桥壳铸造工艺设计规范

桥壳铸造工艺设计规范

1 适用范围

本标准适用于铸钢桥壳工装、模具、检具等设计制图及铸造工艺设计工作规范。 2 规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括戡误的内容）或修订版均不适用于本标准。然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB/T 6414-1999 《铸件尺寸公差与机械加工余量》

JB/T 5106-1991 《铸件模样型芯头 基本尺寸》 GB/T 11351-1989 《铸件重量公差》 3 术语和定义

3.1 铸件的最小壁厚：在一定的铸造条件下，铸造合金液能充满铸型的最小厚度。 3.2 铸件的临界壁厚：当铸件的厚度超过了一定值后，铸件的力学性能并不按比例地随着

铸件厚度的增大而增大，而是显著下降，存在一个临界厚度。

3.3 铸钢件相对密度：浇注钢液重量与铸件三个方向最大尺寸的乘积之比。因而往往小于

铸件密度。

3.4 吃砂量：模样与砂箱壁、箱顶（底）、和箱带之间的距离。 4 铸造工艺设计原则

4.1 铸造工艺设计必须满足产品铸件质量和对环保的要求，有利于实现优质、高产、低耗，

改善劳动条件，安全生产，提高生产标准化、通用化、系列化水平；

4.2 铸造工艺设计必须能够提供清晰、完整、正确、统一的资料输出：过程流程图、铸造

材料清单、过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA）、控制计划、铸造工艺图、铸造工艺卡、作业指导书等。 5 铸造工艺设计程序

5.1 铸件结构工艺和铸件的先期质量策划

5.1.1 铸造产品的设计阶段，应组成产品设计人员和铸造工艺设计人员的项目小组进行设计潜在失效模式及后果分析，分析的主要内容应包括铸件质量对产品结构的要求，铸造工艺对产品结构的要求及铸造工艺对环保的要求是否全部满足。 5.1.2 铸件质量对产品结构的要求 5.1.2.1 铸件的最小壁厚（见表1）

表1 砂型铸造铸钢件的最小壁厚 铸钢种类 碳钢 当铸件最大轮廓尺寸为下列值时（单位mm） ≤200 8 >200-400 9 >400-800 11 >800-1250 12 >1250-2000 15-18

低合金结构钢 8-9 9-10 12 14 16 注：为了避免铸件浇不到和冷隔等缺陷，应使铸件的设计壁厚不小于最小壁厚；铸件的最小壁厚还和最小壁厚处所具有的面积有关。对于铸钢桥壳其处在桥壳上下法兰之间各处壁厚应不小于12mm；后盖处顶面的壁厚应不小于15mm，后盖侧面的壁厚局部可以12mm以上。 5.1.2.2 铸件的临界壁厚（见表2）

表2 碳素钢铸件砂型铸造的临界壁厚 W(C)(%） 临界壁厚/mm 0.10 11 0.20 13.5 0.30 18.5 0.40 27 0.50 39 注：砂型铸造各铸造合金铸件的临界壁厚也可按其最小壁厚的3倍来考虑。 5.1.2.3 铸件壁的过渡和连接

5.1.2.3.1一般情况下，铸件壁的断面尺寸不可能完全相同，同时铸壁有类型各异的接头，铸壁的连接形式，按减小产生应力集中、裂纹、变形、缩孔、缩松等缺陷的原则，依次考虑采用L形、T形、V形、Y形和十字形。 5.1.2.4 铸造内圆角（见表3）

表3 铸造内圆角 内圆角两边铸壁厚度和/2 ≤8 9-12 13-16 17-20 21-27 28-35 36-45 46-60 61-80 81-110 111-150 151-200 201-250 251-300 >300 ≤50° 4 4 4 6 6 8 10 12 16 20 20 25 30 40 50 51°-75° 4 4 6 8 10 12 16 20 25 25 30 40 50 60 80 R值/mm 两铸壁的连接角度（内圆角） 76°-105° 106°-135° 136°-165° 6 6 8 10 12 16 20 25 30 35 40 50 60 80 100 8 10 12 16 20 25 30 35 40 50 60 80 100 120 160 16 16 20 25 30 40 50 60 80 100 100 120 160 200 250 〉165° 20 25 30 40 50 60 80 100 120 160 160 200 250 300 400 注：高碳钢和高锰铸件的R值需增大1.3-1.5倍。 5.1.2.5 铸造外圆角（见表4）

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表4 铸造外圆角 表面的最小边尺寸 ≤50° 51°-75° R值/mm 外圆角 76°-105° 106°-135° 136°-165° 〉165° ≤25 26-60 61-160 161-250 251-400 401-600 601-1000 1001-1600 1601-2500 >2500 2 2 4 4 6 6 8 10 12 16 2 4 4 6 8 8 12 16 20 25 2 4 6 8 10 12 16 20 25 30 4 6 8 12 16 20 25 30 40 50 6 10 16 20 25 30 40 50 60 80 8 16 25 30 40 50 60 80 100 120 5.1.3 铸造工艺对产品结构的要求 5.1.3.1 简化或减少分型面的铸件结构 5.1.3.2 减少砂芯数量的铸件结构 5.1.3.5 方便起模的铸件结构

5.1.3.4 有利于砂芯的固定和排气的铸件结构 5.1.3.5 需设置铸造工艺孔的铸件结构 5.1.3.6 有利于铸件清理的铸件结构 5.1.3.7 有利于满足铸件尺寸公差的铸件结构 5.1.4 铸造工艺对环保的要求

5.1.4.1 降低熔炼能耗：合理设计工序流程；炉料入炉前进行预处理等 5.1.4.2 提高工艺出品率，以降低单位重量铸件在金属熔化过程中得能耗 5.1.4.3 优化产品结构，以减少水玻璃废砂的产生 5.1.4.4 原辅材料尽量使用，无有害气体产生的材料 5.2 浇注系统的设计

5.2.1 桥壳分型面设置在桥壳两端轴孔中线处，浇注系统采用中注半封闭式，即A直〈A横；

A横〉A内；A直〉A内，阻流断面设置在横浇道中，阻流断面之前封闭，其后开放。

5.2.2 浇注系统总断面比为内浇道:横浇道:直浇道=1:（0.8-0.9）:（1.1-1.2） 5.2.3 内浇道厚度应小于铸件壁厚的0.7倍以下，才不至于引起内浇道缩孔。 5.2.4 浇注时间t=CGL；阻流断面面积或内浇道面积A阻=GL/tkS'

GL是浇注钢水的重量；K浇注比速；S‘金属液流动系数，碳钢取1.0，高锰钢取0.8；t浇注速度

表5 系数C、K值

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铸件相对密度/kg*cm?3 C 浇注比速k/kg*cm?2*s?1 ≤1.0 0.8 0.6 >1.0-2.0 0.9 0.65 >2.0-3.0 1.0 0.7 >30.-4.0 1.1 0.75 >4.0-5.0 1.2 0.8 >5.0-6.0 1.3 0.9 >6.0 1.4 0.95 5.2.5 桥壳浇注系统，由浇口杯、直浇道、横浇道、内浇道、集渣包、阻流块、冒口、缓流涡、出气孔组成。

5.2.6 内浇口的设置位置在桥包过渡大R弧至上拖板之间的上箱，桥包偏心的桥壳一般设置在对应位置的长边。

5.3 砂箱中铸件数量及排列的确定

5.3.1 按铸件重量确定最小吃砂量，见表6（单位mm）

表6 铸件重量/kg <5 5-10 11-20 21-50 51-100 101-250 251-500 501-1001 1001-2000

a 40 50 60 70 90 100 120 150 200 b 40 50 60 70 90 100 120 150 200 c 30 40 40 50 50 60 70 90 100 d 30 40 50 50 60 70 80 90 100 e 30 40 50 60 70 100 —— —— —— f 30 30 30 40 50 60 70 120 150 3

5.3.2 铸件在砂箱中的排列最好按对称排列方式。 5.4 工艺参数确定

5.4.1 我司铸件尺寸公差按CT10-12级执行，铸件的公差带一般应对称于铸件基本尺寸设置，即公差数值的一半取正值，一般取负值。有特殊要求时，另外注明。

表7 铸件尺寸公差等级 毛坯铸件基本尺寸 ≤10 〉10-16 〉16-25 〉25-40 〉40-63 〉63-100 〉100-160 〉160-250 〉250-400 〉400-630 〉630-1000 〉1000-1600 〉1600-2500 〉2500-4000 1 2 3 4 5 6 0.52 0.54 0.58 0.64 0.70 0.78 0.88 1 1.1 1.2 1.4 1.6 - - 铸件尺寸公差等级CT/mm 7 0.74 0.78 0.82 0.9 1 1.1 1.2 1.4 1.6 1.8 2 2.2 2.6 - 8 1 1.1 1.2 1.3 1.4 1.6 1.8 2 2.2 2.6 2.8 3.2 3.8 4.4 9 1.5 1.6 1.7 1.8 2 2.2 2.5 2.8 3.2 3.6 4 4.6 5.4 6.2 10 2 2.2 2.4 2.6 2.8 3.2 3.6 4 4.4 5 6 7 8 9 11 2.8 3.0 3.2 3.6 4 4.4 5 5.6 6 7 8 9 10 12 12 4.2 4.4 4.6 5 5.6 6 7 8 9 10 11 13 15 17 13 - - 6 7 8 9 10 11 12 14 16 18 21 24 14 - - 8 9 10 11 12 14 16 18 20 23 26 30 15 - - 10 11 12 14 16 18 20 22 25 29 33 38 16 - - 12 14 16 18 20 22 25 28 32 37 42 49 0.09 0.13 0.18 0.26 0.36 0.1 0.14 0.2 0.28 0.38 0.11 0.15 0.22 0.30 0.42 0.12 0.17 0.24 0.32 0.46 0.13 0.18 0.26 0.36 0.50 0.14 0.20 0.28 0.40 0.56 0.15 0.22 0.30 0.44 0.62 - - - - - - - 0.24 0.34 0.50 0.72 - - -- - - - 0.40 0.56 0.78 - - - - - 0.64 0.72 0.80 - - 0.9 1 1.1 - - 4

〉4000-6300 〉6300-10000 - - - - - - - - - - - - - - - - 7 - 10 11 14 16 20 23 28 32 35 40 44 50 56 64 5.4.2 铸件的壁厚尺寸公差，可以比一般尺寸公差降一级执行。

5.4.3 铸件错箱量必须保证在铸件尺寸公差等级数值范围内，有特殊要求时，另外注明。

表8 错箱值 铸件公差等级CT 3-4 5 6 7-8 9-10 11-13 14-15 5.4.4 铸件重量公差

5.4.4.1 铸件重量公差等级与铸件尺寸公差等级对应选取，一般情况下，铸件重量公差的上偏差与下偏差相同，要求较高时，下偏差等级可比上偏差等级小二级。有特殊要求时，另外注明。

表9 重量公差等级 公称重量/KG 1 ≤0.4 〉0.4-1 〉1-4 〉4-10 〉10-40 〉40-100 〉100-400 〉400-1000 〉1000-4000 〉40000-10000 〉10000-40000 - - - - - - - - - - - 2 5 4 3 2 - - - - - - - 3 6 5 4 3 2 - - - - - - 4 8 6 5 4 3 2 - - - - - 5 10 8 6 5 4 3 2 1 - - - 6 12 10 8 6 5 4 3 2 - - - 重量公差等级MT/% 7 14 12 10 8 6 5 4 3 2 - - 8 16 14 12 10 8 6 5 4 3 2 - 9 18 16 14 12 10 8 6 5 4 3 2 10 20 18 16 14 12 10 8 6 5 4 3 11 24 20 18 16 14 12 10 8 6 5 4 12 - 24 20 18 16 14 12 10 8 6 5 13 14 15 16 - - 24 - - - - - - - - - - - - 错型值mm 在铸件公差等级要求之内 0.3 0.5 0.7 1.0 1.5 2.5 20 24 18 20 24 16 18 20 24 14 16 18 20 12 14 16 18 10 12 14 16 8 6 10 12 14 8 10 12 5.4.5 机加工余量

5.4.5.1 机械加工余量适用于整个毛坯铸件，且该值应根据最终机械加工后成品铸件的最大轮廓尺寸和相应的尺寸范围选取。铸件的某一部位在铸态下的最大尺寸应不超过成品尺寸与要求的加工余量及铸造总公差之和。当有斜度时，斜度值应另外考虑。

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铸钢 方法 砂型铸造手工造型 砂型铸造机器造型合壳型 等级 G-K E-H （金属型）重力铸造和低压铸造 - - E 压力铸造 熔模铸造 我司产品铸件机械加工余量等级按E-H级执行。

铸件毛坯的基本尺寸=最终加工后的尺寸+n×要求的机械加工余量+铸件公差/2

表10 要求的机械加工余量等级 机加工成品最大尺寸/mm ≤40 〉40-63 〉63-100 〉100-160 〉160-250 〉250-400 〉400-630 〉630-1000 〉1000-1600 〉1600-2500 〉2500-4000 〉4000-6300 〉6300-10000 A 0.1 0.1 0.2 0.3 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 1.1 B 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.7 0.8 0.9 1 1.1 1.3 1.4 1.5 C 0.2 0.3 0.4 0.5 0.7 0.9 1.1 1.2 1.4 1.6 1.8 2 2.2 要求的机械加工余量等级 D 0.3 0.3 0.5 0.8 1 1.3 1.5 1.8 2 2.2 2.5 2.8 3 E 0.4 0.4 0.7 1.1 1.4 1.4 2.2 2.5 2.8 3.2 3.5 4 4.5 F 0.5 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5 6 G 0.5 0.7 1.4 2.2 2.8 3.5 4 5 5.5 6 7 8 9 H 0.7 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 J 1 1.4 2.8 4 5.5 7 9 10 11 14 14 16 17 K 1.4 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 5.4.5.2 铸件顶面的加工余量等级比铸件底面和底侧面的加工余量等级高1级。 5.4.6 碳钢的线收缩率（固态收缩率）

表11 碳钢的线收缩率与碳的质量分数的关系（%） W（C） 线收缩率 0.08 2.47 0.14 2.46 0.35 2.40 0.45 2.35 0.55 2.31 0.90 2.18 实际生产中由于各种阻力的存在，实际收缩率会小于理论的线收缩率，对于结构复杂和精度要求高的铸件，其摸样尺寸必须经过多次尺寸定型试验来确定。我司桥壳产品一般按2%的实际收缩率执行。

5.4.7 起模斜度（桥壳产品）

5.4.7.1 V法铸造工艺对外模的起模斜度要求较低，一般只要控制在0-1°；

表12 起模斜度

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测量面高度/mm 金属模 加减壁厚值/mm ≤20 21-50 51-100 101-200 201-300 301-500 501-800 801-1200 1201-1600 1601-2000 2001-2500 0.5-1.0 0.5-1.2 1.0-1.5 1.5-2.0 2.0-3.0 2.5-4.0 3.5-5.0 4.0-6.0 - - - 起模斜角 1°30′-3° 0°45′-2° 0°45′-1° 0°30′-0°45′ 0°20′-0°45′ 0°20′-0°30′ 0°20′-0°30′ 0°15′-0°20′ - - - 木模 加减壁厚值/mm 0.5-1.0 1.0-1.5 1.5-2.0 2.0-2.5 2.5-3.5 3.5-4.5 4.5-5.5 5.5-6.5 7.0-8.0 8.0-9.0 9.0-10.0 起模斜角 1°30′-3° 1°30′-2°30′ 1°-1°30′ 0°45′-1° 0°30′-0°45′ 0°30′-0°45′ 0°20′-0°30′ 0°20′ 0°20′ 0°20′ 0°15′ 5.4.7.2 砂芯由于采用的水玻璃砂硬化成型，所以芯盒的起模斜度以增加铸件壁厚的方式控制在2-3°。

5.4.8 非加工壁厚的负余量

5.4.8.1 由于造型起模时往往会造成型腔的扩大，制芯时砂芯尺寸的减小，所有模样的尺寸往往小于图样的尺寸，所减少的尺寸称为非加工壁厚的负余量。

表13 铸件非加工壁厚的负余量（单位:mm） 铸件重量/Kg 8-10 ≤50 51-100 101-250 251-500 501-1000 1001-3000 3001-5000 5001-10000 〉10000 -0.5 -1.0 -1.0 - - - - - - 11-15 -0.5 -1.0 -1.5 -1.5 - - - - - 16-20 -1.0 -1.0 -1.5 -1.5 -2.0 -2.0 - - - 21-30 -1.5 -1.5 -2.0 -2.0 -2.5 -2.5 -3.0 -3.0 铸件壁厚 31-40 - -2.0 -2.0 -2.5 -2.5 -3.0 -3.0 -3.5 -4.0 41-50 - - -2.5 -2.5 -3.0 -3.5 -3.5 -4.0 -4.5 51-60 - - - -3.0 -3.5 -4.0 -4.0 -4.5 -5.0 61-80 - - - - -4.0 -4.5 -4.5 -5.0 -5.5 81-100 - - - - -4.5 -4.5 -5.0 -5.5 -6.0 5.4.9 最小铸出孔和槽

5.4.9.1 当铸件上的孔和槽尺寸太小，覆膜困难，或铸件的壁厚较厚和金属液压力较高，反而会使铸件产生粘砂，造成清理和机械加工困难。建议用机械加工方法做出这样的孔和槽；

5.4.9.2 当铸件上的孔和槽，需要采用复杂或难度较高的工艺措施才能铸出，建议采用机

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械加工方法做出；

5.4.9.3 如孔径小于15mm，或孔的长度与孔的直径之比大于4时，则不便铸出，建议用机械加工方法做出；

5.4.9.4 方形孔、菱形孔、气路孔等特殊形孔，不能加工做出的，原则上必须铸出； 5.4.9.5 凹槽、台阶，当宽度≤20mm，高度≥10mm时，一般不予铸出； 5.4.9.6 当孔和槽上放冒口且冒口盖住整个孔和槽时，应将孔和槽封死。 5.4.10 工艺肋

5.4.10.1 铸件在凝固收缩时，由于受砂型和砂芯的阻碍，在受拉应力的壁上或在接头处容易产生热裂处应设收缩肋。收缩肋厚度以最厚为15mm,最小为4mm为原则；

5.4.10.2 为防止半环形或U形铸件，冷却以后发生变形，常在影响变形最关键的部位设置拉肋。

5.4.11 工艺补正量

5.4.11.1 为防止铸件局部尺寸由于各种工艺因素，（如铸件线收缩率选用值和实际值不符、铸件变形、有规律的操作偏差等）的影响而超差，则应在铸件相应的部位调整金属层厚度。 5.5 砂芯设计

5.5.1 桥壳砂芯按黏结剂分类，分为二氧化碳硬化水玻璃砂芯和二氧化碳硬化树脂砂芯，而桥壳二氧化碳硬化水玻璃砂芯采用组合式砂芯，即砂芯两端轴孔至板簧处表面砂芯成型采用覆膜砂热芯盒烤制的芯壳，其余采用水玻璃砂舂紧二氧化碳硬化。

5.5.2 二氧化碳硬化水玻璃砂芯型砂与水玻璃的重量比为100:7，二氧化碳硬化树脂砂芯型砂与树脂的重量比为100:3.5；

5.5.3 砂芯的固定和定位可采用芯头、芯撑、钢丝、螺栓钩，芯头形状的设计一般应考虑砂芯在下芯时的方向和横纵向位移的防错形状。

5.5.4. V法造型的芯头间隙可略小以下参数表中得数值，芯头的尺寸也可根据铸件与砂箱的尺寸进行适当的调整。

5.5.4.1 水平芯头长度，可参照表14

表14 水平芯头长度/单位mm 芯头直径 铸件长度 <25 ≤100 101-160 161-250 251-400 401-630 631-1000 1001-1600 1601-2500 25-40 41-63 25-35 30-40 35-45 40-50 45-55 50-60 - - 64-100 101-160 161-250 251-400 401-630 30-40 35-45 40-50 40-50 50-60 55-70 70-90 80-100 35-45 40-50 45-55 50-60 55-65 60-80 70-90 90-110 45-50 45-55 50-60 55-70 60-80 80-100 90-110 - 55-65 60-70 60-80 70-90 85-110 85-120 - - 70-80 70-90 80-100 100-130 100-140 631-1000 - - - 80-100 95-120 120-150 120-160 160-200 1001-1600 1601-2500 - - - - - 140-180 140-190 190-260 - - - - - - 190-260 250-320 15-20 20-30 20-25 25-35 - - - - - - 30-40 - - - - - 100-130 120-150 140-180 8

5.5.4.2 水平芯头间隙，可参照表15

表15 水平心头间隙/单位mm 芯头直径 芯头长度 <25 <25 25-40 41-63 64-100 101-160 161-250 251-400 0.5 - - - - - - 25-40 0.5 0.5 - - - - - 41-63 64-100 101-160 161-250 251-400 - 0.5 1 - - - - - 1 1.5 1.5 - - - - 1.5 1.5 2 - - - - - 1.5 2 3 - - - - 2 2 3.5 - - 401-630 - - - 2.5 4 4 - 631-1000 - - - 3 4 4 - 1001-1600 - - - - 4.5 5 - 1601-2500 - - - - - 6 6 5.5.4.3 如需设置水平芯头斜度与斜面间隙，可参考JB/T 5106-1991. 5.5.4.4 垂直芯头高度，可参照表16

表16 垂直芯头高度/单位mm

芯头直径 铸件高度 <25 ≤100 101-160 161-250 251-400 401-630 631-1000 1001-1600 1601-2500 25-40 41-63 25-30 30-35 30-35 30-40 45-55 - - - 64-100 101-160 161-250 251-400 25-30 30-35 35-40 35-45 50-60 - - - 25-30 30-35 35-40 35-45 50-60 60-70 70-85 - 30-35 35-40 35-40 40-50 50-60 60-70 70-85 - 35-40 35-40 40-50 45-55 55-65 60-70 70-85 - 401-630 40-50 40-50 45-55 50-60 60-70 65-80 75-90 80-100 631-1000 1001-1600 - 50-60 50-65 60-70 65-80 70-90 80-100 90-120 - - 60-75 65-80 70-85 80-100 90-110 100-130 1601-2500 - - 70-90 80-100 80-100 80-100 100-120 110-140 15-20 20-25 20-25 25-30 - - - - - - 30-35 30-35 - - - - 5.5.4.5 垂直芯头斜度，可参照表17

表17 垂直芯头斜度 类别 斜角 斜度值 芯头高度 ≤40 ≤7° ≤5mm 41-63 ≤7° ≤8mm 64-100 ≤6° ≤11mm ≥101 ≤6° ≤17mm 5.5.4.6 垂直芯头间隙，可参照表18

表18 垂直芯头间隙/单位mm 芯头直径 铸件高度 <25 ≤100 0.2 25-40 0.3 41-63 64-100 0.5 0.5 101-160 161-250 251-400 401-630 631-1000 1001-1600 1 1 1.5 2 - - 1601-2500 - 9

101-160 161-250 251-400 401-630 631-1000 1001-1600 1601-2500 0.3 - - - - - - 0.3 0.3 0.5 - - - - 0.5 0.5 0.5 0.5 - - - 0.5 0.5 0.5 0.5 - - - 1 1 1 1 1 1.5 - 1 1 1 1.5 1.5 1.5 - 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 2 - 2 2 2 2 2 2.5 3 2.5 2.5 2.5 2.5 2.5 3 4 - 2.5 2.5 3 3 4 4.5 - 2.5 3 4 4 4.5 5 5.6 芯撑

5.6.1 芯撑采用单光柱圆形或单光柱方形； 5.6.2 芯撑材质应与铸件材质相当。

表19 单光柱圆形芯撑 规格 DGY5 DGY8 DGY10 DGY12 DGY15 DGY18 DGY20 DGY22 DGY25 DGY28 DGY30 DGY32 DGY35 DGY38 DGY40 DGY45 DGY50 DGY55 DGY60 DGY65 DGY70 DGY75 支撑面直径 光柱直径 支撑面厚度 mm 8 8 15 15 15 20 20 20 25 25 25 40 40 40 40 40 50 50 60 60 60 60 3 3 4 4 4 5 5 5 6 6 6 6 8 8 8 10 10 10 12 12 12 12 0.5 0.5 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.0 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 5 8 10 12 15 18 20 22 25 28 30 32 35 38 40 45 50 55 60 65 70 75 0.0006 0.0008 0.0036 0.0038 0.0041 0.0074 0.0077 0.0080 0.0128 0.0135 0.0139 0.0264 0.0328 0.0339 0.0347 0.0555 0.0752 0.0783 0.1172 0.1216 0.1261 0.1305 总高度 重量/Kg 承载能力/N I 530 530 949 949 920 1460 1430 1420 2060 2040 2010 1990 3640 3620 3580 5650 5590 5530 8050 7970 7880 7800 II 50 50 180 180 180 310 310 310 490 490 490 1260 1260 1260 1260 1260 1960 1960 2830 2830 2830 2830 10

DGY80 DGY85 DGY90 DGY95 DGY100 70 70 70 70 80 14 14 14 14 16 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 80 85 90 95 100 0.1837 0.1897 0.1958 0.2018 0.2715 10730 10730 10500 10500 13870 3850 3850 - - 5020 5.7 通气孔设置原则

5.7.1 通气孔一般设置在铸件浇注位置的最高点，铸件高度方向上，充型金属液最后到达的部位，砂芯发气和蓄气较多的部位，型腔内气体难以排除的“死角”处。

5.7.2 通气孔的设置位置应不破坏铸件的补缩条件，通常不宜设置在铸件的热节和厚壁处，以免因通气孔冷却导致铸件在该处产生收缩缺陷，如确实需要，可采用引出式出气孔。 5.7.3 通气孔根部的厚度，一般按所在处铸件厚度的0.4-0.7倍计算，凝固体收缩大的合金取偏小值，防止形成接触热节导致铸件产生缩孔。

5.7.4 暗冒口上也应设置较大的通气孔，一般认为，没有设置明冒口的铸件，通气孔根部总断面积最小应等于内浇道总断面积，以保证通气孔能顺畅地排出型腔中的气体。 5.8 冷铁的设置原则

5.8.1 外冷铁最好采用高碳钢制作，其次是中低合金钢，最后才考虑采用铸铁，主要是防止外冷铁发生熔合，变形等。

5.8.2 外冷铁的设置厚度应使被激冷厚度的0.5-1.0倍，外冷铁的长度为被激冷铸件厚度的2-4倍，外冷铁的宽度=外冷铁的长度，外冷铁之间的间隙为外冷铁长度的1/2-2/3。 5.8.3 内冷铁熔合后需留在铸件内部的，内冷铁的材质采用与铸件相当的材质，如机加工部位的内冷铁熔合后，可被机加工去除的，则内冷铁的材质可采用碳钢或中低合金钢； 5.8.4 内冷铁的截面积和长度分别等于需被激冷部位截面积和深度的0.7倍。 5.9 冒口的设置原则

5.9.1 冒口的凝固时间应不小于铸件被补缩部分在凝固过程中得收缩时间；

5.9.2 冒口所能提供的补缩金属液量应不小于铸件的液态收缩，凝固收缩和型腔扩大量之和；

5.9.3 冒口和铸件需要补缩部分之间在整个补缩过程中应存在通道；

5.9.4 冒口体内要有足够的补缩压力，使补缩金属液能够定向流动到补缩对象区域，以克服流动阻力，保证铸件在凝固过程中一直处于正压状态，即补缩过程终止时，冒口中还有一定高度的残余金属液压头；

5.9.5 冒口和铸件连接形成的接触热节应不大于铸件的几何热节，避免因为冒口设置而大大延长铸件的凝固时间；

5.9.6 冒口重量计算经验公式：（铸件重量+浇冒口重量）*4%=冒口重量*14%~17% 5.10 铸造工艺符号及其表示方法

5.10.1 分型线：用红色线表示，并用红色写出“上、中、下”字样

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两箱开 三箱开

5.10.2 分模线：用红色线表示，在任一端划“〈”号

5.10.3 分型分模线：用红色线表示

5.10.4 分型负数：用红色线表示，并注明减量数值

5.10.5 不铸出的孔或槽在图上用红线打叉

5.10.6 用红色线表示，注明正、负工艺补正量的数值

5.10.7 冒口：各种冒口均用红色线表示，注明斜度和各部分尺寸

5.10.8 冒口切割余量：用红虚线表示，注明切割余量数值

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5.10.9 补贴：用红色线表示，并注明各部分尺寸

5.10.10 出气孔：用红色线表示，并注明各部分尺寸

5.10.11 砂芯编号、边界符号及芯头边界：用蓝色线表示，砂芯编号用阿拉伯数字1#、2#等标注,如砂芯只有一个，可以用打叉的符号表示

5.10.12 芯头斜度及芯头间隙：用蓝色线表示，并注明斜度及间隙数值

5.10.13 砂芯增减量与砂芯间的间隙：用蓝色线表示，注明增减量与间隙数值，或在工艺

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图中说明

5.10.14 舂砂方向、出气方向、紧固方向：用蓝色线表示，箭头表示方向，箭尾画出不同符号

5.10.15 芯撑：用红色线表示，特殊结构的芯撑写出“芯撑”字样

5.10.16 模样活块：用红色线表示，并在此线上画两条平行短线

5.10.17 冷铁：用蓝色线表示，内部打叉

5.10.18 拉筋、收缩肋：用红色线表示，注明各部分尺寸，并写出“拉肋”或“收缩肋”字样

5.10.19 机械加工余量:用红色线表示，并注明数值

5.10.20 剖视图机械加工余量：用红色线加剖视线表示，并注明数值

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