导爆系统，除引爆雷管可使用火雷管外，其它部分严禁使用火雷管，以策安全，联接时主炮孔与预裂孔可一起起爆，亦可分开起爆。预裂孔先于主炮孔起爆。 5、起爆方式

炮孔组的起爆方式一般采用“V”型起爆法，使爆堆集中、便于装运，并能削弱端头炮孔夹制力，利于边坡平整，减少超欠挖。

在特殊情况下，如遇有建筑物，爆堆方向必须避开，则采用侧向起爆法。 6、同段最大用药量计算(控制振速)

为避免爆破震动对房屋及其它建筑物的破坏，必须控制振速，即限制同段最大用药量，按萨道夫斯基公式计算： Qmax=R1/m.(V安全/k)1/a.m

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式中：Qmax—安全允许同段最大用药量(公斤)； R—爆破中心点与建筑物之间距离(米)；

V安全—安全允许振动速度(厘米/秒)，取V=5cm/s； m—药量指数，取m=1/3

k、α是与爆破点地形、地质等条件有关的系数和衰减指数，一般k取250，α取2.0；

7、爆破警戒区的确定

按《爆破安全规程》中的有关规定， 露天爆破安全距离不得小于200米,并按计算的个别飞石安全距离布置警戒线。 8、降低大块率的措施

采取斜眼钻孔(倾角α=72°)，由于炮孔倾斜，存在一个向上分力，有利于岩石破碎。

多组排炮孔爆破时，增加后段炮孔装药量补充克服前排炮孔压碴带来的能量损失。采用各种微差雷管，并精确计算微差间隔时间，以使岩石在空间得以充分碰撞，达到岩石破碎的目的。采用宽孔距多排微差爆破技术，既能获得理想的爆破块度，又能提供充足的爆破方量。 9、保证石质路堑边坡平整、稳定的措施。

钻孔前使预裂部位岩面达到较好平整度，用人工清除浮碴，然后测量精确定线，画出每个炮孔的位置。

为保证预裂孔的方向及偏角，在预裂孔的两端事先埋置两根3米长的钢管，其方向与坡度经测量精确测定后，在其钢管上下两端各拉一条弦线，并在弦线上按孔位打上标记，固定所有预裂孔的坡度及方向。钻孔机械就位即按上下弦线及标记，调整钻杆精确对位。

为保证预裂效果，可先进行小规模的试爆，确定合理的爆破参数。 （二）爆破钻眼方式

先用推土机盘山打道至山顶，从上至下揭去盖山土形成较大的工作面后，钻机上至平台进行钻孔作业，梯段高度视其挖深可具体安排。钻眼典型图式如下图示：

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a炮孔H≥8.0mH=8.0m注：视其高度可安排一轮或多轮梯段爆破。

路基石方主体爆破后，边坡及基底部分会出现凹凸不平超欠挖现象，对于凸出欠挖部分，辅以手持风钻清除。此外，孤石爆破尽量随主爆破进行，减少爆破次数。 （三）安全措施 1、安全防护措施

凡在50m范围内有通讯、电力线路及房屋设施的爆破地段,进行爆破体表面覆盖。

在斜坡地段，特别是半挖半填地段，低处有房屋建筑及其它需要保护的构筑物，加设防护棚栏防止滚石侵入。 2、安全组织措施

成立爆破安全领导小组，负责进行安全技术教育，明确人员、分工、定岗，制订安全职责；做好周围居民的宣传教育工作；认真做好每个爆破工点的实施性爆破方案，严格报批、审定、检查制度；认真执行爆破器材运输、存放及使用规定，严格操作人员的各项标准。

爆破前按设计做好安全防护、信号联络、警戒标志，并做到人员、材料、器具的落实。

参加爆破作业的全体人员，经培训合格后持证上岗。 （四）爆破施工工艺流程图见05

1.0m基底1:m1:n15

爆爆破施工工艺流程图 破作设计 实施性施工组织设计 上报审批 施 工 准 备 布施调清装网覆起检药路盖与堵联防整药量计孔 钻 算 点 塞 接 护 爆 查 网路模拟试爆 放警戒、放信号 封善锁危险区 后 判断飞石、震动、堆积 设 计 复 核 总工程师 爆破施工工艺工艺流程图 图 号 制 图 16

（五）主要机械设备

主要机械设备表

机械名称 空压机 凿岩机 露天钻机 推土机 挖掘机 装载机 自卸汽车 三、边坡整修 （一）施工方法

1、施工前测量标出开挖边桩线，施工中经常检查边坡开挖坡度，开挖到变坡点和平台时重新测量确定交叉点。

2、没有加固措施的边坡随路基开挖逐级清刷，土方边坡每下降1.5-2.0m时，用平地机或人工施工刷平，石方边坡由人工修凿达到大致平整。 3、设有加固措施的边坡待开挖完成，实施加固前由人工清刷。

4、石质边坡个别坡面出现的坑穴、凹槽由人工先清除松动岩土并将基座凿平一定宽度后砌筑嵌补，做到嵌体稳定，表面平顺，周边封严。 （二）质量检测

1、保持坡面平顺光滑，无明显的局部高低差，石质边坡无危石。边坡预留保护层由人工用镐从上至下顺坡刷整。 2、边坡坡率不陡于设计坡度。

3、变坡点及中部平台偏差不超过±20cm，平台宽度偏差不超过±10cm。 4．1．1．4路堤填筑 一、填筑材料

（一）根据《铁路路基设计规范》TB10001-99和《铁路工程土工试验方法》TBJ102-96规定，填料划分为岩块、粗粒土和细粒土三大类或A、B、C、D、E五组。 （二）核对填料的类别、分布，进行填料复查和试验，分别作筛分试验、液塑限试验、相对密度试验、击实试验，确定符合设计要求填料的最佳密实度、最佳含水量

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机型 7655型 DHA660 上海320 EX400 WA470-1 FV415 台班产量 220-250m/天 600-700m3 600-700m3 400-500m3 台数 根据需要配备 同上 同上 同上 同上 同上 同上 和孔隙率。

（三）决不使用E组填料作为路基填料。

（四）基床采用A组填料，不得不选用B、C组填料中的粉土、粘土时，其塑性指数满足不大于12，液限不大于32%。基床以下部位采用A、B、C组填料，不得不采用D组作为路基填料时，采取加固或改良措施。

二、试验段 （一）试验目的

确定工艺参数和施工工艺。 （二）试验内容：

验证压实标准的合理性；检验所选用压实填筑机具的实用性及其性能的可靠性；确定经济合理的压实参数；完善铺筑的施工工艺和措施；确定填筑施工的实施细则；确定压实质量检测方法与控制标准。

（三）试验方法及步骤

在地质条件、断面形式均具有代表性地段，选择几个试验面积不小于500m2的试对不同种类的填料进行试验。试验中选用在大规模施工时采用的压实机具和其它工机具。

1、平整和压实施工场地。

2、检验振动压路机工作特性参数。 3、铺筑填料。

4、布置方格网点并测量标高。 5、碾压。

6、测量压实后的方格网点标高，计算沉降差和压实干密度。

对试验进行总结，编写出能分别满足基床表层和底层及基床以下路堤的压实系数、地基系数或相对密度时的各种参数试验报告，经监理工程师批准后，用以指导全标段填料及机具配备相同条件下的施工。 三、土质路堤填筑 （一）施工方法

1、填筑路堤前规划好作业程序和机械作业路线以及土方调配方案。

2、路堤填筑按“四区段、八流程”施工，把施工区划分为填筑区，平整区、压实区、检测区。

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3、按试验得出松铺厚度和碾压遍数等施工参数，纵向全断面水平分层摊铺，松铺厚度差不超过±50mm／100m，为保证边坡压实密度，填筑时路基两侧各加宽40厘米。 4、用核子密度仪快速检测填料的含水量在Wopt-3%～ Wopt+2%时，再碾压，若含水量超过时，晾晒至符合要求再碾压。若含水量小于Wopt-3%时，在取土场洒水至达到要求。

5、振动压路机碾压时，行驶速度先慢后快，最大速度不超过4km／h，先静压一遍，弱振2遍，振动频度先弱后强，直线段由两侧向中间，曲线段由内侧向外侧纵向进退错行进行碾压，行与行的轮迹重叠为后轮宽度的1／2，横向同层接头处重叠0.4-0.5m，前后相邻两区段纵向重叠1.0-1.5m，上下两层填筑接头处错开3m，两侧边缘部分碾压是将压路机的走向与边缘线斜交45°角，压路机向前行走，直到前钢轮的一端1／4长超出碾压面以外然后退回。达到无漏压，无死角，确保碾压均匀。每层碾压完毕，用核子密度仪、灌砂法或K30承载板进行对比检测，合格后再进行下一层填筑。

6、雨季施工时，不在雨中或连绵雨天填筑非渗水土。使路堤施工的每一压实层面平整无凹坑，自线路中线向两侧作成2～3%的排水横坡，收工前将松铺的土层压实完毕。雨后路基面经晾干再继续施工。 7、砾石类填料的填筑方法与填土相同。

8、根据填高、填料种类及压实条件，结合施工季节及延续时间，预留0－1.5％的沉落量，预留沉落量地段预考虑路基面宽、边坡坡率、加高值三者的相互统一关系，使路堤下沉后符合设计值。

（二）土质路堤填筑施工工艺流程框图见06。

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测量水放疏线 干 施填制定工料填准改筑方备 良 案 土质路堤填筑施工工艺流程图

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边清坡理防场护 地 分层碾压 排基底清理、清淤、换填、翻挖碾压等 基底检测 土方水平分层摊平 分边边层检坡坡测碾整试验 压 修 结束 设计 复核 总工 土质路堤填筑施工工艺流程图 图号 日期 制图

（三）质量控制及检测

1、根据不同填料，严格按试验确定的分层厚度、辗压方法、最佳含水量组织施工。保持压实层面大致平整，局部凸凹差不大于50mm。每层压实密度及其均匀经检验符合要求后方在其上继续填筑。

2、每层填料摊铺均匀，分层压实，全断面分段铺筑，层面无显著的局部凸凹。随时测定含水量，含水量达不到最佳含水量Wopt-3%～Wopt+2%范围时补充洒水或翻松晾晒处理。

3、每填完一层后，将边桩翻到施工高度，每填高4—5m或填至基床底部时恢复中线，重放边桩。

5、检测方法及指标：细粒土和粗粒土中的粘砂、粉砂采用压实系数或地基系数作为控制指标；对粗粒土（粘砂、粉砂除外）采用相对密度或地基系数作为控制指标，其指标不小于下表规定值。 层位 压实指标 细粒土、粘砂、粉砂 细砂、中砂、粗砂、粉砂 压实系数Kh 0.86 — 0.7 — 0.89 0.8 — 0.7 0.65 — 0.8 0.7 砾石类 — 0.8 0.65 — 1.0 0.7 基床以下不浸水路地基系数K30 堤 相对密度Dr 压实系数Kh 基床以下地基系数K30 浸水路堤 相对密度Dr 6、路基外形尺寸要符合下列质量检验标准：

检查项目 纵断高程（mm） 中线至边缘（mm） 宽度（mm） 横坡 边坡(偏陡量) 平整度（mm） 四、石质路堤填筑 （一）施工方法

1、路堤填筑前预先规划好作业程序和各种机械作业路线。

2、填筑按“四区段，八流程”施工，把施工区划分为路堤区、平整区、碾压区、检测区，按填筑试验确定的松铺厚度和碾压遍数等各项施工参数纵向水平分层填筑。

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允许偏差 ＋50 －＋50 －≮设计值 ＋0.5% －≯3%的设计值 ≯15 频 次 每100m用水准仪检查5点 每100m用经纬仪检查5点 每100m 检查3处 每100m 检查2个断面 每100m 检查3处 每100m 2.5m直尺检查10点 3、分层填筑及摊铺：采用按横断面全宽纵向水平分层填筑、摊铺，采用渐进式摊铺法、使填料的堆料和摊铺同步进行，首先摊铺出一个40m2作业面，填石料直接堆放在摊铺初平的表面，由推土机向前摊铺，形成新的工作面，自卸汽车在新的工作面上卸料，推土机再向前摊铺，填料向前推移的距离不宜小于3m，块石最大粒径不大于层厚2/3，不同尺寸的石碴按级配填筑；当填料大于要求粒径时，用人工进行解小。在推土机初平、辅以人工找平后，其摊铺面达到平顺，其摊铺平整度不大于层厚的10%，压路机轮无明显的架空现象。

4、碾压夯实：压实顺序按先两侧后中间，先慢后快，先静压后振动压的操作规程进行；压路机碾压最大时速不超过4km/h，频率30HZ左右；在路堤高度低于4m时，压路机碾压到路基边缘0.5m的位置，在路堤高度大于4m时，碾压到路基边缘1.0m的位置，压路机在路基边缘2m范围内压实时，适当减低振幅或用弱振挡进行压实；行与行的碾压轮迹重叠0.5m，前后相邻两区段纵向重叠2m，上下两层填筑接头处错开3m，确保无漏压、无死角，碾压均匀。

5、边坡码砌：边坡码砌与填筑同时进行，到第二层填筑时进度适当超前，每层边坡码砌要在碾压前完成。

（二）石质路堤填筑施工工艺流程图见07

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石质路堤施工工工艺流程图 开始 制定填筑方案 测排量水放疏线 干 基底清理、清淤、换填、翻挖碾压等 基底检测 路基本体水平分层填筑 分层检测试验 分层检测试验 边边边清坡坡坡理碾整防场压 修 护 地

结束 设 计 复 核 总工程师 石质路堤施工工艺流程图 图 号 制 图 23

（三）质量检测

1、同一填层不使用不同种类的填料。

2、每层填料摊铺均匀，分层压实，全宽推进，层面无明显的局部凹凸，并随时测定石料级配良好。

3、边坡码砌石块粒径大于30cm，码砌石块尽量紧贴密实无明显的空洞和松动现象，砌块尖承力接触面微微向内倾斜。

4、确保路堤填筑各部位符合下列质量检验标准：

（1）碎石类填料作为基床表层填料时，地基系数K30≥1.2MPa；作为基床底层和基床以下浸水路堤填料时，K30≥1.0MPa；作为基床以下不浸水路堤填料时，K30≥0.8MPa。 （2）块石类混合料，作为基床底层和基床以下浸水路堤填料时，K30≥1.2MPa；作为基床以下不浸水路堤填料时，K30≥1.0MPa。 （3）路基外型尺寸检测要求与填土路堤相同。 五、土石混填路堤

施工方法同填土路堤，主要是要控制土石含量，当石块含量大于70％时按填石路堤办理，石块含量小于70％时为土石混填施工，每层填筑厚度不大于30cm，石块最大尺寸小于层厚的2／3，将土石充分混合均匀。按施工工艺程序达到各项要求后再进行下一层填筑施工。

不同种类的填料，不混杂填筑，使用不同种类的填料填筑时，按设计规定和要求进行。同一填层的堤心部分与两侧使用不同种类和条件的填料时应分别按试验段施工参数控制。

两渗水土层间，粒径较粗的填料的D15与较细填料的d85之比应小于或等于4。渗水土填在非渗水土上时，非渗水土层顶面应有向两侧的横向排水

渗水土填筑比照上述要求施工。当渗水土填在非渗水土上时，非渗水土层面有向两侧1～4%的横向排水坡。填挖交界处用推土机推出不小于1m宽的台阶，以利填方与挖方之间的衔接。

当填料发生变化时，及时对填料进行试验，并通过现场填筑试验确定施工参数后进行施工。 六、路堤基床施工 （一）施工方法

1、做好基堤顶面质量检查与验收：检验线路中线、水平、平整误差；检查验收压

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实度是否符合要求。

2、根据基床表层、底层填料要求及压实标准，选定取土场地，根据基床的宽度、厚度和测定的压实密度，确定一个路段所需填料的数量，并计算每车料的堆放距离。 3、基床底层填筑，采用横断面全宽纵向水平分层，填筑压实方法。填筑松铺厚度一般为40～50厘米，如铲运机施工则按松铺厚度一次到位，如采用自卸汽车卸土，则根据车容量计算堆土间距，以便平整时控制厚度均匀。为保证边坡压实质量，填筑时路基面两侧各加宽20～30厘米，并刷坡整平。

4、基床表层填筑分二层施工，每层松铺为40厘米。 5、辗压按试验确定的方法。 （二）质量检测

1、基床每层填筑压实质量按规定达到设计及验标规范要求后，进行下一层填筑施工，否则重新压实，直到合格为止。

2、路基基床表层主要检测压实度、地基系数K30值或相对密度。其标准不小于下表规定值：

3、基床表层外型尺寸检验标准、频次如下表：

检 查 项 目 路肩高程（mm） 中线至路肩边缘（mm） 宽度（mm） 横坡（mm） 边坡（偏陡量） 平整度（mm） 七、桥台、涵洞背过渡段填土 （一）施工要点

1、桥涵结构物完工达到要求强度后开始过渡段的施工。过渡段填料按设计及规范要求，过渡段与其相连的路堤段同时施工，其锥体土方也同步施工。

2、碾压时，大型振动压实机械距结构物不小于1.0m。结构物背后1.0m范围及大

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允许偏差范围 ±50 ≮50 ≮设计值 ±0.5% ≯3 ≯15 频 次 每20米用水准点检查1点 每20米检查1处 每20米检查1处 每20米检查1个断面 单侧100m检查3处 每10米用2.5米直尺检查1点

型机械无法施工部分采用小型压实机械施工，以免破坏已建成构造物。

3、锥体、过渡段及路堤三部分自最低处开始分层填筑压实，分别依据不同检测项目、手段按各自压实标准检验，每层检验合格后，方可进行上一层填筑。

4、测量中线、标高、宽度及坡度。在路基稳定之后清刷边坡、施工锥体和边坡防护工程。

（二）质量检测

1、填料用渗水性土壤或按设计要求。

2、压实度按基床以下浸水路堤标准值控制。 八、在软土地基上填筑路堤

在软土地基上填筑路堤遵守下列规定：

（一）小于填筑临界高度的路堤按一般填筑速度施工；等于或大于填筑临界高度的路堤，按设计规定的填筑速度和置放时间施工。编制施工组织时结合控制填土的需要安排，以尽量避免窝工。

（二）在路堤高度小于填筑临界高度地段，在路堤中心设置一定数量、有代表性的路面和地面沉降观测点，其间距不大于500m；在路堤高度大、软土层厚、土质差或地质条件复杂的地段，按设计要求的观测断面设置观测点，对地基变形作动态观测。观测内容有：路堤中心路面及地面每日沉降量、软土侧挤每日平均水平、垂直位移量等；观测方法根据需要采用地面沉降仪、测斜仪、孔隙水压仪、管井、水位杯、沉降板和边桩等；观测频次：填土期间每天1—2次，填完后适当延长间隔时间。

（三）填筑路堤按下列限值辅助控制填筑速度（设计有规定时按设计）： 1、边桩平均水平位移量每天不大于20mm； 2、边桩平均竖向位移量每天不大于15mm；

3、每次填土的厚度按前后两次填土的间隔天数，每天增加3—cm计算，并不大于0.5m。

当超过以上任一限值时，立即停止填筑或减缓填筑速度。

（四）路堤采用合格的填料填筑，其压实标准和填筑工艺与一般路堤相同。 九、铺设土工合成材料补强垫层

铺设土工合成材料补强垫层符合下列要求：

（一）土工合成材料的品种、规格和性能符合设计要求。

（二）砂料采用含泥量不大于5%的中、粗砂，砂中不得含有尖石、树根等杂物。

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（三）土工织物和土工格栅的长幅沿线路横断面方向整幅铺设，无拼接；各横向之间采用搭接时，搭接宽度不小于0.1m，并在土工格栅的接头上每隔壁1.0m用U型钉固定一处。

（四）铺设多层土工全成材料时，使上、下层接头相错开，错开距离不小于0.5m。 （五）铺土工全成材料前，先平整、压实底层，铺设时理伸、拉直、绷紧，无褶皱和破损。

（六）在补强垫层上填第一层土时，先填两边后填中间，避免挤动面砂和使土工合成材料松弛；压实时先用轻型压路机从两边开始纵向碾压，逐次向中心推进，碾压3—4遍后改用重型压路机碾压至合格。 十、边坡压实与整型 （一）施工方法

1、边坡压实采用在路堤施工时超宽填筑0.3m，并注重边缘部位分层辗压密实，路基填筑完成后，用人工按边坡坡率修刷，然后用拖式凸轮碾从边坡底部向路肩碾压，用核子密度仪检测，经监理工程师复核后，再进行坡面防护工程施工。

2、土质边坡当填土不足或被雨水冲刷形成水沟时，先将原边坡挖成台阶，分层填补，小夯分层夯实后，再统一辗压边坡；石质边坡用大石码彻，石屑嵌缝紧密。

3、土质路堤形成后，如遇雨季又不能及时作边坡处理时，采用顺路肩边缘砌砖引水方法，以避免雨水溃蚀边坡。 （二）质量检测

1、坡面平顺、稳固、辗压密实。 2、边坡坡度不陡于设计坡度的3%。 4．1．1．5路基附属工程 一、挡土墙

(一)施工方案及顺序

1、基础开挖坚持“快速施工”的原则，随开挖、随下基、随砌筑；挖基视地形地质情况采用人工或挖掘机施工；根据边坡情况，确定全长或者跳槽开挖。

2、确保基坑开挖的断面尺寸符合设计要求，若发现地质情况与设计不符合时，及时提出处理措施后报监理工程师批准。基坑开挖完成并报监理工程师检查合格，方进行基础砌体施工。

3、路基下挡先作挡墙后填筑，路堑地段待边坡开挖成型后立即进行防护工程的施

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工。

4、在采用砌块砌筑基础、墙身时，均采用人工挤浆法操作，拌制水泥砂浆严格计量，按照施工配合比配料，采用符合要求的砌块，严格要求砌体的砂浆强度、平面位置、断面尺寸、平整度、坡率、砌缝等都，确保砌体表面平顺、圆滑、砂浆饱满且勾缝均匀、平顺、无脱落现象，无通缝、三角缝和瞎缝等。

5、砌筑基础的第一层砌块时，如基底为土质，则直接座浆砌筑；如基底为岩层或砼时，则先将其表面清洗、湿润，再座浆砌筑。

6、砌体分内外层砌筑时，先砌外层，后砌内层。内外层砌块相互咬接，连成一片。选择形状较为方正以及尺寸较大的片石，作定位行列和转角石。石块长短相间，交错排列，使上下石块的竖缝不重合。

7、砌筑前内外侧及沉降缝挂线，确保几何尺寸及坡度满足设计要求和表面平整。 8、反滤层、泄水孔按设计要求施工，保证泄水畅通。 （二）浆砌片石挡土墙施工工艺流程图见08

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砂浆配合比选取 基础砌筑 沉降缝及伸缩缝设置 砂、石鉴定 基坑开挖 测量放线 浆砌片石挡土墙施工工艺

泄水孔设置 墙身砌筑 帽石灌注及预埋件设置 水泥砂浆勾缝 设 计 复 核 总工程师 浆砌片石挡土墙工艺流程图 图 号 制 图 29

（三）质量检验

1、石料规格和质量符合有关规定。

2、地基与基础、断面尺寸不小于设计图要求。 3、砂浆的配合比符合试验规定。

4、墙背填料及回填、沉降缝、泄水孔符合图纸和规范要求。 5、施工允许偏差值如下表： 序号 1 2 2 3 4 5 6 顶目 起讫里程 坑底宽度 斜面基底坡率 顶面标高 底面标高 距中线距离 宽度 允许偏差 ±100mm +50,-10mm ±1% ±10mm ±50mm +200mm ±50mm 检验数量 范围 每不同结构尺寸段 每20m墙长 每段斜面基底 每20m长 每20m长 每20m长 每20m长 点数 1组 2 2 3 3 3 3 二、抗滑桩 （一）施工准备

1、整平孔口地面，做好桩区地表截排水及防渗工作，并在孔口加设20厘米的围埂。在雨季施工时，孔口搭设雨棚，。

2、备好各项工序的机具、器材和井下排水、通风、照明设施，落实人员调配、施工组织计划工作。

3、备足施工使用材料，钢筋加工设备用地。

4、设置对滑坡变形、移动的观测系统。作好井下作业和撤出人员的安全防护技术措施。

（二）施工工艺及要求

1、开挖：按测量定桩，放出开挖线，然后进行开挖作业。分节开挖，分节支护，视围岩强度，每节高度为0.6-2.0m。石方开挖采用松动爆破。

2、绑扎护壁钢筋：在挖完一节护壁深度后，修整井壁，以保证护壁厚度，下护壁钢筋，进行绑扎。

3、立模支护：支护前清除孔壁上的浮土和松动石块；孔内绑扎护壁钢筋；立模；就地灌注护壁混凝土；灌注完护壁后24小时拆除支架和模板，上一节砼终凝后不拆模进行下一节段的开挖。

4、挖至桩底，检查桩底标高及地质情况、嵌入深度符合设计后报检。开挖中若与

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设计有出入，则按有关规定程序处理。

5、灌注桩身混凝土：桩孔经检验合格后，吊放预先制好的钢筋笼，进行桩身混凝土的灌注。在灌注时，按要求进行捣固，并确保一根桩连续灌注完毕。 （三）抗滑桩施工工艺流程图见09

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抗滑桩施工工艺流程图 施工准备 测量定桩位 开护壁钢筋加工 挖孔口 绑扎护壁钢筋 立护壁模 灌注护壁砼 12-24小时后拆模 开挖下一节 挖检桩钢筋加工 下至查桩桩标钢底 高 筋 灌注桩身砼 开挖下一根桩

设 计 复 核 总工程师 换填施工工艺流程图 图 号 制 图 32

（四）机具配备

1、（自供电源）75KW及100KW发电机各1台。 2、12m3以上空压机2台。

3、 抽水机2台。潜水泵2～6台。

4、1.0T卷扬机两个孔1台（视多少孔而备，同时考虑1～3台备用）。 5、插入式振捣器4～8台。 6、搅拌机1～3台。 7、凿岩机2～6台。 （五）质量控制

1、护壁后的桩身净空断面不得小于设计尺寸；桩身的垂直度控制在设计允许偏差值以内。

2、开挖后如发现地质和滑动面与设计不符，及时会同监理工程师通知设计单位决策。

3、桩位中心至线路中线误差控制在横向+100mm，-50mm，纵向±100mm,桩底标高50m以内。

三、浆砌片石护坡、护墙 （一）施工方法及要求

1、路堑边坡防护在开挖刷坡后立即施工，路堤防护待填土沉降基本完成后再施工。 2、使防护体位于稳定的地基上，填方边坡先刷坡辗压清除松土、路堑边坡则刷平清除松动岩石后再砌筑。

3、采用人工按挤浆法操作，拌制水泥砂浆严格计量，按照施工配合比配料，使砌体的砂浆强度、平面位置、断面尺寸、平整度、坡率、砌缝等都符合要求，确保砌体表面平顺、圆滑、砂浆饱满且勾缝均匀、平顺、无脱落现象，无通缝、三角缝和瞎缝等。

4、砌筑前外侧及沉降缝挂线，并检查各处的厚度，确保几何尺寸及坡度满足设计要求和表面平整。

5、反滤层、泄水孔按设计要求施工，保证泄水畅通。 （二）质量检测

1、石料规格和质量、砂浆配合比、墙背回填料、基础埋深及地基应力、沉降缝的位置和数量符合设计及规范要求。

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2、表面平整，无垂直通缝；勾缝平顺，无脱落现象；泄水孔向外倾斜，无堵塞现象；沉降缝整齐垂直，上下贯通。 3、施工允许偏差值如下表： 序号 1 2 3 4 5 检查项目 顶面标高 表面平整度 坡度 厚度 底面标高 允许伉偏差值 ±50mm 30mm 不陡于设计值 不小于设计值 ±50mm 检查方法 每50m检查3点，不足50m时至少3点 用2m直尺检查，每50m3处 每50m用坡度尺检查3处 每100m检查3处 每50m检查3处 四、浆砌片石排水砌体

（一）根据设计和地形情况，在路堑坡顶外3-5m内设天沟，路堤坡脚外设排水沟，路堑路肩两侧设侧沟，各种水沟有效连接，保证将地表水引到路基以外。 （二）水沟的坡度符合设计要求，线条顺畅，沟底及沟边平整。 （三）基底稳定，砌体片石咬扣紧密，嵌缝饱满、密实，勾缝平顺无脱落。 （四）施工允许偏差：底（顶）宽+50mm，-20mm；沟深+100mm，-30mm；铺砌厚度不小于设计值的10%；侧沟平面位置符合基床路肩宽度要求。

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