水稳基层的施工工艺及质量控制

水稳基层的常见问题及质量控制要点

摘 要:目前，高速公路建设中广泛地采用水泥稳定碎石作为基层，具有整体性好，刚度和承载力大，水稳性以及抗冻性好的特点，对于保证城市道路的使用功能，具有很重要的作用。但是水泥稳定碎石基层采用的原材料为收缩性材料，若原材料的控制不合格、配合比设计不合理及施工工艺不规范就不能发挥其长处，甚至影响沥青面层的使用寿命和高速公路今后的运营情况。简要谈谈常见的质量问题和施工注意要点。

关键词: 水稳基层 常见问题 质量控制 一、水泥稳定基层的常见质量问题成因

水泥稳定基层易出现四个质量问题：1、平整度差；2、厚度不够；3、压实度不够；4、强度不够；5、裂缝。如何消除这些质量问题，要搞清它们的形成原因。

1、平整度差：水稳基层的平整度控制非常重要，因为其是沥青面层的下承层，如果平整度控制不好，一方面会影响面层的平整度，另一方面会造成面层的厚度难以控制从而增加工程成本。产生水稳基层平整度差的原因有以下几个方面。一可能是由于水泥稳定基层混合料含水量不一致，级配发生变化；二是下承层或路基的平整度差，水稳基层铺装后会反射至基层表面。摊铺方法不能保证质量;第三就是摊铺机履带轮下有垫物或者是碾压方法有问题，没有按照规范的程序进行碾压。找平次数少，或找平质量差。摊铺过程中不能保证连续均匀摊铺。第四可能是养护不到位，使基层表面出现松散、坑槽现象。最后一个可能是未能控制施工车辆的通行，而出现基层表面的跑飞现象。以上几个原因都有可能会导致混合料压实度系数不一致。因此应保持混合料的各种指标一致性，同时也要提高碾压工艺水平。应为压路机的操作水平高低，也可影响基层的平整度。

2、厚度（或高程）不够：一个原因是混合料含水量、级配变化。含水量和级配的改变，使压实系数相应改变，测量人员不可能不断改变压实系数。最终致使基层厚（薄）不均，高程超过容许偏差。另一个原因是下承层高程偏高，测量不准确。

3、压实度不够：许多人认为主要是碾压的问题，据我通过长期检测发现，造成基层压实不够，混合料含水量、级配也是一个主要原因。在同等碾压条件下（以含水量为

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例），以一段混合料含水量低于最低含水量1%，对比另一段混合料含水量高于最佳含水量1%，混合料含水量低的一段基层的压实度为97%，而另一段能达到99%。

4、强度不够：直接表现为取不起样芯，或取得起但表面粗糙，不密实，试压强度低。造成基层强度不够的因素很多，主要是混合料灰剂量和级配不够、不合理造成的。因混合料灰剂量偏小，起粘结作用的细颗粒偏少，导致基层成型、钙化后有一定的空隙，不密实。在基层混合料中，水泥起到主要的钙化作用，细颗粒起着粘结的作用。因此我在混合料配比中，控制细颗粒的通过百分比，以减少空隙增大密度。通过几次对比试验，发现基层密度、强度同时提高了。

5、水泥稳定碎石基层的裂缝有两类:一类是强度不足引起的裂缝，与结构设计和施工质量有关。只要搞好结构设计和加强质量管理，这类裂缝是可以清除的。另一类是收缩裂缝，因为水泥稳定碎石是一种快凝的胶凝材料，和其它胶凝材料一样也有收缩的性质，主要是干缩和冷缩。

二、水泥稳定碎石基层施工时需注意的几个关键问题总结。

国际上的沥青路面通常有两种典型结构：一种是欧美、日本等国采用的柔性基层沥青路面；另一种是法国、南非等国采用半刚性基层的沥青路面。目前我国公路普遍采用了半刚性材料作为基层材料，主要是水泥稳定碎石基层和底基层。为了减少水稳基层常见病害，必须在水稳基层施工中注意以下几个问题。 1、原材料 1.1.水泥

控制水泥稳定碎石混合料的水泥宜采用强度等级不低于32.5级的水泥，3天胶砂强度应大于18MPa。受潮、变质的水泥不得采用，水泥各龄期强度、安定性等应符合规定；水泥初凝时间应大于3h，终凝时间不小于6h。避免因水泥标号过低使得用量偏多而产生较多的反射裂缝。

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1.2.碎石

（1）碎石的最大粒经不超过31.5mm，宜按粒经9.5～31.5mm、4.75~9.5mm、2.36～4.75mm和0～2.36mm四种规格备料。采用四种规格备料，尤其是将0~2.36mm集料区分开，对合成级配0.075mm筛孔通过率的控制具有重要作用。

（2）碎石压碎值应不大于28%，粗集料针片状含量（1：5）应不大于18%，碎石中小于0.6mm的颗粒必须做液限和塑性指数试验，要求液限小于28%，塑性指数小于9。 2、混合料组成设计

2.1.取工地实际使用的集料，分别进行水洗筛分，按颗粒组成进行计算，确定各种集料的组成比例。为保证配制出的混合料具有较好的抗裂性能以及施工时减少离析的产生，建议配合比设计时级配曲线按正“S”形调整。4.75mm以上筛孔通过率宜处于级配范围中值与上限之间,2.36mm以下筛孔通过率宜处于级配范围中值与下限之间，0.075mm筛孔通过率宜不超过3%，2.36mm筛孔通过率宜不低于20%，4.75mm筛孔通过率宜不低于32%。

2.2.为减少基层裂缝，必须做到三个限制：在满足设计强度的基础上限制水泥用量；在减少含泥量的同时，限制细集料、粉粒用量；根据施工时气候条件限制含水量。具体要求水泥剂量宜不大于4.5%（建议用高强度水泥，可减少水泥剂量）。集料级配中0.075mm以下颗粒含量不大于3%，含水量宜不超过最佳含水量的1%。

2.3.水泥稳定碎石7d浸水无侧限抗压强度代表值应满足基层3.5~4.0MPa，底基层为2.5~3.0MPa，这样既保证足够的强度，也避免因强度过高产生较多反射裂缝。基层与底基层强度差异小，有利于减小接触界面上的剪应力。 3施工过程控制 3.1.拌和

（1）高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。

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（2）拌和时装载机不宜从底部铲料，避免混进含水量较高的集料，造成拌出的混合料含水量不均匀。

（3）在保证强度满足设计要求的前提下，施工时综合考虑是否需要增加水泥剂量。建议增加拌和均匀性，尽量不增加水泥剂量。

（4）拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆，装载机装料运输的办法。一定要配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。 3.2.运输

（1）应有足够的运输车辆，避免出现等料现象。 （2）混合料在运输过程中应完全覆盖、防止水分散失。 3.3.摊铺

（1）调整好摊铺设备,不得在工作中停车检修,以免混合料因长时间放臵,影响碾压密 实度和强度。

（2）基层施工应采用两台摊铺机梯队作业，两台摊铺机宜功能一致，最好为同一机型，以保证路面基层厚度一致，完整无缝，平整度好。

（3）在摊铺过程中，混合料上覆盖的油布不要掀开，直至摊铺结束。减少水分损失，保持水分均匀性。

（4）在摊铺后面应设专人消除细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。

（5）两台摊铺机的拼接宽度宜不小于20cm，减少拼缝处的离析。 （6）派专人跟机找平,处理基层平整度。 3.4.碾压

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混合料经摊铺机摊铺成型后,即可用压路机碾压,碾压长度需根据施工现场的实际情况确定, 压路机停车要错开，相距间隔不小于3m，应停在已碾压好的路段上。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车。碾压宜在水泥终凝前及试验确定的延迟时间内完成，并达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。如果实测混合料的含水量高于最佳含水量,且气温较低时可适当延长碾压长度,如果混合料已接近最佳含水量且温度较高蒸发快时,应缩短碾压长度,确保在最佳含水量时进行碾压为保证水稳碎石（底）基层边缘强度和压实度，应有一定超宽，用方木或钢型模板支撑边缘。加大压实度，避免因担心超密而减少碾压次数，尽可能多压。碾压成型后及时洒水养生,使基层混合料始终保持在潮湿的状态下。 3.5.养生

（1）养生方法：对已完成碾压并经压实度检测合格后应立即进行养生,不能延误。养生可用不透水的塑料薄膜覆盖或用湿砂覆盖进行养生,也可用沥青乳液进行养生,还可以在完成的基层上即时做下封层,利用下封层进行养生,同时也可在已完成混合料直接洒水养生。按技术规范养生期应不小于7d,在养生期间洒水车必须在另外一侧车道上行驶，人工手持水龙带，跨过中分带喷洒养生水。除洒水车外,绝对禁止重型车辆行驶。 在7d内应保持基层处于湿润状态，28d内正常养护。养生结束后，必须将覆盖物清除干净。

（2）用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构，每天洒水次数视气候而定，整个养生期间应始终保持水泥稳定碎石层表面湿润。

（3）在养生期间应封闭交通。 4、主要质量检查验收项目 4.1.压实度

（1）干密度用灌砂法检查，最好使用直径20cm的灌砂筒，试坑挖深应为铺层的全厚，使检测结果代表该层平均干密度。从试坑中取出的结果代表该层平均干密度。从试

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