不锈钢退火机组窄搭接焊机技术附件

浙江甬金金属科技股份有限公司

不锈钢退火机组

LSW-250DC-CT/1250型 单相直流窄搭接自动缝焊机

技术附件

联系人：胡斌13907163387

邮 箱：13907163387@126.com； baohanweld@163.com 日 期：2014年9月24日

一.技术参数

1.1概述

本焊机是专为江苏甬金而设计、定制的专用焊接设备。焊机型号及名称为：LSW-250DC-CT/1250型单相直流窄搭接自动缝焊机，所代表的含义分别是：

LSW—窄搭接缝焊；

250DC—焊接功率250kVA ，单相直流； C/T—C型焊接车架，自带在线修轮装置

1250—可焊最大板宽1250mm。

1.2焊机主要参数(详见下二.技术规格书) 焊机型式： C型架、机内剪、窄搭焊 焊接形式： 单相直流窄搭接滚压缝焊

最大焊接能力：焊接宽度 800～1250mm（最大宽度公差+20mm）

焊接板厚 0.2～2.0mm(最大厚度公差10%)

焊接速度： 5～8m/min 1.3能源动力介质的要求条件 1.3.1压缩气体

来 源： 机组气动管路 气 质： 干躁，无腐蚀 气 压： 0.50～0.70 MPa 气 量： 10L／s 1.3.2液压油源

来 源 人工注入焊机液压站 液压油种类 N46抗磨液压油 清洁度等级 ISO17/14 (NAS8) 1.3.3冷却水 a.焊接用冷却水

来 源：人工注入(倒入)焊机冷水机的水箱 水 质：纯净水或脱盐水 水 温：≤33.5℃ 水 量：水箱容积约 80L b.液压站用冷却水

来 源： 机组供水系统 水 质： 普通水，同机组 进水流量： max.160L／min

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进水压力： 0.4～0.5MPa 进水温度： ≤33.5℃ 1.3.4润滑油 齿轮油 G-N-320 润滑油 N46 液压油 润滑脂 常用型 1.3.5焊接电源 功率 400kVA 相数 三相 频率 50 HZ

电压 380V+/-10% AC 安全接地 接地电阻≤4Ω 抗干扰接地 接地电阻≤1Ω

1.4机组技术参数

1.4.1 机组原料及产品条件

1.4.1.1 原料带钢的钢种： 200、300、400系列冷轧不锈钢； 1.4.1.2 带钢状态

带钢厚度：0.2 ～ 2.0mm（最大厚度公差10%） 带钢宽度：800～1250 mm。（最大宽度公差+20mm）带钢温度：常温。

1.4.1.3原料为：轧制后的冷硬板。 1.4.1.4产品为：冷轧不锈钢2B板。 1.4.1.5机组通带标高：FL+1120mm

二.技术规格书

2.1焊机组成及主要技术参数 2.1.1 焊机包括：

1）入口4点对中（齿轮/齿条式）平台及挑套 2）焊接主机（含在线修轮装置）

3）出口4点对中（齿轮/齿条）平台及挑套 4）月牙剪

5）液压系统（焊机自带液压站） 6）气路系统（焊机自带储气罐）

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7）冷却水系统（焊机自带冷水机） 8) 润滑系统 9) 电气控制系统

2.1.2 主要技术参数

1）焊机型式 C型架、机内剪

2）焊接形式 单相直流窄搭接滚压缝焊

3）焊接能力 焊接宽度 800～1250mm（最大宽度公差+20mm） 焊接板厚 0.20～2.0mm(最大厚度公差10%) 4）焊接方向 垂直于机组中心，从操作侧→传动侧 5）焊机操作方向 面对机组,钢带从左至右。 6）焊机本体通带标高 1200mm

7）焊接带钢的组合偏差要求： 单板厚度的≤50%。 8）焊缝质量及焊接时间 参见下保证值。

9）钢带通过焊机的净空 宽度方向：1450mm 高度方向：见下图 通带线夹钳面

mm mm000011 mm03 入口出口

10）焊接搭接量

搭 接 量 0.5～3.0mm （手动调节） 搭接补偿量 0.1～3.0mm （手动调节） 精 度 ±0.10mm 11）带头带尾对中

对中方式： 手动调节限位、自动绝对对中（板宽中心对中机组中心） 目测点动相对对中（带头板宽中心对中带尾板宽中心） 对中精度： 绝对对中 板宽超差实际值+5mm 相对对中 3mm以内 12）焊接速度

5～8m/min

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13）焊 接 轮

尺寸 max. φ320mm

Min. φ270mm（最大单边消耗量25mm） 厚度 20 mm

材料 铍镍铜

焊接压力 max.5.2kN（气压P=0.5MPa时）（手动调整） 14）碾 压 轮 尺寸 φ120mm，厚度：18mm 材料 工具钢HRC58～62

碾压力 max.21kN（气压P=0.5MPa时）（手动调整） 15）入出口夹钳夹紧力 max.24kN（气压P=0.5MPa时） 16）双 刃 剪

刀片间距 100mm

剪切力 180kN（油压P=9MPa时）（可调） 斜剪度 2.5° 17）冲孔直径 φ20㎜×1个

18）焊接电源组件 250kVA 50%暂载率

一次侧 1φ 380V+/-10% AC 50Hz 二次侧 DC

焊接电流 4～15kA DC 19）焊缝强度： 焊缝强度不低于母材的85％ 20）驱动及控制电机总功率 约61kW 功率分配见下表 驱动及控制电机功率分配表a 电机名称 液压站电机 冷水机电机 控制电源 C形小车电机 剪切废料输送电机 修轮粉末收集器 下轮对高电机 相对对中交流电机 单机功率/台数 45 kw /1 2.75 kw /1 3 kw /1 11.6 kw /1 0.37kW/1 2.2kW/1 0.5kW/1 1.5kW/1 相数 3 3 1 3 3 1 3 3 频率 49~50.5HZ 49~50.5HZ 49~50.5HZ 49~50.5HZ 49~50.5Hz 49~50.5Hz 49~50.5Hz 49~50.5HZ 电压 380V±10% 380V±10% 220V±10% 380V±10% 380V±10% 220V±10% 380V±10% 380V±10%

注释a：表中所列功率在详细设计时会略有不同，以详细设计后为准。

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21）供电电源 具体分配见下表

焊机机组供电需求表

类别 电阻滚焊焊接电源 驱动及控制电源 （三相四线） 电磁阀电压 指示灯电压 控制电压 功率 250KVA 61KW 相数 1 3 频率 49~50.5HZ 49~50.5HZ DC DC DC 电压 380V±10% 380V±10% 24V 24V 24V 来源 买方提供专用变压器 买方提供，可接入机 组变压器线路 焊机内部整流获得 焊机内部整流获得 焊机内部整流获得 22）焊机的接地要求

保护接地 ≤4Ω 抗干扰接地 ≤1Ω

23）重量（净重）： 总重量约 44t ，具体各部件重量见下表

焊机机组重量分配表a 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 部件名称 焊接主机 入口平台 出口平台 月牙剪 液 压 站 冷水机 储气罐 控制柜 重量（t） 约28 约2.0 约2.0 约8 约2.0 约0.1 约0.3 约1.5 不含液压油 不含冷却水 备注 注释a：通常情况下按上列8件装置包装、运输、安装，不再进一步分解，如确需分

解，则单件最大重量 约28t。

26）焊机占地尺寸 见下附“焊机总图”

2.2. 机械设备描述

以下描述请参见下附的“焊机总图”。 2.2.1焊接主机

主机包括以下两部分设备： 1.固定部分 底座、传动装置 入口部件

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出口部件 2.移动部分 C形焊接小车

双刃剪、废料输送、冲孔装置 焊接装置及修轮装置 碾压装置 DC焊接电源 下焊轮对高驱动装置 2.2.1.1 固定部分 底座及传动装置：

底座：主机底座设计为矩形箱体钢结构，在焊接完成后，整体经过时效处理，以消除内应力，保证构件的稳定性，然后再整体进行冷精加工。底座侧面上装有2根标准的长导轨，此导轨用于C形焊接小车移动。底座在现场放置方向为：垂直于机组方向，也即，呈操作侧←→传动侧方向。

传动装置：在矩形底座的中心线上装有传动装置，它是由交流拖动电机、减速机、联轴器、丝杆构成，用于拖动“C”形焊接小车。 入口部件：

该部件固定在矩形底座入口侧，从下往上依次装有： ① 下层支撑座

② 横向（操作侧←→传动侧，下同）移动线性导轨

③ 横向移动拖板，其上装有：纵向（机组方向，下同）移动线性导轨；纵向移动推进液压缸；两套（操作侧、传动侧各一套）搭接量手动调节装置。 ④ 纵向移动拖板，入口下夹钳；入口上夹钳；驱动上夹钳的气缸及气缸支架；钢带托板等。

横向移动拖板通过丝杆与一个固定在主机底座上位于传动侧的交流电机连接，在它的驱动下，作横向移动，移动范围+/-50mm。

纵向移动拖板与推进液压缸连接，在它的驱动下，作纵向移动，使液压缸移动范围约为100mm+搭接量。并可形成搭接及搭接补偿量。

由上所述形成的十字形移动的两层拖板结构，再加上可上下移动的上夹钳，既可夹紧带头，又可使剪切后的带头纵向移动实现所需的搭接量和搭接补偿量，横向移动实现带头对中带尾，称此为相对对中(人工观察手动)。

上下夹钳均为钢板制作，钳口用铜合金制造以隔磁和不损伤带钢，整个夹钳机构安装在强度很高的闭合支架上，上夹钳由3个气缸驱动，上下夹钳开口100mm，在外侧设计有过渡挑板，便于带钢进入钳口。为了安全，设计有检修垫块，在检修时，将垫块插入上下夹钳之间。

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出口部件：

该部件固定在矩形底座出口侧，从下往上依次装有： ① 仰卷推动气缸 ② 绞轴支撑座

③ 可倾斜的底板，其上装有出口下夹钳、出口上夹钳 、驱动上夹钳的气缸及支架。 仰卷推动气缸，它推动整个底板在绞轴上倾斜，这种结构既可夹紧带尾又可使剪切后的带尾倾斜，在带头进入后，使带尾搭接在带头上。

同入口夹钳一样，上下夹钳均为钢板制作，钳口用铜合金制造以隔磁和不损伤带钢。整个夹钳机构安装在强度很高的闭合支架上，上夹钳由3个气缸驱动，上下夹钳开口100mm，在外侧设计有托辊，便于钢板通过，为了安全，设计有检修垫块，在检修时，将垫块插入上下夹钳之间。衬辊为钢辊芯，表层包胶厚度20mm。

在出口部件操作侧，设计有下焊轮轮面高度检测装置（详述见下）。 2.2.1.2 移动部分 C形焊接小车：

焊接小车设计成 “C”字形钢结构件，且经过时效处理，有足够的刚度，它通过侧部2长导轨上行走，其行走方式为滚动方式；小车底部通过螺母与传动装置的丝杆连接，由传动装置拖动小车运行。 双刃剪、废料输送及冲孔装置：

该套装置安装在“C”形焊接小车上，且随小车移动。

剪切机构：采用双刃剪形式，可同时剪切带头、带尾以保证两剪边的平行度。下剪刃在液压缸驱动下可以升降以让开夹钳，上剪刃由液压缸提供剪切力。剪切方式为斜剪，剪刃间隙的调整方法为上剪固定，下剪刀片由人工调整顶、拉螺钉以保证与上刀片之间的间隙(切换薄厚板时需手动调节间隙，以保证剪切毛刺较小)。刀片可翻面、可调头，因此可使用四个刃口。上下刀架分别采用机械同步机构，上刀架两端装有导柱，下刀架两端安装有导套，用以对正上、下刀片位置。剪切的带头、带尾废料落入下剪口间的槽内，槽底宽度大于下剪口宽度，便于输出废料。

剪刀形式 双刃铡剪

刀片材料 合金工具钢 6CrW2Si 剪切能力 max 3.5mm；min 0.3mm 双刃内刃间距 100mm

废料输送装置：安装在下剪口间的槽内,由输送皮带、减速机、输送电机组成，在焊接完毕，C形小车移动到传动侧时，自动将落入下剪口槽内的带头及带尾废料输送到传动侧废料箱里，装满后经人工操作吊运清理。

冲孔装置：在出口上夹钳上安装有1套等离子信号孔切割装置（出口夹钳侧），在剪切时即可切割出焊缝位置信号孔，随剪切同时进行，可选择不用。

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焊接及修轮装置：

分上下两个，结构基本相同，都是由铜带、铜电极座、轴、电极轮、钢制齿轮、美国派克气马达等组成（采用仿TMEIC焊接总成）。焊轮紧固采用液压螺母方式。

下装置固定在“C”形焊接小车下横梁上，其高度（轮面高度）可用“对高装置”自动进行调节，目的是将轮面调整在相对下夹钳平面有一个合适位置，特别是在轮面磨损后更需此项调整。

上装置与固定在“C”形焊接小车上横梁上的驱动气缸连接，作上下运动。 气马达通过齿轮传动，辅助电极轮旋转，以防止薄板焊接时，由于摩擦减小，影响转动，产生焊缝撕裂现象。

电极座和轴：轴为锥形,与电极座内轴瓦旋转接触，轴瓦端头用弹簧来自动补偿接触面的磨损，始终保持两者有良好的导电接触面，由于既要能带动电极轮转动以形成滚动式缝焊，又要传递很大的焊接电流，因此，会在电极座内部产生较大的热量，如不处理，会使轴过热烧死，为此，电极座内部设计有内水冷通道，以带走热量。

在线修轮装置：

作用为：焊接会对电极轮表面形状产生影响，形状改变严重时也会影响焊接，所以也需要修磨轮面，以保持轮面形状不变。

修轮装置有两个，分别修磨上下焊轮，并安装在上下焊轮附近，属在线式，但是在焊接完后才进行修轮，并非边焊边修，上下结构相同，由圆形旋转铣刀、旋转气马达、气缸等组成。铣刀在气马达驱动下高速旋转，并由特殊气缸定位锁紧，进行轮面修磨，轮面形状由铣刀确定。修轮粉末通过在线管道和真空吸尘装置收集。 碾压装置：

碾压装置布置在紧跟焊接装置之后（从操作侧→传动侧移动方向看），其作用是：紧随焊接之后对焊缝进行光整碾压，可进一步改善焊缝内部质量以及表面质量。它分上、下两部分，结构基本相同，都是由钢座、合金钢辊轮组成。下部分固定在“C”形焊接小车下横梁上，其高度（轮面高度）一次性调好，上部分与固定在“C”形焊接小车上横梁上的驱动气缸连接，作上下运动。

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机组方向焊缝线约80mm

DC焊接电源：

焊接电源设计为组件形式，由一台单相交流变压器及次级整流组件组成，安装在C形焊接小车立柱内，为焊接提供DC电流，电流通过导电铜汇流块、铜带、电极座、电极轴引至电极轮，从而在工件上形成电流，达到焊接目的。

由于采用DC焊接模式，可以有效克服回路交流感抗的损耗，可显著提高供电效率，节约能源，拓展了焊接工艺参数范围。 下焊轮自动对高装置：

下焊轮轮面高度应与下夹钳平面保持一个“合适的相对位置”，过高过低都会严重影响焊接质量，由于轮面随着焊接，不可避免的会磨损，也就会偏离这个“合适的相对位置”，因此，专门设计有一套对高装置来对下焊轮高度进行自动调整。

该装置由两部分组成，其一为标准高度检测装置，它安装在底座出口部件的操作侧，由对高检测传感器、气缸及气缸支架组成，传感器与气缸连接，在气缸推动下伸出以检测下焊轮轮面相距标准高度的位置。其二为能使下焊轮作上下移动的驱动装置，它安装在下焊接装置的底部，由驱动电机、减速机、轴组成。传感器可检测出下焊轮的位置，以此作为控制目标。

2.2.2入口4点对中（齿轮/齿条式）平台及挑套

在焊接主机的入口侧装有一套4点钢带对中装置及调套装置

挡块式钢带对中装置由气缸驱动，推动带头的板宽中心对准机组中心，最终板宽。 挑套装置由位于带钢下方的活套辊和摆动臂构成，活套辊安装在由气缸推动的摆动臂尾部。活套辊被气缸顶起时，使带钢形成反方向活套，以便于带钢横向对中，同时入口活套也为入口带头搭接时留足送进的钢板用量。入口挑套后面设有一个导板，它有两个作用，一是引导带头；二是挡住翘太高的带钢，让对中块起作用。

在入口对中平台处（中心线上）为机组预留一个光电开关安装位置，用于带钢端部检测，此信号需要反送给焊机，由机组完成相应控制。 2.2.3出口4点对中（齿轮/齿条式）平台及挑套

在焊接主机的出口侧装有一套4点钢带对中装置及调套装置。 挡块式钢带对中装置由气缸驱动，推动带头的板宽中心对准机组中心。

挑套装置由位于带钢下方的活套辊和摆动臂构成，活套辊安装在由气缸推动的摆动臂尾部。活套辊被气缸顶起时，使带钢形成反方向活套，以便于带钢横向对中。 2.2.4月牙剪

月牙剪安装在焊机出口对中挑套装置的外侧。当宽板与窄板对接焊后，两边都存在板头不齐，一是焊接处应力集中，容易断裂；二是前进中容易挂板，月牙剪剪去不齐的板头，板料的抗拉强度就大大提高。月牙剪是由液压缸驱动作上、下运动和左、右运动。剪下的废料由输送带自动送进废料箱。 2.3 流体设备描述

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2.3.1液压系统

液压系统由液压站、阀台、阀件、液压缸、液压管路等组成。它为主机上的双刃剪、搭接送进、月牙剪提供动力，液压站上设有油温、油位（高、低）、回油堵塞等信号检测装置。冷却水由机组提供。

液压油由买方提供，人工注入。 液压站数据：

箱体材料 不锈钢 容 积 约 0.8 M3

最高工作压力 max9 MPa 工作流量（单动作）max 120L／min

机组冷却水：进水流量 max 200 L／min

进水压力 0.4～0.6MPa 回水压力 0.3~0.45 MPa 进水温度 ≤33.5℃

2.3.2气动系统

焊机使用时，短时间内需要大量的压缩空气，因此焊机处备有储气罐，以稳定气路系统压力。该系统是为入出口挑套、出口带尾仰卷、焊接轮、气马达、碾压轮、修轮气缸及气马达等提供动力。该系统还设计有气压欠压检测元件。压缩空气气源来自机组。

储气罐数据：

体 积 0.3 M3

最高工作压力 1.0 MPa 2.3.3循环冷却水装置

焊机自备有冷水机，是给可控硅、焊接电源组件、焊轮轮轴提供循环冷却。设有水温、缺水等检测元件，冷水机带制冷系统，冷却水人工注入（倒入）。

冷水机数据：

箱体材料 不锈钢

水箱容积 约 80L

压 力 0.15～0.20 MPa 流 量: 30L／min

2.3.4润滑系统

在“C”形小车操作侧处装有手动润滑泵，专用于剪刀运动部位的润滑。其它部位由人工注油。

2.4 电气设备描述

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2.4.1 概述

电气设备系统主要由以下8个部分组成： （1）焊接供电回路及焊接电流控制系统； （2）“C”形小车交流电机驱动系统； （3）焊接过程控制系统（PLC）；

（4）信号检测：部件位置信号；保护信号；工艺参数检测信号； （5）电源系统；

（6）操作站：手操按钮和HMI； （7）执行驱动：驱动电磁阀、驱动电机； （8）机组联络：profibus DP联络及硬接线。

系统组成框图：

2.4.2 焊接供电回路及焊接电流控制系统

焊接供电回路采用单相工频焊接变压器初级可控硅交流调压、次级全波整流方案，焊接电流（即焊接热量）的控制采用单相焊接控制器，该控制器对原边电流可进行反馈恒流控制，因此可有效克服电网电压波动以及焊接回路阻抗的变化对焊接质量影响；同时，由于次级经整流为直流焊接电源，可大大减小二次回路的感抗造成的能量损耗，使

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原边电流大大降低，有显著的节能效果。

系统组成框图：

焊接变压器及整流器安装在“C”形小车立柱外侧随“C”形小车移动。可控硅及焊接控制器装在控制柜内。

控制器功能及控制指标如下：

控制方式：恒压及恒流控制方式（可选其一）

恒流控制：在网压、阻抗变化±15%时，精度为＜2%（给定电流值） 调节时间：1个周波到位；1周波＝20ms 显示功能：实际焊接电流，网压降，功率因数

故障检测及报警：可控硅半导通、可控硅短路、可控硅超温等检测及报警 焊接电流分组给定(31组)：通过I/O接口与PLC连接实现电流分组自动控制 2.4.3 “C”形小车交流电机驱动系统

采用交流电机驱动系统，可调速，通过DP接口与PLC连接，实现速度无级给定。. 2.4.4 焊接过程控制系统

该系统由PLC组成，主要完成：入、出口绝对对中及挑套；带头带尾夹紧；剪切（含冲孔）；搭接；相对对中；焊接；碾压；剪板废料输送；“C”形架返回；自动修轮；下焊接轮对高等整个焊接全过程的控制。

其次通过AI，AO模块：接收焊接压力、碾压力、焊接电流等测量的焊接工艺参数输入；接收下焊轮对高检测信号。可对焊接压力、碾压力进行自动给定,由比例阀实现压力的闭环控制。

通过DI，DO模块：可实现对焊接电流的分组选择，由焊接控制器完成电流闭环控制；可实现下焊轮自动对高操作。

通过内部1#DP网实现与下列设备的连接： a．焊机内部ET200S，实现远程I/O控制 b．HMI，实现人机操作

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焊轮整流器单元2焊接变压器可控硅单元22～380V焊接控制器焊接启动

c．“C”形小车交流电机驱动系统，焊接速度的检测及控制。 d．相对对中交流电机，人工调节带头中心对准带尾中心。

再次，该系统还具备对焊机的液压、气动、水路、焊接、驱动等系统的相应检测信号、部件位置的状态进行监控，并对焊机本身的安全运行实行必要的联锁、保护以及报警输出。

另外通过少量硬接线与机组PLC联络。

2.4.5其它功能

自动“启动/停止”焊接功能：

采用接触法检测带头带尾钢板，然后，根据“C”形架位置，控制电极轮启动/停止在窄板范围区内。 2.4.6 操作站

操作站安装在焊机操作侧机架上，用于本地控制焊机。其上安装有： —HMI触摸屏，具有如下功能：

(1)可对焊接工艺参数（焊接压力、碾压力、焊接电流组号、焊接速度）进行如下选定操作：

a. 直接设置（添加）或修改

直接对上述焊接工艺参数进行设置（添加）或者修改已有的焊接工艺参数。 (2)显示相关的实测焊接工艺参数，如：焊接速度。

(3)显示报警信息，如：缺水、缺气、水超温、焊接电源组件超温、焊接控制器故障(具体内容在焊接控制器上可查询)、动作不到位等报警。

(4)有如下功能供操作者选用： a.下焊轮对高选择（根据焊缝数选择） b.在线修轮选择 c.碾压功能选择

—操作带头、带尾定位的点动按钮 —其它操作按钮及指示灯 2.4.7电气控制柜

有1个控制柜安装在焊机传动侧，控制柜中，装有焊接控制柜，其内（上）装有电流电压指示表、可控硅放电主回路、焊接控制器、可控硅采用水冷形式、“C”形架交流电机驱动系统、PLC、修轮以及执行驱动继电器、开关电源、接触器等低压电器、与机组的硬接线及DP接口。 防护等级≥IP43。 2.4.8 设备标示

标示牌：控制柜、接线箱盒、操作站，以及装入其内的设备、部件、端子排均有不干

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胶标示牌标示,所有名称、代号按国家标准用中文标示,并与图纸对应。

电缆铺设：电缆连接和标记按国家标准（驱动电缆、信号电缆、通讯电缆分开敷设，其中通讯电缆和模拟信号电缆采用屏蔽电缆并接地），电缆规格与图纸对应。 2.4.9 自动设备描述

(1) 焊机PLC与机组PLC之间的联系

两者间的联系采用profibus DP 联网方式，重要的急停及联锁则采用硬接线。

—profibus DP方式有如下2类联系内容： a． 动作及联锁信号（位信号）

以下仅为基本定义，详细定义在详细设计后给出 焊机→机组信号：4 byte

焊机运行状况（焊机运行或待机）

带尾点动--进 带尾点动--退 带头点动--进 带头点动--退

板头板尾检测光电信号

出口带尾夹紧—禁止机组牵引带尾 入口挑套请求—请求机组释放套量 焊接完毕 其余备用 机组→焊机信号：4 byte

焊机运行允许

带尾牵引到位 带头牵引到位 入口释放套量完毕 其余备用 —硬接线方式有以下联络信号：

机组→焊机信号： 机组急停焊机 机组允许焊机运行 备用2个 焊机→机组信号： 备用4个

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（2）操作方式

焊机有两种操作方式： a. 调整维护方式

通过操作站上的HMI及按钮对相应部件进行单项点动操作，便于对焊机作各方面的调整和维护工作。 b. 半自动方式

通过操作站上HMI的提示，操作相应的简单按钮（“进一步”和“退一步”两个按钮）来依次完成：带尾准备→带头准备→剪切搭接→焊接→修轮→下焊轮对高等焊接动作的全过程。

2.5流体介质及供电设备要求 2.5.1 机组提供的流体介质要求 （1）压缩气体

来 源： 机组气动管路

气 质： 干躁，无腐蚀

气 压： 0.50～0.70 MPa 气 量： 10L／s 配 件： 气管 1〃 硬管 （2）液压油源

来 源: 人工注入焊机液压站 液压油种类: N46抗磨液压油

清洁度等级: ISO17/14 (NAS8)

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（3）冷却水

a.焊接用冷却水

来 源：人工注入(倒入)焊机水箱 水 质：纯净水或脱盐水 水 温：≤33.5℃

水 量：水箱容积约 80L b.液压站用冷却水

来 源: 机组供水系统 水 质： 普通水，同机组 进水流量： max.200 L／min 进水压力: 0.4～0.6MPa 进出水压差: ≥0.3～0.45 MPa 进水温度: ≤33.5℃ 配 件： 水管 1〃硬管 （4）润滑油

齿轮油: G-N-320 润滑油: N46 液压油 润滑脂: 常用型

2.5.2机组提供的电力及配线要求 (1)焊接电源:

功率 400 kVA

相数 单相 频率 50 Hz 电压 380V

配线 L1、L2 — 185 mm2×4根 （L1, L2各2根） 铜芯线 (2)驱动及控制电源（三相四线制）: 来自机组变压器 功率 71kVA

相数 三相 频率 50 Hz 电压 400V

开关柜 空开 400V，125A

配线 L1、L2、L3 — 50 mm2×3根 铜芯线

N—25 mm2×1根, 铜芯线（或按50 mm2的三相四线配置电缆） (3)接地:

安全接地 接地电阻≤4Ω；PE — 50 mm2 × 1根 黄/绿 双色铜芯线 抗干扰接地 接地电阻≤1Ω；TE — 50 mm2 × 1根 黄/绿 双色铜芯线(4)焊机与机组联络信号电缆:

profibus DP标准网线电缆 1.5 mm2 ×10芯硬接线电缆

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三．设备、材料供货范围及主要配置

3.1 以下为单台设备分交表： 设备名称 数量/套 基本数据 基本设计 详细设计 机 械 入口4点对中（齿轮/齿条式）平台 及挑套 焊接主机（含在线修轮） 出口4点对中（齿轮/齿条式）平台 及挑套 月牙剪 双刃剪废料箱 月牙剪废料箱 1 1 1 1 1 1 流 体 焊机液压系统（含液压站） 焊机气路系统（含储气罐） 焊机水冷却装置（含冷水机） 焊机润滑系统 焊机上的连接管道、中间管道及附件 （气管，油管，水管，润滑油管） 焊机与机组管道成对连接接头 1 1 1 1 电 气 焊机PLC HMI触摸屏 DC焊接电源组件 焊接供电可控硅及焊接控制器 “C”形架AC驱动系统 相对对中AC驱动系统 其它检测元件 三相交流驱动电机 低压电器 控制柜、操作箱、DP分站箱、接线盒 焊机内部连接电缆 1 1 1 1 1 1 5 其 它 18

供货 S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S B B S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S

焊机设备基础 地脚螺栓及安装配件 焊机管沟、电缆沟及沟内支架， 电缆槽板，地沟盖板等 流体介质:液压油、润滑油、压缩空气、 冷却水 买方接入管道及管道安装辅件 供电电源及供电电缆 机组与焊机联络线 卖方厂内及买方现场试焊钢板材料 S S S B S S B S B B S B S S S S S S B B B B B B B B B B B B B B S：卖方 B：买方 说明：

? 焊机内部连接电缆指控制柜内部连线，机身连线以及控制柜与机身之间的连线。 ? 供电电缆指：焊机电源电缆、安全接地电缆。

? 焊机与生产线连接电缆：焊机与生产线的I/O硬接线电缆。 ? 焊机管、线沟槽盖板由买方提供。 ? 焊机设备依据用户指明的颜色刷漆。

? 外购设备（执行元件，气、元件等等）保持原来颜色。

设备供货范围示意图

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3.2设备及配套件（包括电气设备）的详细清单 序号 1 2 3 4 1 2 3 4 5 6 7 8 1 2 3 4 5 6 7 设备名称 机 械 滚动轴承 线性导轨 丝杠 蜗轮减速机 油缸 液压泵 液压电磁换向阀 滤油器 气缸 气动元件 气马达 焊接电源整流组件 焊接控制器 可控硅 PLC HMI触摸屏 光电开关 接近开关 哈尔滨轴承厂 武汉罗升自动化有限公司 山东汶上丝杆厂 午马减速机厂 流 体 韶关伟光液压元件厂 榆次液压件厂 北京华德 北京华德 济南杰菲特 济南杰菲特 黄石中兴气动元件厂 电 气 上海六联实业有限公司 MEDAR T2200 上海六联实业有限公司 SIEMENS S7-300 SIEMENS P+F P+F 中国 美国 中国 德国 德国 德国 德国 中国 中国 中国 中国 中国 中国 中国 中国 中国 中国台湾 中国 中国 分供应商 所在地/品牌 液压附件及管件，接头 武汉液压软管厂

四.技术保证

4.1焊机设备保证值

按进度要求，卖方负责调试；单体试车、冷联动试车、热负荷试车及性能考核应在卖方指导下，由买方组织实施，卖方应保证设备功能达到设计要求。卖方应明确技术保证值、性能测试方法。 No. 考核项目 保证值 窄搭接：0.2×1250≤46s 1.0×1250≤49s 2.0×1250≤53s 月牙剪：≤18S 焊缝堆高不得大于母材的25% 焊缝强度不低于母材的85％ 定义及条件 始于入出口对中， 止于入、出口夹钳打开 考核方法及条件 秒表计时 01 焊接时间 02 焊缝超厚 03 焊缝强度 基材厚度不同时， 千分尺测量 以较厚基材的厚度为准 条件：在焊接来料、焊机设备、公辅、操作等均处拉力机 在正常情况下 20

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