全钢载重子午胎生产车间常见质量问题及原因分析 - 图文

全钢载重子午胎生产车间常见质量问题及原因分析

一、M区胶料生产工序

序号 质量问题 原因分析 ①标准胶粘度偏高 1 母炼胶粘度高 ②混炼程度不够 解决措施 ①超出指标上限4个单位，需补充混炼 ②超出指标下限4个单位值以下，按每车10%-30%比例掺用于同种胶料使用 ①标准胶粘度偏低 2 母炼胶粘度低 ②混炼程度过度 ①混炼程度不够，胶料密实密度差有气孔 3 母炼胶比重小 ②缺少炭黑等填充料 ③生胶多于100份 ①多加炭黑等填充料 ②生胶少于100份 4 母胶比重大 掺用混合，快检符合要求正常使用；如果比重大的值较小可按10%-30%比例掺用 如果母炼胶合格主要是捣胶程5 终炼胶粘度高 度不够 如果粘度超出指标上限4个单位，需补充混炼；如果在4个单位以内，冷喂料可处理使用，热喂料按10%-30%比例掺用 如果母炼胶合格主要是捣胶程6 终炼胶粘度低 度过度 热喂料按10%-30%比例掺用；如果粘度超出指标下限2个单位值以内，冷喂料可以处理使用，3个单位以外按10%-30%比例掺用 ①多加炭黑等填充料 终炼胶比重大，② 生胶少于100份 7 硬度高 与事故胶料1：1混合（温度105℃以下），快检合格下工序按10%-30%比例掺用 ①少加炭黑等填充料 终炼胶比重小，8 硬度低 与事故胶料1：1混合（温度105℃以下），快检合格下

按每车10%-30%比例掺用于同种胶料使用 如果比重小的较大，可根据计算结果来补充混炼，加入相应数量的炭黑，快检符合要求可正常使用，比重小的较小，可按10%-30%比例掺用 按实际情况分析，找出是炭黑等填充料的原因，或是生胶的原因再对应原因生产一车胶料，两车胶料按1：1①生产终炼时配方外按5%左右比例掺用 ②针对实际分析原因，按计算的重量对应生产一个胶料①生产终炼时配方外按5%左右比例掺用 ②针对实际分析原因，按计算的重量对应生产一个胶料② 生胶高于100份

工序按10%-30%比例掺用 因比重合格说明该胶料多加了①生产终炼时配方外按5%左右比例掺用 硫化剂或促进剂。可以通过硫终炼胶比重合9 格，硬度高 胶快，则多加了促进剂；T60下工序按10%-30%比例掺用 正常，则多加了硫化剂 ①生产终炼时配方外按5%左右比例掺用 终炼胶比重合10 格，硬度低 胶料中少加硫化剂或促进剂 料与事故胶料1：1混合（温度105℃以下），快检合格下工序按10%-30%比例掺用 终炼胶硫变仪11 T30、T60快 终炼胶硫变仪12 T30、T60慢 终炼胶硫变仪13 ML偏高或偏低 终炼胶硫变仪14 MH偏高或偏低 终炼胶门尼焦15 烧时间偏短 进剂③混炼温度过高 ①胶料或化学原材料水分含量终炼胶钢丝帘16 线粘合力偏低 丝帘线受潮或天然胶杂质多，应及时更换生胶及钢丝帘线 总的讲来胶料指标不合格的原因，要结合各项指标进行综合分析，各指标不合格，一般情况是局部波动造成，原材料的更换和工艺的波动，都能造成胶料工艺性能和物理性能的波动，甚至不合格，在正常生产过程的控制，才会保证和稳定胶料的质量。

② 针对实际分析原因，按计算的重量对应生产一个胶变数据对比可确定T60比正常料与事故胶料1：1混合（温度105℃以下），快检合格② 针对实际分析原因，按计算的重量对应生产一个胶①混炼温度过高 ②多加硫化剂或促进剂 胶料中少加硫化剂或促进剂 ①生产终炼胶时，配方按5%左右比例掺用 ②下工序按10%-30%比例掺用 ① 生产终炼胶时，配方按5%左右比例掺用 ② 下工序按10%-30%比例掺用 ①生产终炼胶时，配方按5%左右比例掺用 由于胶料门尼粘度偏高或偏低 ② 下工序按10%-30%比例掺用 反映出胶料的定伸偏高或偏低 ①没加或少加防焦剂②多加促可按门尼粘度的处理方法处理 ①生产终炼胶时，配方按5%左右比例掺用 ② 下工序按10%-30%比例掺用 高②没加或少加粘合助剂③钢①检查内衬层尺寸，停用不合格内衬层②检查胶料粘度值是否在技术要求规定范围内③

二、A区压延生产工序 序号 1 压延熟胶 ③ 所用胶料焦烧时间短 ③ 停用此胶料 ④ 1#-2#，3#-4#辊堆挤胶过多且时间长 ④ 调整供胶胶条宽度，减少堆挤胶 2 压延出气泡 ① 胶料表面隔离剂未干 ② 炼胶用原材料水分大 ③ 锭子房湿度超标 3 压延帘线掉胶 差 ⑤钢丝质量不好⑥供胶不足⑦胶凉，辊温低 4 压延帘线表面不平整 5 压延厚度不均 ① 钢丝帘线张力不均 ② 钢丝帘线平直性不好 ①压延辊距左右不一致②测厚系统控制失灵③轴交叉、预弯力设置不当④供胶热炼不均 6 帘布密度不均 ①帘线张力不均②帘线并线稀线③压延胶片泡 ①通过张力调整帘线张力均匀②检查整经辊钢丝排布③将气泡刺破，检查刺泡装置，控制供胶温度 7 帘布表面粘性差、③ 垫布质量差 帘布表面喷霜 ④ 帘线卷取或停放温度高 ③ 更换垫布 ④ 严格控制卷取停放温度 8 钢丝排列交叉、重叠

质量问题 原因分析 ① 胶料在开炼机上停留时间过长 ② 开炼机辊筒冷却效果不好 解决措施 ① 按工艺要求执行 ② 改善辊筒冷却效果 ① 保证胶料使用时表面无水 ② 停用该批胶料 ③ 按工艺规定控制 ①保证钢丝表面无污染②按工艺要求执行③裸放时间不超过工艺要求④停用该批胶料⑤停用此批帘线⑥调整供胶宽度，保证供胶⑦调整辊温和存胶量 ① 通过张力控制调整张力 ② 停用该批线 ①调整辊距②调整设备③调整设置④保证供胶热炼均匀 ① 钢丝帘线表面污染②锭子房湿度大③钢丝裸露时间长④所用胶料粘性① 胶料粘性差、胶料喷霜 ② 压延温度高 ① 控制胶料质量、停用喷霜胶料 ② 按工艺要求压延、适当降低压延温度和供胶温度 ① 锭子张力过大或过小 ② 2#-3#辊距过小或上、下胶片过厚 ① 调整张力，并调整整经辊钢丝排列 ② 调整辊距

9 帘布表面杂物 ① 所用胶料中有杂物 ② 胶料热炼或供胶是混入杂物 ① 停用该批胶料 ② 胶料不允许落地，混入杂物的胶料割下不用 三、双复合工序（含双冷工序） 序号 1 半成品破边 板温度低⑤口型板边部薄⑥胶料中有有杂质 2 半成品出现波浪状 3 半成品自硫 ①胶料温度偏低②供胶量大③挤出速度快 ①返回掺用多②排胶温度高③胶料门尼高④胶料焦烧时间短⑤供胶温度高⑥设备局部温度高 4 半成品尺寸合格重量不符合工艺标准 5 半成品尺寸达不要求和标准④线速度和挤出机速度不到施工要求 匹配⑤回料掺用比例不符合要求⑥喂料口塞料 6 冷热部件比例不符合施工标准 ①冷热挤出机螺杆转速及压力不匹配②口型板放置位置不到位③热喂料供胶条宽度大或小④胶料门尼粘度偏高或偏低⑤冷喂料口塞胶 7 半成品带水 ①塑料布贴偏②吹风装置未打开或出现故障③胶片和半成品贴合不好 ①塑料垫布不贴偏②对吹风装置进行检查③在贴合胶片前，对其质量进行检查，确保不喷霜 8

质量问题 原因分析 ①胶料温度偏低②联动线速度与挤出机供胶不匹配③胶料粘度偏高④口型解决措施 ①降低螺杆转速和线速度②增加挤出机供胶量③与粘度低的胶料掺用；严格控制开炼机存胶量；减少胶料在开炼机上的停留时间④增长口型板预热时间⑤修理口型板⑥停用此胶料 ①降低生产速度②减少供胶条宽度③增加细炼和供胶时间 ①严格控制返掺比例②降低挤出机和生产线速度③及时联系技术人员处理④减少大车堆积胶⑤降低设备温度，联系相关设备管理人员 ①联系相关技术人员处理②挤出机和线速度匹配不合理③将开炼机上的胶料下片④严格执行回料掺用比例规定 ①联系相关技术人员处理②对口型板进行处理③控制开炼机堆积胶和胶料在开炼机上的停留时间④改变供胶条的宽度，增加或降低线速度⑤按要求掺用回料⑥解决喂料口塞胶 ①胶料比重偏低或偏高②半成品气孔大③用错胶料④回料掺用比例不符合要求 ①胶料门尼粘度不符合标准②口型板变形③供胶温度、设备局部温度不符合①降低或提高冷、热喂料转速②进行检查和调整③对供胶条宽度做适当调整④联系相关技术人员处理⑤解决冷喂料口塞胶 半成品气孔大 ①胶料表面有水、原材料受潮②胶料在①胶料表面有水，要擦干，受潮的原材料不能

机控中压力低③机控中温控介质有渗漏④胶料自身生热量高⑤胶料表面有隔离液 用②增大压力，减少胶料回流③检查是否有渗漏 ④减低胶料生热 ⑤杜绝胶料表面有隔离液 9 半成品复合件粘合不好 ①供胶不足②螺杆转速车线速度不匹配③口型板尺寸不适④胶料粘度波动 ①胶料不粘②敷贴胶片压辊不灵敏③胶片导开装置与线速度不匹配 ①解决原胶片尺寸过大，喂料口塞胶②调整转速、线速度③修理口型板④保持胶料粘度稳定 ①保证胶料粘性②调整压辊③调整胶片导开装置 10 部件敷贴胶片有气泡 四、内衬层生产工序 序号 1 半成品自硫喷霜 偏高⑤设备局部温控出现故障 进行调整，一般调整不超过5℃⑤检查设备设定与实际温度是否相符 2 半成品粘合力差 设定不符合工艺要求④胶料混炼不均匀⑤胶料粘度值大 3 半成品厚度不符符合要求 合工艺要求 ③局部运输带线速度不匹配 4 半成品宽度不符割刀宽度不符合要求③调节辊的张力不合工艺要求 符合要求④胶料粘辊 5 半成品排胶温度速偏大③设备局部温度不符合工艺要求过高 ④线速度过快 6 半成品表面不光滑 7

质量问题 原因分析 ①胶料排胶温度偏高②胶料焦烧时间偏短③胶料粘度偏高④设备局部温度设置解决措施 ①降低螺杆转速和线速度②联系相关技术人员处理③与粘度低的胶料掺用④对温度设置①胶料配方不符合工艺标准②螺杆转速、压延机和线速度不匹配③设备温度①联系相关技术人员处理②降低压延机和线速度③根据胶料作调整，一般在5℃以内④联系有关人员解决混炼不均⑤联系有关人员解决胶料粘度大 ①调整线速度和挤出机速度，使其达到工艺要求，尽量做到不拉伸②对辊距做调整，使其符合工艺要求③调整局部运输带线速度匹配 ①对挤出机速度和线速度做调整，使其不拉伸②根据实际情况做调整③根据半成品情况做适当调整④调整辊温⑤调整胶料粘性 ①联系相关技术人员处理②降低挤出机速度③检查设备设定温度是否符合工艺要求，并进行调整④降低线速度 ①降低螺杆转速②联系相关技术人员处理③适当提高温度 ①对滚筒温度做适当调整，一般在5℃左右②①线速度与挤出机速度不匹配②辊距不①挤出机速度和线速度布匹配②压延机①胶料门尼粘度不符合标准②挤出机转①挤出机转速偏大②胶料混炼不均③温控温度偏低 ① 滚筒温度偏高或偏低动车 半成品粘辊

② 胶料本身太粘 对挤出机转速做适当调整③确定合适的门尼，保持粘性

五、斜裁工序 序号 1 质量问题 帘布密度及厚度不对 2 裁断宽度不均 不均，帘布松紧不均④传送带速度不相等⑤帘布粘刀，每次递布带出部分帘布 3 角度变化 ①帘布导开小车位置不对②递布扭曲，① 检查小车位置②保证上料要上正 不成直线③压延张力不均，帘布松紧不③ 压延张力按施工标准 均④帘布粘刀，每次递布带出部分帘布 ④ 检查裁刀，并调整 4 接头对不正 头器与实际接头的平移量不对 5 斜边长不准确 均，帘布松紧不均 6 裁断后帘布端部翘起或帘布扭曲 7 接头开 ① 钢丝帘线质量不好 ② 压延张力不均 ①接头器对不正②接头压力小③接头器角度太小④帘布边部不粘⑤工艺环境温度低 8 贴胶胶片拉伸 时胶片拉伸 9 胶片宽度不相等 ② 纵裁时裁刀位置不对 10

原因分析 ①用错帘布②帘布压延出错 解决措施 ①按帘布标识用线，及时更换用错的帘布②压延按施工标准生产 ①递布扭曲，不成直线②压延卷取偏歪，造成帘布导开递布偏歪③压延张力①帘布上正②压延卷取偏歪达到公差内③调整压延张力④检查传送带，并调整⑤检查裁刀，并调整 ①接头错位②供料停止位置不对③接调整平移量参数 ①递布扭曲，不成直线②压延张力不① 保证上料要上正 ② 压延张力按施工标准 ① 帘线厂家调整相关参数 ② 压延张力按施工标准 ①调整接头器参数②调整接头器压力③调整接头器角度④帘布修边⑤使工艺环境温度达标 ①检查导开压力，检查速度匹配②调整裁断与贴胶速度的匹配 ① 更换胶片 ② 调整裁刀位置 ① 调整贴胶位置 ①胶片导开过程中胶片拉伸②贴胶片① 胶片未纵裁前，宽度不均 贴胶位置不对 ① 贴胶位置变化

11 卷取偏歪 ① 卷取前光电未起作用 ② 帘布左右摆动 ① 及时检查调整光电开关 ② 调整线位栓 六、直裁工序 序号 1 质量问题 帘布宽度及厚度不对 2 裁断宽度不均 不均，帘布松紧不均④传送带速度不相等⑤帘布粘刀，每次递布带出部分帘布 3 接头对不正 对③接头器与实际接头的平移量不对 4 接头开 边部不粘④工艺环境温度低 5 贴胶胶片拉伸 时胶片拉伸 6 胶片宽度不均等 ② 纵裁时裁刀位置不对 7 8 卷取偏歪 ② 帘布左右摆动 七、尼龙帘布纵裁工序 序号 1 导开打折 不均③导开张力不均④递布不正 2 3 卷取打折 卷取直径不一致④卷取速度不一致 八、多刀纵裁工序 序号

原因分析 ①用错帘布②帘布压延出错 解决措施 ①按帘布标识用线，及时更换用错帘布②压延按施工标准生产 ①递布扭曲，不成直线②压延卷取偏歪，造成帘布导开递布偏歪③压延张力①帘布上正②压延卷取偏歪达到公差内③调整压延张力④检查传送带，并调整⑤检查裁刀，并调整 ①供料平移量不对②供料停止位置不调整平移量参数 ①接头器对不正②接头压力小③帘布①调整接头器参数②调整接头器压力③帘布修边④使工艺环境达标 ①检查导开压力，检查速度匹配②调整裁断与贴胶速度的匹配 ① 更换胶片 ② 调整裁刀位置 ① 调整贴胶位置 ① 及时检查调整光电开关 ② 调整线位栓 ①胶片导开过程中胶片拉伸②贴胶片① 胶片未纵裁前，宽度不均 贴胶位置不对 ①贴胶位置变化 ① 卷取前光电未起作用 质量问题 原因分析 ①压延帘布不平，卷取有折②压延张力解决措施 ①保证压延卷取平整②调整适当的压延张力③调整适当的导开张力④保证递布上正 ①调整刀架宽度 纵裁宽度不准 ①刀架位置不对 ①开始卷取为卷正②卷取张力不均③①保证开始卷取平整②调整适当的卷取张力③重新换卷轴 质量问题 原因分析 解决措施

1 导开打折 ①压延帘布不平，卷取有折②导开张力不均③递布不正 ①保证压延卷取平整②调整适当的导开压力③保证递布上正 ①调整刀架宽度 ①保证开始卷取平整②调整适当的卷取张力③重新换卷轴 2 3 纵裁宽度不准确 卷取打折 ①刀架位置不对 ① 开始卷取为卷正②卷取张力不均 ③卷取直径不一致④卷取速度不一致 九、钢丝圈生产工序 序号 1 质量问题 原因分析 ①挤出机速度与牵引速度不匹配②机头、机身、螺杆温度不合适③环境温度较低④机头内有杂物⑤钢丝表面不清钢丝挂胶不好，有露洁⑥胶料质量影响，入胶不均匀⑦设备铜现象 摩擦钢丝导致露铜⑧胎圈钢丝镀铜含量低 料上是否有水、杂物等，并保证均匀、连续供胶⑦解决设备磨檫问题⑧核实钢丝镀铜值停用此卷钢丝 2 温控不正常 ① 升温太快 ② 降温太慢 ③手动温控无效 3 硫胶 ① 停机时间过长 ② 停车后胶料未完全排出 ③ 返回胶掺用比例过大 4 钢丝圈缠绕中钢丝卷成盘底不宽度不合适④缠绕速度过跳线、迭线 快 5 钢丝圈偏，六角形不规则 6 填充胶与钢丝圈之丝圈表面胶浆不粘③设备风压力不足间敷贴不好 或撑块压辊压力不均匀 7 填充胶接头开 ① 接头部位未刷胶浆 设备，检查风压 ① 接头部位均匀刷胶浆并晾干 表面完全刷有胶浆，在胶芯底部刷胶浆③调整① 压丝轮压力小 ② 钢丝张力不合适 ①填充胶尺寸或长度不符合要求②钢① 增大压丝轮压力 ② 适当调整配重 ①经常检查填充胶尺寸及长度②保证钢丝圈成盘底宽④适当降低缠绕速度 ①步距不合适②送丝加速度不合适③① 升温太快时手动打开排气阀排气 ② 降温太慢时手动强制水冷 ③ 及时检查温控系统排除故障 ①短时间停机时慢速开车；停车10分钟以上要将胶排除后停机②必须将胶料排净才能停机③返回胶掺用比例不大于30% ①调节步距补偿②提高送丝加速度③检查卷检查钢丝表面质量及布轮⑥检查胶料质量，胶解决措施 ①保证挤出机速度与牵引速度匹配②经常检查机头、机身、螺杆的温度，如霜有问题③根据需要使用电加热④及时清理机头内杂物⑤

② 接头部位未压实 8 螺旋包布后钢丝圈直径偏小 9 包布重缠卷取时不整齐 十、成型工序 序号 1 部件定位偏差 件尺寸超公差 2 ① 半成品粘着性差 ② 汽油未挥发干净 ③ 汽油不纯净 气泡或脱层 ④ 半成品上带有水或灰尘 ⑤ 滚压不实 ⑥ 部件端点重叠，形成断差点（面） ⑦ 机头空气渗入(串气) 3 质量问题 原因分析 ①指示灯漂移②供料系统定位偏差③部① 检查钢丝圈缠绕中张力 ② 螺旋包布中包布重叠 ①设备纠偏未调整好 ② 用小压辊将接头部位压实 ① 合理配重 ② 调整包布螺栓 ①调整排列螺栓 解决措施 ①校正指示灯，查找和消除造成漂移的原因②校正供料系统③停止使用 ①涂刷汽油、胶浆；停用有喷霜、焦烧现象的半成品②提前、均匀涂刷汽油③停用④使用前注意检查，清除后使用 ⑤手工补充滚压，检查、调整滚压压力至工艺规定值⑥事前消除或事后扎孔⑦胎胚卸下后扒开缺陷部位修理；如缺陷损伤胎体帘线，胎胚失去修理，报废 ①压延工序断钢丝、张力不一致或压延气①去掉缺陷部位重新拼接②调整至一致③改泡等造成帘布排列、拼接缺陷②成型鼓转正手工动作，避免用力拉伸帘布④校正压辊胎体帘布稀线 速高于供料架导开速度③手工拉伸④压辊超出滚压区域，碾压胎体⑤胎侧、内衬层、垫胶接头大或有开口 滚压行程⑤保证各部件接头符合施工要求 4 ① 前工序接头缺陷 ② 缝合不牢固 胎体帘布接头开口 ③ 汽油溶开接头 ④ 充气时间过长 ①去掉缺陷部位，重新拼接②剔除缝合面露出的钢丝和过多的胶边②调整缝合器压力和间隙达到合适③均匀涂刷汽油，勿使汽油在操作中有流淌现象④操作中停机修理时关闭压力，适当排减内压 5 胎体帘线弯曲 ①前工序半成品(部件厚)缺陷②压辊超出①停止使用②校正压辊压力行程③避免用力滚压区域，碾压胎体③成型操作中手工拉拉扯帘布，变形帘布禁止使用④检验平面宽，扯变形④平面宽过大⑤扇形块起落不同适当调整⑤清洗扇形块，检验扇形块压力适步，压力不足⑥中鼓内压过高⑦成形机头当调整⑥检验中鼓压力⑦更换机头

尺寸不标准 6 内衬层、胎侧、垫胶接头不平 7 内衬层、胎侧垫胶接头开口 ①搭接过大②半成品裁断角度过大或裁刀钝化 ①压合不紧密②半成品粘着性差③半成①搭接面严格控制在裁断坡度内②调整裁刀角度或换刀，已裁半成品仍要平整搭接牢固 ①结合面涂刷汽油、胶浆，反复滚压②涂刷品裁断角度过大、接合面太小或裁刀钝化 汽油、胶浆；停用有喷霜、焦烧现象的半成品③调整裁刀角度或换刀，已裁半成品仍要平整搭接牢固 8 ①后压辊压力不足②胎冠胶停放时间较长③胎肩部位部件粘性差④压合过程中刷汽油过多⑤汽油不纯净⑥滚压行程及胎肩滚压不实 转角不足⑦滚压装置不同步⑧带束层复合件上偏 ①调整压力值达到工艺规定②涂刷胶浆，停用存放超期和有喷霜、焦烧现象的半成品③停用不粘的半成品部件④压合过程不允许刷汽油，备料时预先刷好⑤更换纯净汽油⑥调整滚压进程及转角⑦调整机械⑧校正复合件偏歪 9 10 杂物混入 补强带(子口)接头开口、出角 ①工序过程中沾染 ①发现并彻底清除 ①接头未压紧、对齐，或被汽油溶开②压①接头压紧、对齐，均匀涂刷汽油②调整压延胶边过大,裁断未修边③帘布喷霜不粘 ①扇块高压不足②胎圈部位部件不粘③汽油未挥发干净④扇形块膨胀不同步⑤侧压辊反包伸进位置不够⑥侧压辊反包延修边③可均刷胶浆，晾干后使用 ①调整至工艺规定值②涂刷汽油或停用不粘的半成品部件③提前、均匀涂刷④清洗扇形块，并加用专用润滑剂⑤增加伸进量至合适⑥调整至工艺规定值⑦适当放慢反包速度⑧11 胎圈脱空 高压不足⑦侧压辊反包速度过快⑧胶囊充气小，充气时间短⑨反包臂长度、高度、适当增大胶囊压力延长冲气时间⑨调整机械 角度不匹配 12 ① 蜡块涂抹不足或涂抹不到位 ② 侧压辊压力过大 ③ 侧压辊角度设定过小 胎侧反包拉破 ④ 胎侧厚度过薄 ⑤ 胎侧接头开口 ⑥ 反包胶囊伸张不足 ⑦胎侧停放时间过短 13

①用力将蜡块按压在胎侧表面，并随压辊后退移动；不适用过小、过散、过硬的蜡块②调整至工艺规定值③重新设定侧压辊角度④停止使用⑤胎侧结合表面用钢刷处理后涂刷汽油，反复滚压⑥补充充气量至合适，并适当延长充气时间⑦按工艺停放时间执行 胎侧反包高度不够 ①反包胶囊伸张不足或伸张过大②侧压①调整胶囊充气量和充气时间至合适②调整

辊压力不足③胎侧胶停放时间长④胎侧厚度过薄或宽度过小⑤胎面未压合到位⑥工艺环境温度过低⑦反包胶囊充气后快排慢 14 胎胚周长过大或过或过小⑤带束层角度过大或过小⑥胎胚小 在主鼓上充气时间过长⑦胎面中部过厚或过薄⑧超定型压力过大或过小 15 零度带束层弯曲 ①半成品不新鲜②垫胶贴合偏移或左右贴反③垫胶过薄④胎面肩部超厚 ①超定型过大或过小②平面过大或过小③内压力过大或过小④辅助鼓周长过大至工艺规定值③可采取上诉两项措施，停用存放超期和有喷霜、焦烧现象的半成品④停止使用⑤采取措施同第8项⑥使用工艺环境温度达标⑦调整快排 ①调整至工艺规定值②调整至工艺规定值③调整至工艺规定值④调整至工艺规定值⑤停止使用⑥操作中停机修理时关闭内压力，适当排减内压⑦控制胎面中部厚度、使其达标⑧调整超定型压力、按工艺规定值 ①停止使用②校正供料架、指示灯，已贴合部件手工加以调整注意垫胶左、右、准确贴合③停止使用④停止使用 16 带束层或胎面偏歪 ①指示灯光漂移或供料架不对中 ①校正指示灯或供料架，已贴合部件重新上正 17 18 带束层接头出角 带束层宽度、角度①拼接未对齐、压紧 ①拼接对齐、压紧 ①裁断工序半成品有“大头小尾”缺陷②①去掉缺陷部分，重新拼接②排除造成卡料供料系统在供料过程中卡料③手工调整变化 中带束层被拉伸 帘布 ①校正辅鼓中心②校正主鼓中心③校正传递环定位 的故障，切除被拉伸的帘布③避免用力拉伸19 带束层/胎冠组件主鼓偏中心 ①辅鼓中心偏移②主鼓中心偏移③传递环定位偏移 20 ①内衬层厚度、宽度尺寸不对②内衬层胶①检查内衬层尺寸，停用不合格的内衬层②料粘度过小③胎面或带束层垫胶尺寸不对④平面宽过小或半边值过小⑤胶囊质胎里显线 量差漏气充气小⑥带束层复合件偏⑦成型时各部件定位不对⑧成型过程中定型过度 部件④检验平面宽，适当调整⑤更换胶囊⑥校正复合件偏歪⑦校验各部件定位符合施工标准⑧检验中鼓压力，适当调整 检查胶料粘度值是否在技术要求规定范围内③检查胎面、垫胶尺寸，停用不合格半成品注：1.对胎胚在成型过程中或成型后的任何修理应注意不要破坏带束层和胎体钢丝帘线的排列和钢丝帘线的结构； 2.环境温度高于或低于工艺规定值都会给成型操作带来一系列的困难，从而造成各种缺陷。应当避免在不适当的环境温度下操作； 3.对改变设备运行和工艺方法的一些调整须由专业人员来进行。

十一、硫化工序 序号 1 缺陷名称 原因分析 ①排气孔堵塞②半成品本身缺胶③蒸气室有水④胶囊上下环泄露⑤二次定型压力太小⑥胎胚胎侧缺胶 成型拉破的胎侧修补不平⑦胎胚表面有灰尘或油污⑧外喷涂剂不干⑨成型平宽不合适 解决措施 ①保证排气孔畅通②认真修补缺胶半成品③排净蒸气室有水④及时更换上下环密封圈⑤二次定型压力按工艺规定执行⑥停用，重新修补后再硫化⑦清除灰尘或油污后硫化⑧待外喷涂剂干后才能装锅⑨检查平宽尺寸 2 胎里缺胶 气体隔离层③二次定型压力过小，胎里空气未排出④内压水压力有波动 3 胎圈大边 均⑥成型时，胎体反包反抽 型号相符的胶囊卡盘④杜绝圈空⑤保证圈部材料分布均匀⑥检查扇形块膨胀尺寸 4 子口圆角 ①上环漏②胶囊抽真空不到位，直径大于半成品胎圈③隔离剂留存于下环④胎圈处气体排不出 ①及时更换上环密封圈②保证胶囊抽真空形状，收缩不少于4瓣③胶囊隔离剂不要流入下盘，流入须擦干净④清理排气槽、排气线 5 子口缺胶 ③ 胎圈处材料不足 ④ 胎胚子口处有油污等 6 7 轮胎外部或 内部压杂物 物落入下模 8 9 10 子口上抽 卡盘型号不对（小装大）④钢丝圈尺寸不合适⑤

①一次定型压力太大，上下环过早封闭，胎里空气无法排除②胶囊隔离剂涂刷过多，遇热后行成①一次定型压力必须适当，但注意不能挤坏胶囊②隔离剂涂刷均匀③二次定型压力按工艺规定值执行④保证内压水压力稳定达到工艺规定值 ①合模前必须保证上环胎圈的中心无明显偏移②二次定型压力不低于0.8kg③调换规格①装胎不正②定型压力不足③胶囊卡盘型号不对（大装小）④胎胚圈空⑤胎胚圈部材料分布不① 机械手抓伤 ② 子口处的排气孔堵 ①注意机械手闭合后在上升，一次定型压力不要过大挤出机械手闭合②畅通排气孔③检查胎圈处半成品部件尺寸重量④清除成型时所留油污 ①调整合模力②停机时间过长必须重新热模 ①认真检查半成品胎里或表面②清除掉在上模活络块之间残留的胶边③随时注意有无杂胶边和压折 ①合模力不足②停机时间过长 ① 半成品或模具上没有清理干净 胎侧气泡 胎侧接头开 ①半成品没有压实或部件中有气泡 ①半成品本身缺陷 ①二次定型压力大或时间长②装胎不正③胶囊①认真刺扎半成品所有部位的气泡 ①修补合格后才允许装模 ①按工艺规定值执行②合模前必须保证上环在胎圈的中心无明确偏移③调按规格型号相

成型平宽尺寸不合适 符的胶囊卡盘④检查钢丝圈尺寸⑤检查机头平宽 11 胎圈变形 ①抽真空不好②活络模没张开上升开模或粘上模③胎胚胎圈变形 ①真空没抽好不准升上环②开模时活络模必须张开③粘上模必须人工翘下后才能继续开模（或少量充气脱开上模）④控制胎胚胎圈变形 12 13 胎冠变形 内衬层接头开 ①下环升与卸胎支臂时间错误 ①半成品本身开或虚接②复合内衬层胶不粘 ①卸胎支臂进必须等下环升到位后方可动作 ①检查修补半成品②曾强胶料粘性 14 胶囊破 ① 操作人责任 ② 机台突发原因 ①认真检查胶囊损坏程度尤其是接班后第一锅，必须认真彻底检查以做到心中有数②机台做到早预防，坚强维修 15 装错模 ①责任事故 ①叉车运胎人员应按规格叉送胎胚②机台操作人应检查胎胚是否与本机台相符，尤其是夜班应注意 16 压出钢丝 ①活络模未张开②出模时，胶囊抽真空不好，使胎体鼓肚变形 ①活络模必须张开，合模过程中操作人员不允许离开机台以采取措施②出模前注意抽真空为0 17 18 胎体变形 ①机械手抓时间过长 ①硫化机开启前5分钟抓胎 ①及时与动力站联系，采取必要措施，并进行适当延时②认真检查密封圈并及时更换 ①装胶囊时认真检查胶囊规格是否与模具相符②及时更换严重老化的胶囊 ①通知有关人员和工序，保证内衬层工艺厚度②检查胎胚内内衬层接头质量③调换质量好的隔离剂④均匀涂刷，不能漏刷⑤核对机头平宽 硫化中降压、① 硫化介质达不到工艺要求 降温 ② 锅内密封圈损坏 ① 用错胶囊 胶囊打折 ② 胶囊老化严重未及时更换 19 20 ① 内衬层过薄②胎胚内衬层接头脱开 ③胶囊隔离剂质量不好④胶囊局部未刷上隔离剂⑤成型机头平宽有波动(6)在装模过程中，定胎里露线 型压力过大，内衬层胶 料在大的作用力下被挤走，从而造成胎里露线。 (7)胶囊隔离剂涂刷过多或漏刷隔离剂。 （8)胶囊破，在硫化过程中，蒸汽或过热水外

泄，轮胎胎里在过热水或强大的蒸汽压力下被吹 破露出钢丝。 (9)选错模具。小规格轮胎装入大规格模具 21 内衬层粘离 ①胶囊隔离剂质量不好②胶囊局部未刷上隔离剂 ①排气孔堵②半成品胎面中部已烧焦③胎面厚度过薄④模具或胎面有油污 花纹圆角 ①调换质量好的隔离剂②均匀涂刷，不能漏刷 ①畅通排气孔②通知有关人员，解决半成品胎面中部焦烧现象③通知有关人员，解决办成品胎面厚度不达标问题④杜绝模具或胎面的油污 22 23 肩脱 ① 硫化过程中掉压或温度、时间不够 ② 胎胚成型时肩部未压实 ①二次定型时间长或压力过大，引起帘线扭动（X光透视则出现帘线弯曲）②胎面肩部厚度过大③胎胚周长过大。 （4）所用胶囊老化。胶囊排气线沟深造成轮胎胎里不平 胎里凸出。在X光图片上表现为钢丝帘线下面能明显看出一道道黑线。 ①保证温度、时间和压力达到工艺规定值；温度不够，则适当延迟②成型时，压实肩部 ① 按工艺规定值操作②通知有关人员，解决半成品胎面厚度超标问题 ③ 控制胎胚周长 24 25 运输过程轮胎损伤 ①轮胎在运输带上摆放不正 ①卸胎时检查轮胎在运输带上是否摆正

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