海川化工论坛-机泵维护检修规程

SHS 01013-2004 石油化工设备完好标准

1．离心泵维护检修规程

SHS 01013-2004

SHS 01013-2004 石油化工设备完好标准

1 总则

1.1 主题内容与适用范围

1.1.1 本规程规定了离心泵的检修周期与内容、检修与质量标准、试车与验收以及维护与故障处理。

1.1.2 本规程适用于石油化工常用离心泵。 1.2 编写修订依据

SY-21005-73 炼油厂离心泵维护检修规程

HGJ 1034-79 化工厂清水泵及金属耐蚀泵维护检修规程 HGJ 1035-79 化工厂离心式热油泵维护检修规程 HGJ 1036-79 化工厂多级离心泵维护检修规程 GB/T 5657-1995 离心泵技术要求

API 610-1995 石油、重化学和天然气工业用离心泵

2. 检修周期与内容

2.1 检修周期

2.1.1 根据状态监测结果及设备运行状况，可以适当调整检修周期。 2.1.2 检修周期（见表1）

表1 检修周期表 月

检修类别 检修周期 小 修 6 大 修 18 2.2 检修内容 2.2.1 小修项目

2.2.1.1 更换填料密封。

2.2.1.2 双支承泵检查清洗轴承、轴承箱、挡油环、挡水环、油标等，调整轴承间隙。 2.2.1.3 检查修复联轴器及驱动机与泵的对中情况。 2.2.1.4 处理在运行中出现的一般缺陷。

2.2.1.5 检查清理冷却水、封油和润滑等系统。 2.2.2 大修项目

2.2.2.1 包括小修项目。 2.2.2.2 检查修理机械密封。

2.2.2.3 解体检查各零部件的磨损、腐蚀和冲蚀情况。泵轴、叶轮必要时进行无损探伤。 2.2.2.4 检查清理轴承、油封等，测量、调整轴承油封间隙。

2.2.2.5 检查测量转子的各部圆跳动和间隙，必要时做动平衡检验。 2.2.2.6 检查并校正轴的直线度。

2.2.2.7 测量并调整转子的轴向窜动量。

2.2.2.8 检查泵体、基础、地脚螺栓及进出口法兰的错位情况，防止将附加应力施加于泵体，必要时重新配管。

3 检修与质量标准

3.1 拆卸前准备

3.1.1 掌握泵的运转情况，并备齐必要的图纸和资料。 3.1.2 备齐检修工具、量具、起重机具、配件及材料。

3.1.3 切断电源及设备与系统的联系，放净泵内介质，达到设备安全与检修条件。 3.2 拆卸与检查

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3.2.1 拆卸附属管线，并检查清扫。

3.2.2 拆卸联轴器安全罩，检查联轴器对中，设定联轴器的定位标记。 3.2.3 测量转子的轴向窜动量，拆卸检查轴承。 3.2.4 拆卸密封并进行检查。

3.2.5 测量转子各部圆跳动和间隙。

3.2.6 拆卸转子，测量主轴的径向圆跳动。 3.2.7 检查各零部件，必要时进行探伤检查。

3.2.8 检查通流部分是否有汽蚀冲刷、磨损、腐蚀结垢等情况。 3.3 检修标准按设备制造厂要求执行，无要求的按本标准执行。 3.3.1 联轴器

3.3.1.1 半联轴器与轴配合为H7/js6。

3.3.1.2 联轴器两端面轴向间隙一般为2~6mm。

3.3.1.3 安装齿式联轴器应保证外齿在内齿宽的中间部位。

3.3.1.4 安装弹性圈柱销联轴器时，其弹性圈与柱销应为过盈配合，并有一定紧力。弹性联轴器销孔的直径间隙为0.6~1.2mm。

3.3.1.5 联轴器的对中要求值应符合表2要求。

表2 联轴器对中要求表 mm

联轴器形式 刚 性 弹性圈柱销式 齿 式 叠 片 式 径向允差 0.06 0.08 0.15 端面允差 0.04 0.06 0.08 3.3.1.6 联轴器对中检查时，调整垫片每组不得超过4块。 3.3.1.7 热油泵预热升温正常后，应校核联轴器对中。 3.3.1.8 叠片联轴器做宏观检查。 3.3.2 轴承

3.3.2.1 滑动轴承

a. 轴承与轴承压盖的过盈量为0~0.04mm（轴承衬为球面的除外），下轴承衬与轴承座接触应均匀，接触面积达60%以上，轴承衬不许加垫片。

b. 更换轴承时，轴颈与下轴承接触角为60°~90°，接触面积应均匀，接触点不少于2~3点/cm2。

c. 轴承合金层与轴承衬应结合牢固，合金层表面不得有气孔、夹渣，裂纹、剥离等缺陷。

d. 轴承顶部间隙值应符合表3要求。

表3 轴承顶部间隙表 mm

轴 径 间 隙 轴 径 间 隙 18~30 0.07~0.12 ＞80~120 0.14~0.22 ＞30~50 0.08~0.15 0.16~0.26 ＞120~180 0.10~0.18 ＞50~80 e. 轴承侧间隙在水平中分面上的数值为顶部间隙的一半。 3.3.2.2 滚动轴承

a. 承受轴向和径向载荷的滚动轴承与轴配合为H7/is6。 b. 仅承受径向载荷的滚动轴承与轴配合为H7/k6。 c. 滚动轴承外圈与轴承箱内壁配合为Js7/h6。

d. 凡轴向止推采用滚动轴承的泵，其滚动轴承外圈的轴向间隙应留有0.02~0.06mm。

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e. 滚动轴承折装时，采用热装的温度不超过120℃，严禁直接用火焰加热，推荐采用高频感应加热器。

f. 滚动轴承的滚动体与滚道表面应无腐蚀、坑疤与斑点，接触平滑无杂音，保持架完好。

3.3.3 密封

3.3.3.1 机械密封

a. 压盖与轴套的直径间隙为0.75~1.00mm，压盖与密封腔间的垫片厚度为1~2mm。 b. 密封压盖与静环密封圈接触部位的粗糙度为Ra3.2。

c. 安装机械密封部位的轴或轴套，表面不得有锈斑、裂纹等缺陷，粗糙度Ra1.6。 d. 凡轴向止推采用滚动轴承的泵，其滚动轴承外圈的轴向间隙应留有0.02~0.06mm。 e. 滚动轴承拆装时，采用热装的温度不超过120℃，严禁直接用火焰加热，推荐采用高频感应加热器。

f. 滚动轴承的滚动体与滚道表面应无腐蚀、坑疤与斑点，接触平滑无杂音，保持架完好。

3.3.3 密封

3.3.3.1 机械密封

a. 压盖与轴套的直径间隙为0.75~1.00mm，压盖与密封腔间的垫片厚度为1~2mm。 b. 密封压盖与静环密封圈接触部位的粗糙度为Ra3.2。

c. 安装机械密封部位的轴或轴套，表面不得有锈斑、裂纹等缺陷，粗糙度为Ra1.6。 d. 静环尾部的防转槽根部与防转销顶部应保持1~2mm的轴向间隙。 e. 弹簧压缩后的工作长度应符合设计要求。

f. 机械密封并圈弹簧的旋向应与泵轴的旋转方向相反。 g. 压盖螺栓应均匀上紧，防止压盖端面倾斜。 h. 静环装入压盖后，应检查确认静环无偏斜。 3.3.3.2 填料密封

a. 间隔环与轴套的直径间隙一般为1.00~1.50mm。 b. 间隙环与填料箱的直径间隙为0.15~0.20mm。 c. 填料压盖与轴套的直径间隙为0.75~1.00mm。 d. 填料压盖与填料箱的直径间隙为0.10~0.30mm。 e. 填料底套与轴套的直径间隙为0.50~1.00mm。

f. 填料环的外径应小于填料函孔径0.30~0.50mm，内径大于轴径0.10~0.20mm。切口角度一般与轴向成45°。

g. 安装时，相邻两道填料的切口至少应错开90°。

h. 填料均匀压入，至少每二圈压紧一次，填料压盖压入深度一般为一圈盘根高度，但不得小于5mm。 3.3.4 转子

3.3.4.1 转子的跳动

a. 单级离心泵转子跳动应符合表4要求。

表4 单级离心泵转子跳动表 mm

测量部位直径 ≤50 ＞50~120 ＞120~260 ＞260 径向圆跳动 叶轮密封环 0.05 0.06 0.07 0.08 轴套 0.04 0.05 0.06 0.07 叶轮端面跳动 0.20 b. 多级离心泵转子跳动应符合表5要求。

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表5 单级离心泵转子跳动表 mm

测量部位直径 ≤50 ＞50~120 ＞120~260 ＞260 径向圆跳动 叶轮密封环 轴套、平衡盘 0.06 0.03 0.08 0.04 0.10 0.05 0.12 0.06 端面圆跳动 叶轮端面 平稳盘 0.20 0.04 3.3.4.2 轴套与轴配合为H7/h6，表面粗糙度为Ra1.6。 3.3.4.3 平衡盘与轴配合为H7/js6。

3.3.4.4 根据运行情况，必要时转子应进行动平衡检验，其要求应符合相关技术要求。一般情况下动平衡精度要达到6.3级。

3.3.4.5 对于多级泵，转子组装时其轴套、叶轮、平衡盘端面跳动须达到表5的技术要求，必要时研磨修刮配合端面。组装后各部件之间的相对位置须做好标记，然后进行动平衡校验，校验合格后转子解体。各部件按标记进行回装。 3.3.4.6 叶轮

a. 叶轮与轴的配合为H7/js6。 b. 更换的叶轮应做静平衡，工作转速在3000r/min的叶轮，外径上允许剩余不平衡不得大于表6的要求。必要时组装后转子做动平衡校验，一般情况下，动平衡精度要达到6.3级。

表6 单级离心泵转子跳动表 叶轮外径/mm 不平衡重/g ≤200 3 ＞200~300 5 ＞300~400 8 ＞400~500 10 c. 平衡校验，一般情况在叶轮上去重，但切去厚度不得大于叶轮壁厚的1/3。 d. 对于热油泵，叶轮与轴装配时，键顶部应留有0.10~0.40mm间隙，叶轮与前后隔板的轴向间隙不小于1~2mm。 3.3.4.7 主轴

a. 主轴颈圆柱度为轴径的0.25%，最大值不超过0.025mm，且表面应无伤痕，表面粗糙度为Ra1.6。

b. 以两轴颈为基准，找联轴节和轴中段的径向圆跳动公差值为0.04mm。

表7 键与轴键槽的过盈量表 mm

轴径 过盈量 40~70 0.009~0.012 ＞70~100 0.011~0.015 ＞100~230 0.012`0.017 3.3.5 壳体口环与叶轮口环、中间托瓦与中间轴套的直径间隙值应符合表8要求。

表8 口环、托瓦、轴套配合间隙表 mm 泵类 冷油泵 热油泵 口环直径 ＜100 ≥100 ＜100 ≥100 壳体口环与叶轮口环间隙 0.04~0.60 0.60~0.70 0.60~0.80 0.80~1.00 中间托瓦与中间轴套间隙 0.30~0.40 0.40~0.50 0.40~0.60 0.60~0.70 3.3.6 转子与泵体组装后，测定转子总轴向窜量，转子定中心时应取总窜量的一半；对于两端支承的热油泵，入口的轴向间隙应比出口的轴向间隙大0.5~1.00mm。

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字头滑板与导轨接触均匀，用着色法检查，接触点不少于2点/cm2。 3.3.4.6 滑板螺栓在紧固时应有防松措施或涂厌氧胶防止松动。 3.3.4.7 导轨水平度不大于0.05mm。 3.3.5 柱塞

3.3.5.1 柱塞不应有弯曲变形，表面应无裂纹、沟痕、毛刺等缺陷，表面粗糙度为Ra0.8。 3.3.5.2 柱塞的圆柱度公差值为0.05mm。 3.3.5.3 柱塞与导向套配合间隙为H9/f9。

3.3.5.4 导向套的内孔、外径的圆柱度公差值为0.10mm。

3.3.5.5 导向套内也轴承合金不允许有脱壳现象，局部缺陷用同样材料补焊修复。导向套内孔表面粗糙度为Ra1.6。 3.3.6 进、出口阀

3.3.6.1 进、出口阀的阀座与阀芯密封工作不得有沟痕、腐蚀、麻点等缺陷，阀芯与阀座成对研磨，环向接触线不间断，组装后用炼油试5min不渗漏。 3.3.6.2 检查弹簧，若有折断或弹力降低时，应更换。 3.3.6.3 阀芯（片）的升程应符合技术要求。

3.3.6.4 阀装在缸体上必须牢固、紧密，不得有松动和泄漏现象。 3.3.7 轴承

3.3.7.1 滑动轴承

a. 轴承合金与瓦壳结合良好，不得有裂纹、气孔和脱壳现象。

b. 轴与轴封的接触面在轴颈正下方60°~90°，连杆瓦在受力方向60°~75°，用涂色法检查，接触点不少于2点/cm2。

d. 各部滑动轴承配合径向间隙见表4。

表4 滑动轴承径向间隙 mm

部位名称 径向间隙 主轴轴衬 （1-2）d/1000 曲轴轴衬 (1-1.5)d/1000 0.05~0.10 连杆小头轴衬 注：d为轴颈直径。 3.3.7.2 滚动轴承

a. 滚动轴承的滚子与滚道表面应无坑痕和斑点，转动自如无杂音。 b. 轴与轴承的配合为H7/k6，轴承与轴承座的配合为Js7/h6。 c. 滚动轴承在热装时严禁直接用火焰加热。 3.3.8 填料密封

3.3.8.1 填料函有密封液系统的，密封液管道必须畅通，液封环位置正确。 3.3.8.2 压盖紧固螺栓的松紧程度要均匀一致。

3.3.8.3 压盖压入填料箱深度一般为一圈的高度，但最小不能小于5mm。 3.3.8.4 填料的切口应平行、整齐，安装时切口应错开120°~180°。 3.3.8.5 填料压入填料函时必须一圈圈压入，严禁多圈同时压入。

3.3.8.6 对于可拆卸填料函，在安装时须保证填料函、柱塞、十字头三者的同心度。 3.3.9 电机与减速机、减速机与泵的同心度公差值见表5。

表5 同心度公差值 mm 联轴器名称 弹性柱销 联轴器 齿轮联轴器 联轴器外径 100~190 ＞190~260 ＞260~350 ＞350~500 150~300 ＞300~600 径向圆跳动 0.025 0.10 0.15 0.20 端面圆跳动 0.14 0.16 0.18 0.20 0.30 0.40 端面间隙 2~5 2~8 SHS 01015-2004 石油化工设备完好标准

3.3.10 减速机质量标准见SHS 01028-2004《石油化工变速机维护检修规程》。 3.3.11 齿轮油泵质量标准见SHS 01017-2004《齿轮泵维护检修规程》。

4 试车与验收

4.1 试车前准备 4.1.1 检查检修记录

4.1.2 检查电器、仪表和安全自保系统应灵敏好用。 4.1.3 检查润滑油、油位、油压和油温。

4.1.4 机组盘车二周后，检查应无卡涩及异常响声。 4.1.5 零附件齐全好用，设备符合完好标准。 4.2 试车

4.2.1 空负荷试车

4.2.1.1 按操作规程，启动主机空运1h，检查应无撞击和异常现象。 4.2.1.2 检查各部轴承及滑道润滑情况。

4.2.1.3 确认空试没有问题后，进行负荷试车。 4.2.2 负荷试车

4.2.2.1 逐渐升高压力到额定压力，如遇不正常情况，应立即停车处理。 4.2.2.2 检查顶针、单向阀应无卡、漏现象。 4.2.2.3 缸内应无冲击、碰撞等异常响声。

4.2.2.4 检查密封填料泄漏情况，泄漏量不大于20滴/min，对计量泵泄漏量不大于3滴/min，各连接处密封面不应有渗漏现象。

4.2.2.5 电流及泵出口压力稳定，单向阀工作正常，符合设计要求或满足生产要求。

4.2.2.6 各部润滑、冷却系统正常，温度和压力符合要求，滑动轴承温度不大于65℃，滚动轴承温度不大于70℃。

4.2.2.7 机体振动情况见表6。

表6 单级离心泵转子跳动表 转速/（r/min） ＜200 200~400 ＞400 4.2.2.8 设备负荷运行24h合格后交付生产。

最大振幅值/mm 0.20 0.15 0.10 5 维护与故障处理

5.1维护

5.1.1 定时检查各部轴承温度。

5.1.2 定时检查各出口阀压力、温度。

5.1.3 定时检查润滑油压力，定期检验润滑油油质。

5.1.4 检查填料密封泄漏情况，适当调整填料压盖螺栓松紧。 5.1.5 检查各传动部件应无松动和异常声音。 5.1.6 检查各连接部件紧固情况，防止松动。

5.1.7 泵在正常运行中不得有异常振动声响，各密封部位无滴漏，压力表、安全阀灵活好用。 5.2 故障与处理（见表7）。

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表7 常见故障与处理

序号 故障现象 故障原因 吸入管道阀门稍有关闭或阻塞，过滤器堵塞 阀接触面损坏或阀面上有杂物使阀面密合不严 柱塞填料泄漏 阀的升程过高 安全阀导向阀工作不正常 管道系统漏气 原轴与驱动机同心度不好 轴弯曲 轴承损坏或间隙过大 地脚螺栓松动 轴承内有杂物 润滑油质量或油量不符合要求 轴承装配质量不好 泵与驱动机对中不好 填料磨损严重 填料老化 柱塞磨损 处理方法 打开阀门、检查吸入管和过滤器 检查阀的严密性，必要时更换阀门 更换填料或拧紧填料压盖 检查并清洗阀门升程高度 调校安全阀、检查、清理导向阀 处理漏点 重新找正 校直轴或更换新轴 更换轴承 紧固地脚螺栓 清除杂物 更换润滑油、调整油量 重新装配 重新找正 更换填料 更换填料 更换柱塞 1 流量不足或输出压力太低 阀有剧烈敲击声 压力波动 2 3 4 异常响声或振动 5 轴承温度过高 6

密封泄漏 附加说明：

1 本规程由大庆石油化工公司负责起草，起草人关晓峰、严维连（1992）。

2 本规程由安庆分公司负责修订，修订人钱续鹏（2004）。

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3．齿轮泵维护检修规程

SHS 01017-2004

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1 总则

1.1 主题内容与适用范围

1.1.1 本规程规定了齿轮泵的检修周期与内容、检修程度与质量标准、试车与验收以及维护与故障处理。

1.1.2 本规程适用于石油化工输送温度低于60℃油品的齿轮泵。

1.1.3 本规程不适用于输送挥发性强、闪点低、有腐蚀及含有硬质颗粒、纤维的介质。 1.2 编写修订依据

HGJ 1040-79 化工厂齿轮泵维护检修规程 JB/T 6463-92 输油齿轮泵 ISO 3945 泵振动评价标准

GB 1184-80 形状和位置公差，未注公差的规定

GB 1800-79 公差与配合总论、标准公差及基本偏差 《化工厂机械手册》化学工业出版社 1989年 《工业泵选用手册》 化学工业出版社 1998年 国际标准化组织推荐使用的日本川铁公司企业标准

2. 检修周期与内容

2.1 检修周期

检查周期见表1。根据运行状况，状态监测结果适当进行调整检修周期。

表1 检修周期表 月

检修类别 检修周期 小 修 6 2.2 检修内容 2.2.1 小修项目

2.2.1.1 检查轴封，必要时更换密封元件，调整压盖间隙或修理机械密封。 2.2.1.2 检查、清洗入口过滤器。 2.2.1.3 校正联轴器对中情况。 2.2.2 大修项目

2.2.2.1 包括小修项目。

2.2.2.2 解检查各零部件磨损情况。

2.2.2.3 修理或更换齿轮副、齿轮轴、端盖。

2.2.2.4 检查修理或更换轴承、联轴器、壳体和填料压盖。 2.2.2.5 校验压力表及安全阀。

大 修 24 3 检修与质量标准

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3.1 检修前准备

3.1.1 掌握运行情况，了解近期机械状况，做出检修内容的确定。 3.1.2 备齐必要的图纸资料、数据。

3.1.3 备齐检修工具、量具、配件及材料。

3.1.4 切断电源，关闭进出口阀门，排净泵内介质，符合安全检修安全。 3.2 拆卸与检查 3.2.1 拆检联轴器。

3.2.2 拆卸后端盖检查轴承。

3.2.3 拆卸压盖，检查填料密封或机械密封。 3.2.4 拆卸检查齿轮、齿轮轴和轴承。 3.2.5 连轴器对中。 3.3 检修与质量标准

原则上以设计或使用、维护说明书要求为准，无要求时参照以下标准执行。 3.3.1 油泵齿轮

3.3.1.1 齿轮啮合顶间隙为（0.2~0.3）m（m为模数）。 3.3.1.2 齿轮啮合的侧间隙应符合表2的规定。

表2 齿轮啮合侧间隙标准 mm

中心距 啮合侧间隙 ≤50 0.085 51~80 0.105 81~120 0.13 121~200 0.17

3.3.1.3 齿轮两端面与轴孔中心线或齿轮轴齿轮两端面与轴中主线垂直度公差值为0.02mm/100mm。

3.3.1.4 两齿轮宽度一致，单个齿轮宽度误差不得超过0.05mm/100mm，两齿轮轴线平行度值0.02mm/100mm。

3.3.1.5 齿轮啮合接触斑点均匀，其接触面积沿齿长不小于70%，沿齿高不少于50%。 3.3.1.6 轮与轴的配合为H7/m6。

3.3.1.7 齿轮端面与端盖的轴向总间隙一般为0.10~0.15mm。

3.3.1.8 齿顶与壳体的径向间隙为0.15~0.25mm，但必须大于轴颈在轴瓦的径向间隙。 3.4 传动齿轮

3.4.1 侧间隙0.35mm。 3.4.2 顶间隙1.35mm。 3.4.3 齿轮跳动≤0.02mm。

3.4.4 齿轮端面全跳动≤0.05mm。 3.5 轴与轴承

3.5.1 轴颈与滑动轴承的配合间隙（经验值）如表3所示。

表3 轴颈与滑动轴承配合间隙值

转速/（r/min） 间隙/mm 注：D为轴颈直径，mm。 1500以下 1.2/1000D 1500~3000 1.5/1000D 3000以上 2/1000D SHS 01015-2004 石油化工设备完好标准

3.5.2 轴颈圆柱度公差值为0.01mm，表面不得有伤痕，表面粗糙度为Ra1.6。 3.5.3 轴颈最大磨损量小于0.01D(D为轴颈直径)。 3.5.4 滑动轴承外圆与端盖配合为R7/h6。

3.5.5 滑动轴承内孔与外圆的同轴度公差值为0.01mm。 3.5.6 滚动轴承内圈与轴的配合为H7/js6。 3.5.7 滚针轴承外圈与端盖的配合为K7/h6。

3.5.8 滚针轴承无内圈时，轴与滚针的配合为H7/h6。 3.6 端盖

3.6.1 端盖加工表面粗糙度为Ra3.2，两轴孔表面粗糙度为Ra1.6。

3.6.2 端盖两轴孔中心线平行度公差值为0.01mm/100mm，两轴孔中心距偏差为±0.04mm。 3.6.3 端盖两轴孔中心线与加工端面垂直度公差值为0.03mm/100mm。 3.7 壳体

3.7.1 壳体两端面粗糙度为Ra3.2。

3.7.2 两孔轴心线平行度和两端垂直度公差值不低于IT6级。 3.7.3 壳体内孔圆柱度公差值为0.02~0.03mm/100mm。 3.7.4 孔径尺寸公差和两中心距偏差不低于IT7级。 3.8 轴向密封

3.8.1 填料压盖与填料箱的直径间隙一般为0.1~0.3mm。

3.8.2 填料压盖与轴套的直径间隙为0.75~1.0mm，周向间隙均匀相差不大于0.1mm。 3.8.3 填料尺寸正确，切口平行、整齐、无松动，接口与轴心线成45°夹角。

3.8.4 压装填料时，填料的接头必须错开，一般接口交错90°，填料不宜压装过紧。 3.8.5 安装机械密封应符合技术要求。 3.9 联轴器

3.9.1 联轴器与轴的配合根据轴径不同，采用H7/js6、H7/k6或H7/m6。 3.9.2 联轴器对中偏差和端面间隙如表4所示。

表4 联轴器对中偏差及端面间隙表 mm

联轴器型式 滑块联轴器 联轴器外径 ≤300 300~600 170~185 齿式联轴器 220~250 290~430 71~106 130~190 弹性套柱 销联轴器 220~250 315~400 475 600 弹性柱 销联轴器 90~160 195~220 对中偏差 径向位移 ＜0.05 ＜0.10 ＜0.05 ＜0.08 ＜0.10 ＜0.04 ＜0.05 ＜0.05 ＜0.08 ＜0.08 ＜0.10 ＜0.05 ＜0.2/1000 6 2.5 3 轴向倾斜 ＜0.4/1000 ＜0.6/1000 ＜0.3/1000 ＜0.5/1000 端面间隙 2.5 2.5 2.5 3 4 5 SHS 01015-2004 石油化工设备完好标准

280~320 360~410 480 540 630

＜0.08 4 5 6 ＜0.10 7 4 试车与验收

4.1 试车前准备

4.1.1 检查检修记录，确认检修数据正确。 4.1.2 盘车无卡涩，填料压盖不歪斜。 4.1.3 点动电机确认旋转方向正确。

4.1.4 检查液面，应符合泵的吸入高度要求。 4.1.5 压力表、溢流阀应灵活好用。 4.1.6 向泵内注入输送介质。 4.1.7 确认出口阀门打开。 4.2 试车

4.2.1 齿轮泵不允许负荷试车。

4.2.2 运行良好，应符合下列机械性能及工艺指标要求。 a. 运转平稳，无杂音。

b. 振动烈度符合SHS 01003-2004《石油化工旋转机械振动标准》相关规定。 c. 冷却水和封油系统工作正常，无泄漏。 d. 流量、压力平稳。 e. 轴承温升符合标准。 f. 电流不超过额定值。

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g. 密封泄漏不超过下列要求：

机械密封 重质油不超过5滴/min；轻质油不超过10滴/min。 填料密封 重质油不超过10滴/min；轻质油不超过20滴/min。 4.2.3 安全阀回流不超过3min。

4.2.4 试车24h合格后，按规定办理验收手续，移交生产。 4.2.5 试车期间维修人员和检修人员加强巡检次数。 4.2.6 停车时不得先关闭出口阀。 4.3 验收

4.3.1 检修质量符合SHS 01001-2004《石油化工设备完好标准》项目内容的要求和规定，检修记录齐全、准确，并符合本规程要求。

4.3.2 设备技术指标达到设计要求或满足生产需要。 4.3.3 设备状况达到完好标准。

5 维护与故障处理

5.1日常维护

5.1.1 定时检查泵出口压力，不允许超压运行。 5.1.2 定时检查泵紧固螺栓有无松动，泵内无杂音。 5.1.3 定时检查填料箱、轴承、壳体温度。 5.1.4 定时检查轴密封泄漏情况。 5.1.5 定时检查电流。

5.1.6 定时清理入口过滤器。 5.2 故障与处理（见表5）

表5 常见故障与处理

序号 故障现象 故障原因 吸入管路堵塞或漏气 吸入高度超过允许吸入真空高度 电动机反转 介质粘度过大 吸入管路漏气 安全阀没有调好或工作压力过大，使安全阀时开时闭 吸入管路堵塞或漏气 齿轮与泵内严重磨损 电动机转速不够 安全阀弹簧太松或阀瓣与阀座接触不严 排出管路堵塞 处理方法 检修吸入管路 降低吸入高度 改变电动机转向 将介质加温 检查吸入管路 调整安全阀或降低工作压力 检查吸入管路 磨损严重时应更换零件 修理或更换电动机 调整弹簧，研磨阀瓣与座 停泵清洗管路 1 泵不吸油 2 压力表指针波动大 3 流量下降 4 轴功率急剧增大 SHS 01015-2004 石油化工设备完好标准

齿轮与泵内严重摩擦 介质粘度太大 检修或更换有关零件 将介质升温 5 泵振动大 调整同心度 泵与电机不同心 检修调整 齿轮与泵不同心或间隙大 检修吸入管路，排除漏气泵内有气 部位 降低安装高度或降低转速 安装高度过大，泵内产生汽蚀 故障原因 泵内严重磨擦 机械密封回油孔堵塞 油温过高 装配位置不对 密封压盖未压平 动环和静环密封面碰伤 动环和静环密封圈损坏 处理方法 检查调整齿轮间隙 疏通回油孔 适当降低油温 重新按要求安装 调整密封压盖 研磨密封面或更换新件 更换密封圈 序号 6 故障现象 泵发热 7 机械密封大量漏油

附加说明：

1 本规程由锦西炼油化工总厂负责起草，起草人蹇裕民（1992）。 2 本规程由洛阳分公司负责修订，修订人何可禹、刘大东（2004）。

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4屏蔽泵维护检修规程

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1 总则

1.1 适用范围

本规程适用于F型、R型、B型、G型、KS型、d型、X型屏蔽电泵的维护及检修。其它屏蔽电泵可作为参考。 1.2 结构简述

屏蔽电泵主要由泵体、叶轮、副叶轮、轴套、热屏、石墨轴承、前后端盖、冷却水套、转子、定子、监测仪表、底座等零部件组成。 1.3 设备性能 设备性能见表1 1.4 零、部件 1.4.1 零、部件齐全完整，质量符合要求。 1.4.2 基础、机座牢固完整，质量符合要求。 1.4.3 压力表、电流表、TRG表等灵敏可靠。 1.4.4 管道、阀门、支架安装合理，标志分明，符合技术要求。 1.4.5 防腐符合要求。 1.5 运行性能 1.5.1 设备运转平稳无杂音，运转电流不超过额定值。 1.5.2 压力、流量平稳，各部温度正常。 1.5.3 循环管道畅通无阻。 1.5.4 设备出力能力达到铭牌规定或满足生产需要。 1.6 技术资料 1.6.1 技术档案齐全，数据准确可靠。 1.6.2 设备随机合格证，产品使用说明书齐全。 1.6.3 设备总装图和易损件图样齐全。 1.6.4 检修及验收记录齐全。 1.6.5 设备维护检修规程、操作规程齐全。 1.7 设备及环境 1.7.1 设备清洁，表面及周围无灰尘、油垢和杂物。 1.7.2 设备及附属管道无跑、冒、滴、漏。

2

2.1 2.1.1 2.1.2 2.1.3 2.1.4 2.1.5 2.1.6 2.1.7 2.2 2.2.1 2.2.2 2.2.3

设备的维护与故障处理

日常维护

检查设备由无异常震动或声响。

检查TRG表的知识是否在允许的范围内。 检查液体循环管及冷却系统管道是否畅通。

按时检查压力、流量和各部温度是否正常，并做好纪录。 经常检查各部连接螺栓有无松动现象或因松动而产生的振动。 检查各部密封点有无跑、冒、滴、漏现象。 每班做好设备的整洁工作 定期检查内容

每月对冷却水套冲洗一次。 每月对壳体绝缘电阻进行议定。 每月对设备进行一次全面检查。

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2.3 常见故障处理方法 常见故障处理方法见表2。 现象 原因 消除方法 现象 原因 消除方法 1．叶轮流道堵塞 1．检查清洗叶轮 2．进出口管道及2．清扫进出口管道阀门堵塞 及阀门 泵振 3．管道漏气 3．检查消除漏气现流量 动有 象 不足 异常 4．叶轮密封环磨4．更换密封环 响声 损过大 5．叶轮腐蚀磨损 5．更换叶轮 1．液体循环管堵1． 检查清洗循环塞 管 2．冷却水管道堵2．检查清洗冷却水TRG 塞 管道 泵体 表指 3．石墨轴承磨损3．更换石墨轴承，过热 示过 过大，转子磨定子修理或更换转于或大 套 定于 4．泵内无介质 4．检查处理 5．出口阀未打开 5．打开出口阀 1．石墨轴承磨损1． 更换石墨轴承 过大 2．泵轴弯曲 2．校直或更换轴承 3．叶轮磨损腐蚀，3．检查更换叶轮、转子不平衡 转子找平衡 4．叶轮与泵壳摩4．调整轴向间隙 擦 5．叶轮堵塞 5．检查处理 6．地脚螺栓松动 6．紧固地脚螺栓 1．石墨轴承磨损1． 更换石墨轴承 过大 2． 泵轴磨损 2．检查处理或更换 轴 3．反相 3．检查处理 4．缺相 4．检查处理 2.4 紧急情况停车

遇有以下情况之一者应立即停车 a． 当“TRG”表指向红区时； b． 当屏蔽泵有异常响声时； c． 当屏蔽泵冷却水套温度过高或突然断水时； d． 当屏蔽泵入口断液时

3 检修周

表3

期和检修内容

检修类别 小修 中修 3.1 检修周期 检修周期见表3 6 12 检修周期，月 3.2 检修内容 3.2.1 小修 3.2.1.1 检查紧固各部螺栓。 3.2.1.2 清洗过滤器、过滤网。 3.2.1.3 检查清洗液体循环管及冷却系统管道的水垢。 3.2.2 中修 3.2.2.1 包括小修内容。 3.2.2.2 解体检查各零、部件的磨损、腐蚀程度，予以修复或更换。 3.2.2.3 检查调整各部件系。 3.2.2.4 更换石墨轴承。 3.2.2.5 检查调整泵体水平。

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3.2.2.6 3.2.2.7 修整机座和设备油漆。 校验压力表。

4 检修和质量标准

4.1 泵壳与叶轮 4.1.1 检查壳体流道及口环处，如有腐蚀、气蚀、磨损时，应采用打磨、喷涂等方法进行修理。无法修复时应予更换。 4.1.2 检查叶轮口环处，如有腐蚀、磨损时应采用打磨、喷涂等方法进行处理。检查叶轮流道有无腐蚀、气蚀现象，腐蚀厚度超过壁厚1/3时，应更换叶轮。 4.1.3 叶轮不得有毛刺、裂纹，叶轮口环与轴孔的圆柱度为0.03mm。叶轮孔与轴配合一般采用H7／h6，并用螺帽锁紧。更换叶轮时，用去重法找静平衡，而削去的厚度不大于壁厚的1/3，叶轮平衡重应不大于表4规定。 4.2 转子 表4 4.2.1 检查转子屏蔽套有叶轮外径，≤200 201—300 301—400 401—500 无磨损、裂纹现象，如屏蔽套磨mm 损厚度超过0.2mm时，应更换屏不平衡重，g ＜3 ＜5 ＜8 ＜10 蔽套。 4.2.2 轴颈磨损后，可用电镀或喷镀的方法修复。 4.2.3 键与键槽侧面应接合紧密，不允许加垫片。键槽磨损后，可根据磨损情况适当加大，加大只能按标准增大一级。在结构和受力允许时，可在本键槽的900或1200方向另开键槽。 4.2.4 键槽中心对轴颈中心线的偏移量不大于0.06mm，歪斜应不大于0.03mm。 4.2.5 转子轴颈的圆柱度不太子轴径的1／2000，但最大不得超过0.03mm；粗糙度不得低于4.2.6 4.2.7 表5

。

转子用配重法找静平衡，转子的平衡重应不大于表5规定。 转子中段允许跳动量不超过表6规定。

表6

51—120 121—260 ＞260 ＜5 ＜8 ＜10 转子 ≤50 外径 径向 0.04 跳动 51—120 0.05 121—2＞260 60 0.06 0.08 转子外≤50 径mm 平衡重，＜3 g 4.2.8

叶轮口环处允许跳动量如表7规定。

4.3 组装 4.3.1 定子屏蔽套不得有鼓包、凹陷、裂纹和磨擦迹象；两端止口同钩度为Ф0．03mm。如磨损厚度超过02mm时，应更换。 4.3.2 TRG表指示应灵敏可靠。当电泵在易燃、易爆环境中使用时，接线盒应符合GB3836．2—83规定。 4.3.3

轴套、推力盘工作面粗糙度为

，轴套内外孔不得大于0.03mm。端面对轴中

心线垂直度为Ф0.01mm，轴套外径与石墨轴承内径间隙不得大于0.15mm。 4.3.4

石墨轴承工作面粗糙度不得低于

，不准有裂纹。内外孔同轴度为Ф0．01mm，

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石墨轴承磨损极限如表8规定。 表7 转子 ≤50 外径 mm

121—2651—120 >260 0 0.060 0.080 0.100 0.120 表8

电机410—4510 610 机座210 310 20 号 ФA—0.4 ФB L 0.4 0.4 0.4 0.5 89.2 113.0 mm

端面 0.025 0.040 跳动 径向 0.050 0.060 跳动 49.2 59.2 69.2 4.3.5 转子组装好后，用手转动以灵活无卡阻为合格。否则应调整螺丝松紧达到转动灵活，轴向串量不得超过表9规定。

mm 4.3.6 装配叶轮时，键表9

与键槽应紧密配合。用止动垫电机机 210 310 410—420 510 610 圈和螺栓将叶轮牢固锁紧测座号 定叶轮轴向间隙时，用调整垫轴向窜量 0.7—2.1 0.7—2.1 0.9—2.5 0.9—2.5 1.0—8.0 圈方法将轴向间隙调整到表10规定。 表10

电机机座号 叶轮公称直径 叶轮轴向间隙 电机机座号 210 125—160 200 125—160 310 200 250 4.0 4.2 4.0 4.2 4.7 410 320 叶轮公称直径 125—160 200 250 300 mm

叶轮轴向间隙 4.2 4.5 5.0 6.0 5 试车与验收

5.1 试车前准备工作 5.1.1 清除泵座及周围一切工具和杂物。 5.1.2 检查各部连接螺栓是否紧固。 5.1.3 冷却水套以0.4MPa进行水压试验，检查有无裂纹及泄漏现象。 5.1.4 电泵以1.1倍的设计压力进行气密性试验或水压试验，检查无泄漏为合格。 5.1.5 用500伏兆欧表测芯子绕组对壳体的绝缘电阻，其值小于0.5兆欧时，需要干燥。 5.2 试车 5.2.1 空负荷试车 5.2.2 关闭泵出入口阀门，关闭压力表旋塞。 5.2.3 接通电源开车，检查泵旋转方向是否正确，空负荷试车不超过1分钟。 5.2.4 负荷试车 5.2.5 打开泵进口阀门，使泵内充满液体。 5.2.6 关闭泵出口阀门，打开压力表旋塞。 5.2.7 打开排气阀，将泵内气体排出，关闭排气阀。启动电泵，当出口压力表读数达到额定扬程1.2倍时，慢慢打开出口阀门。 5.2.8 负荷试车2小时应达到以下要求：

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a．运转平稳无杂音，冷却润滑良好；

b．流量、压力平稳，达到铭牌出力或查定能力； c．电流不超过额定值；

d．TRG表指示灵敏，在允许范围内。 5.3 验收

设备经负荷试车，运转情况良好，质量符合要求，检修记录齐全，可按规定程序办理交接手续交付生产使用。 6 维护检修安全注意事项 6.1 维护安全注意事项 6.1.1 必须严格执行操作规程和有关安全制度。 6.1.2 有完好接地线。 6.1.3 F、R、G、B、KS型泵，工作介质内严禁带有颗粒和杂质。 6.1.4 排气时排气阀严禁对准自己或他人。 6.1.5 运转中有泄漏和松动现象，要停车处理。 6.2 检修安全注意事项 6.2.1 检修前，将泵内介质排净，关闭进出口阀门或加培育板与系统隔绝．并做好设备管道的清理工作，处理合格后，办理设备交接手续。 6.2.2 切断电源，挂上“禁动牌”标志后，方可检修。 6.2.3 检修工具、拆卸、清洗更换的零件，要在规定的地方摆放整齐，文明施工。 6.3 试车安全注意事项 6.3.1 试车安全工作，要有专人指挥。 6.3.2 设立明显试车标志，禁止无关人员进入试车现场。 6.3.3 操作者必须持有操作证。 6.3.4 试车完成后，操作者按停车程序关闭好阀门和停止电泵运转。

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5磁力泵维护检修规程

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1 总则

1 主题内容与适用范围 1.1 主题内容

本规程规定了石油化工磁力泵的检修周期和内容、检修与质量标准、试车与验收、维护与故障处理。 1.2 适用范围

本规程适用于输送各种化工介质 HMD 磁力泵的维护与检修，其他类似的磁力泵亦可参照执行。电机的检修与质量标准执行中国石油化工集团公司、中国石油化工股份有限公司制定的《石油化工设备维护检修规程电气设备》。 2 编写制订依据

HMD公司GS系列磁力泵的维护指南SHS 03059—2004 化工设备通用部件检修与质量标准。

2. 检修周期与内容

1 检修周期（见表1）

表1 检修周期 月

检修类别 检修周期 小修 3～6 大修 24～36 注：根据状态监测及实际运行情况，可适当调整大修周期。

2 检修内容 2.1 小修

2.1.1 检查各部位的联接螺栓紧固情况，并消除泄漏点。 2.1.2 检查轴承监测仪是否完好。 2.1.3 检查清洗系统中的过滤网。 2.2 大修

2.2.1 包括小修内容。

2.2.2 清洗叶轮和泵壳内腔，检查叶轮的磨损和腐蚀情况，测量前后

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口环间隙。

2.2.3 检查碳化硅推力盘、轴承、轴套的磨损情况。 2.2.4 检查密封罩的腐蚀和磨损情况。 2.2.5 检查零部件的配合尺寸。

2.2.6 检查外磁钢对电机或轴承箱的同心度和垂直度。 2.2.7 检查外磁转子与内磁转子表面磁感应强度有无变化。

3 检修与质量标准

1 滚动轴承的检修执行SHS 03059-2004《化工设备通用部件检修与质量标准》。 2 拆卸前的准备

2.1 根据检修前设备运行技术状况和状态监测（振动、温度）记录，分析故障的原因和部位，制定详尽的检修技术方案。 2.2 熟悉设备技术资料。

2.3 备齐检修所需的工、量、卡具； 2.4 按规定具备检修条件；

2.5 各项准备工作应符合安全、环保、质量等方面的要求，如按照Q/SHS 0001.3-2001《炼油化工企业安全、环境与健康（HSE)管理规范》（试行）中的规定，对检修过程进行必要的危害识别、风险评价、风险控制及环境因素及环境影响分析。 3 拆卸与检查 3.1 拆去附属探头。

3.2 依次拆下泵壳，拉出内部旋转组件（为克服内外磁转子吸引力作用，需要用力）。

3.3 将内磁转子从旋转组件中拆下。

3.4 将轴组件从轴承架内抽出并解体，检查碳化硅轴承、密封罩等磨损和腐蚀情况，并测量记录口环间隙。间隙超差则更换新备件。 3.5 轴套、轴承不得有磨损伤痕。

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3.6 如果轴承和推力盘已损坏或超出允许的磨损极限则应拆卸轴承和推力盘。 4 质量标准

叶轮、口环及泵体的检修质量标准应按 SHS 01013—2004执行。 4.1 轴承间隙应按制造厂提供的数据严格控制。一般长径比在0.8～1.2之间的轴承安装间隙应控制在0.1～0.15mm之间，大于0.5mm必须更改。

4.2 外磁转子与电机连接后其径向与轴向跳动应小于0.01mm。外磁转子与密封罩体的最大端面跳动为0．25mm,最大径向跳动为0.50mm。 4.3 用高斯计测量磁性体表面感应强度不得小于初始值的70%。无初始值的可按450mT计算。

4 试车与验收

1 试车前的准备

1.1 确认各项检修工作已完成，检修记录齐全，检修质量符合质量标准的规定。

1.2 设备零部件完整无缺，地脚螺栓等紧固无缺。 1.3 附带仪表应灵敏、指示准确、可靠。

1.4 若有滚动轴承箱的磁力泵，润滑系统应按设备技术资料中规定加注润滑油。 1.5 盘车自如。

1.6 泵吸入口的过滤器清洁，各项工艺准备完毕，具备试车条件。 1.7 关闭排出阀，打开吸入阀后打开排气阀充分排气。 1.8 点动泵确认泵的转向。 2 试车

2.1 磁力泵空负荷运行将导致轴承磁性体失磁，故本类泵严禁空负荷运行。

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2.2 负载试车

2.2.1 开启泵前应全开吸入阀，泵内灌满液体，出口管线的排出阀打开约1/4,泵启动后待转速达到额定转速即应全开排出阀。 2.2.2 检查电流值，是否超出设定值。

2.2.3 检查有无杂音和振动，振动值符合 SHS 01003—2004《石油化工旋转机械振动标准》的规定。

2.2.4 检查流量、扬程，应不低于铭牌值的90%；密封罩根部工作温度在磁转子材料允许范围以内。无规定的可按表2的要求。 表2 磁转子材料允许温度范围 ℃ 磁转子材质 钕铁硼 钐钴 3 验收

试车合格，达到完好标准，办理验收手续。验收技术资料包括： 3.1 检修质量及缺陷记录。 3.2 主要零、部件检修记录。 3.3 更换零、部件清单。

3.4 结构、尺寸、材质变更审批单。 3.5 试车记录。

工作温度 ＜80 ＜220 极限温度 100 240 5 维护与故障处理

1 日常维护 1.1 维护内容

1.1.1 压力表的显示是否稳定正常。 1.1.2 输送介质流量和电流值是否稳定。

1.1.3 泵运转中是否有异音和异常振动，发现有异常声音和振动应及时处理。

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1.1.4 若泵备有保护系统其各监测指示是否处于安全区域内工作。 1.1.5 运行中严禁用任何物体触碰外磁转子，密封罩根部工作温度是否符合表2的要求。 1.2 维护时间

按规定定时进行维护，及时消除缺陷。 2 常见故障与处理（见表3）

表3 常见故障与处理

序号 故障现象 故障原因 泵内有异物 泵不能 1 开动 内外磁转子与密封罩磨擦 电气故障 吸入压头过低 流量不足 口环间隙过大 2 或输出压 泵内有气体 力太低 磁性体退磁 联轴节不对中 轴承磨损或损坏 振动和 3 杂音 外磁转子没正确固定于驱动轴 地脚螺栓松动 气蚀 密封螺栓松动 4 泄漏 密封罩损坏 垫片失效损坏 泵内进入杂物 5 电流偏大 物料粘度偏高 测量粘度应符合要求 重新装配外磁转子 紧固地脚螺栓 进行工艺调整 紧固松动的螺栓 更换密封罩 检查更换 清除杂物 泵内有异物 更换 重新校正 更换轴承 清除异物 排气 更换口环 解体检查 检查电气元件 清洗吸入处过滤器，增高液面 泵轴承内杂质聚集被卡住 清除异物 解体清洗 处理 SHS 01015-2004 石油化工设备完好标准

轴承损坏 6 电流偏小 密封罩 内外磁转子与密封罩磨擦 7 工作温度 气蚀 过高 内部回流通道不畅 系统管路堵 磁性体失磁 更换轴承 应及时清堵 检查更换 校正对中 调整运行工况消除之 解体疏通

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6.螺杆泵维护检修规程

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1 总则

总则

1 主题内容与适用范围

1.1 本规程规定了螺杆泵的检修周期与内容、检修与质量标准、试车与验收、维护与故障处理。

1.2 本规程适用于石油化工单螺杆、双螺杆、三螺杆泵的维护和检修。 2 编写修订依据

HGJ 1039—79 化工厂螺杆泵维护检修规程 GB 10885—89 单螺杆泵技术条件 GB 10887—89 三螺杆泵技术条件 GB 11035—89 船用电动双螺杆泵技术条件 GB 3852—83 联轴器轴孔和键槽型式及尺寸 ISO 3945 泵振动评价标准

SHS 01001—2004 石油化工设备完好标准 《化工厂机械手册》化学工业出版社 1989 《工业泵选用手册》化学工业出版社 1998 国际标准化组织推荐使用的日本川铁公司企业标准

2. 检修周期与内容

1 检修周期 检修周期见表1，根据运行状况及状态监测结果可适当调整检修周期。 表1 检修周期 月 检修类别 检修周期 2 检修内容与程序 2.1 小修项目 小修 6 大修 24

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2.1.1 检查轴封泄漏情况，调整压盖与轴的间隙，更换填料或修理机械密封。 2.1.2 检查轴承。

2.1.3 检查各部位螺栓紧固情况。

2.1.4 消除冷却水、封油和润滑系统在运行中出现的跑、冒、滴、漏等缺陷。

2.1.5 检查联轴器及对中情况。 2.2 大修项目

2.2.1 包括小修项目内容。

2.2.2 解体检查各部件磨损情况，测量并调整各部件配合间隙。 2.2.3 检查齿轮磨损情况，调整同步齿轮间隙。 2.2.4 检查螺杆直线度及磨损情况。 2.2.5 检查泵体内表面磨损情况。 2.2.6 校验压力表、安全阀。

3 检修与质量标准

1 检修前准备

1.1 掌握运行情况，备齐必要的图纸资料。 1.2 备齐检修工其、量具、配件及材料。

1.3 切断电源及设备与系统联系，内部介质冷却、吹扫、置换干净，符合安全检修条件。 2 拆卸与检查 2.1 拆卸联轴器。 2.2 拆卸检查同步齿轮.

2.2.1 拆卸泵后端盖，检查垫片、止推垫片、轴承、轴向定位塞（单或三螺杆泵）。

2.2.2 拆卸泵后端盖，拆卸检查轴承及密封（双螺杆泵）. 2.3 拆卸前端盖，拆卸检查主、从动螺杆及密封.

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2.4 必要时更换端盖与泵体之间垫片. 2.5 联轴器对中 3 检修与质量标准

本标准为一般性的要求，对于不同的螺杆泵，以设备生产厂家设计指标为准. 3.1 螺杆

3.1.1 螺杆表面要求不得有伤痕，螺旋型面粗糙度为Ra1.6，齿顶表面粗糙度为Ra1.6,螺旋外圆表面粗糙度为Ra1.6。 3.1.2 螺杆轴颈圆柱度为直径的0.25‰。 3.1.3 螺杆轴线直线度为0.05mm。

3.1.4 螺杆齿顶与泵体间隙冷态为0.11～0.48mm。

3.1.5 螺杆啮合时齿顶与齿根间隙冷态为0.11～0.48mm，法向问隙为0.10～0.29mm，且处于相邻两齿中间位置。 3.2 泵体

3.2.1 泵体内表面粗糙度为Ra3.2。

3.2.2 泵体、端盖和轴承座的配合面及密封面应无明显伤痕，粗糙度为Ra3.2。 3.3 轴承

3.3.1 滚动轴承与轴的配合采用H7/k6。 3.3.2 滚动轴承与轴承箱配合采用H7/h6。

3.3.3 滚动轴承外圈与轴承压盖的轴向间隙为0.02～0.06mm。 3.3.4 滚动轴承采用热装时，加热温度不得超过100℃,严禁用火焰直接加热，推荐采用高频感应加热。

3.3.5 滚动轴承的滚子和内外滚道表面不得有腐蚀、坑疤、斑点等缺陷，保持架无变形、损伤。

3.3.6 滑动轴承衬套与轴的配合间隙（经验值）如表2所示

表2 轴颈与滑动轴承配合间隙

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转速/(r/min) 问隙／mm 1500以下 1.2/1000D 1500～3000 1.5/1000D 3000以上 2/1000D 注：D为袖颈直径，mm。

3.3.7 滑动轴承村套与轴承座孔的配合为R7/h6。 3.4 密封 3.4.1 填料密封

a.填料压盖与填料箱的直径间隙一般为0.1～0.3mm。

b. 填料压盖与轴套的直径间隙为0.75～1.0mm，周向间隙均匀，相差不大于0.lmm。

c.填料尺寸正确，切口平行、整齐、无松动，接口与轴心线成45o夹角。

d. 压装填料时，填料的接头必须错开，一般接口交错90o,填料不宜压装过紧。

e.安装填料密封应符合技术要求。

液封环与填料箱的直径间隙一般为0.15～0.20mm。

液封环与轴套的直径间隙一般为1.0～1.5mm。 填料均匀压入，不宜压得过紧，压入深度一般为一圈盘根高度，但不得小于5mm。 3.4.2 机械密封 a.压盖与垫片接触面对轴中心线的垂直度为0.02mm。 b.安装机械密封应符合技术要求。 3.5 联轴器 联轴器与轴的配合根据轴径不同，采用H7/js6、H7/k6或H7/m6。 联轴器对中偏差和端面间隙如表3所示。 表3 联轴器对中偏差和端面间隙 mm 联轴器型式 联轴器外径 径向位移 轴向倾斜 对中偏差 端面间隙 SHS 01015-2004 石油化工设备完好标准

滑块联轴器 齿式联轴器 ≤300 300～600 170～185 220～250 290～430 71～106 ＜0.05 ＜0.10 ＜0.05 ＜0.4/1000 ＜0.6/1000 ＜0.3/1000 2.5 2.5 ＜0.08 ＜0.10 ＜0.04 ＜0.05 ＜0.05 ＜0.08 ＜0.08 ＜0.2/1000 ＜0.5/1000 5.0 3 4 5 弹性套柱 销联轴器 130～190 220～250 315～400 475 600 90～160 6 ＜0.10 2.5 ＜0.05 195～220 弹性柱 280～320 销联轴器 360～410 480 540 630 ＜0.10 7 ＜0.08 5 6 ＜0.2/1000 4 3 3.6 同步齿轮

3.6.1 主动齿轮与轴的配合为H7/h6，从动齿轮与锥行轮毂的配合为H7/h6,锥形轮毂与轴的配合为H7/h6。

3.6.2 锥形轮毂质量应符合技术要求，内表面粗糙度为Ra0.8，如有裂纹或一组锥形轮毂严重磨损，f值小于0.5mm时应更换（见图1） 3.6.3齿轮不得有毛刺、裂纹、断裂等缺陷齿轮的接触面积，沿齿高不小于40%,沿齿宽不小于55%，并均匀地分布在节圆线周围，齿轮啮合侧间隙为0.08～0.10mm。

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4 试车与验收

1 试车前准备

1.1 检查检修记录，确认符合质量要求。 1.2 轴承箱内润滑油油质及油量符合要求。 1.3 封油、冷却水管不堵、不漏。 1.4 检查电机旋转方向。 1.5 盘车无卡涩，无异常响声。 1.6 必须向泵内注人输送液体。

1.7 出入口阀门打开，至少应有30%开度。 2 试车

2.1 螺杆泵不允许空负荷试车。

2.2 运行良好，应符合下列机械性能及工艺指标要求： a.运转平稳，无杂音。

b.振动烈度应符合SHS 01003—2004《石油化工旋转机械振动标准》相关规定。 c.冷却水和油系统工作正常，无泄漏。 d.流量、压力平稳。 e.轴承温升符合有关标准。 f.电流不超过额定值。 g.密封泄漏不超过下列要求

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机械密封 重质油不超过5滴/min,轻质油不超过10滴/min。 填料密封 重质油不超过10滴/min，轻质油不超过20滴/min。 2.3 安全阀回流不超过3min。

2.4 试车24h合格后，按规定办理验收手续，移交生产。 2.5 试车期间维修人员和检修人员加强巡检次数。 2.6 停车时不得先关闭出口阀。 3 验收

3.1 检修质量符合SHS 01001—2004《石油化工设备完好标准》项目内容的要求和规定，检修记录齐全、准确，并符合本规程要求。

3.2 设备技术指标达到设计要求或能满足生产需要。 3.3 设备状况达到完好标准。

5 维护与故障处理

1 日常维护 1.1 定时检查泵出口压力。 1.2 定时检查泵轴承温度及振动情况。 1.3 检查密封泄漏及螺栓紧固情况。 1.4 封油压力应比密封腔压力高0.05～ O.1Mpa。 1.5 泵有不正常响声或过热时，应停泵检查。 2 常见故障与处理（见表4） 表4 常见故障与处理 序号 故障现象 故障原因 吸入管路堵塞或漏气 吸入高度超过允许吸入真空 1 泵不吸油 高度 电动机反转 介质粘度过大 改变电动机转向 将介质加温 处理方法 检修吸入管路 降低吸入高度 SHS 01015-2004 石油化工设备完好标准

吸入管路漏气 压力表指 2 针波动大 使安全阀时开时闭 吸入管路堵塞或漏气 螺杆与衬套内严重磨损 3 流量下降 电动机转速不够 安全阀弹簧太松或阀瓣与阀座接触不严 排出管路堵塞 轴功率急 4 剧增大 介质粘度太大 泵与电机不同心 螺杆与衬套不同心或间隙 大、偏磨 5 泵振动大 泵内有气 安装高度过大，泵内产生 汽蚀 泵内严重摩擦 6 泵发热 机械密封回油孔堵塞 油温过高 装配位置不对 机械密封 7 大量漏油 动环和静环密封面碰伤 动环和静环密封圈损坏

密封压盖未压平 螺杆与衬套内严重磨损 检查吸入管路 安全阀没有调好或工作压力过大，调整安全阀或减低工作压力 检查吸入管路 磨损严重时应更换零件 修理或更换电动机 调整弹簧，研磨阀瓣 与座 停泵清洗管路 检修或更换有关零件 将介质升温 调整同心度 检修调整 检修吸入管路，排除 漏气部位 降低安装高度或降低 转速 检查调整螺杆和衬套 间隙 疏通回油孔 适当降低油温 重新按要求安装 调整密封压盖 研磨密封面或更换新件 更换密封圈 SHS 01015-2004 石油化工设备完好标准

7液环真空泵的维护检修规程

1 总则

1.1 本规程适用于抽速10m以上水环式真空泵的维护和检修；抽速10m以下及其它类型水环式真空泵可参照执行。

1.2 电动机的维护检修按照《电动机维护检修规程》执行，其他附属装置的维护检修参照有关规程执行。

3

3

2. 检修周期与内容

2 检修间隔期

2.1 检修类别分小修、大修两类，并可根据点检、巡检及状态监测情况进行针对性的检修。 2.2 检修间隔期见表1。 见表1 h

检修类别 检修周期 小修 800～1000 大修 5000～6000

3 检修内容 3.1 小修

3.1.1 检查，紧固各连接螺栓。

3.1.2 检查密封装置，压紧或更换填料。 3.1.3 检查更换润滑油（脂）。

3.1.4 检查更换轴承，调整间隙和调校联轴器同轴度或皮带轮。 3.1.5 检查、修理或更换易损件。 3.1.6 检查，补充或更换循环水。 3.2 大修

3.2.1 包括小修内容。

3.2.2 解体检查各零件磨损、腐蚀和冲蚀程度，必要时进行修理或更换。 3.2.3 检查泵轴，校验轴的直线度，必要时予以更换。

3.2.4 检查叶轮、叶片的磨损、冲蚀程度，必要时测定叶轮平衡。检修或更换叶轮轴套。 3.2.5 检查、调整叶轮两端与两侧压盖的间隙。 3.2.6 测量并调整泵体水平度。 3.2.7 按规定检查校验真空表。 3.2.8 清洗循环水系统。

3.2.9 检查泵体、端盖、隔板的磨损情况，调整，修理或更换。 3.2.10 机器表面做除锈、防腐处理。 4 检修前的准备 4.1 技术准备

4.1.1 设备使用说明书、装配图、检修规程等技术资料。

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4.1.2 设备运行、监测、缺陷、隐患、故障、功能情况记录，并进行分析。

4.1.3 设备在检修前应进行有关技术参数如真空度、抽气率、噪声、振动、磨损、泄漏、老化、腐蚀及性能方面的预检，并记录。

4.1.4 制定检修方案。 4.2 物资准备

4.2.1 拆装、吊装工具（特别是专用工具）、检测量器具、静平衡检具。

4.2.2 需更换的备品配件如泵轴、轴承、叶轮、压盖、圆螺母及修理用的材料。 4.3 安全技术准备

4.3.1切断电源，隔断与泵连接的管道，挂《禁止开启》警示牌 4.3.2 根据具体情况制定可靠的防火、防爆安全措施。 4.3.3 制定人机安全防范措施。

3 检修与质量标准

5 检修方法 5.1 拆卸顺序

5.1.1 拆下泵体与电动机的联轴器（皮带轮）和连接螺栓。 5.1.2 拆下不连电动机侧轴承架和轴承。

5.1.3 卸下泵体与侧盖的连接螺栓和泵脚的螺栓。 5.1.4 拆下连通管和侧盖。 5.1.5 拆下定位圈和滚动轴承。 5.1.6 取出填料压盖和压紧螺母。 5.1.7 拆下另一侧轴承架和轴承。 5.1.8 将轴和叶轮一起从泵体内抽出。 5.1.9 拆卸叶轮和轴。 5.2 装配

5.2.1 装配顺序按拆卸的相反顺序进行。

5.2.2 清洗各零部件并保持干净，并对结合处涂油保护。 5.3 检修注意事项

5.3.1 在必要时采用专门工具拆卸以免损伤零件。 5.3.2 严禁硬敲硬打铲剔。

5.3.3 必要时用铜棒、木块、软金属衬垫。

5.3.4 零件拆卸时需作好记号，以防安装时错装、混装。 5.4 如需动火先办好动火手续。 6 检修质量标准 6.1 壳体

6.1.1 壳体与机座找正，机座水平度≤0.1/100。 6.1.2 壳体、端盖应无裂纹。

6.1.3 泵体、侧盖的最小壁厚应符合表2规定。 表2 水 环 泵 口 径 最 小 壁 厚 ＜40 4.5 40～80 5 mm

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100～150 6

6.2 叶轮

6.2.1 叶轮应无裂纹，其它缺陷允许用补焊修复。

6.2.2 铸造叶轮不得有裂纹、砂眼、气孔等缺陷。

6.2.3 叶片应均匀分布，叶片间的偏差应符合表3的规定。 表3

参 数 名 称 偏 差 不 大 于 叶片叶轮安装角度 ±2 叶片垂直度mm 0.01B 任意两相邻叶片间的弦长mm 0.1 √D 注：表中B为叶片最大宽度，D为叶轮外圆直径。

6.2.4 叶轮静平衡需符合表4要求。 表4 叶轮外径mm ≤200 201～300 301～400 401～500 不平衡度g 3 5 8 10

6.2.5 叶片磨损后最小厚度值应符合表5规定。 表5

叶 轮 外 径 最 小 厚 度 值 铸 铁 青 铜 ＜200 3.5 3 200～315 4.5 4 ＞315～500 6 5

6.2.6 叶轮与轴的配合公差等级为H7/m6.

6.2.7 叶轮与侧盖之间的间隙应符合表6的规定。 表6

mm

叶 轮 外 径 总 间 隙 侧 间 隙 ≤200 0.25～0.30 0.10～0.20 ＞200～500 0.30～0.40 0.12～0.28

6.3 泵轴

6.3.1 轴表面不得有伤痕。

6.3.2 轴径的圆度和圆柱度不大于轴径公差的二分之一，且最大不得超过0.05mm。 6.3.3 轴的直线度见表7

mm

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表7 轴 颈 处 ≤0.02 轴 中 部 0.05～0.06

6.4 滚动轴承

6.4.1滚动轴承的滚珠与滑道表面应无腐蚀、坑痕与斑点，接触平滑。 6.4.2 滚动轴承与轴的配合为H7/k6，与轴承座配合为J7/h6。 6.5 密封

6.5.1 叶轮与壳体密封环径向每侧间隙为0.35～0.50mm。

6.5.2 轴封采用毡封时，接头不超过一个，接头的位置应放在顶部。 6.5.3 轴封采用涨圈或迷宫式油封，其间隙大小应符合表8的规定。 表8 密 封 间 隙 机 壳 内 的 密 封 密 封 每 侧 间 隙 装配时 0.20～0.40 磨损后 ≤0.50

6.6 联轴器

6.6.1 联轴器与轴的配合为H7/js6。

6.6.2 联轴器两端面间隙及安装同轴度要求见表9。 表9

联轴器外圆直径 同 轴 度 间 隙 105～170 0.14 2～4 190～260 0.16 2～4 290～350 0.18 4～6

6.7 主要零件主要表面粗糙度不大于表10的规定值。

表10

零 件 名 称 主 轴 叶轮、轴套、联轴器孔径 叶 轮 表面部位、尺寸 mm 与轴承配合处 与叶轮、轴套、联轴器配合处 ＜100 ≥100 端面 侧面 表面粗糙度 Ra μm 1.6 3.2 3.2 6.3 3.2 3.2

6.8 叶轮的跳动公差要求见表11的规定。

表11 叶轮直径 ＞5～120 ＞120～260 ＞260～500 ＞500～800 ＞800～1250 SHS 01015-2004 石油化工设备完好标准

跳动公差 单级 双级 0.04 0.06 0.06 0.08 0.08 0.10 0.10 0.12 0.16 0.18 4 试车与验收

7 试车与验收 7.1 试车前的准备

7.1.1 检查冷却水系统畅通。 7.1.2 检查轴封无明显渗漏。

7.1.3 检查各连接螺栓紧固、齐全。

7.1.4 盘车检查无明显轻重不均，填料压盖不歪斜。 7.1.5 检查电气、仪表应灵敏，防护装置安全可靠。 7.2 试车

7.2.1 试车时间不少于2小时。

7.2.2 运转平稳，无杂音、噪声不大于85dB（A）。 7.2.3 各部轴承温度不大于70℃。 7.2.4 轴承处振动不大于0.09mm。 7.2.5 电动机电流不超过额定值。 7.2.6 冷却水系统工作正常、无泄漏。 7.2.7 振动符合表12规定。

表12

转速r/min 振幅mm 1000 ≤0.12 1500 ≤0.11

7.2.8 真空度、抽率平衡，并达到铭牌指示或生产要求。 7.3 验收

检修达到质量要求，试车符合要求，检修及试车记录齐全、准确，可办理验收手续。

5 维护与故障处理

8 维护保养

8.1 真空度不得采用关小阀门的方法控制抽气率。 8.2 经常检查真空度波动和泵体振动情况。 8.3 运行中检查填料箱盒是否发热并及时处理。

8.4 检查泵运转时有无杂音，发现异常情况应及时处理。 8.5 检查冷却水是否堵塞，水温不得超过40℃。 8.6 真空泵安装处保持清洁、干燥，通风良好。

8.7 检查各部螺栓与基础的地脚螺栓有无松动，发现松动及时处理。 8.8 应定期压紧填料，若填料不能满足密封要求，应及时更换。 8.9运行中经常检查滚动轴承温度。滚动轴承应润滑良好。

8.10 正常工作时轴承每年装油3－4次，每年至少清洗轴承一次，并全部更换润滑油。 8.11 注意保持泵体及附件的整洁。

8.12 冬季在停车后将泵内及水缸内的水放净。

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9 常见故障处理见表13 表13 故障现象 产生原因 1 管道密封不严，漏气 2 密封填料磨损 3 叶轮与端盖间隙过大 4 水环温度过高 5供水不足 6 泵体腐蚀、水环结构变形 1 泵的转速未达到规定值 2 叶轮与端盖间隙过大 3 填料密封漏气 4 吸入管道漏气 5 供水量不足造成水环温度过高 1 个别零件精度不够 2 零件装配不正确 3 润滑脂不足或质量不好 4 密封冷却水或水环供水量不足 5 轴密封填料过紧 6 转子歪斜 7 轴弯曲 8 轴螺母松动 1 地脚螺栓松动 2 叶轮不平衡、偏差大 3 轴弯曲、轴承损坏 4 电动机与泵联轴器同轴度误差大 处理方法 1 采用堵塞措施 2 更换填料、连续工作的泵每月换1-2次 3 拆开调整间隙 4 增加水量，并降低进水温度 5 供足水量 6 检修、防腐 1 如电机转速不符合规定更换电机，如电源电压过低则提高电压 2 减少端盖与泵体之间的衬垫来调节 3 更换填料 4 拧紧法兰螺栓或更换衬垫 5 增加供水量 1 更换不合格零件 2 重新正确装配 3 添加或更换 4 增加供水量 5 适当调整 6 检查校正 7 检查校正 8 检查紧固 1 紧固堤脚螺栓 2 校正 3 校直或更换轴承 4 校正联轴器 真空度低 抽气量不够 零件发生高热 振动大

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