矿加毕业论文

摘 要

煤泥水是煤矿湿法洗煤加工工艺的工业尾水,其中含有大量的煤泥和泥砂,给矿区附近的环境造成了严重的污染。同时煤泥水系统的管理历来是洗煤厂工作的重点和难点，是选煤厂实现洗水闭路循环，确保清水洗煤的关键环节。

本文通过对国内外煤泥水处理的研究现状入手，首先介绍了陶一矿洗煤厂煤泥水概况、煤泥水的处理方法和洗煤厂一般工艺流程，从而进一步阐述当前选煤产品在要求愈加严格、选煤工艺的愈加复杂、选煤厂的大型化愈加明显，以及水资源的愈加珍贵和环境保护标准的愈加苛刻下煤泥水处理已经变成了整个选煤工艺中涉及面最广、投资最大、最复杂、最难管理的工艺环节。

煤泥水处理及煤泥脱水回收是选煤厂生产的重要环节,是降低洗水浓度,实现洗水闭路循环的关键。煤泥水的处理不仅关系到选煤厂的正常生产和发展,而且影响着选煤厂节水,充分回收煤炭资源,保护生态环境等经济效益和社会效益。

关键词：煤泥水处理；煤泥脱水；工艺流程；洗水闭路循环

目 录

1 绪论 ............................................................ 1 1.1选题意义 ........................................................ 1

1.2国内外煤泥水处理研究现状..................................... 1

1.2.1国外煤泥水处理现状 ..................................... 1 1.2.2国内煤泥水处理现状 ..................................... 2

2 陶一矿洗煤厂概况 ................................................ 5

2.1陶一矿煤质情况............................................... 5 2.2陶一矿洗煤厂生产工艺流程..................................... 5 2.3陶一矿洗煤厂的主体分选车间................................... 6 2.4陶一矿洗煤厂煤泥水处理....................................... 7 3 煤泥水介绍 ...................................................... 9

3.1煤泥水概况................................................... 9 3.2煤泥水的产生................................................. 9 3.3煤泥水污染特性............................................... 9 3.4煤泥水治理目标.............................................. 10 4 煤泥水处理方法与种类 ........................................... 11

4.1煤泥水的性质及其对选煤工艺的影响............................ 11

4.1.1循环水浓度对洗选效果的影响 ............................ 11 4.1.2循环水浓度对分级、脱水工作的影响 ...................... 11 4.1.3循环水浓度增加给选煤工艺带来的严重后果 ................ 11 4.2粗颗粒煤泥水的处理.......................................... 12

4.2.1分级原理 .............................................. 12 4.2.2常用的分级设备 ........................................ 12 4.2.3常用粗煤泥回收流程 .................................... 16 4.3细颗粒煤泥水的处理.......................................... 19

4.3.1 浓缩浮选流程.......................................... 19 4.3.2直接浮选流程 .......................................... 24 4.3.3半直接浮选流程 ........................................ 27 4.4极细颗粒煤泥水的处理........................................ 28

4.4.1凝聚及凝聚原理 ........................................ 28 4.4.2絮凝及絮凝原理 ........................................ 28 4.4.3常用的浮选药剂 ........................................ 29 4.4.4 极细粒煤泥水的处理流程................................ 31

5 洗水闭路循环 ................................................... 33

5.1选煤厂洗水闭路循环的三级标准................................ 33 5.2 实现洗水闭路循环的途径 ..................................... 33 5.3 实现洗水闭路循环的效益 ..................................... 35 6 展望煤泥水发展去向 ............................................. 36 结 论 ........................................................... 36

参考文献 ......................................................... 38 致 谢 ........................................................... 39

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1 绪论

1.1选题意义

煤泥水是湿法选煤所产生的工业尾水，其中含有大量的煤泥颗粒，是煤矿的主要污染源之一。我国是煤炭生产和消耗的大国，煤炭作为第一能源，在一次能源消耗的结构中占76%。虽然我国原煤入选率比较低，仅为38%，目前全国每年选煤用水量约8.4 亿 m3，占全国工业用水量的0.74%。虽然近几年大多数选煤厂装备了一些水处理设备，煤泥水的闭路循环率达到了86.63%，但由于技术、资金等方面的原因，每年仍有约4000万m3的煤泥水排放，约占全国工业废水的0.1%左右。煤泥水的外排，严重污染了煤矿周围地区的环境。据调查，我国 532 条河流中，有 82%受到污染，其中30条500km以上的河流中有18条受到煤泥水的污染。煤矿煤泥水的直接排放，不仅严重地污染了周围的环境，而且还会造成大量煤泥的流失。煤泥水经适当处理后用于洗煤，不仅解决了环境污染问题，而且还会为企业带来显著的经济效益，其中包括回收煤泥所得、节省洗煤用水的水费和免交的排污费。我国是水资源僵乏的国家，人均水占有水资源量近 2260m3，仅为世界人均水占有水资源量的1/3左右。由此可见，煤泥水已成为煤炭工业的主要污染源和煤炭损失源之一。

随着对选煤产品的要求愈加严格、选煤工艺的愈加复杂、选煤厂的大型化愈加明显，以及水资源的愈加珍贵和环境保护标准的愈加苛刻，煤泥水处理已经变成了整个选煤工艺中涉及面最广、投资最大、最复杂、最难管理的工艺环节。煤泥水的处理与回用不仅对环境保护具有重要意义，同时具有显著的经济效益和社会效益。因此研究陶一矿洗煤厂煤泥水处理及洗水闭路循环有更为重要意义。

1.2国内外煤泥水处理研究现状

煤泥水治理的目标就是泥水分离，即不仅要得到清洁的水，而且还要得到含水率低、易于脱水的煤泥。多年来，世界各国环保专家始终将煤泥水的处理与回用做为矿山废水处理的一个重点内容进行专项研究。 1.2.1国外煤泥水处理现状

目前，世界上一些产煤大国如俄罗斯、美国、德国、英国、澳大利亚、乌克兰、南非、波兰等基本上实现了煤泥水的零排放，分离出来的煤泥也得到了有效的利用。这些国家的原煤煤质总体较好，分选方法先进，选煤设备性能可靠，产生的煤泥水适当处理后即能满足洗煤的要求。采用的处理基本工艺是：煤泥分选—尾矿浓缩—压滤。煤泥分选设备性能的优劣直接影响煤泥水的性质及处理的难易程度。近几年，世界各国非常重视高效煤泥分选设备的研制与开发。美国 Yang

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D C研制开发扬氏填充式跳汰机，能够有效分选小于 25μm微细颗粒，并具有较好的脱硫降灰的功能。澳大利亚研制的 Kelsey 离心跳汰机可分选 0.063～0.038mm 的煤泥。美国研制的 Falcon 离心分选机，工作时产生的离心力为 300g，可有效分选 0.6～0.043mm的煤泥。澳大利亚研制的干扰床层分选机（TBS）利用干扰床层实现按密度分层，分选最佳粒度范围为 0.25mm。重介质旋流器自上世纪 40 年代问世以来，经不断改进与发展，其基本结构形式和性能发生了很大变化，除传统型旋流器外，目前还出现了平底型和切线排料型旋流器等。研究表明，切线排料的平底型旋流器的入料量和底流排量比传统型旋流器分别高 21%和75%。圆筒形重介旋流器在近 20 年里得到了较大的发展，出现了有压入料的涡赛尔旋流器和无压给料的戴纳型重介旋流器（D. W .P）。澳大利亚 JK 矿业中心研制成功的 JKDMC 新型结构重介质旋流器，采用超细磁铁矿介质（小于 90μm）分选煤泥，对 1～0.125mm 或 0.5～0.125mm 粒级取得了较好的分选效果。Custom 煤炭总公司的初步实验表明，采用微细磁铁矿粉重介质旋流器工艺可以有效地处理 0.105～0.025mm 级粉煤，但介质回收问题尚未根本解决。南非的研究人员提出，分选小于0.075mm的粉煤，介质的粒度组成中小于 0.01 mm的含量必须大于50%才能取得良好的分选结果。

煤泥浓缩目前国外常采用的设备有耙式浓缩机、深锥浓缩机、煤泥沉淀池等。耙式浓缩机用于煤泥水或浮选尾煤水的浓缩及澄清。深锥浓缩机用于处理各种煤泥水（特别是浮选尾煤）以得到高浓度的沉淀及洁净的溢流。煤泥沉淀池主要用于回收煤泥或浮选尾煤以及澄清滤液和离心等。煤泥沉淀池包括分段沉淀池、通用煤泥沉淀池和尾矿场。耙式浓缩机在国外使用较多，不仅处理能力大，而且溢流水质也好。例如在澳大利亚南Walker Greek煤矿，原煤处理量为600t/h的重介质选煤厂（入料范围 60～0mm ），仅设一台 14m直径的耙式浓缩机，即可以处理全厂1140m3/h的尾矿，并实现洗水闭路循环。多数煤泥浓缩需要投加凝聚药剂，强化煤泥的沉淀与浓缩。投加的凝聚药剂主要有铝盐、铁盐混凝剂和有机高分子絮凝剂， 如非离子型的聚丙烯酞胺等。Schroeder 等人早在 1984年就详细地研究了细粒级煤泥水的胶体稳定性和铝盐混凝剂对煤泥水的脱稳凝聚作用由于入选的原煤性质较好，分选后的煤泥水处理难度不是很大，而且国外发达国家煤泥水的处理系统都比较完善，因此，煤泥水得到了有效的处理，基本实现了闭路循环。

1.2.2国内煤泥水处理现状

我国是产煤大国，虽然原煤入选率低于世界平均水平，但原煤入选量和入选率还是有很大程度的地提高。煤泥水的处理与回收与原来相比也有了长足的进步，煤泥水的闭路循环率有了很大的提高。

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当前，我国的选煤技术水平完全能够为各种类型选煤厂提供成熟完善的煤泥水处理全套技术和装备，实现洗水闭路循环。煤泥水系统通常包括以下工艺环节:煤泥分选→尾矿浓缩→压滤，缺少其中任何环节，都不能构成完善的系统。实践证明，不完善的煤泥水系统都无法实现洗水闭路循环。我国选煤厂应用的几种典型煤泥水流程及其优缺点如下表1-1。

表1-1 典型煤泥水处理流程 煤泥水流程 优点 缺点 应用场合 易于洗水闭路; 精煤得到充分回 直接浮选→尾煤投资大;运行成本收:经济、环境效大中型炼焦煤选煤厂 →浓缩压滤 高 益好 煤泥重介选→尾粗煤泥分选精度粗煤泥回收下限全重介、难浮选煤泥选煤厂 煤浓缩→压滤 高，投资较小 0.lmm，尾煤量大 煤泥水介重力选→粗煤泥直接回收→细煤泥浓缩压滤 适于分选密度在动力煤选煤厂及小型炼焦煤1.6kg/L以上的选煤厂 易选粗煤泥;细煤 泥量大、脱水困难 经济效益低;煤泥 脱水困难，设备用动力煤选煤厂及小型炼焦煤煤泥水浓缩→直投资较小 量大;洗水闭路难选煤厂 接回收 度大 投资小，生产费洗水不能闭路;环煤泥沉淀池 小型炼焦煤选煤厂 用低 境污染严重; “八五” 以来，我国选煤工业整体水平得到迅速提高，但是与发达国家相比还有大差距，煤泥水处理技术和装备尚不能满足各种类型选煤厂低投资和低运行费用的要,还有 13%的选煤厂未实现洗水闭路循环，尤其是小型选煤厂。为了彻底杜绝选煤厂外排煤泥水，并满足发展动力煤洗选的煤泥水处理要求，除了进行细粒煤泥水设备系列化、提高大型设备可靠性研究之外，还需要重点开发适于动力煤选煤厂水介质煤泥重力分选技术、提高浮选上限技术，加强高效浓缩机的研究、先进技术设备的集成化研究和煤泥分选与煤泥水处理装备的模块化研究，以节约资源，保护环境，提高效益。煤泥水处理技术目前存在的常见的问题及原因总结如下:

1)工艺流程越来越复杂，但煤泥水依然不澄清。其原因在于大量粘土矿物在水中容易密集的单元晶层，这些微细颗粒表面还带大量电荷，这类型往往几天都不能澄清，所以细粒煤因此能够稳定悬浮于煤泥水中。厂有限的沉降面积和沉降时间不能实现煤泥水彻底澄清。

2)药剂越来越昂贵，药剂成本限制了煤泥水澄清。微生物絮凝剂只是处于试

投资和运行费用比直接浮选→尾煤浓缩→压滤流程稍低

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验研究，选煤厂应用最多的还是合成絮凝剂。

煤泥综合利用途径应进一步探讨，目前煤泥综合利用的途径较少，绝大部分地区都是以较低的价格卖给附近居民作燃料。有些地区由于运输和地理环境等因素，致使回收的煤泥堆积如山卖不出去，雨水冲刷又流进水体中，影响了煤泥水治理的积极性。因此，进一步研究煤泥综合利用的新途径，提高煤泥综合利用的经济效益，是治理煤泥水污染的基本保证。

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2 陶一矿洗煤厂概况

冀中能源邯矿集团陶一煤矿于1976年建成投产，设计能力为30万吨/年。生产煤种为无烟煤，近年矿井经过技术改造，原煤产量已达到60万吨/年。该矿选煤厂始建于1997年，主要入洗本矿原煤，开始设计能力为21万吨/年，是一个十分简易的小型选煤厂。经过十几年的技术改造，特别是2002、2004、2005、2008年的四次改造，基本达到了现在的规模。2010年又新建了煤泥浮选车间。

现全厂共有四个车间，即：破碎车间，跳汰车间、浮选车间、压滤车间。目前在册职工97名，其中管理人员8名。生产工艺采用跳汏浮选联合分选，浮选尾煤一段浓缩、压滤回收的工艺。生产的主要品种有洗大块、洗中块、洗小块、洗粒煤、洗末煤及中煤和煤泥两个副产品。

2.1陶一矿煤质情况

陶一选煤厂主要的煤种为4号无烟煤，该煤物理强度高，煤质较硬，主要用于炼钢，属煤炭精加工。原煤发热量在4000大卡左右，灰分一般在35％左右，全水在9％左右，全硫在0.5％左右。 陶一选煤厂的煤种质量大体上质量还是很好的。

2.2陶一矿洗煤厂生产工艺流程

陶一矿毛煤经箕斗提升上井后，由原煤分级筛分级，筛上大块矸石和杂物由人工手选，大块煤经破碎后和筛下煤混合进入原煤仓（场）储存待洗。原煤由跳汰机分选后，中煤和矸石分别由斗子提升机脱水后混合进入分级筛分级，筛上物作为洗矸进入矸石仓由汽车外运，筛下物再经中煤脱水筛后作为最终中煤落地销售。洗精煤经脱水分级筛脱水后，筛上物作为粒级煤再经两个分级筛分级为洗大块、洗中块、洗小块、洗粒煤分别进仓储存销售。筛下物进入捞坑。末煤由捞坑斗子提升机提升脱水后，再经振动筛脱泥和离心机脱水后进入精末煤仓存储销售。捞坑溢流直接去浮选车间，煤泥经浮选机分选后，精煤由一台快开压滤机脱水后，和跳汰精末煤混合进入精煤仓，尾煤水至浓缩机沉淀浓缩。底流泵入压滤车间由两台板框压滤机脱水后直接销售。滤液返回作为循环水。见图2-1。

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图2-1陶一矿洗煤厂生产工艺流程

2.3陶一矿洗煤厂的主体分选车间

破碎车间:将大块的原煤经过直辊式破碎机破碎，最后被运送到原煤皮带上，和筛下物一同运输到储存仓，经储存仓运送到跳汰机上。

主要设备包括：刮板机(洗块配仓、洗沫运输)、破碎机（矸石破碎）、皮带机（洗混块入仓、洗沫运输）。

跳汰车间工艺流程：我厂采用原煤混合入洗，块末按 4：6 配比。原煤由仓下给煤机给到皮带上，由皮带运入主厂房，皮带将原煤转运到锚链，由锚链将煤平均分配到跳汰机的缓冲仓，而皮带将原煤通过带挡板的溜槽给入跳汰机的缓冲

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仓。通常情况下，原煤入缓冲仓后，通过皮带经吸铁器，借助于磁力将磁性矿物和非磁性矿物分离，将分离后的非磁性矿物给入主洗跳汰机进行分选作业。经过跳汰机的分选，将原煤分选成矸石，中煤和精煤。矸石由跳汰机一段排出，由跳汰机的辅助设备矸石斗子提升机进行脱水，并且将矸石提升到锚链，然后经过转载由皮带送入矸石仓，矸石仓中矸石定期由汽车运到风选厂存放。中煤同样用斗子提升机脱水，由转载到斗子提升机，提升到破碎机进行破碎，破碎后入再洗跳汰机进行中煤再洗。再洗后的矸石排入矸石仓，最终中煤提升到锚链，经皮带运输至分级筛，分成不同的产品，然后入中煤仓，筛下物进入锅炉仓。

主要设备包括：振动筛（洗末脱水分级）、跳汰机（原料煤泥洗选加工）、渣浆泵、分级筛。

浮选车间工艺流程：本厂的浮选系统主要是对-0.5mm 的煤泥进行回收。首先捞抗的溢流进入缓冲水池，通过缓冲泵给入矿浆准备器。经过矿浆准备器的加药和充分的接触后，入浮选机进行分选。

主要设备包括：浮选机（煤泥回收）、缓冲泵（为浮选机供料）、矿浆准备器（使煤泥和药剂混合）。

压滤车间：压滤车间的主要任务是把煤泥和水的分离开来，煤泥浆从选煤车间进入到压滤车间，由压滤机交替使用对煤泥浆进行处理，同时渣浆泵为压滤机不停的给供药剂。精矿通过管道由精矿泵将浮选精矿给入加压过滤机进行脱水， 过滤水又返回缓冲水池形成一个闭路小循环。浮选尾矿直接通过尾矿槽流入浓缩池，进行浓缩，浓缩底流通过泵给入压滤进行尾煤脱水，溢流进入循环水池供跳汰系统循环使用。进入压滤的浓缩底流先给入进行搅拌，然后由泵分别给入压滤机，进行压滤脱水，滤液进入滤液池，由泵打入浓缩池形成闭路循环。提取出来的煤泥再加综合利用，这样使得煤炭资源的利用率提高了，同时也起到了保护环境的作用。符合资源综合利用的理论。

主要设备包括：脱水机（煤泥脱水）、刮板机（煤泥运输）、渣浆泵（为压滤机供料）、压滤机（回收煤泥）和浓缩机（尾煤脱水）。

2.4陶一矿洗煤厂煤泥水处理

煤泥水主要来自主厂房。正常情况，由主厂房排出的生产废水，经管道进入浓缩系统，利用四个浓缩机保证煤泥水不外排。浓缩机溢流进入循环水池，并由循环水泵加压进入生产洗水系统，浓缩机底流进入压滤机，滤液返回浓缩机。选煤厂生产废水全部经浓缩机浓缩净化后复用，全厂生产洗水系统闭路循环，不排放生产废水。厂房内的跑、冒、滴、漏、放、冲洗地板水及少量的设备故障放水，全部由泵送至浓缩机处理。处理后的浓缩机溢流水返回系统内循环使用，底流入压滤机处理。选煤厂所采用的煤泥水处理工艺，可以保证煤泥水在系统正常运转

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和发生故障事故排放时均能不向外排放，闭路循环使用。

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3 煤泥水介绍

3.1煤泥水概况

煤泥水是指煤炭在分选加工过程中所产生的介质用水，是煤矿湿法洗煤加工工艺的工业尾水，其中含有大量的煤泥和泥砂，给矿区附近的环境造成了严重的污染，煤泥水已是煤炭工业的主要污染源之一，越来越受到人们的重视。煤泥水处理和煤炭的洗选加工密切相关，随着对选煤产品的要求愈加严格、选煤工艺的愈加复杂、选煤厂的大型化愈加明显，以及水资源的愈加珍贵和环境保护标准的愈加苛刻，煤泥水处理已经变成了整个选煤工艺中涉及面最广、投资最大、最复杂、最难管理的工艺环节。煤泥水特别稳定，悬浮物浓度和COD浓度都很高，而且颗粒表面带有较强的负电荷，静置几个月也不会自然沉降，因此处理非常困难，煤泥水必须实现厂内循环再利用。煤矿煤泥水的直接排放，不仅严重地污染了周围的环境，而且还会造成大量煤泥的流失。如果煤泥水经适当处理后回用于洗煤，不仅解决了环境污染问题，而且还会为企业带来显著的经济效益，其中包括回收煤泥所得和节省洗煤用水的水费和免交的排污费。

3.2煤泥水的产生

湿法选煤需要大量的水, 以跳汰洗煤为例, 每入选1t原煤约需 3~5m3 循环水，还需补加部分清水。而这些水经过洗选过程后就含有了大量的细小颗粒，通常把这种含有粒径小于1mm的悬浮粒子的洗煤水叫煤泥水，也叫洗煤废水。 煤泥水有两种，一种是煤质较好的原煤洗选所产生的煤泥水，这类废水所含的颗粒粒度较大,浓度较低，处理相对比较容易。另一种是高泥质原煤洗选所产生的煤泥水，这类废水悬浮物浓度高，颗粒细小，且表面带有较强的负电荷，是一种稳定的胶体体系，难于处理。我国有相当数量的原煤是年轻煤种，属于高泥质化原煤,洗选所产生的煤泥水浓度高，处理难度大。

3.3煤泥水污染特性

煤泥水是原煤洗选加工过程中产生的废水，其主要污染物是煤和泥岩粉末及其水解后形成的悬浮物以及少量的金属离子和有机药剂等。

煤泥水的污染主要表现在以下几个方面：

(1) 煤泥水中悬浮物浓度较高，一般达 9000—40000mg/L，超过国家规定的排放标准的20—130倍，使其被污染的水体呈黑色，降低水的透明度，影响水生动植物光合作用，同时造成水域的景观污染。

(2)煤泥水中的溶解物种类繁多，各厂均不相同，同时煤炭颗粒和灰煤泥水分中含有一些金属离子，洗选后有部分金属离子进入煤泥水中。中溶解的大量金属离子对地表水和地下水造成污染。

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(3)当煤泥水中含油量增加，水表面膜厚度达到 1×104cm 时，就影响水的再充氧，同时对水生动植物产生不利影响。

(4)浮选法选煤过程中添加的各种选矿药剂，有些具有一定毒性，煤泥水中残余的浮选药剂将给环境带来危害。

3.4煤泥水煤泥水治理目标

煤泥水治理的目标就是泥水分离。采用工业上成熟的固液分离技术，从煤泥水中分离、回收不同品质的细粒产品和适合选煤厂循环的用水做到洗水闭路循环; 在煤泥水必须排放时能符合环境保护的排放要求，不污染环境。

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4 煤泥水处理方法与种类

4.1煤泥水的性质及其对选煤工艺的影响

4.1.1循环水浓度对洗选效果的影响

循环水浓度增加后，介质粘度增加，介质对沉淀物质的阻力也增加。在跳汰过程中，这就将使较细粒级煤泥的分选效率随之降低。双鸭山选煤厂的生产资料表明，当洗水浓度从35克/升增加到105克/升时，跳汰分选下限从60网目增大40网目。某选煤厂循环水浓度从250～300克/升降3克/升后，细粒精煤和矸石灰分变化。可见，降低循环水浓度有利于降低洗选下限，改善细粒级的分选效果。一般认为，循环水的浓度以40～100克/升为宜。有人建议，含粘土质多的煤泥循环水浓度应以50克/升为宜；含粘土质少的煤泥循环水浓度以80克/升为宜，最多不能超过120克/升。应当记住，循环水浓度升高，对细粒级的分选是极为不利的。

4.1.2循环水浓度对分级、脱水工作的影响

由于介质粘度随循环水的浓度增加，所以循环水浓度增高必然使捞坑等分级效果恶化，介质粘度增加的结果是使沉淀物所受到的阻力增加，导致捞坑分级粒度变粗。同时，水介质粘度增大后，在捞坑中容易发生蓬拱现象，严重威胁安全生产，使分级效果进一步恶化，出现大量跑粗现象。高浓度的循环水，尤其是受粘土泥质严重污染的循环水，还将严重地污染精煤，特别是对细粒精煤污染更大，也增加了精煤脱水脱泥的困难，使精煤的水分、灰分都增高。 4.1.3循环水浓度增加给选煤工艺带来的严重后果

由于循环水增高能使跳汰分选下限变粗，精煤污染增加，澄清浓缩、分级设备发生跑粗现象，这将给选煤工艺带来严重后果。

（1）跳汰分选下限变大，也就是提高了浮选的粒度上限。这样，除了增加煤泥水系统的负荷之外，给浮选本身也带来许多困难，增加了费用。而且未经分选的粗煤泥混入精煤后，使精煤灰分增高。

（2）由于部分未能分选的粗煤泥和细粒泥质的污染，使得脱泥作业成为必不可少的工序。为了抵消由于煤泥污染而发生精煤灰分的增加，在跳汰操作中必然会降低分选比重，这样就增加了轻比重物在中煤、矸石中的损失，降低了精煤的回收率。

（3）由于循环水浓度大，造成澄清、分级、浓缩设备的分级不良，捞坑、角锥沉淀池的溢流进入大面积浓缩机后，只有粗的和较粗的煤粒沉淀较快，细粒很难沉，这就丧失了对煤泥水中细颗粒的处理机会，这部分细粒在系统中形成恶性循环。

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粗粒含量多的煤泥水在浓缩机中常发生压耙子、堵管道故障；在过滤机中不上煤饼；在浮选中将发生尾煤跑粗，增加尾煤损失。可见，跑粗对煤泥水系统工作的干扰是很严重的。

4.2粗颗粒煤泥水的处理

4.2.1分级的实质

分级是在水介质中进行的，颗粒在水介质中的自由沉降速度可按斯托克斯公式求。

4.2.1分级原理

分散体系的煤泥水沉降可用在层流状态下的斯托克斯公式来描述，分级设备中的沉降分离过程，一般可引用海伦模型。该模型假定：煤泥水的颗粒和流动速度在整个水池断面上是均匀分布的，并保持不变。悬浮液在分级设备中流动是理想的缓慢流动，颗粒只要一离开流动层，就认为已经成为沉物。该模型又称浅池原理。在实际生产中，分级工作是一个连续的过程。物料由一端给入，溢流由另一端排出，沉物则由下部排出。

4.2.2常用的分级设备

(1) 角锥沉淀池

角锥沉淀池由若干个并列的底部为角锥形的钢筋混凝土容器组成，各分级室之间及其内部无隔板，角锥底部的倾角为65°～70°，角锥池一端人料，另一端为溢流端，沉物沉到锥底，锥底装有闸门以便排卸沉淀物料。煤泥水的入料方式有并联和串联两种，当以串联方式给料时，入料端底流排放物粒度组成较粗，出料端底流排放量小且粒度组成较细；当以并联方式给料时，底流物的质量没有差别。若要获得不同粒度的产品时，可选择串联给料方式。但当给料量一定时，采用串联给料方式，会使液流在角锥池中的流速较大，这对分级不利，所以选煤厂实际生产中多用并联给料。

图4-1 角锥沉淀池

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角锥沉淀池对入料的浓度和粒度都有一定的限制，较理想的入料浓度是 100～150g／L，入料粒度一般为0～1mm根据现场试验，得出了关于角锥池的一组经验数据： 当要求分级粒度为0.3mm，入料的固体含量为50g／L 时，其单位负荷不应超过 15m3／(m2．h)；人料的固体含量为 150g／L 时，单位负荷不应超过9.5m3／(m2．h)；固体含量为 200g／L 时，单位负荷不应超过 8m3／(m2．h)；而固体含量为250g／L 时，单位负荷不应超过7m3／(m2．h)。由此可看出，入料浓度对角锥池的工作效果影响较大。角锥池的溢流自动排出，其底流由阀门靠人工控制排放，有时为了防止堵塞底流排放管路，需在其管路的侧壁接清水管或压缩空气管。由于人工控制底流排放阀门，所以分级粒度难以掌握。这是角锥分级设备的一大缺陷，应研制根据粒度检测来自动排料的装置。

(2) 斗子捞坑

捞坑通常为方锥形或圆锥形钢筋混凝土结构，锥壁倾角为 60°～70°，由中心或单侧给料，从周边或旁侧流出溢流。广泛采用的是中心给料周边溢流的方式。锥形容器中安有一台斗子提升机，用它来排出沉淀物，排出沉物的同时,还对物料有脱水的作用。沉淀物进入斗子的方式有三种：喂入式、挖掘式和半喂入式。喂入式的斗子提升机位于捞坑倒锥之外；挖掘式的斗子提升机置于捞坑之中；而半喂入式介于上面两者之间，吸取了前两种形式的优点，机尾在捞坑外部，但斗子位于捞坑之内。半喂入式既避免了检修斗子提升机时的不便，又避免了物料在池内堆积的缺点。因此，实际中以第二种形式应用最多。

图4-2 斗子捞坑中斗子的给料方式

(a)喂入式；(b)半喂入式；（c）挖掘式

1—入料； 2—溢流

它的适应能力较强，入料的粒度范围宽，一般为 0～50mm。但有时为了提高捞坑的分级精度，应尽量缩小捞坑入料的粒度范围，实际捞坑的入料粒度以

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0～13mm多见。捞坑的分级粒度一般为 0.2～0.5mm。斗子捞坑的工作原理同角锥沉淀池一样，都是借重力作用实现颗粒沉淀的。但是，斗子捞坑中颗粒沉淀的条件与角锥沉淀池不同，一是煤泥在斗子捞坑中将随同较粗精煤颗粒(如6～13mm)一起沉淀，这对较细颗粒的沉淀有利；二是沉淀物及时用斗子提升机从捞坑中排出，不受人为因素的影响。所以它的沉淀与排料条件都比角锥沉淀池理想。这也正是斗子捞坑的分级效率比角锥沉淀池分级效率高的原因。为了保证捞坑的分级效果，入料处应设缓冲套简，以减小入料的流速对分级设备流动层的影响。锥壁若不光滑，其上容易“挂腊”。严重时捞坑“棚拱” ，导致捞坑不能正常工作。为了防止“挂腊”，捞坑的锥壁最好铺瓷砖。

(3) 倾斜板分级设备

通常，自然沉淀设备的面积均较大。如能提高设备的处理能力，缩小设备的体积，则可减少基建费用。由于分级设备是利用浅池原理进行工作的，物料在池中的沉降分级与池深无关。因此，为了提高设备的单位面积处理量，应该充分利用池深。在分级沉淀设备中，加设一组倾斜放置的沉淀板面，即倾斜板装置，可提高分级沉淀设备的处理能力。

倾斜板的安装可以缩短颗粒的沉降距离，减少沉降时间，增大分级设备的沉淀面积，使沉淀好的物料顺利排出。

图4-3 倾斜板沉降示意图

倾斜板的安装角度 a=50°～60°，a越小越有利于增大沉淀面积，但不利于沉淀后煤泥的排出。选煤厂倾斜板的实际安装角度多采用 60°。倾斜板的层数增多，也有利于增加沉淀面积。层数越多则板间距越小，过小的板间距，会使水流的流动对沉物的沉淀及排放产生干扰。板间距一般可取100～150mm。

制作倾斜板的材料必须是质轻、平整光滑且耐磨、耐腐。最好采用质轻的乙烯树脂板，也可采用塑料板、不锈钢或铁板。用铁板时，必须涂上耐磨、耐腐蚀的涂料。

（1）倾斜板的入料形式有三种，即上向流、下向流和横向流。

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图4-4 倾斜板的入料类型 (a)上向流}(b)下向流}(c)横向流

上向流—煤泥水由下部给入，溢流由上部排出，沉物由下部排出。特点：液

流运动方向与沉物运动方向相反，故液流对已沉积在板表面上的物料有干扰作用，粗颗粒先沉到板的下部，不易下滑的细颗粒沉在板的上部，这些细颗粒沉淀物易被上升流带走。另外，上升流还会对沉淀物的滑落有阻滞作用。但上向流的有效沉淀面积最大。

下向流—煤泥水从上部给入，沉物由下部排出，溢流由下部排出。特点：入料及沉物运动方向相同，对沉淀有利，细颗粒沉在板的下部，粗颗粒沉在上部， 对沉物排放有利，但把沉物和溢流很好地分开比较困难。

横向流—其入料是一侧给人，沉物由下部排出，另一侧出溢流。特点：液流方向与沉淀物排出方向有一定夹角，液流对沉淀物的干扰作用较小，产物的排出也易于实现。

（2）倾斜板沉淀槽

倾斜板沉淀槽是以倾斜板为主要工作部件的煤泥水分级设备。槽体是一个斜方体的容器，下部接两个作收集和排放沉淀物用的倒锥体。 （3）圆锥形倾斜板沉淀池

倾斜板沉淀槽的单位面积处理量虽较大，但单台体积小，单台的处理量也小。在大型选煤厂中，由于煤泥水量大，致使需要的台数很多，从而造成物料收集、排放管路复杂。因此，倾斜板沉淀槽的应用面并不广。为了充分发挥倾斜板沉淀设备体积小、效率高、配置灵活、投资省等优点，应该寻找新结构的倾斜板沉淀设备，圆锥形倾斜板沉淀池即是一种新型的倾斜板装置。 （4）倾斜板装置的设计

由于倾斜板设计安装都很容易实现，所以它可以应用到很多分级设备中去，以补充原分级设备的面积不足。

倾斜板的设计，一般包括如下几个方面的内容： 1）决定采用倾斜板的形式。

2）确定分级粒度颗粒的下沉速度。如在原有设备中加设倾斜板，则应算出原设备分级粒度颗粒的下沉速度，亦即沉淀设备的单位面积负荷。

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3）计算上述分级粒度下限，应采用的沉淀面积；或保持相同沉降效果时新的沉淀面积。

4）计算所需倾斜板面积，并决定倾斜板的安装角度。 5）决定每块倾斜板的长宽及放置距离。

4.2.3常用粗煤泥回收流程

以上介绍了具有不同特点的水力分级设备，实际上水力分级设备是组成粗煤泥回收流程的主要设备。而粗煤泥回收又是选煤厂的重要组成部分。其任务是：①分选后的产物进行脱水；②回收质量合格的精煤，使之不进入煤泥水中；③排除没有得到分选的细粒物料，使其进入后续作业再处理。

常用的粗煤泥回收流程

(1) 脱水筛--斗子捞坑粗煤泥回收流程脱水筛 筛孔常为13mm，捞坑回收的粗煤泥经脱泥筛和离心脱水机两次脱水,成为最终产品。捞坑的溢流去细煤泥回收系统。

图4-5 脱水筛–斗子捞坑粗煤泥回收流程

流程特点：①管理方便，使用可靠，经验丰富，应用较广；②能很好地保证浮选的入料上限，但局部有循环量。

适用范围：①适用于主选设备分选下限较低时，若分选下限高，将污染精煤质量；②不适于细粒煤泥含量大的情况。主要是由于脱泥筛的脱泥效率较低的缘故。

（2）双层脱水筛--角锥池粗煤泥回收流程 双层筛的上层孔径为 13mm 或 25mm，下层孔径为 3mm、1mm、0.5mm。角锥池作为粗煤泥回收设备。

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图4-6 双层脱水筛一角锥池粗煤泥回收流程

流程特点：①进入角锥的物料量较少，对分级有利；②高灰细泥对精煤的污染较小，主要是因为进入下层筛的水量大，易将筛网上物料表面的细泥冲走，从 而提高了脱泥效率；③能很好地保证浮选入料上限，但局部仍有循环量。 适用范围：该流程适用于细泥含量大，且灰分较高的情况。

(3) 斗子捞坑--双层脱水筛粗煤泥回收流程 双层脱水筛的孔径同上。

图4-7 斗子捞坑–双层脱水筛粗煤泥回收流程

流程特点：①主选设备的轻产物全部进入捞坑，流程简单，设备少；②捞坑 人料量大，分级精度低，对精煤有一定污染，当主选设备分选下限高时，污染更 严重；③由于捞坑捞起物进入双层脱水筛，导致双层筛的脱泥效率低，污染精煤。

适用范围：适用于轻产物含量少，煤泥含量低，且灰分不高的情况。如很多 选煤厂的矸石再洗工艺，正是该流程的典型代表。

(4) 脱水筛--电磁振动旋流筛粗煤泥回收流程该流程与脱水筛--斗子捞坑

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粗煤泥回收流程相似，只是把斗子捞坑换成了电磁振动旋流筛。

图4-8 脱水筛–电磁振动旋流筛粗煤泥回收流程

流程特点：①旋流筛占地面积小，处理量大,分级准确；②旋流筛分级的同 时，还有脱水降灰作用。

适用范围：适用于处理量不大的中、小型选煤厂。

(5) 离心筛分器--高频筛粗煤泥回收流程 该流程用煤泥离心筛分器作为水力分级设备，用高频筛作为脱水设备。

图4-9 离心筛分器–高频筛粗煤泥回收流程

流程特点：①流程简单，设备少；②本身体积小，处理量大，分级准确；③能减小高灰细泥对精煤的污染；④能有效地防止粗颗粒物料进入下一道工序。

适用范围：适用于处理量不大的中、小型选煤厂。

(6) 脱水筛-捞坑-旋流器粗煤泥回收流程该流程与脱水筛--斗子捞坑粗煤泥回收流程相似，增加了粗煤泥回收旋流器。

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图4-10 脱水筛一捞坑一旋流器粗煤泥回收流程

流程特点：①系统中循环煤泥量极少，能防止细泥积聚；②能有效地防止粗 颗粒物料进入下一道工序。

适用范围：可用于离心机筛缝较宽、浮选人料上限要求较严的选煤厂。具体采用哪种粗煤泥回收流程，取决于煤泥性质、精煤质量要求和精煤数量等条件。在选煤厂的实际工作中应具体问题具体分析。

4.3细颗粒煤泥水的处理

所谓细颗粒煤泥水就是那些水力分级设备产生的溢流。这部分煤泥水处理的 原则流程有三种形式：浓缩浮选流程、直接浮选流程和半直接浮选流程。浓缩浮选流程特点是全部煤泥水，包括分级设备的溢流、回收粗煤泥的旋流器溢流、煤泥回收筛筛下水及离心机的离心液等，均进入浓缩设备进行浓缩。浓缩的溢流作循环水，其底流经稀释后作为浮选人料，浮选尾矿或排出厂外废弃，或凝聚后澄清复用。为了防止粗粒物料进入浮选，常将煤泥回收筛的筛下水及离心机的离心液返回原分级设备，进行再分级。直接浮选流程的优点可概括为：a．取消了浓缩作业，流程简化；b．彻底解决了煤泥在系统中的循环，对主选作业有利；c．煤泥与水的接触时间缩短，使煤泥的可浮性和选择性提高；d．加强Ⅳ区的作业管理，可实现清水选煤。直接浮选流程的优点是从根本上解决了循环水中细颗粒煤泥的循环、积累问题，保证了循环水的浓度，为选煤厂各作业创造了良好的工作条件。但是，它也存在一些问题，例如循环水用量受煤泥水（即浮选原矿）浓度的限制；因为要处理浓度低而容积很大的全部煤泥水，往往需要较多的浮选，过滤设备，因而在经济上可能是不合算的等等。 4.3.1 浓缩浮选流程

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(1) 沉降试验及沉降曲线 a．沉降试验

将一定浓度的煤泥水装入量筒中，经过均匀搅拌并静止后进行观察。其沉降过程见下图

图4-11 量筒沉降过程

A—澄清区；B—沉降区；c—过渡区；D—压缩区

在沉降开始时，整个悬浮液浓度均匀，如图中的量筒1。沉降开始后，悬浮液中的固体颗粒以其沉降末速进行沉降，颗粒越大沉降越快，并逐渐堆积在容器的底部。因此，底部悬浮固体密度增大，如量筒2中的D区，称为压缩区。同时，量筒的上部出现澄清区A。澄清区的下部是沉降区，称作B区。该区的浓度和开始沉降时的悬浮液浓度相同。沉降区和压缩区之间没有明显的界限，中间存在一个过渡区C。随着沉降时间的增长，A区和D区逐渐增加，B区则逐渐减小直到消失。B区消失后，过渡区C也随之消失，只剩下澄清区A和压缩区D，如图中的量筒5。再过一段时间，压缩区的煤泥由于重力挤压作用，其高度还要继续减小，澄清区继续扩大。B区消失时的点称为临界点。

b沉降曲线

根据沉降试验，每隔一定时间，记录澄清的高度。以沉降时间为横坐标，澄清区高度为纵坐标，作出沉降时间与澄清区高度的关系曲线，如下图所示，称为沉降曲线。沉降曲线一般由三段组成。第一段和第三段为直线，而中间段为曲线。第一段如图中AB段，表明悬浮液在沉降区是等速沉降，直线的斜率越大，沉降速度越快；而后，曲线的斜率减小，并且是个渐变过程，曲线呈弯曲状，如BC段，主要因为悬浮液浓度渐增，沉降速度减小。第三段CD为斜率很小的直线，已属沉淀物被压缩的阶段，压缩区的高浓度浆体在上面的压力作用下，逐渐把存于颗粒间的部分水向上压挤出去，压缩区的体积逐渐缩小，直到过程终止。

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图4-12 沉降曲线

1—煤泥水浓度25g／L；2—煤泥水浓度10g／L；3—煤泥水浓度50g／L

AB段和CD段延长线夹角的分角线与曲线的交点P称为临界点。在达到临界点之前，即沉降时间小于t1时，沉降区存在，接近t1时沉降区迅速消失，沉降速度减慢。沉降时间大于t1时，即达临界点以后，澄清区与压缩区相连。沉降区消失的瞬时，压缩区致密程度稍差，空隙较多，所以开始时的压缩区沉降速度变化较快，曲线呈弯曲状。线段CD的斜率代表浮液在压缩区的沉降速度。

实际生产中在沉淀、浓缩设备中矿浆的沉降过程都是连续的。矿浆连续进入设备，并且不断地排出产品。因而，沉降区总是存在的。矿浆的澄清速度可由沉降区的沉降速度计算。

c．沉积曲线

以沉降时间t为横坐标，沉积层高度为纵坐标，作出的关系曲线称为沉积曲线，如图中的曲线OCD。将沉降曲线与沉积曲线画在同一图上，即为沉降一沉积曲线。

图4-13 沉降一沉积曲线

(2)浓缩原理

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煤泥水在浓缩机中的沉淀浓缩过程通常可分为五个区。如图所示。前四个区与量筒中的沉降试验完全相同。即A区为澄清区，B区为自由沉降区，c区为过渡区，D区为压缩区。压缩区的下面，便是浓缩物区E。由于该区有刮板运输，刮板对浓缩物产生挤压作用，使水分渗出，进一步提高浓度，最终由浓缩机的底流口排出，成为底流产品。

图4–14 浓缩机浓缩过程

在这五个区中，B、C、D反映了浓缩的过程，A、E反映的是浓缩的结果，即产物区。为使浓缩过程顺利进行，浓缩机池体需有一定深度，该深度应包括5个区各自的高度。

(3)浓缩浮选流程的特点及改进 ① 流程特点

我国在20世纪80年代以前，选煤厂沿用的细煤泥处理流程基本上都是浓缩浮选流程。其特点是全部煤泥水，包括分级设备的溢流、回收粗煤泥的旋流器溢流、煤泥回收筛筛下水及离心机的离心液等，均进入浓缩设备进行浓缩。浓缩的溢流作循环水，其底流经稀释后作为浮选人料，浮选尾矿或排出厂外废弃，或凝聚后澄清复用。为了防止粗粒物料进入浮选，常将煤泥回收筛的筛下水及离心机的离心液返回原分级设备，进行再分级。其流程见下图。

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图4—15 浓缩浮选流程

通常可以把上述流程分成四个作业区，即选煤脱水作业区I、浓缩作业区Ⅱ、煤泥精选作业区Ⅲ及尾煤澄清作业区Ⅳ。以上四个区是选煤厂的基本组成部分。但对于不同的厂，相同的作业区可以用不同的设备。

② 流程弊端及改革

a.长期的生产实践表明，预浓缩煤泥水流程存在着一系列不可克服的缺点。煤泥水用各种浓缩设备进行澄清，浓缩时，由于主要是利用重力沉降原理，所以沉降效果受多方面因素的影响，尤其受煤泥水中固体物的性质和粒度组成的影响，其粒度越小，浓度越大，越不容易沉淀。因而实际上只能沉淀其中的大部分煤泥，而其余的煤泥（主要为细粒）则留在溢流中，并在系统中反复循环、逐步积累，由此产生的后果是：

①细泥不能从系统中排除。由于浓缩设备的溢流水有一定的浓度，而这些溢流水又作为主选设备循环水使用，循环水经过分选设备和分级设备后，又回到浓缩设备。浓缩设备一般都是在重力场中沉降，一些细粒极细粒物料质量轻，不能全部沉淀，导致一部分细泥进入溢流，在系统中反复循环，经泵及管路的运输使煤粒不断破碎和泥化，产生更细粒煤泥，恶化沉淀效果，使溢流中的细粒煤泥量增大，增加了细泥在系统中的循环。

②使循环水浓度逐步增高，进一步恶化了浓缩作业，在浓缩效率与循环水浓度之间形成了互相影响的恶性循环关系；

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③循环水浓度逐步升高是选煤厂工艺流程中各作业工作效率明显下降的重要客观原因。

④煤泥在系统中反复循环，经受多次粉碎，使其粒度愈来愈小，这不但影响煤泥水的澄清和浓缩，也给煤泥浮选、过滤增加困难。

⑤煤泥在水中停留时间越长，可浮性越差。

b．水量不易平衡。由于细泥不能从系统中排除，使循环煤泥越来越多，循环水的浓度大增，严重影响分选效果，为维持合适的循环水浓度，不可避免地补加清水来稀释循环水，同时外排高浓度煤泥水。这样，一方面造成煤泥流失，另一方面使循环水不能全部复用，造成水量无法平衡。

①为了维持必要的循环水浓度，不可避免地要定期或不定期的排放高浓度的煤泥水而代之以清水，这就势必产生煤泥水流失现象。

②洗水平衡难以控制，洗水闭路循环无法实现。

③在整个煤泥水处理过程中，流程复杂，设备繁多。在要求循环水浓度较低时，需要很大的浓缩面积，如果再加上浮选尾矿的浓缩，则浓缩设备更加庞大。

c．浓缩浮选流程的改革。为了解决洗水浓度过高、浮选补加清水过大的问题，一些选煤厂采用了底流大排放的办法。一般正常的浓缩流程，浓缩机底流的排放浓度在 300～400g／L，现改为尽可能地多排快排低浓度的底流，低到矿浆作为浮选入料时，少加或不加清水。这可提高浓缩设备的沉淀效率，降低循环水浓度，减少浮选补加清水量，使水量容易平衡。如夹河选煤厂，采用底流大排放后，一直使循环水浓度保持在 10g／L 以下。底流大排放法对老厂浓缩流程的改革具有很强的现实意义。

底流大排放法在很大程度上是浮选操作上的变革，因为实施该方法整个浮选 系统不需要大的改动。但它也有一个限制条件，即浮选及过滤系统要有足够的处理能力。

4.3.2直接浮选流程

为了克服现有预浓缩煤泥水流程中存在的严重缺点，简化流程改革工艺，近年来国内外逐步推广一种新型的煤泥水流程，称之为煤泥水直接浮选流程。

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图4-16 直接浮选流程

(1)直接浮选流程的优点

①由于全部煤泥水都经过浮选处理，以及浮选尾煤水经过有效地澄清，从而加强了水的净化，使循环水浓度大大降低，较低的洗水浓度得到保证。据有关资料介绍，洗水浓度将降低到 1～2 克/升，甚至可达 0.5 克/升以下。

②由于减少了煤泥反复循环所经受的粉碎作用，而减少了次生煤泥生成量，缩短了煤粒在水中的停留时间，减弱了煤粒表面的氧化作用，最终使煤泥在粒度组成和可浮性得到改善。

③由于补充清水和浮选原矿稀释水大量减少，全厂水耗可望降低 1/3～1/2，从而有利于管理和实现洗水的平衡。

④由于全部煤泥都得到有效分选，减少了煤泥的流失，加上各分选作业的分选效率提高，使产品所受污染减低，选煤厂精煤回收率显著提高。

⑤简化了流程，减少了作业层次，使煤泥水处理的设备数量和容量减少。 ⑥促进了浮选尾煤的有效回收，为实现洗水闭路循环，消除环境污染创造了有利的条件。 因此，直接浮选流程的优点可概括为：取消了浓缩作业，流程简化彻底解决了煤泥在系统中的循环，对主选作业有利；煤泥与水的接触时间缩短使煤泥的可浮性和选择性提高；加强Ⅳ区的作业管理，可实现清水选煤。

(2) 直接浮选流程的缺点 直接浮选流程虽有很多优点， 但从一些选煤厂的实际生产中显示出了诸多缺点：

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①浮选机及过滤机的单位处理能力低。浮选机一般仅为0.25～0.4t／(m ·h)，过滤机一般仅为0.08～0.1t／(m ．h)。

②浮选、过滤、压滤等工艺环节对原煤性质的变化反应敏感。当原煤泥质增多，灰分增高时，精煤灰分也随之增高。为了保持精煤灰分，必然压低尾煤，使过滤效果急剧恶化，由于压滤机的入料粒度发生变化，也干扰了压滤机的工作。

③生产成本较高，由于浮选机和过滤机的单位处理能力较低，势必增加了吨 精煤的电耗；直接浮选的入浮浓度较低，使吨精煤的药耗也增高。

④直接浮选需要的浮选机的台数要比其他形式的浮选多。

(3)直接浮选流程的使用条件 在采用直接浮选流程时，要注意考虑以下几方面的问题：

①直接浮选流程的核心是全部煤泥水都经浮选处理。在这一流程中，浮选不仅要处理煤泥，同时要处理所有的煤泥水。因而，保持合理的煤泥水浓度则是充分发挥浮选能力的关键。在流程中，煤泥水浓度除受原生煤泥和次生煤泥量的影响之外，关键决定于洗煤工艺的循环水量。按通常的煤泥量计算，如果循环水用量不超过 2.5m /t，则煤泥水浓度（即浮选原矿浓度）可达 60～70g/L。显而易见，煤泥水的水量大、浓度低将会带来一系列的问题。煤泥水浓度过低，浮选其至无法进行；从另一方面看，即便这样作可以，也将需要庞大的浮选、过滤、尾煤澄清设备，这在经济上是不合算的。所以,无需浓缩煤泥水流程的优越性取决于煤泥水的水量和它的浓度，洗煤的吨煤水耗低、煤泥水浓度较高，则它在技术经济指标方面的优越性愈显著。

②从直接浮选流程的管理方面看，流程中各工艺用水与浮选设备能力之间存在着种种联系，即工艺用水量不能大于浮选设备的总处理能力，只有这样才能维持洗水的平衡。因此，在这种流程中，各作业的工艺用水必须有严格规定，洗煤循环水耗量需根据煤泥量通过计算决定。

③在无预浓缩煤泥水流程中，精煤捞坑或角锥池溢流就是浮选入料，一定要严格控制其分级粒度，以确保浮选入料的粒度上限。在浮选搅拌桶前还需安设一适当容积的缓冲容器，以缓冲生产过程中不可避免的水量波动，以保证浮选机入料量均衡。

④浮选尾煤浓缩后的溢流水即为洗煤用的循环水，所以这一作业的工作效果至为重要，应起到净化洗水的把关作用。浮选尾煤水必须彻底澄清，在系统和设备上应有充分的容量，以保工作稳妥可靠。在尾煤澄清中添加高效凝聚剂是强化水澄清工作的必要措施。通过以上直接浮选流程缺点的分析，直接浮选流程并不是对每个选煤厂都适用，在应用直接浮选流程时，必须满足下列条件：

a 控制选煤脱水作业区的用水量。因为用水量过大，可导致浮选入料浓度过

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低，对浮选机、过滤机单位处理能力影响较大，增加生产成本。

b 浮选前应设适当容积的缓冲池。用缓冲池的缓冲作用，对原煤的含泥量及用水量的变化进行调节。

c 浮选尾煤需彻底澄清。使用直接浮选流程后，浮选尾煤澄清溢流水是选煤所用循环水的惟一来源，浮选尾煤粒度细、灰分高，若不彻底澄清，会随循环水进人选煤作业，导致精煤污染。因此，浮选尾煤必须彻底澄清。

d 细泥含量大的选煤厂不适宜采用直接浮选流程。 4.3.3半直接浮选流程

直接浮选流程的优点是从根本上解决了循环水中细颗粒煤泥的循环、积累问题，保证了循环水的浓度，为选煤厂各作业创造了良好的工作条件。但是，它也存在一些问题，例如循环水用量受煤泥水（即浮选原矿）浓度的限制；因为要处理浓度低而容积很大的全部煤泥水，往往需要较多的浮选，过滤设备，因而在经济上可能是不合算的等等。为了使其具有在的适应能力，并取得更好的技术经济指标，提出另一种半直接浮选流程。

半直接浮选流程介于直接浮选和浓缩浮选两种煤泥水流程之间，综合了它们的长处，抛弃其缺点。

图4-17 南山选煤厂改革前、后煤泥水流程

这一流程同时具备了浓缩浮选和直接浮选流程的优点，为现有选煤厂采用提供较大可能性，所以，是一种较有前途的煤泥水流程。显然，体现这一流程优越性的关键在于，最大限度地挖掘浮选、过滤设备的潜力量大限度地处理浓缩底流，浓缩浮选底流处理得越多，循环水浓度愈低，其效果越接近于直接浮选流程。通过上述对各种煤泥水流程的分析对比可以看到，采用合理的煤泥水流程和改革不合理的煤泥水流程，在设计新厂和改造老选煤厂时都非常重要的。积极采用直接浮选流程和半直接浮选流程将是从根本上解决目前各选煤厂煤泥水处理中存在

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问题的最有效措施。

4.4极细颗粒煤泥水的处理

所谓极细颗粒煤泥水是指浮选的尾煤水和负标高捞坑的溢流。它们的共同特点是粒度组成很细。根据斯托克斯公式，颗粒的沉降速度和其直径的平方成正比，如直径10μm的颗粒，其沉降速度约是1μm颗粒的100倍。而粒度越小，其重力作用也越小，布朗运动加剧，促使颗粒保持悬浮状态。由此看来选煤厂的极细粒煤泥水是很难沉降的。在选煤厂的实际生产中，为了保证清水洗煤，实现洗水闭路循环，对这些极细粒煤泥水的处理必须寻找强化细颗粒物料沉降的方法。选煤厂通常采用凝聚和絮凝的方法来强化细颗粒煤泥水的沉降。 4.4.1凝聚及凝聚原理

在悬浮液中加入电解质，使悬浮液失稳的现象叫凝聚。由于选煤厂的极细颗粒煤泥水可以近似地看成胶体，我们可以引用 D．L．V．O．理论来分析凝聚原理。该理论认为胶体微粒之间具有范德华引力和静电斥力。即颗粒的凝聚和分散特性，是受颗粒间双电层静电能及分子作用能的支配，其总作用能为二者的代 数和。颗粒之间分子作用能指分子间的范德华引力。两个单分子的范德华力与其间距的六次方成反比。间距增大时，分子之间引力显著减小。当颗粒的直径很小时，微粒间的引力是多个分子综合作用的结果，它们与间距的关系不同于单分子，该力与间距的三次方、二次方及一次方成反比。间距越小，方次也越低。因此，多分子范德华力的作用较单分子更大。颗粒间的静电能主要是由于颗粒接近到一定距离时，带有同号电荷的微粒产生斥力引起的。由于固体颗粒表面常带有剩余电荷，在固液界面上存在有一定的电位差，因而在颗粒周围形成了双电层结构，在自然 pH 值下，多数颗粒带负电。由于带有电性，在固体外围吸附了一定数量的反号离子，使整个颗粒处于电中性状态。当两个颗粒相互靠近时，其间产生斥力。特别是当两个颗粒双电层重叠时，产生的斥力更大。通过以上分析，范德华力是引力，对颗粒的凝聚有利。静电力是斥力，对颗粒的凝聚不利。在正常状态下，两者处于力的平衡。若减小颗粒间的斥力，就会破坏这一平衡，使凝聚发生。向悬浮液中加入电解质，可实现这一意图。煤泥颗粒一般带有负电荷，加入的电解质在悬浮液中很快电离出带正电的离子，这些带正电的离子中和了颗粒表面的电荷，使其双电层被压缩，降低了它的电动电位，减小了斥力，使凝聚发生。由于凝聚改变了颗粒表面的电性质，所以产生的凝聚体小而密实。凝聚体有时易碎，但碎后又可重新凝聚，即凝聚过程属可逆过程。大量试验表明，凝聚对胶体粒子或悬浮液中的徽细粒子作用明显。 4.4.2絮凝及絮凝原理

在悬浮液中加入高分子化合物，由于它的架桥作用，使悬浮液失稳的现象叫

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絮凝。一般高分子化合物都有很长的分子链，而且链上有很多活性基团，这些活性基团能和颗粒表面进行吸附，若一个这样的分子链能同时吸附两个或两个以上微粒，那么就把微粒像架桥一样连接起来，形成絮团。这种作用又称架桥作用。用高分子化合物进行架桥作用时，无论悬浮液中颗粒表面荷电状况如何，只要添加的絮凝剂分子具有可在颗粒表面吸附的官能，或吸附活性，便可实现絮凝。

絮凝剂在颗粒表面的吸附，主要有静电键合、氢键键合和共价键键合三种类型：

① 静电键合--它主要由双电层的静电作用引起。例如，颗粒表面带正电荷， 阴离子型高分子絮凝剂可进入双电层取代原有的配衡离子，两者的吸附紧密。

② 氢键键合--当絮凝剂分子中有-NH2 和-OH 基团时，可与颗粒表面电负性较强的氧进行作用，形成氢键。虽然氢键键能较弱，但由于絮凝剂聚合度大，氢键键合的总数也大，所以该项能量不可忽视。但单纯氢键的选择性较差。

③ 共价键键合--高分子絮凝剂的活性基团在矿物表面的活性区吸附，并与 表面离子产生共价键合作用。此种键合，常可在颗粒表面生成难溶的表面化合物或稳定的络合物，并能导致絮凝剂的选择性吸附。三种键合可以同时起作用，也可仅一种或两种起作用，具体视颗粒与聚合物体系的特性和水溶液的性质而定。大量试验表明，絮凝剂使用时用量不宜过大。因为过量的絮凝剂会将颗粒包裹住，不利于与其他颗粒作用，使絮凝作用削弱。一般颗粒表面被絮凝剂半饱和覆盖时，絮凝效果最佳。絮凝作用由于没有改变颗粒表面的电性质，即颗粒与颗粒之间的斥力仍然存在，所以产生的絮团大而蓬松，其间含有大量的水。絮团有一定强度，但强烈搅拌也会破碎，且碎后一般不再成团，即过程不可逆。絮凝对粒度较粗的颗粒作用明显。 4.4.3常用的浮选药剂

(1) 凝聚剂

凝聚剂主要为无机电解质。其电离出来的离子应和颗粒所荷离子的电性相反，且离子的价态越高，所起凝聚作用越强。凝聚剂分阴离子型和阳离子型，由于大部分物质的颗粒荷负电，因此工业上常用的凝聚剂多为阳离子型。可用阴离子型凝聚剂很少，最常用的是六聚偏磷酸钠，但价格较昂贵，一般不用于实际生产。

(2) 絮凝剂

絮凝剂为有一定线形长度的高分子有机聚合物，絮凝剂的种类很多，按其来源可分为天然的和人工合成的两大类。

a．天然高分子絮凝剂

① 淀粉加工产品及其衍生物—淀粉主要来源于粮食作物，是一种高分子化

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合物，并且是一种混合物，不是一个单纯的分子，由可溶性的直链淀粉及不溶性的支链淀粉组成

② 纤维素的衍生物—自然界纤维素分布最广，是构成植物细胞壁的基础物 质，其通式和淀粉相同，但淀粉的结构单元是α－葡萄糖，而纤维素的结构单元 是β－葡萄糖。纤维素本身不溶于水，但经化学处理后，其衍生物溶于水，且是很有效的絮凝剂。

③ 腐植酸钠--腐植酸类化合物富含于褐煤、泥煤和风化烟煤中，是一种天然高分子聚合电解质。其含量最高可达 70％~80%，平均分子量为 2.5 万～2.7 万，具有胶体化合物的性质，腐植酸本身不溶于水，其钾盐和钠盐易溶于水。用 风化的露头煤经苛性钠处理后，就可得腐植酸钠，这是一种很好的絮凝剂。有的 选煤厂已把该凝聚剂用于实际生产。

b．人工合成高分子絮凝剂 人工合成的高分子絮凝剂种类很多，按其官能团分类主要有：阴离子型、阳离子型和非离子型三大类。在人工合成的高分子絮凝剂中，应用最广的是聚丙烯酰胺及其衍生物。

c．絮凝剂的配制及使用

絮凝剂在选煤厂中最主要的用途是提高澄清、浓缩设备固液分离的效果。 另一个用途是对某些特殊设备，如深锥浓缩机、带式压滤机等，需要有适当的絮凝剂配合使用，才能充分发挥作用。另外，目前国内外的一些学者正在进行旨在提高过滤效果的助滤剂的研究，他们的研究方向大都是对絮凝剂进行改性，来达到助滤目的。选煤厂购买的絮凝剂大都是粉末状的，使用时必须先溶解。溶解设备通常用搅拌桶，要求搅拌时叶轮的转速小于 400r／min，时间为1～1.5h，若转速过快、时间过长，容易使分子链断裂，降低使用效果。溶解顺序是先在搅拌桶中加水，然后再加絮凝剂，同时开始搅拌。配制的浓度一般为0.1％～0.15％，絮凝剂的用量一定不能过大，否则不仅增加成本，而且絮凝效果也不一定就好。絮凝剂在用于处理煤泥水时，其用量最好控制在0.1％～1％(按体积计)以内。絮凝剂最好是现用现配，不宜长时间存放。絮凝剂添加一般采用多点加入法，使絮凝剂在煤泥水中充分分散，以提高药效。实践证明，把絮凝剂加到浓缩机的人料溜槽或管道中，絮凝效果较好。

(3) 凝聚剂和絮凝剂的配合使用

由于凝聚剂是靠改变颗粒表面的电性质来实现凝聚作用的，当用它处理粒度大、荷电量大的颗粒时，使用量就会很大，导致生产成本增加。但凝聚剂对荷电量小的微细颗粒作用较好，而且得到的澄清水和沉淀物的质量都很高。絮凝剂用于处理煤泥水时，由于它不改变颗粒表面的电性质，颗粒间的斥力仍然存在，产生的絮团蓬松，其间含有大量的水，澄清水中还含有细小的粒子，但絮凝剂的用

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量却较低。由此可看出，凝聚剂和絮凝剂在处理煤泥水时都各有优缺点。实践表明，把两者配合起来使用将获得较理想的效果。其作用原理是：凝聚剂先把细小颗粒凝聚成较大一点的颗粒，这些颗粒荷的电性较小，容易参与絮凝剂的架桥作用，且颗粒与颗粒间的斥力小了，产生的絮团比较压实。由于细小的颗粒都被凝聚成团，产生的澄清水质量也较高。凝聚剂和絮凝剂在配合使用时，一定要先加凝聚剂后加絮凝剂，这样可以提高药剂作用效果。生产实践表明，两种药剂配合使用时，用药成本不仅不会大幅度增加，而且大多数选煤厂的用药成本反而降低了。

4.4.4 极细粒煤泥水的处理流程

处理流程的主要任务是回收大量澄清水，以实现清水洗煤，同时这也是洗水闭路循环的重要标志。另外还可以回收一部分细煤泥。

a 煤泥厂内回收流程

该流程可实现洗水闭路循环、煤泥厂内回收。使用该流程须满足两个条件： 一是浓缩机出清水；二是回收的煤泥要有合适的去处。目前大多数选煤厂都采用此流程。

图4-18 煤泥厂内回收流程

b 煤泥厂内、厂外联合回收流程

该流程常见于北方的一些老选煤厂，这些厂过去都是用厂外沉淀池来处理 浮选尾矿的，后来通过技改上了压滤车间，滤饼在夏天还比较好处理，可到了冬天容易冻仓或冻车，于是就有了冬夏不同的处理工艺。该流程是充分利用了老厂的现有条件，也能实现洗水的真正闭路循环。

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图4-19 煤泥厂内、厂外联合回收流程

c 细煤泥分段处理流程

该流程适用于原生煤泥中细泥含量较大的选煤厂。首先用浓缩机脱除大量细泥，把这些细泥同浮选尾矿一起排到尾矿浓缩机，进行再处理。

图4-20 细煤泥分段处理流程

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5 洗水闭路循环

进行洗水闭路循环、煤泥厂内回收，是消除煤泥水排放厂外、侵占农田并防止污染环境的一项有力措施。

5.1选煤厂洗水闭路循环的三级标准

选煤厂洗水闭路循环的三级标准是为了防止环境污染、节约用水、提高分选效果、增加经济效益和社会效益而制定的。

(1) 一级标准 一级标准要求煤泥全部在室内由机械回收，洗水动态平衡，不向厂区外排放水，水重复利用率在90％以上，单位补充水量小于0.15m3／(t 入洗原料煤)。设有缓冲水池或浓缩机也可用煤泥沉淀池代替，贮存缓冲水或事故排放水)，并有完备的回水系统。设备的冷却水自成闭路，少量可进入补水系统。洗水浓度小于50g／L，入洗原料煤量达到核定能力的70％以上。

(2) 二级标准 二级标准要求煤泥全部在厂内由机械回收，室内回收的煤泥量不少于总量的50％，机械化沉淀池应有完备的回水系统，洗水实现动态平衡，不向厂区外排放。水重复利用率在 90％以上，单位补充水量小于 0．20m3／(t 入洗原料煤)。洗水浓度小于 80g／L，年入洗原料煤量达到核定能力的50％以上。 (3) 三级标准 三级标准要求煤泥全部在厂区内回收。沉淀池、尾矿坝等沉淀澄清设施有完备的回水系统。水重复利用率在 90％以上，单位补充水量小于 0.25m3／(t 入洗原料煤)。排放水有固定排放口，并设有明显的排放口标志、污水水量计量装置和污水采样装置。洗水浓度小于 100g／L。

5.2 实现洗水闭路循环的途径

实现选煤厂洗水闭路循环是煤泥水管理的最终目标。合理的煤泥水流程为选煤厂实现洗水闭路循环提供了技术保证，但要最终实现这一目标还面临着十分艰巨的任务，就是要达到洗水平衡。这里既有有复杂的技术问题又有细致的生产管理工作。可见，选煤厂的煤泥水系统是问题最多、最难解决的环节。不少选煤厂生产不正常，其问题都出在煤泥水处理环节上。其原因有两点，一是管理不善；二是设备不配套。为了实现这一工作任务，必须做好下列各项工作。

(1) 提高管理水平，建立洗水管理规章制度，加强洗水管理，减少清水用量，使水量平衡。

① 人人关心洗水平衡工作，设专人管理，清水计量—洗水闭路循环顾名思义就是所有煤泥水经处理后全部循环使用。这个循环中的关键是洗水平衡。洗水闭路循环涉及工艺过程是每一个环节，因而洗水平衡就涉及到有关作业的每个人。可见做好洗水平衡工作的前提是人人都做洗水平衡工作，充分认识其重要性。为了加强洗水管理，选煤厂应派专人管理洗水，并应对清水进行计量，做到用水

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心中有数。及时掌握洗水变化规律，做出适当调整，适应原煤可选性变化以及原煤中含泥量变化等的要求。

②严格控制补充水量，保持洗水平衡。在正常的煤泥水循环中，水的损失主要是洗选后产品带走的水分和过程中自然蒸发的水分。例如，入洗一百吨2%水分的原煤，如果选后产品平均水分为12%，则产品带走水量约为11 吨左右，自然蒸发的量则更少。可见，洗选过程中损失水量是很有限的。这个损失量还随原煤水分、入洗量而变化。只有严格控制补充水量使其不超过损失量才能保持洗水平衡。当然这个所谓平衡只是暂时的、相对的。管理工作的任务就是在不平衡中找平衡。而且主要是通过控制补充水来保持这一平衡。关于这方面的工作有： a.补充清水的地点应慎重选择—有效地利用有限的补加清水认识到补加清水是有限的，就意味着在整个工艺过程中不能任意加清水。也就是说，有限的补加清水只能加在最需要的地方，如脱泥筛和脱水筛上。尤其是末精脱泥筛，在回收的粗煤泥中，通常均带有相当数量的高灰细泥，为了保证精煤灰分，降低高灰细泥对精煤的污染，应加部分清水对其进行喷洗。只有在产品带走水量多、清水有余量时，才可用到其他作业。要严格禁止用清水冲刷地板。

b.尽量用澄清的循环水做工艺用水，循环水要作为主要的工艺用水，不论是块煤喷水，给煤机喷水或溜槽冲水都必需使用循环水。为此，必须保证循环水的质量，不但水质要清，还得不含杂物，以免堵塞管子或喷眼，而影响工作。 c.减少各作业用水量—尽量减少各作业用水量，包括循环水和清水的用量，以便降低系统中各设备按矿浆体积计算的单位负荷，减少各作业的流动水量，方便洗水的管理。

d.加强洗水管理—各处滴水或冲刷地板的废水，或检修、事故放水均应管理好，应集中设立杂水池作缓冲。经充分澄清处理后，其底流和溢流分别送到有关作业进行处理。

e.在正常工作时，各水池的水位均应保护在低水位，留出足够容积以承受停车时各设备，如定压水箱（管）、跳汰机，管道等的动态水量，避免由此引起的循环水流失。

f.冷却水应作到局部循环。可因地制宜地建立冷却水池，分片使用，这样既 有利于设备工作安全，也有利于水的管理。

g.根据实际需要决定用途—设一足够容量的循环水缓冲池，以缓冲生产中水量的波动，杜绝由此引的循环水流失。通常，再选物料中含泥量较少，可以使用浓度较高的循环水，而将浓度低的循环水留给主选，以提高主选的分选效果。分级入选时，块煤可应用高浓度的循环水，末煤则应用低浓度的循环水。 h.各作业之间的配合—各作业之间应互相衔接配合，要有全局观点。在正常

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工作时，各水池的水位均应保护在低水位，留出足够容积以承受停车时各设备，如定压水箱（管）、跳汰机，管道等的动态水量，避免由此引起的循环水流失。根据循环水缓冲池的水位添加补充水，保证有效地控制补加水量。

(2) 设备能力满足需要。选煤厂的浓缩、澄清和煤泥回收设备，包括脱泥筛、过滤、压滤等设备的处理能力，应满足现有生产的需要。很多选煤厂洗水不能闭路，煤泥未能实现厂内回收，其原因在于厂内某些设备处理能力不足。例如，如果过滤设备处理能力不足，大量煤泥在浮选、过滤作业中进行循环，会使浮选机的实际处理能力降低；对于使用浓缩浮选的选煤厂，其结果则会导致浓缩机溢流水浓度急剧增高。浓缩机的溢流水是水洗作业最主要的水源，由于浓度过高，严重恶化了分选效果。为了保证生产过程正常进行，补救的办法是大量补加清水，结果造成向厂外排放煤泥，污染环境，并使洗水不能达到平衡。因此，首先在设计上对这些环节应予以高度重视，充分考虑原煤性质，如原生煤泥量、次生煤泥量和煤泥的粒度等，保证这些环节有足够的处理能力，不至于造成浪费，使各环节能够正常工作，为后续作业提供有利的生产条件。其次，在上述设备能力不足的情况下，应努力提高操作管理水平，并在条件允许的情况下，对设备能力进行配套。

(3) 加强斗箱、溜槽、管道、水门等的检查和维修，消除漏水，漏煤现象。设置负标高集水池，收集和处理事故放水、滴漏水、扫地水等污水，防止其流失和泛滥。

(4) 努力作好浮选尾煤的回收利用是洗水闭路循环的重要组成部分。最后，为实现洗水闭路、煤泥厂内回收，应解决煤泥销路的问题。除外销外，可以考虑在厂内或矿内进行综合利用，以消除煤泥堆积，促使煤泥采用机械回收，保证回收浮选尾煤中的洗水全部返回复用。综上所述，实现选煤厂洗水闭路循环除应采取必要的技术措施外，工作的重点仍是加强技术管理。

5.3 实现洗水闭路循环的效益

(1)选煤厂经过煤泥水系统改造后,精煤回收1 t 精煤按 260 元计算,年增加收入182万元 。

(2)实现了洗水闭路循环 ,达到了国家环保要率比原来提高了3 % ,每年多回收精煤7000 t ,每年节约排污费用20万元 。

(3)改造后节约用水10.8万t ,以每1 t水2元计算 ,节约用水费用约22万元 。 (4) 污水改造增加了用电负荷 ,全年多支出电费约9. 6万元 。

(5) 改造后,每年需增加材料配件费用约5万元。改造后每年增加的利润为 : 182 + 20 + 22 - 9. 6 - 5 = 209. 4 (万元)

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6 展望煤泥水发展去向

许多选煤厂目前由于规模、资金、管理等因素, 存在洗煤水外排、循环水利用率低等问题。无论从保护环境还是节约煤炭及水资源的角度, 这些洗煤厂均应从根本上改变目前洗煤废水的处理利用现状, 因地制宜地选择合乎实际的处理利用工艺。随着焦化行业向着具有一定规模焦化生产方向发展趋势,煤炭洗选也应向规模化、系统化、现代及高效的管理水平方向发展,使煤炭加工业走上确保经济、环境协调统一的可持续发展之路。

（1）原煤入选比率将不断扩大。不仅要提高国有重点煤矿的洗选比率，而且更要大力发展地方煤矿的洗选加工。选煤规模要与洗精煤的需求结合，炼焦煤的选煤规模要与冶金、化工等对焦煤的要求相结合，动力煤的选煤规模要与电力和工业窑炉等要求相结合。

（2） 厂型和设备向大型化、工艺简化发展。中国300 万吨以上的大型选煤厂绝大多数是80 年代以来建设的，90年代建设和投产的选煤厂皆为400 万吨、600 万吨和1 200万吨的厂型,今后也将向大型化发展。与此相适应，设备也将向高效、大型化发展，并简化工艺系统，减少重复配置同功能设备及作业环节，尽量形成单一设备的作业系统,以降低基建投资和生产成本，提高处理能力和功效，并向着定型设计、标准设计方向发展。

（3）生产自动化程度将越来越高。目前，中国选煤厂的自动化属于局部生产系统自动化的较多，如跳汰机床层自动控制、重悬浮液密度自动测量与调控、浮选工艺参数自动检测与控制等，只有少数厂实现了全厂主要生产系统计算机自动化和全厂设备集中控制、数据采集和工业电视监视。因此，进一步推广选煤厂自动化成果,发展全厂生产系统自动化，是今后的发展方向。

（4）发展深度加工，开发洁净煤技术。洁净煤技术是包括开采、加工、燃烧、利用和环保等全系统的综合技术的总称，旨在提高煤炭利用效率，杜绝环境污染，煤炭洗选加工是开发洁净煤技术的重要和首要环节，其重点在于主攻细粒级和极细材级煤的精选,开发生产超纯煤技术和脱除杂质、脱硫技术，特别是脱除有机硫的技术,更是当前开发洁净煤技术的关键。

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7 结论

本文结合对煤泥水处理的理论了解和陶一矿洗煤厂的现场实践，并通过资料的收集、整理和理论分析研究了洗煤厂在生产过程中煤泥水的处理及洗水闭路循环，对于洗煤厂以后进行煤泥水的处理具有重要的理论和现实意义。通过分析研究，本文主要结论如下：

（1）根据收集和整理的研究资料来看煤泥水已成为煤炭工业的主要污染源和煤炭损失源之一。煤泥水的处理与回用不仅对环境保护具有重要意义，同时具有显著的经济效益和社会效益。

（2）煤泥水没有完全循环的主要原因是：第一、我国有相当一部分原煤遇水易于泥化，产生的煤泥水浓度高，处理难度大。虽然选煤厂设有煤泥水处理系统，但处理效果不理想，没有达到回用洗煤的要求，因此，只能直接排放。第二、一些小型选煤厂的煤泥水处理工艺不完善。 煤泥水处理系统投资和生产费用大，直接经济效益低，因此，一些小型选煤厂仅采用重力浓缩或重力沉淀等简单工艺处理煤泥水，处理水质难以得到保证。

（3）我国煤泥水的研究重点应着重研究高泥化和高浓度煤泥水处理技术以及如何提高现有设备的煤泥水处理效率和质量。

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