品管年终工作总结

品管报告

年 终 工 作 总 结

2003-12-31

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一、工作计划1、了解公司品质部的组织架构及公司其 他部门的大致情况。 2、了解、熟悉制造部的质量管理系统的 运行现状，对质量体系、运作流程、生 产制造工艺过程、质量控制点及关键质 量数据进行详细的考察，针对现存的不 足，提出改进的方向。 3、根据制定的工作目标，制订相应的工 作计划。

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二、华北的现状及改进建议1、品质部管理架构 、 2、质量管理体系 、 3、IQC 、 4、IPQC 、 5、QA 、 6、公司内部例会或品质例会 、 7、生产QC的组织和岗位资格认定 、生产 的组织和岗位资格认定 8、客户退回板的分析及后续改善跟进 、

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9、维修板的维修质量的考核及反馈到前端 、 的及时性 10、DCN/ECN更改 、 更改 11、品质目标的分解 、 12、物料、 12、物料、成品的编码原则 13、设计 工程对生产工艺的研究、对生产 工程对生产工艺的研究、 、设计/工程对生产工艺的研究 作业的指导 14、防静电措施 、 15、质量意识的培训与宣传 、 16、推行“5S” 、推行“

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1.1品质部架构(现)现状： 现状：品管部部长

注：目前品质部总人数5人。 目前品质部总人数 人

IQC

IPQC

QA

机箱 五金 类原 材料

板卡 电子 类原 材料

机箱 生产 过程 控制 无

SMT DIP 生产 过程 控制

定位 在机 箱线 检验

板卡 入库 抽检

IQC共2人，其中机箱 IQC兼检喷塑和外发加 工半成品。 电子IQC兼主板出货检 验，此人已9/10离职。

2名IPQC全部在 制造部。

机箱成品是在 组装随线检验。 主板由电子IQC 兼任。

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1.2品质部架构(新)改进方向： 改进方向：品管部部长

IQC

IPQC

FQC

QA

DQA

机箱 五金 类原 材料

板卡 电子 类原 材料

机加 工、 组装 过程 控制

SMT DIP 生产 过程 控制

主 板 测 试 组

机箱 入库 出货 检验

板卡 入库 出货 检验

机箱和电子各 设1名IQC, 共2人。

机加工、喷塑各1人 SMT和DIP各1人。 共设4名IPQC。

建议将电子制 机箱、主板成 造部测试组归 品入库或出货 纳到品质部管 检验各设1人， 理，并增加一 共2人。(兼客 名测试工程师。 户退货的检验)

1、机箱样 机由我和 机加工 IPQC负责 确认。 2、供应商 评估和样 品确认由 我和IQC 负责。

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2.1质量管理体系现状： *品质控制的范围只有制造过程，没有覆盖 到前端的供应商、研发设计等部门。 *整个公司欠缺一个有效的质量管理体系来 支持和掌控所有的活动。 *各部门没有明确的质量考核指标。

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2.2质量管理体系改进方向： *品质控制的范围扩展到前端的供应商、研发设计等部门。 供应商产品确认由品质和工程部负责，生产现场由品质 和采购部负责评估。机箱设计产品由品质部负

责验证， 主板设计产品由测试工程师负责验证，验证报告做为评 估是否能批量量产的依据。(1个月) *建议公司导入ISO,重新梳理、完善公司管理体系；达到 职责分工明确、部门衔接顺畅，所有活动都有“法律” (文件)依据，这样可减少部门之间因职责或标准不清 造成的扯皮现象。(6个月) *针对各部门情况设定相应的质量指标，可作为公司高层对 各部门或管理人员的考评依据；对被考核部门人员来说 是一种奋斗目标。(3个月)

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3.1 IQC现状： *IQC欠缺机箱产品清单(BOM)、螺丝钉、线 材、塑胶件、包装材料没有正式的图纸。 *变更物料或更换供应商、品牌情况下，没有人 对物料进行验证(承认书或样品确认单)。 *物料的变更和代用没有工程的ECN通知及变更 后对在库或在线物料和半成品、成品没有明确 处理方法。 *检测仪器少，不能满足进料检验的要求；对晶 振、蜂鸣器、保险丝、继电器、二极管、三极 管、MOS管等物料无法检测功能。 *没有明确规定原材料的储存期限。

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3.2 IQC改进方向： *建议由设计/工程部能提供齐全的产品资料。 *品质部IQC已开始对线材类、电池、风扇、 电阻(不包括热敏和精密电阻)、包装材 料类、标签、说明书、开关类、五金件类、 塑料件类、接插件类、橡胶件类、针冒类、 化工类等物料性能与外观确认 。现缺少 的是对热敏电阻、精密电阻、电容、电感、 晶振、蜂鸣器、保险丝、继电器、二极管、 三极管、MOS管、PCB板类、IC类、电脑硬 件等物料性能及可靠性确认。

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*增加变更通知还是比较好，变更时顺便明 确对剩余物料和产品的处理。 *适当增加检测仪器，满足进料检验的要求。 如：晶体管检测仪、机械式拉力表、防静 电材料检测仪、漆膜冲击器。*仓库对原材料的储存期限超过三个月的物料 (包材除此之外)应重新送交IQC检验。

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4.1

IPQC

现状： *没有制定SMT炉后、波锋焊后、测试直通 率的质量目标，其质量数据没有完整的采 集方案，也无法对其进行考核。 *机械加工、线材加工、机箱组装没有任何 作业指导书， SMT、DIP生产线生产作业 指导文件不齐全，造成操作工的作业没有 标准，IPQC也无法进行监督。 *工程、制造部门对IPQC配合力度不够，缺 乏自检和首件、转工序送检意识，对反馈 的品质异常处理冷淡(不极时)或不处理。

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4.2 IPQC改进方向： *制定SMT炉后、波锋焊后、测试直通率的质量 目标，制定详细、可操作的质量数据采集方案， 由生产、工程、品质部门对此目标负责。(3 个月) *工程部门加强对机械加工、线材加工、机箱组装、 SMT、DIP生产线的工程技术支持，及时发放

完整的生产作业指导文件， IPQC按作业标准 文件对生产线进行监督检查。 *严格执行《制程品质异常的处理和跟进工作指引》 和《不合格品控制程序》文件，对违规人员建 议公司出台相应处罚机制。

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5.1 QA现状： * QA成品测试工具、仪器少，不能满足成品的检 验要求(现只能测740系列主板)。 *QA测试作业指导文件不全，测试内容现主要是 常规功能部分，欠缺对高低温、温度交变的存 储及性能测试、振动、跌落等检测。 *对QA抽检到的不合格品及客户退货产品检验发 现的不合格品的分析不到位，纠正与预防措施 不彻底。 *公司没有对成品的储存超过多长时间的产品进 行出货前的重新检验。

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5.2 QA改进方向： *QA能配备一整套(最少)主板测试工具。 *由测试工程师编写高温、低温、温度交变的存储 及性能测试、振动、跌落等)的作业指导文件， 工程部门编写常规测试的作业指导文件。并建 立相应的测试记录。 *加强对QA抽检到的不合格品及客户退货的原因 分析、纠正及预防措施的后续跟进，包括标准 化、文件化、效果确认等。生产、工程和品质 部门同时对此项工作负责。 *仓存对储存超过3个月的产品，出货前重新送交 QA检验。

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6.1公司内部例会或品质例会制度 公司内部例会或品质例会制度现状： *公司无定期内部门例会或品质例会。 *日常沟通的事宜只是口头或文字(较少) 说明，没有落实明确的责任人(及配合 部门)和确定完成日期。

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6.2公司内部例会或品质例会制度 公司内部例会或品质例会制度改进方向： *每天早9:00由IPQC召集晨会，由生产线反映昨 天的问题和今天的计划，工程和品质交代注意 事项，IPQC跟进当天反映出来的问题的后续 处理进度。 *每周三上午11:00召开公司内部或品质例会， 用报表、数据反映实际的品质目标的完成情况。 设计/工程、品质、制造、采购部就每周的质 量问题进行协调、沟通、解决，问题要确定责 任人和完成日期。

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7.1 生产 生产QC的组织和岗位资格认定 的组织和岗位资格认定现状： *直接挂在制造部组长之下，以完成生产任 务的职能大于反馈、把关质量问题。 *其素质与能力未做针对性的培训与考核。 *生产QC报表的采集、利用不够。

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7.2 生产 生产QC的组织和岗位资格认定 的组织和岗位资格认定改进方向： *挂在单独的生产QC组长( 或品质部)之 下，主要职责是对产品质量进行把关， 及时反馈质量问题。 *对其素质与能力做专门的培训与考核，业 务能力的培训与考核可以由IPQC负责。 *加强QC报表的采集和利用。如： SMT炉 后、波锋焊后、测试直通率的质量目标 及异常的反馈和分析处

理。

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8.1 客户退回板的分析及后续改善跟进现状： *客户退货QA有确认，但原因分析方面不 到位，数据分析有困难，后续的改善跟 进不彻底。

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8.2 客户退回板的分析及后续改善跟进改进方向： *提高对客户退回板的维修分析水平，安排 测试工程师做客户退货品的分析工作， 组织、协调公司各部门的改善行动。 *分公司退回的产品必须要附有一张“退货 检测报告”或单据，内容要说明退货原 因及是否在保修期内。

本文来源：https://www.bwwdw.com/article/5um1.html