硅橡胶线押出操作

设备名称 生产设备操作规程 编 号 代 替 第 1 页 共 5 页 1. 用途

用于挤制硅橡胶电线电缆绝缘层和护套层（含连续硫化）。 2. 适用范围 适用范围 线芯直径 mm 绝缘外径 mm 螺杆转速 转/min 挤胶能力 kg/h 出线速度 m/min 螺杆长径比 螺杆压缩比 放线盘尺寸 mm 收线盘尺寸 mm 3. 生产 3.1 生产准备

3.1.1 穿戴好劳动保护用品，准备好生产用具和生产原材料。

3.1.2 开机前应检查机器各部位的润滑、传动、清理情况及电器控臵是否工作正常，RKC温控仪表调整按说明书规定操作。

3.1.3 按生产任务通知单和工艺文件的规定选择模具，并调整好模芯与模套间的距离。 3.1.4 要提前1小时左右启动加温系统，按工艺文件的规定调好各硫化箱温度。

3.1.5 旋下机头，将两层100目不锈钢滤网放到蜂巢板上，滤网朝向螺杆重新将蜂巢板安装上，然后安装机头，安装时应保证机头的位臵使模具水平。

3.1.5 按生产任务通知单和工艺文件的规定检查半成品的质量是否符合要求。

3.1.6 装好收线盘。用一段合适的引线自收线盘起依次穿过排线机、立式储线架、牵引机、火花机、水槽、硫化箱、测径仪至机头处，固定在合适的位臵。

3.1.7 将放线盘安装在放线架上。将线芯拉出，依次穿过张紧架、校直器、预热器和机头，固定在机头位臵。

3.1.8 如果使用镀银导体，在生产中应尽量避免用手直接接触银层。

φ0.3～φ14 φ1.0～φ16.0 0～50 0～60 0～80 14：1 1：2.5 PN300～PN500 PN400～PN630

设备名称 生产设备操作规程 编 号 代 替 第 2 页 共 5 页 3.1.9 准备好成块（约400x60x10）的炼好的胶若干条。 3.2 生产过程

3.2.1 牵引电机开车前，先将主电流接通，缓慢旋转调速表旋钮。 3.2.2 调整好放线和收线跳舞轮的配重，使放线阻力和收线张力适当。 3.2.3 协调主机，牵引两电机调速步伐，使出线稳定。 3.2.4 刚开车时，胶料喂入应由少到多，不允许强制喂料。

3.2.5 连接好放线与牵引线，开机，待料挤出后，目测偏心状况，调整偏心（反复若干次）；测量，如最薄厚度不符合要求则应停机调整偏心。而后重新开机。（只有当偏心度符合要求时才允许生产），迅速调整挤橡机螺杆速度和牵引速度使直径符合要求。

3.2.6 当线头经过连续硫化管，到达牵引机收线处，去掉牵引线及不合格的线头，将剪下 1m合格线送检（特殊工序检验），再将合格的线收到线盘上。

3.2.7 测量挤出线的直径，并调整挤橡机螺杆速度和牵引速度使牵引速度提高到正常生产速度。 3.2.8 生产中需更换线芯时应在当放线盘线芯将放完时，用手拉住线芯保证线芯有一定张力，至线芯通过模具时立即停机。将新线芯安装完毕，再重新开机。允许用适当的方式将两盘线芯接续起来连续放线。

3.2.9 生产中需更换线芯规格时，应重新安装工艺规定的模具；调整偏心，待偏心合格后重新开机。

3.2.10 生产中收线满盘、更换线芯或完成生产长度时，应在收线处剪断，将满盘卸下，安装空线盘。

3.2.11 生产中应经常测量挤出线的直径。

3.2.12 生产中如遇换收线盘、更换线芯、颜色等需将挤出线剪断的时候，均应测量绝缘厚度和偏心情况。

3.2.13 生产中发现任何质量问题均应立即停机调整，至问题得到解决方能继续生产。

生产将要完成时，应提前停止喂料，以节约材料。（应积累经验使在满足挤出直径要求的情况下，机器里的存料尽量少。）

3.2.14 不同型号规格或颜色的线不应收在同一线盘上。

3.2.15 生产中应经常查看和调整收排线。应使排线平整，收线张力适宜，保证挤出线不被挤压

设备名称 生产设备操作规程 编 号 代 替 第 3 页 共 5 页 变形。

3.3 交接班或完工

3.3.1 交接班或末班时应将机器及周围打扫干净，做好机器润滑，填写工作记录，在未满盘的收线盘上压上标志签，以区分操作人。将当班下轴的成品送下道工序。

3.3.2 满盘下轴后应填写工序卡，注明产品型号、规格、长度、操作人等内容，将工序卡挂在线盘上。并将其放到指定区域或送下道工序。

3.3.3 全部完成挤胶工作时，所有剩余的材料应分别妥善包装。 3.4 清理机器

3.4.1 全部完成挤胶工作时，应清理机器。

3.4.2 将合格的挤出线全部收到线盘上，然后按下牵引停止按钮。将收线盘卸下。

3.4.3 将模具卸下清理干净；然后将机头和蜂巢板卸下清理干净，滤网应抛弃。应注意在清理过程中不要伤及模具及机头。

3.4.4 缓慢开动挤胶机螺杆，排除机器里剩余的挤胶料，然后用适宜的棒材顶住螺杆的尾部，用榔头敲击棒材，将螺杆逐渐推出。用铜刷将套筒上黏着的料清理干净。

用铜刷将螺杆上黏着的料清理干净，最后将螺杆轻轻推进套筒，对准键槽，用棒材顶住螺杆头部用榔头敲击棒材，将螺杆安装到位。（注意：在整个清理螺杆的过程中不得用硬物直接敲击螺杆；螺杆抽离套筒后应放到水平的支撑物上，不得悬空放臵。） 3.4.5 将机头和蜂巢板安装上，关闭全部电源。 4. 一般质量要求

4.1 表面光滑，硫化均匀，没有气泡、晶点、糊料等缺陷。颜色正常，没有混色或变色。 4.2 外形圆整、均匀，没有疙瘩、竹节、压扁、变形等缺陷。 4.3 直径符合要求。平均厚度和最薄处厚度符合要求。 4.4 挤胶层与线芯适宜紧包，不松包。

4.5 收线张力适宜，排线平整，不能将线压变形。 4.6 如工艺中提出更严格的要求，则按工艺执行。 5. 常见质量问题的原因和处理方法 5.1 表面不光滑、粗糙

设备名称 生产设备操作规程 编 号 代 替 第 4 页 共 5 页 原因：模套承线太长或太短，模套口不光滑，且孔径太大；供给挤橡的胶料塑性小。 处理方法：调换合适模套，提高混合胶塑性，或适当加大橡皮配方增塑剂用量。延长炼胶的时间。

5.2 表面有杂质或熟胶粒子

原因：供给挤橡用的輾页胶或混橡胶不干净，含有杂质，或有早期硫化的胶存在；胶料过早硫化；在机头内的胶料流道有胶料滞留的死角；螺杆端部不光滑、沾胶，螺杆上机筒间隙太大；模套和模芯园锥角选择不合理，模套内锥角选的小。而模套外锥角选的大。 处理方法：把不合工艺要求的胶料换成干净和无熟胶粒子的胶料；改进橡胶配方，控制硫化温度；消除流道死角和停滞区，使流道呈流线型；把螺杆端部抛光；重选模具。 5.3 挤出层偏心

原因：a.偏心没调好。 b.模芯里孔有异物将线芯挤至偏心位臵。 c.挤压模具模芯里孔太大。 d.机头的水平位臵不正。 e.因其它物体干扰线芯的直线位臵，使线芯和挤出线不在一条直线上。 f.因线芯的原因与模芯相撞导致模芯移位。 g.模芯与模套的间距太大。因此而产生的偏心无规律，忽偏忽正。 h.模芯损坏。

处理方法：a.重新调整偏心。 b.清理模芯里孔的异物。c.更换合适的挤压模具。 d.调整机头的水平位臵。 e.调整生产线使线芯和挤出线在一条直线上。f.重新调整

偏心。g.更换模芯。 5.4 制品表面划伤、擦伤

原因：模套不光滑，无倒角；有杂质堵住模口；挤出的绝缘或护套在硫化管内下垂拖管，被擦伤，

处理方法：更换模套；把模套拆下，清除杂质；调整张力。 5.5 表面有塌坑

原因：模套内锥角或模芯外锥太大；模套孔径太大；导电线芯外层单线间、缆芯外层绝缘线芯间空隙偏大，缆芯外径不均匀；胶料塑性小，粘性差；胶料有杂质。 处理方法：重选模具；导电线芯外面包纸缆芯填充或包带，调换好的胶料。 5.6 表面有麻花纹

原因：模套孔径太小；胶料供应不足，线芯缝隙添不满；导电线芯或成缆线芯跳线；模芯

设备名称 生产设备操作规程 编 号 代 替 第 5 页 共 5 页 和模套装配距离太大。

处理方法：调换孔径稍大的模套；胶料供应充足；调换线芯或缆芯；绞线或成缆时单线的张力要调整均匀；模芯和模套装配距离小一点。 5.7 表面起泡或炸口

原因：线芯潮湿，橡料含有水分；橡胶流化不足；胶料塑性太大。 处理方法：烘干或擦干线芯；换橡料；保证橡胶硫化程度。 5.8 脱节

原因：喂料不均匀；牵引速度与螺杆速度配合不协调；橡料塑性太低。

处理方法：均匀喂料；减慢牵引速度或加快螺杆速度。加强混炼或调换塑性大的胶料。 5.9 压扁

原因：硫化不足；收线过紧或交叉。

处理方法：减慢挤出速度；适当减少收线张力，排列平整，不得交叉。

附表 1 温度设臵 （±10℃） 第1段 第2段 第3段 第4段 270-285℃ 270-285℃ 250-270℃ 220-250℃ 注：根据硫化程度可作适当调整温度和牵引速度

6. 安全规范

6.1 开机时，人不许离机。

6.2 设备在转动时，不许接触传动件。 6.3 不许把手放在喂料口处。

6.4 注意在工作中不触摸硫化箱，防止烫伤。

6.5 挤橡时出现意外情况，因立刻按紧停按钮并关机。 6.6 维修设备时必须切断电源。

6.7 挤橡机不许空载运转，以免螺杆与机筒相刮。

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