高线工艺流程

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一、 工艺流程简述

炼钢生产的方坯，通过热送辊道进入轧钢厂原料跨，根据工艺要求，可以热装的钢坯，直接进入加热炉进行加热；不可以热装的钢坯，通过翻坯冷床下线冷却，冷却后的钢坯，再通过冷坯上料台架入炉加热。

根据不同钢种的加热制度，钢坯在步进梁式加热炉内加热至950℃~1150℃，再依据轧制节奏的要求，由出炉辊道逐根送出炉外。出炉后的钢坯经过高压水除鳞装置除却表面的氧化铁皮，然后进入粗轧机组。出炉钢坯经检查如有缺陷，由剔除装置从辊道剔除。

全线轧机28架，为全连续布置，分为粗轧机组、中轧机组、棒材精轧机组和精轧机组，其中粗轧机组、中轧机组、棒材精轧机组各有6架轧机，线材精轧机组有10架轧机，全线无扭轧制。粗、中、棒材精轧机组采用平立交替布置，棒材和线材生产共用；线材精轧机组采用辊环悬臂式，45°顶交布置。

轧件经过粗、中、精轧机组的轧制后，由穿水冷却线进入导管，在夹送辊的夹送下进入线材轧制跨。进入线材轧制跨的轧件，在4#飞飞剪处切头、切尾，然后通过侧活套进入线材精轧机组轧制。轧件在线材精轧机组内一旦发生事故，4#飞飞剪立即启动，将轧件碎断，防止后续轧件继续进入线材精轧机组。

根据所生产产品的规格，轧件在线材精轧机组内轧制若干道次后被轧制成成品尺寸。生产φ5.5㎜~φ7.0㎜的的线材时，保证速度为90m/s。

轧件在线材精轧机组内轧制后，进入由水冷装置和风冷运输机组成的控制冷却线。水冷线共有3段水冷装置，用于控制线材的吐丝温度。水冷后的线材由夹送辊送入吐丝机。

线材通过吐丝机后形成螺旋状线圈，均匀的铺散在散卷风冷运输辊道上。根据钢种、规格的不同，可以按照工艺制度改变风机开闭的数量、风机的风量、辊道的运行速度等参数，以调节线卷的冷却速度，保证线卷在理想的冷却速度下实现金相组织的转变，从而获得良好的金相组织和所需机械性能的产品。

线卷在风冷运输辊道上按照所需的冷却速度完成组织转变后，通过线卷分配器平稳地落入集卷筒内，形成外径为φ1250㎜，内径为φ850㎜的盘卷。集卷时线材温度为350~600℃。当一卷线材收集完毕后，“快门”托板托住“鼻尖”，集卷装置的芯筒下降回转，将立卷翻成卧卷状态，同时另一个芯筒由水平位置回转到集卷中心的垂直位置，使集卷工作继续进行。

芯筒上的松散卧卷，由盘卷运输小车移出，挂到处于等待状态的悬挂式运输机（P＆F线）的钩子上，载有盘卷的钩子由运输机链条带动沿轨道边冷却边运行，在检查位置由人工进行检查、取样和切头尾工作。

盘卷运行至打捆位置时，由自动打捆机进行打捆，打好捆的盘卷进行称重和挂牌。 钩式运输机最后将盘卷运到卸卷站，小车将盘卷从钩子上取下，把盘卷放在盘卷收集处，P＆F线钩子继续运行，循环使用。

卸卷的盘卷由吊车运至成品区存储，等待发货。

工艺流程图：

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高线工艺流程简图

连 铸 方 坯 热 送 辊 道 入炉辊道 加 热 炉 高压水除鳞 粗轧机组 1#飞剪切头尾 检查、切头尾 P＆F运输机运输 运卷挂钩 集卷筒集卷 散卷控制风冷 夹送、吐丝 测 径 水箱控制冷却 压紧、打捆 称重、标识 卸 卷 成品堆放、待运 翻坯冷床 冷坯上料台架

中轧机组 2#飞剪切头尾 棒材精轧机组 穿水冷却 夹送辊夹送 4#飞剪切头尾 线材精轧机组

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二、 主要设备性能

1 爬坡辊道

组成：由平导槽、平弯导槽、立弯导槽、1#、2#夹送辊组成，将18#轧出的轧件通过并送入精轧机。

结构特点：轧件在倍尺飞剪夹送辊的夹持下通过平弯导槽将轧件导入爬坡，在坡中间的平面段上由1#夹送辊继续辅助轧件顺利到达2#夹送辊并送入精轧机轧制。

平弯导槽：4个 立弯导槽：4个

夹送辊：2台 辊径φ205mm，直流变频电机传动 2 4#飞飞剪

4#飞飞剪机位于精轧机组前，用于轧机正常轧制时的切头、切尾和事故碎断。 技术性能：

剪机型式：回转式 工作制度：启停式

轧机速度：5.13～14.91m/s（预留18.6m/s） 剪切最大断面：470mm2 剪切温度：﹥850℃

切头尾长度：100mm～740mm 剪刃回转半径：540mm 剪切力：最大84KN

电动机型号： ZTFS-355-22 功率：N＝225 KW

转速：450 r/min 速比：i＝1 2.1入口摆动导槽

2.1.1入口摆动导槽由二个气缸驱动，分别为提升缸和横移缸，工作时两个缸同时动作，提升缸缸径为φ100mm，杆径φ40mm，行程为40mm，横移缸为齿轮齿条摆动气缸，缸径为φ100mm，摆动角度为180°。

2.1.2当正常轧制碎断剪切时，剪前摆动导槽处于上位并向传动侧刀片的位置方向。

2.1.3 当切头时，热金属检测器测得轧件头部信号后，剪前摆动导槽处于下位，并靠传动侧刀片的位置方向，切头后，摆动导管运动至正常过钢位。

2.1.4 当切尾时，热刀片金属检测器测得轧件尾部信号后，延时一定时间，剪前摆动导槽处于下位，并靠工作侧刀片的位置方向，切尾后摆动导槽运动至正常过钢位。 2.2 4＃飞剪

2.2.1飞剪采用回转式结构，一台225KV的电动机通过鼓型齿联轴器带动剪机高速轴转动，通过剪机内两对i＝1的齿轮带动两剪轴及剪刃转动，上下剪刀体均为两把刀片，分别为一对工作侧上下剪刃，一对为传动侧上下剪刃。

2.2.2 当正常轧制碎断剪切时，切头时，轧件通过传动侧刀片方向运行。 2.2.3 当切尾时，轧件通过工作侧刀片方向运行。 2.3 4＃飞剪后转折器 2.3.1 4＃飞剪后转折器功能

2.3.2 将切头后的轧件导入精轧机 2.3.3 事故时将轧件导入碎断剪

2.3.4 将切下的轧件头、尾导入收集装置

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2.3.5 控制方式： 气动控制

气缸活塞直径：φ100mm 活塞杆直径：φ32mm 行程：180mm 2.4 碎断剪

2.4.1 碎断剪的功能： 事故时碎断 2.4.2 主要技术性能

剪机型式： 回转式（3刀） 工作制度： 连续工作制

剪切轧件运行速度： 5.13～14.9mm（预留18.6m/s） 剪刃回转半径： 190mm 剪切温度： ﹥800℃ 碎断长度： ≤260mm 最大剪切力： 85KN 总传动比：i＝1

电动机型号：Z4－250－31 功率：N＝132KW 转速：1000r/min 2.5 收集装置

收集装置由料箱、机体组成，机体上有气缸驱动摆杆，根据料筐的情况，将碎断、切头、切尾后的坯料导入料箱。

3侧活套

组成：起套辊，压套辊、底面板、推套器、保护罩、活套扫描器组成。

结构特点：当轧件进入活套后，扫描器检测到红钢，精轧机咬入后，通过推套汽缸使起套辊推出，同时上游机架进行级联调速，使活套内轧件的高度和设定值相符。 4精轧机组 4.1设备用途

通过本机组10机架连续微张力轧制，将上游轧机输送的φ17-φ23mm的轧件，轧制成φ5.5-φ20mm的成品线材。机组保证末架次最高出口速度为90m/s。 4.2设备性能 4.2.1 工艺参数

来料规格：φ17-φ23mm 来料温度：＞900℃

成品规格: φ5.5-φ20mm

轧制钢种：普通碳素结构钢盘条、优质碳素结构钢盘条、建筑用螺纹盘条等 第10架出口速度：≥90m/s 4.2.2 设备性能

轧机形式：悬臂辊环式轧机

机架数量：10架(1-5架为?230轧机，6-10架为 ?170轧机) 布置方式：顶交45°，10机架集中传动

辊环尺寸：φ230轧机： φ228.3/φ205×72mm；

φ170轧机：φ170.66/φ153×57.35/70mm

轧制力：φ230轧机：270kN； φ170轧机：150kN 轧制力矩：φ230轧机：5.03kNm、φ170轧机：1.38kNm 传动电机：AC同步变频电机

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功率：5500kW

转速：1000-1500 r/min 工作转速：900-1380 r/min

机组总速比(电机速度/装辊转速)见下表1：

表1 机架号 No1 ?230轧机 No2 ?230轧机 No3 ?230轧机 No4 ?230轧机 No5 ?230轧机 No6 ?170轧机 No7 ?170轧机 No8 ?170轧机 No9 ?170轧机 No10 ?170轧机

总速比 1.1162049 0.9007968 0.7258774 0.5856341 0.4774616 0.2889899 0.227809 0.1838458 0.1466313 0.1466313 增速箱有一个输入轴和两个输出轴，每根轴的输入端都是由一个单列圆柱滚子轴承支撑，而输出端都是由一个单列圆柱滚子轴承和球轴承支撑。增速箱的输入轴通过一个鼓形齿联轴器与精轧机主电机的输出轴相连，其中一个输出轴通过联轴器与第9号机架的纵轴相连，另一个输出轴通过联轴器与第10号机架的纵轴相连。

机组润滑方式润滑方式：稀油集中润滑 油压：0.35MPa

总耗量：1200r/min 油品：Mobil 525 清洁度：10?

保护罩液压系统：工作压力：15MPa 系统流量：20 l/min

装辊工作压力：最大49.5MPa 卸辊工作压力：最大70MPa

机组组成：?230轧机(5架)、?170轧机(5架)、 增速箱、大底座、挡水板与防水槽、缓冲箱、保护罩、联轴器、精轧机组配管等。 4.3结构特点

4.3.1 本精轧机组10架，由5架φ230轧机和5架φ170轧机组成，其中最后两架φ170轧机为超高速机架，10个机架采用顶交45°形式布置。前5架辊环直径为?228.3/?205×72mm，后5架辊环直径为?170.66/?153×57.35/70mm，10机架集中传动。 4.3.2 位置：位于精轧前侧活套和卡断剪之后，轧机号为19?28，共10架。

4.3.3 作用：通过10机架连续无扭微张力轧制，将预精轧机组喂入的轧件轧制成符合尺寸及精度要求的成品线材。

4.3.4 本精轧机组主要由10个机架、增速箱、大底座、鼓型齿联轴器、挡水板、安全罩、导卫等组成。轧机机架由轧辊箱、锥齿轮箱组成，悬臂辊环结构。 4.3.5 本精轧机组在结构上主要有以下特点：

4.3.5.1 机组由五架?230轧机和五架?170轧机组成。

4.3.5.2 最后两架?170轧机为超高速机架，使机组速度提高，保证速度可达到90m/s。

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打捆头电机功率：1500r/min 打捆头减速机型号：XLD4 打捆头减速机速比：i＝25

打捆头电机、减速机数量：各4台

11自动打捆机

11.1结构组成及功能简介

自动打捆机由一个升降台、两个压盘、四套送线和打捆装置、一套放线架和一个液压站组成.升降台负责在打捆期间将盘卷托离C形钩，由液压缸驱动；两个压盘负责将盘卷压紧，车轮支撑，液压缸驱动；送线和打捆装置对打捆线实施送线、夹持、扭结和剪切，液压驱动；送线小车安装在2#压盘上，帮助实现打捆线对盘卷的环绕，并将打捆线送回到1#压盘上和打捆头内；放线架包括四套独立的送线装置和积线系统；液压站包括四台主泵、一台循环泵、油箱和蓄能器。

自动打捆机的功能是对C形钩输送过来的松卷，完成压紧、打捆等包装操作。其操作方式为自动，即“C ”形钩到位后，人工发出“开始打捆”指令，此后的盘卷托起、压紧、送线、收线、扭结等一系列动作由打捆机自动按顺序完成，打捆过程中不需要人工干预。

正常生产情况下，盘卷的打捆由自动打捆机进行；在自动打捆机有故障的情况下，暂由手动打捆机进行。 11.2主要技术参数 打捆道次：4道次 有效开档：5000mm 最小开档：700mm 盘卷外径：1250mm 盘卷内径：850mm 盘卷重量（最大）：2350Kg C形钩长度：3800mm

打捆动作周期时间（对常规盘卷）：35秒，（不包括C形钩进出时间） 打捆线直径：6.3 ～8mm 液压工作压力：125巴 压紧力：10～40KN可调 所需压缩空气压力：5.0巴

压缩空气耗量：大约300升/周期 冷却水耗量：大约150升/分钟 动力消耗：大约150千瓦/小时

12称重装置

12.1结构组成及功能简介

称重装置由一个升降机构和一台电子平台秤秤台组成。升降机构由液压缸驱动，电子平台秤秤台安装于升降机构上。

称重装置的功能是对C形钩输送过来的已完成包装线材盘卷进行称重计量。C形钩到位后，升降机构升起，将盘卷托离C形钩，此时位于升降机构上的电子平台秤即可称出盘卷重量。

12.2主要技术参数

电子平台秤秤台型号：SCS-3 最大称重重量：3吨 称重时间：5～10秒 升降机构行程：500mm

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液压缸型号：C25WE125/90-500M

13卸卷站

13.1结构组成及功能简介

卸卷站由卸卷车及横移车组成。卸卷车负责将盘卷托离C形钩并运至横移车上，其包括一个液压缸驱动的升降机构和一个液压马达驱动的行走机构；横移车负责接收盘卷，等待天车吊离下线，其上有三个工位，用来接收线材盘卷，一套行走机构由液压缸驱动作直线往复运动。

卸卷站的功能是将称重完毕的盘卷从C形钩上卸下来，等待天车吊运下线。C形钩到位后，卸卷车升降机构上升，将盘卷托离C形钩，行走机构行走至横移车的某一空工位上，升降机构下降，即可将盘卷放置在横移车上；横移车横移，将另一空工位对准卸卷车轨道。卸卷站有两个，当一个出现故障时，启用另外一个。 13.2主要技术参数

线卷规格1250/850X2000mm 最大卷重：2350Kg

升降液压缸：100/70X380㎜ 横移液压：220/160X3000 行走用液压马达：ME100-C 液压系统工作压力：16MPa 卸卷站数量：2 14起重运输设备

14.1结构组成及功能简介

高线直重运输设备包括天车及过跨电动平车。天车四台，都为通用桥式起重机，分布于主轧跨及成品跨的南、北两端，主要用于检修、处理事故、盘卷下线、码垛、装车及物品转运等。电动平车两台，轨道轮式结构，电机驱动，布置于成品跨北部，主要用于盘卷往盘条库的转运。 14.2主要技术参数 14.2.1天车

14.2.1.1通用桥式起重机20/5t

数量：1台

位置：主轧跨北端 跨度：19.5㎜ 起重量：20/5t 型号：QD 工作级别：A6

主起升速度：12.3m/min 副起升速度：19.5m/min 主起升高度：15m 副起升高度：17m

大车运行速度：10.14-101.4m/min 小车运行速度：4.42-44.2m/min 14.2.1.2通用桥式起重机10t

数量： 3台

位置： 主轧跨南端1台；成品跨北端1台；成品跨南端1台 跨度： 主轧跨19.5；成品跨25m 起重量： 10t

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型号：QD

工作级别：A7

主起升速度：13.3m/min 主起升高度：18m

大车运行速度：11.25-112.5m/min 小车运行速度：4.38-43.8m/min 14.2.1.3过跨电动平车

数量：2台

位置：成品跨北部—盘条库 型号：KP

额定载重量：10t 适用坡度：≤3? 台面尺寸：6mX2.5m

15水处理系统

15.1系统设备构成及功能简介

水处理系统包括净环水系统和浊环水系统，两个系统相互独立。其设备构成主要分两大类：供水设备及废水处理净化设备。

供水设备主要包括：电动补水阀、各泵组、水过滤器及冷却塔等。其主要用于为轧线提供净环冷却水和浊环冷却水，并保证足够的压力及流量，满足轧制工艺的要求。

废水处理净化设备为浊环水系统独有，主要包括：稀土磁盘分离净化废水设备（简称稀土磁盘机）、磁力脱水压榨机、DOS圆盘式除油机、加药装置等。其主要作用是对从轧线流回的浊环热水进行处理，除去其中的氧化铁皮、浮油等杂质，并进收集。加药装置通过对浊环水加入化学药品，使非铁磁性杂质产生絮凝等化学反应，包裹在氧化铁皮上，随氧化铁皮一并除去。从而使重复循环使用的浊环水水质达到轧线使用的要求。

另外，水处理系统还安装有抓渣设备和泵组检修设备。抓渣设备安装于一沉池栈桥上，包括天车及其附带的抓斗；检修用电葫芦安装于水泵间。 15.2主要技术参数

15.2.1净环水供水泵组

名称：离心式清水泵 数量：2台（用一备一） 型号：200S77 流量：350m3/h 扬程：67m

转速：1480r/min 必需汽蚀余量：2.3m 配用功率：110Kw

15.2.2浊环水供水泵组（高压水）

名称：离心式清水泵 数量：2台（用一备一） 型号：DA1-150X5 流量：155m3/h 扬程：120m

转速：2950r/min 必需汽蚀余量：3.8m

配用功率：90Kw

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15.2.3浊环水供水泵组（低压水）

名称：离心式清水泵 数量：2台（用一备一） 流量：842m3/h 扬程：74m

转速：1470r/min 必需汽蚀余量：3.5m 配用功率：250Kw 15.2.4浊环加压上塔泵组

名称：离心式清水泵 数量：3台（用一备二） 流量：486m3/h 扬程：30m

转速：1470r/min 必需汽蚀余量：4.27m 配用功率：55Kw

15.2.5送稀土磁盘分离设备水泵组

名称：无密封自控自吸泵 数量：2台（用一备一） 流量：936m3/h 扬程：22m

配用功率：110Kw 15.2.6净环水过滤器

名称：变间隙全自动自清洗水过滤器 数量：1台 流量：100m3/h 公称压力：0.6MPa 过滤精度：0.2mm 通径：125mm

15.2.7浊环高压水过滤器

名称：变间隙全自动自清洗水过滤器 数量：1台 流量：400m3/h 公称压力：1MPa 过滤精度：0.1mm 通径：250mm

15.2.8浊环低压水过滤器

名称：变间隙全自动自清洗水过滤器

数量：1台； 流量：800m3/h； 公称压力：15.2.9稀土磁盘机

名称：稀土磁盘分离净化废水设备 处理水量：1000m3/h 磁盘直径：1500mm 磁盘数量：60个 功率：4.5Kw 重量：22363Kg

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15.2.10压渣机

名称：磁力压榨脱水机型号：MDWD-H-750-A 渣处理量：750Kg/h

处理后渣含水率：≤30? 外形尺寸（mm）：1370×2270×1345 额定功率：1.5Kw 总重量：1430Kg 15.2.11除油机

名称：DOS型圆盘式除油机 最大除油能力：1～3t/h 回收油含水率：3?～30?

外形尺寸：1640×1500×1020 额定功率：0.55Kw 总重量：240Kg 15.2.12加药装置

数量： 2台 15.2.13抓渣设备 15.2.13.1天车

名称：通用桥式起重机5/5t 数量：1台

位置：一沉池栈桥 跨度：13.5m 起重量：5/5t 工作级别：A6

主起升速度：15.6m/min 主起升高度：16m

大车运行速度：115.6m/min

小车运行速度：42.7m/min 15.2.13.2抓斗

数量：1台 起重量：5t 容积： 1m3

物料比重：2～3t/m3 抓取料重：2～3t

最大张开尺寸：2600mm 自重： 2.318t 15.2.14检修用设备

名称：电动单梁悬挂起重机 数量： 1台 位置： 水泵间 跨度： 6m 起重量：3t 工作级别：A4

起升速度：8m/min 最大起升高度：6m 运行速度：20m/min

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三、 工艺技术操作

1.4#飞剪操作规程 1.1 飞剪原位标定

当飞剪进行接近开关的更换、机械部件的更换等原始编码器和接近开关位置变化。堆钢后无法进行原位投入时。必须进行原位标定操作。 在就地操作箱上选择“就地”，待“就地操作允许”指示灯亮后，灯钮“故障响应”和“原位投入”同时按住。当原位投入指示灯闪烁时放开，等剪刃停止运行时，进行“正点”或“反点”使剪刃垂直闭合后，按“关断”按钮。红灯亮后，等待10秒以上，再次按“原位投入”投入原位。 1.2 飞剪单剪切操作

飞剪单剪切操作分为就地单剪切操作和集中单剪切操作。

1.2.1 就地单剪切：就地操作箱选择就地操作时，飞剪投入原位后，可进行就地单剪切操作。按下“单剪切”操作灯钮，飞剪完成一次单剪切。

1.2.2 集中单剪切：就地操作箱选择集中操作时，飞剪投入原位后，可进行操作台集中单剪切操作。按下操作台“单剪切”操作灯钮，飞剪完成一次单剪切。 注意：飞剪进行手动单剪切时，剪前转折器不动作。 1.3 剪前转折器操作

剪前转折器操作分为两部分：升降操作、左右摆动操作。

1.3.1 手动操作：就地操作箱“就地--关断—集中”选择就地操作时，“收尾—通过—收头”选择开关选择“收头”操作，剪前转折器下降至低位，松开后至“通过”位时转折器上升至高位；选择开关选择“收尾”操作，剪前转折器由内侧（靠近飞剪方向或传动侧）摆动到外侧（远离飞剪方向或操作侧），松开后至“通过”位时转折器返回至内侧。

1.3.2 自动操作：自动操作时，剪前转折器自动完成上升、下降、摆动动作。

1.3.2.1 自动切头时，转折器由高位下降至低位，待剪刃至闭合位置时，转折器由低位上升至高位。

1.3.2.2 自动切尾时，转折器由高位下降至低位，同时由传动侧摆动至操作侧，待剪刃至闭合位置时，转折器由低位上升至高位，同时由操作侧摆动至传动侧。

1.3.2.3 自动切废时，剪前转折器不动作，剪后切废导板盒下降至低位。飞剪切废时，应保证剪前转折器在传动侧高位。 1.4飞剪模拟剪切操作

设备在检修后或者重新投入生产之前使用模拟剪切；其它情况下用单剪切测试飞剪性能。飞剪进行模拟剪切操作时，首先应将就地操作箱选择集中操作，然后将飞剪投入原位，按下自动按钮，飞剪投入自动，最后飞剪投入模拟剪切。模拟剪切时应注意：飞剪上游机架和下游机架轧机必须运行，否则飞剪只能够完成单剪切，剪前转折器在降至低位后将不会再动作。此时要将剪前转折器回到传动侧高位，可通过启动飞剪上游机架和下游机架轧机完成。 正常过钢前必须取消模拟剪切状态，否则飞剪将无法完成自动切头、自动切尾及自动切废功能。

在取消模拟剪切时，因注意在飞剪正在进行切头或者切尾动作时，不要取消模拟，待切头或者切尾完成后取消模拟，如此可以避免剪前转折器停留在低位。 1.5 剪切废

飞剪切废可分为手动切废和自动切废。

1.5.1 手动切废：可以由就地操作箱“切废”灯钮、集中操作台“切废”灯钮完成，飞剪就地或者集中操作时，均可进行手动切废操作。 1.5.2 自动切废：飞剪自动切废由主轧线PLC给飞剪PLC发送切废指令来完成，当主轧

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线检测到堆钢信号或者轧线集中操作台卡断剪按钮按下时将给飞剪发送自动切废信号。飞剪自动切废时，待切废完毕后，必须手动按下飞剪集中操作台“切废”按钮，按下后再次复位，以此完成飞剪自动切废状态复位，结束自动切废状态。如此操作可将剪后切废导板由切废状态回复到正常过钢状态。 1.6 飞剪常见故障处理

飞剪常见故障为传动故障、轴定位模块故障。 1.6.1 发生传动故障时，在确认传动故障后必须由电气维护人员至传动柜手动复位后飞剪方可进行操作。

1.6.2 发生轴定位模块故障时，模块故障码可由HMI中读出，并可通过用户资料中的故障码说明查明故障原因，在消除故障时应首先在模块故障码页面“清除”按钮清除模块故障码，然后在1秒钟内连续两次按下“故障响应”灯钮，故障即可消除。 1.6.3 传动故障、轴定位模块故障消除后飞剪方可投入原位。

2．高线精轧机操作规程 2.1高线精轧机保护罩操作

作业时停止轧机运行，操作台必须对作业情况监护，操作人员不得离开。

2.1.1当打开精轧机保护罩时，轧机停止运行，高线主控台需要启动精轧机保护罩液压泵，并将高线精轧机打到“就地操作”。关闭精轧机冷却水。 2.1.2在就地操作箱上选择“就地操作”，长按“保护罩打开”按钮，保护罩打开后，必须插上安全销后进行轧机调整和处理作业。当作业时间预计超过20分钟以上时，必须先关闭精轧机保护罩液压泵，以免烧泵、烧电机、误操作的事故发生。作业完成后开启液压泵。 2.1.3当关闭高线精轧机保护罩时，原则上执行“谁打开谁关闭”。在关闭时确认作业人员已经离开精轧机，在安全位置以外方可操作。先拔下保护罩安全销，长按“保护罩关闭”按钮，保护罩盖好后必须关闭液压泵。并启动轧机冷却水后方可开启轧机。 2.2 辊环的装卸操作

作业时停止轧机运行，操作台必须对作业情况监护，操作人员不得离开。在主控台轧机操作画面上选择精轧机运行情况“禁止”。待操作完成后选择“允许”，等待10秒钟以上方可开启轧机。

2.2.1 硬质合金辊环辊、锥形套、隔环在搬运和安装过程中，必须轻拿轻放，不得与金属物件撞击和敲打。

2.2.2 辊环、锥形套、隔环、轧辊轴在安装前必须严格检查，认真清洗，去除毛刺。所有的配合面不得有任何污物、铁锈存在。注意：清洗用的丙酮或无水乙醇为化学药剂，有毒副作用，大量吸入挥发物会造成身体不适，严禁接触眼睛。不慎溅入眼睛应立即拿清水冲洗并尽快就医。

2.2.3辊环第一次上线（即两个轧槽都是新槽时），辊环商标和编号面必须朝外。安装到位后，两个辊环的辊缝处用记号笔做好标记（做标记处用乙醇清洗干净），由生产准备值班人员一起完成。过钢后一有打开精轧机的机会，仔细检查。如标记错位，说明辊环掉压，产生打滑。必须重新拆装辊环

2.2.4安装辊环时，必须徒手作业。先把锥形套装入辊环内，与辊环下面平齐。然后把锥形套拔出4mm左右,整体装入轧辊轴。必须安装到位后（即辊环必须与划环面完全接触）把液压装辊工具旋入轧辊轴的螺 纹，必须旋紧后（装辊器与辊环上面完全接触）接好高压与低压油管，启动液压小车，将操作开关指向“装辊”，按住“装辊按钮”，当压力显示为200bar和400bar时，持续10秒左右后放开，待回位后（即小车侧面的绿色指示灯熄灭后）再次旋紧装辊工具，重复上述步骤。即装辊时压两次。安装完后仔细检查上下辊是否完全到位，两辊应在同一平面上,并且使用孔型完全对中。把辊环保护帽安装到位后，必须把螺栓拧紧，上下辊的螺栓一个为左旋、一个为右旋。

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2.2.5拆卸辊环时，先拆下螺栓放好，不得随意乱扔。卸掉辊环保护帽，配合紧的必须拿铜棒敲打拆卸。装入拆辊工具，卡住锥形套后旋转40o，装好油管。启动液压小车，将操作开关指向“拆辊”，按住“拆辊按钮”。拆下后松开按钮，待回位后（即小车侧面的绿色指示灯熄灭后）卸下油管和拆辊工具。辊环和锥形套拿出后放在保护罩后的胶皮上，进行换辊作业。

2.2.6当安装在26架和28架轧机上的辊环的厚度为57mm时，必须使用隔环。当使用第一个轧槽时，隔环装在辊环的下面，当使用由下面的第二个槽时，隔环装在辊环的上面。由于使用过程中，边槽容易损坏，所以必须把隔环装在辊环的上面，使用完中间的两个槽以后才可把隔环装在下面使用边槽，以提高辊环的使用寿命。 2.2.7使用的辊环是成对加工而成的，每只辊环都有相应的编号，不得随意调换成对的辊环。 2.2.8辊环安装时辊径遵循4：3原则，即与原辊径228和170相差数为0.4与0.3的整数倍，即当前五架的辊径为220时，后五架的辊径为164。不得混用。 2.2.9压测辊缝时，必须用铝丝压辊缝，并且压到全辊面上，用千分尺测量中间压痕的尺寸，不得用焊条等硬质金属压测。 2.3 导卫与压下调整

第一步，辊环必须安装到位；

第二步，测量辊缝，与标准辊缝的误差不大于0.02 mm ； 第三步，整导卫与辊环的距离，以导卫尖不磨辊环为标准。

2.3.1调整压下装置时，使上下辊相对轧制中心线对称开启或闭合：230轧机螺杆转动一圈上下辊开启或闭合约0.40mm，转动1/4圈、即90o时，两辊开启或闭合0.10mm。即定位孔每格为0.02mm。170轧机螺杆转动一圈上下辊开启或闭合约0.28mm，转动1/4圈、即90o时，两辊开启或闭合0.07mm。即定位孔每格为0.014mm。

2.3.2滑动入口导卫与出口导卫的底座在第一次安装时已经就位，每次更换导卫时要在调整好辊缝后调整导卫与轧槽的距离，导卫与辊环的距离在0.5mm～1mm为佳。

2.3.3滚动入口导卫的远近要由调整导卫底座来完成，当调整完底座后应紧固螺栓，并锁紧调整钉丝。上下调整完导卫后也必须锁紧锁丝。

2.3.4废品箱入口导管和废品箱导板分为三个规格：依次为ф16mm、ф20mm、ф28mm，分别适用于生产ф5.5mm～ф8mm、ф8.5～ф12mm、ф12.5～ф16mm的盘条，更换规格时必须对其进行确认。

2.4 轧制吨位设定和换辊换槽制度

生产过程中，由于钢的材质不同，辊环的使用寿命也有很大的差异，特此设定单槽过钢量和换辊换槽制度。

1.辊环掉肉或崩裂时必须更换，否则会造成轧机辊箱和锥箱的损坏 2.当达到吨位设定时必须进行换槽或换辊作业

轧槽吨位设定表 钢 种 65#～75# 77B～82B 辊环规格(mm) 228 170 228 170 2500 轧制吨位（吨） 3500 3500 1600 (其中K1和K2为1500) 说明：辊环E21-15（大）与E23-03（小）是两个不一样的轧槽，到设定吨位后需换辊 2.5 吐丝机的参数调整和设定 在一般情况下 ，吐丝机的参数是设定好的。出现以下情况时吐丝机的操作方式为： 2.5.1吐出的圈型超大时，说明吐丝机的速度低，即设定超前率过低，应增加超前率。 2.5.2吐出的圈型偏小时，说明吐丝机的速度高，即设定超前率过大，应减小超前率。 2.5.3当尾钢圈型超大时，说明吐丝机前夹送辊的速度高（或夹送辊没有夹持住钢），即滞

后率偏小，应增加吐丝机前夹送辊的滞后率（或减小夹送辊的辊缝，正常夹持住钢）

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来实现正常圈型。以调整吐丝机前夹送辊的辊缝为主要实现手段。 2.6设施设备检查与维护

交接班时检查项目：

原则：由各班组实行专人检查和维护，注意细节。实现高产顺产。

2.6.1须对精轧机的辊缝和料型尺寸进行确认，逐道次压铅样和测辊缝并认真记录。 2.6.2确认爬破辊道上导辊、导槽、冷却水、油气润滑是否正常完好。

2.6.3确认1#、2#夹送辊的辊环磨损情况，不能正常夹持钢件的辊环及时更换。浇槽冷却水必须充足。起车后按住热检后的红色按钮，观察夹持动作是否正常.

2.6.4确认4#飞飞剪前后的导送设施是否完好，起动设备后进行模拟剪切，观察各种动作是否正常。

2.6.5确认7#活套起的导轮、导管、起套辊、压套辊及冷却水和油气润滑是否正常完好。 2.6.6检查精轧机辊环和导卫是否完好，磨损严重的及时更换。冷却水和油气润滑是否正常，不畅的必须及时处理。

2.6.7检查确认吐丝机前夹送辊、以及三个导卫和吐丝机入口导卫的磨损情况，确认冷却水和吹扫空气是否正常，及时处理更换，以免发生堆钢和设备损坏事故。 2.7 操作控制 2.7.1 CS2主控台必须对运行参数进行确认，交接班时详细记录相关数据，上下班人员确认签字后，上班人员方可离开岗位。

2.7.2开车时高线操作台必须服从CS2主控台的指挥，待高线操作台确认所控设备安全运行后通报CS2主控台。CS2主控台根据各操作台的运行情况确定是否轧钢。

2.7.3各操作台依据监控机和工业电视机对整个生产线进行监控，集中精神，使生产事故处理时间降到最小。

2.7.4当正常生产时出现故障报警，不得按复位钮（键），及时通知相关专业人员进行处理和确认。 2.8 事故处理

2.8.1当轧机间堆钢时，轧机停止5分钟后方可关闭冷却水，以防止辊环炸裂的事故发生。 2.8.2导槽等导送实施内堆钢处理后要仔细检查，清理干净。

2.8.3精轧机后出钢超过2米以上时，查找重点在机后导槽、水箱和吐丝机及夹送辊内，当出钢小于2米时，查找重点在精轧机内。

2.8.4精轧机的事故线重锤在轧机北端，固定事故线时，必须让重锤触发接近开关，即接近开关指示灯亮。事故线一定要在事故后绑接好，避免非事故断线造成精轧机停车事故发生。 2.8.5吐丝机吐出几圈后废品箱堆钢的原因有以下几种： 2.8.5.1吐丝机入口导卫磨损严重时； 2.8.5.2夹送辊导卫不在一条直线上时， 2.8.5.3夹送辊辊环开口过大和过小时； 2.8.5.4产品椭圆度超差过大时；

2.8.5.5轧机间堆拉关系破坏（即不稳定轧制）时； 2.8.5.6轧机后导槽安装不在一条直线上时；

3 斯太尔摩风冷线操作规程 3.1 风冷线操作 3.1.1保温罩

风冷线上共有18个保温罩，操作分为“就地操作”和“集中操作”。当HMI中保温罩诊断画面显示MCC准备好时，才可对保温罩进行操作。 3.1.2就地操作 3.1.2.1 COS1就地操作台，风冷线1段～5段保温罩“打开”、“闭合”灯钮分别控制1～

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10号保温罩打开与闭合。

3.1.2.2 COS2就地操作台，风冷线6段～9段保温罩“打开”、“闭合”灯钮分别控制11～18号保温罩打开、闭合。

在就地打开与关闭保温罩过程中，相应操作灯钮闪烁，当打开/关闭到位时，相应操作灯钮亮。 3.1.3集中操作

当COS1与COS2选择集中操作时，可对相应保温罩进行集中操作。集中操作可对每一个保温罩进行单独操作，集中操作通过HMI来完成，在风冷线画面通过“保温罩控制”按钮打开保温罩控制画面，通过单击画面中“打开”与“关闭”按钮分别操作每一个保温罩。

3.2 风冷风机

风冷线共有11台风冷风机，操作分为“就地操作”和“集中操作”。当HMI中风机诊断画面显示风机MCC准备好时，才可对风机进行操作。 3.2.1就地操作

每台风机在机旁配有就地操作箱，就地操作箱有“就地/集中”选择开关，“起动”灯钮，“停止”灯钮，“就地操作允许”指示灯。当选择就地时，可就地起停风机。起动过程中，“起动”灯钮闪烁，起动完毕后灯钮亮。 3.2.1.1就地起停风机时，应注意：

a.风机起动前，应确认风机阀门关闭到位； b.风机起动20S后才可以打开风机阀门；

c.不能同时起动2台或者2台以上的风机，每台风机起动间隔最少30S；

d.风机停止后，10分钟之内不能再次起动。以防止风机频繁起动过热烧坏电机。 3.2.2集中操作

当所有风机均选择集中操作时，才可以集中操作风机起停。在风机集中控制画面，可设定风机阀门打开延迟时间，风机起动间隔时间，风机阀门开度等参数。风机起动时间一般不小于20S，间隔时间不小于30S，风机阀门开度由工艺需要来决定。当设置好以上参数后，选择“风机集中控制”选择按钮，然后选择要起动的风机，最后通过起动/停止按钮来控制风机的起停，选择起动后，风机将按照顺序逐一起动。在所有风机起动完毕后，可以通过选择按钮来起停某一台风机。 3.3 风冷辊道

风冷辊道的功能是将从吐丝机吐出的线卷运输到集卷筒的上方，由12段辊道组成，每段辊道各有一台交流变频调速电机驱动。 3.3.1 速度设定

风冷辊道速度由精轧机出口速度和设定的圈距以及超前率决定。精轧机出口速度可在HMI中手动设定，或者通过以太网自动获取。圈距须在HMI中手动设定。精轧机出口速度和圈距决定了风冷辊道主速度，通过设置超前率可以改变每一段辊道的速度，辊道速度由头部辊道开始向后级联，即：下游辊道速度超前上游辊道速度。每段辊道的超前率菌可在HMI中进行设置。

3.3.2 风冷辊道操作分为：就地操作、集卷操作室集中操作以及轧线操作室集中操作。当风冷辊道诊断画面所有起动条件满足时，方可操作辊道。 3.3.2.1就地操作

3.3.2.1.1 COS1就地操作台，头部辊道及1～5段辊道“起/停”灯钮分别控制头部辊道及1～5段辊道起停。头部辊道“上升”、“下降”灯钮可以控制头部辊道升降。 3.3.2.1.2 COS2就地操作台， 6～10段辊道及尾部辊道“起/停”灯钮分别控制6～10段及尾部辊道起停。辊道“爬行_正常_振荡”选择开关可以控制所有风冷辊道爬行、振荡。尾部辊道横移“吐丝机方向”、“集卷筒方向“灯钮可以控制尾部辊道横移。尾部辊

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（4）托盘闭合到位（自动）。 4.7.2.3托盘打开连锁 （1）紧急停车复位； （2）集卷区液压站运行；

（3）托盘在0位与第一次停止位之间； （4）托盘下降到位（自动）； （5）垂直芯棒有钢（自动）。 4.7.2.4托盘闭合连锁 （1）紧急停车复位； （2）集卷区液压站运行； （3）双芯棒旋转到位；

（4）托盘在第一次上升位（自动）； （5）芯棒垂直无钢（自动）。 4.7.3 芯棒连锁条件 4.7.3.1 内芯棒上升连锁 （1）紧急停车复位； （2）传动装置准备好；

（3）芯棒旋转旋转到位并停止运行； （4）托抓闭合到位； （5）垂直芯棒无钢（自动）。 4.7.3.2 内芯棒下降连锁 （1）紧急停车复位； （2）传动装置准备好； （3）托抓闭合到位；

（4）双芯棒旋转到位且停止运行； （5）尾钢信号（自动）。 4.7.3.3 双芯棒旋转连锁 （1）紧急停车复位； （2）传动装置准备好； （3）内芯轴下降到位； （4）内芯轴水平缩回到位； （5）托盘打开到位到位； （6）托抓闭合到位；

（7）运卷小车在等待位或等待位与钩子位之间； （8）垂直芯棒有钢（自动）； （9）水平芯棒无钢（自动）。 4.7.4 运卷小车连锁条件

4.7.4.1 运卷小车去芯棒位连锁 （1）紧急停车复位；

（2）运卷小车传动装置准备好； （3）集卷区液压站运行（自动）； （4）双芯棒旋转到位； （5）运卷小车在低位；

（6）运卷小车护臂打开到位； （7）运卷小车移动臂后退到位； （8）运卷小车无钢（自动）。

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4.7.4.2 运卷小车去钩子位连锁 （1）紧急停车复位；

（2）运卷小车传动装置准备好； （3）集卷区液压站运行（自动）； （4）运卷小车上升到位（自动）； （5）运卷小车护臂闭合到位（自动）； （6）运卷小车移动臂压紧（自动）； （7）PF链准备好（自动）； （8）运卷小车有钢（自动）。 4.7.4.3 运卷小车上升连锁 （1）紧急停车复位； （2）集卷区液压站运行； （3）水平芯棒有钢（自动）； （4）小车在芯棒位（自动）； （5）小车移动臂后退到位（自动）； （6）小车护臂打开到位（自动）。 4.7.4.4 运卷小车下降连锁 （1）紧急停车复位； （2）集卷区液压站运行； （3）小车在钩子位（自动）。 4.7.4.5 护臂打开连锁 （1）紧急停车复位；

（2）集卷区液压站准备好； （3）运卷小车在钩子位（自动）。 4.7.4.6 护臂闭合连锁 （1）紧急停车复位； （2）集卷区液压站运行； （3）小车上升到位（自动）； （4）小车上有钢（自动）； （5）小车在芯棒位（自动）。 4.7.4.7移动臂前进（压紧）连锁 （1）紧急停车复位； （2）集卷区液压站运行； （3）小车上有钢（自动）； （4）小车在芯棒位（自动）。 4.7.4.8移动臂后退（释放）连锁 （1）紧急停车复位； （2）集卷区液压站运行； （3）小车在钩子位（自动）。 4.7.5 与PF线连锁条件

4.7.5.1 运卷小车与PF链连锁

（1）当运卷小车在等待位或者等待位与芯棒位之间时，且钩子未准备好才允许钩子进入集卷站。

（2）当运卷小车在等待位或者等待位与芯棒位之间时，且钩子有钢才允许钩子出集卷站。

（3）当钩子夹紧准备好时，且钩子位无钢时，运卷小车才允许去钩子位。

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4.7.5.2 成品称重与PF链连锁

（1）托盘下降到位时，钩子允许进；

（2）托盘下降到位且称重完毕时，钩子允许出； （3）钩子准备好时，托盘允许上升。 4.7.5.3 卸卷站与PF链连锁

（1）卸卷小车托盘下降到位或者卸卷小车在卸卷位置时，钩子允许进卸卷站；

（2）卸卷小车托盘下降到位或者卸卷小车在卸卷位置且钩子无卷时，钩子允许出卸卷站；

（3）钩子准备好且钩子位有卷时，卸卷小车允许上升。 4.7.5.4 压紧打捆机与PF链连锁

（1）桥臂缩回到位，抬升机构下降到位，且移动压紧板退回到位后，钩子允许进压紧打捆机；

（2）桥臂缩回到位，抬升机构下降到位，且移动压紧板退回到位后，打捆完毕后，钩子允许进压紧打捆机；

（3）钩子准备好且压紧打捆机有卷时，桥臂才允许伸出。 4.8 集卷站常见故障及处理方法 4.8.1 托抓无法打开、闭合：

检查内芯棒上升到位信号、双芯棒旋转到位信号； 检查托抓打开、闭合电磁阀工作是否正常； 检查托抓打开、闭合接近开关工作是否正常。 4.8.2 内芯棒无法升降：

检查内芯棒编码器位置显示是否合实际相符，若不相符，重新标定位置； 检查内芯棒高低位接近开关工作是否正常； 检查双芯棒旋转到位信号是否到来； 检查托抓闭合到位信号是否到来；

检查传动装置是否准备好、是否有故障。 4.8.3 双芯棒无法旋转： 检查内芯棒是否下降到位；

检查芯棒水平缩回位接近开关信号是否正常；

检查运卷小车是否在等待位或者等待位与钩子位之间； 检查托盘是否打开到位； 检查托抓闭合是否到位；

检查芯棒水平是否有钢，水平有钢，不能旋转； 检查传动装置是否准备好、是否有故障。 4.8.4托盘无法打开闭合 检查芯棒是否旋转到位； 检查液压站工作是否正常；

检查托盘位置是否在打开与闭合的允许范围内，托盘位置在0～2800mm时方可打开； 检查芯棒垂直是否有钢。 4.8.5 托盘无法升降：

检查传动装置是否准备好、是否无故障； 检查托盘打开闭合条件是否满足；

检查编码器位置反馈与实际位置是否相符。 4.8.6运卷小车无法去芯棒位： 检查芯棒旋转是否到位；

检查传动装置是否准备好、是否无故障；

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检查运卷小车编码器位置反馈是否与实际相符； 检查护臂、移动臂、高低位是否满足运行条件。 4.8.7运卷小车无法去钩子位： 检查P&F链是否准备好； 检查编码器工作是否正常；

检查传动装置是否准备好、是否无故障； 检查钩子是否有钢；

检查护臂、移动臂、高低位是否满足运行条件。

5．自动打捆机操作规程 5.1设备性能和技术参数 5.1.1控制方式 A.全自动打捆方式（带触摸屏的操作台控制）； B.手动和半自动操作，可用来在紧急状态和维修工作时进行。 5.1.2技术参数 型号：5500/W7卧式盘卷线打捆机 打捆道次：4道次 有效开档：5000mm 最小开档：700mm 盘卷外径：1250mm 盘卷内径：850mm 盘卷重量（最大）：2000Kg C形钩长度：3800mm

打捆动作周期时间（对常规盘卷）： 35秒（不包括C形钩进出时间） 打捆线直径：6.3～7.3mm或7.3～8mm 液压工作压力： 125巴 压紧力：10～40KN可调 所需压缩空气压力：5.0巴 压缩空气耗量：300升/周期 冷却水耗量：150升/分钟 动力消耗：150千瓦/小时 5.1.3功能介绍

摩根卧式打捆机自动对盘卷实施压紧和捆扎，以便其进一步的运输和堆放。

钩式运输系统将散卷送入打捆机，再将捆好的盘卷运离打捆机。盘卷由运输系统置于打捆位并处于打捆机两压盘之间，打捆机升降台将盘卷脱离钩面（钩子处于原位）后，压盘将盘卷压紧的同时，送线装置将打捆线环绕盘卷，打捆头对打捆线进行夹持、并剪切以形成捆扎线匝。捆扎结束后，盘卷被放回C形钩，继续由运输系统送至终点。 5.1.4主要零部件简介

A.升降台—1个，负责在打捆期间将盘卷托离C形钩。注：盘卷压紧过程中C形钩在位。 B.压盘—2个。分别称为1#压盘（带打捆头）和2#压盘（带送线小车）。车轮支撑，油缸驱动。

C.送线和打捆装置—4套。安装在1#压盘上。它们对打捆线实施送线、夹持、扭结和 剪切。

D.送线小车—1套。安装在2#压盘上。帮助实现打捆线对盘卷的环绕并将打捆线送回 至1#压盘上的打捆头。

E.放线架—1套。包括4套独立的送线装置和积线系统。

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F.液压站—1套。包括4台主泵、1台循环泵、油箱和蓄能器。 5.2操作程序

5.2.1打捆前的准备工作

A.吹扫：启动设备前用压缩空气各打捆头及各线道，清除其中的氧化铁皮。

B.加油：启动设备前对送线小车与1#压盘的对接部位和打捆头的扭结齿轮加油（具体操作见后述）。

C.送线：将每个打捆头中的打捆线送出约1米后剪掉，以确认打捆头和线道无卡阻。 5.2.2应知启动初始条件

开动打捆机前，应检查出现在屏幕上的各种条件是否满足。 A.外部条件

允许打捆连锁信号——由钩式运输线系统（P＆F线）提供，当钩子就位并被锁定在打 捆机的中心，钩子系统将向打捆机发出允许打捆的指令。

打捆完成逻辑信号——上一个被打捆的盘卷已经离开打捆机。 钩上有卷信号——进入打捆机的钩子是否有卷。 B.内部初始条件

PP1＆PP2完全退回 升降台处于下位

PP2导线小车完全退回 PP2导线小未与PP1对接

所有打捆头（共4个）完全退回初始位 打捆头内有线（共4个） 放线架配重轮处于下位

3台主泵处于运行状态，液压连锁就位油箱的油位处于正常状态系统没有报警 5.2.3操作

5.2.3.1加油操作

A.加干油。检查送线小车与1#压盘的对接部位，缺油情况下涂适量润滑油脂。 B.加稀油。对扭结齿轮进行润滑。需两人配合（一人在打捆头旁，一人在操作台），方法如

下：转到“手动操作方式”界面，选择任一打捆头，鼠标点击“扭结”按钮（按住不放——手动操作方式下，按钮操作均如此） 在扭结齿轮旋转时，将压力油壶对准扭结齿轮两端的滑动轮轴承喷射适量的润滑油（注意压力油壶的使用方法）

点击“扭结复位”按钮，使扭结齿轮复位

选择另一打捆头，重复以上步骤，直至所有打捆头扭结齿轮加油完毕 5.2.3.2送线操作

A.转到“手动操作方式”界面，选择任一打捆头，鼠标点击“向前送结”按钮（按住不放——手动操作方式下，按钮操作均如此）；

B.当打捆线送出打捆头外约1米长时，松开鼠标，即可剪掉送出的打捆线； C.选择另一打捆头，重复以上步骤，直至所有打捆头都送线完毕。 5.2.3.3打捆操作

当上述外部、内部条件都满足时，就可对盘卷进行打捆操作。 操作方式有三种：自动方式、半自动方式、手动方式。

通常情况下，选择自动方式进行打捆操作；半自动方式基本不用；出现故障或自动方式下打捆动作不能全部完成时，选择手动方式 将打捆机各部件退回到原始位置；或者在维修时，使用手动方式，单独对某个部件进行操作。 A.自动方式。操作步骤如下： 操作台钥匙档位开关拨到“OS1”档位

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机旁操作箱挡位按钮打到“集中”，在电脑“泵阀操作监控”界面选择“手动”，目的泵工作状态选择“工作”，点击“启动”/“停止”按钮，启/停水泵。 ｃ.集中ＣＲＴ自动操作 机旁操作箱挡位按钮打到“集中”， 在电脑“泵阀操作监控”界面选择“自动”， 目的泵工作状态选择“工作”，点击“启动”/“停止”按钮，启/停水泵。 此种方式下，当选用非联锁自动方式时，若同组的其它泵的工作状态为“备用”，则电脑程序不会完成水泵的备用启动等操作。 9.2.2.电动补水阀操作

（1）确认电动糕点水阀无故障报警。

（2）确认与此阀门串联的手动阀门处于打开状态。

（3）选择一种操作方式进行“开启”/“停止”/“关闭”操作。操作方法同水泵类似。 9.2.3.冷却塔风机操作

（1）启动风机的原则。泵出水口水温不能满足轧制工艺要求时启动冷却塔风机。 （2）确认风机无故障报警。

（3）选择一种操作方式进行“启动”/“停止”操作。操作方法同水泵类似。 9.2.4.废水处理净化设备操作 （1）确认设备无故障。

（2）将稀土磁盘机的进水阀门关闭，旁通阀门打开。

（3）先启动压榨机，再启动稀土磁盘机辅机，最后启动稀土磁盘机主机，确认机器转动并观察各主轴转向，保证其与设备上所标识的转向一致。

（4）开启稀土磁盘机进水阀门１/３，并关闭旁通阀门１/３。此后每间隔１０分钟重复操作阀门一次，直至进水阀门完全开启，旁通阀门完全关闭。 （5）启动圆盘除油机主机，并选择油泵的运行方式。手方式下人工定期观察集油槽油量，视情“启动”/“停止”油泵进行抽油。自动方式下投入ＰＬＣ并设为自动，则油泵每隔３０分钟启动一次，运行５秒钟后自动停止。 9.3设备工作状态及仪表数据监控 9.3.1.设备工作状态监控

（1）水泵正在运行为绿色；水泵准备就绪可以正常运转为兰色；水泵故障为红色。 （2）电动补水阀门绿色闪烁为正在打开；红色闪烁为正在关闭；绿色为打开到位；红色为关闭到位；兰色为停止，并且没有开或关到位。红色闪烁，当〈阀门故障〉表示阀门有综合故障。

（3）冷却风机灰色为停止；绿色为正在运行；红色为综合故障；“准备好”灯为灰色表示冷却塔未供电；“准备好”灯为绿色表示冷却塔已供电。 9.3.2.数据监控 在“工艺图”界面可显示： （1）各水池水位 （2）各泵组流量 在“泵阀操作监控”界面可显示： （1）电机电流

（2）泵组出口压力 9..3.3.报警处理

当出理“报警”闪烁时，打开“报警”界面，查看故障点，并点击“报警响应”。立即对故障部位进行处理，或找相关人员处理。 9.4安全注意事项

9.4.1.集中操作时，各设备启动后要立即到现场查看设备运转是否正常，严禁设备空运转或与电脑显示的工作状态不一致。

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宁夏电投钢铁有限公司技术操作规程

9.4.2.定期到现场查看水位、流量、压力等数据，严禁水池溢水或抽空现象发生，防止浊环水系统水量不平衡现象发生。

9.4.3.严禁随意停泵，特别是往轧线供水泵。

9.4.4.水平衡调整好，禁止随意调节阀门，防止破坏水量平衡。

9.4.5.当水量平衡被破坏需要调节时，应用阀门来调节，原则上不允许用“启/停”泵的方式来调整，以防止频繁起、停而烧坏电机。

9.4.6.严禁非操作人员或非相关人员对设备进行操作。

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