石家庄柏坡正元化肥有限公司能效领跑者最佳实践案例

石家庄柏坡正元化肥有限公司 “能效领跑企业”实践案例

石家庄柏坡正元化肥有限公司

2013年7月16日

石家庄柏坡正元化肥有限公司 “能效领跑企业”实践案例

为深入贯彻落实《河北省节能减排“十二五”规划》和《河北省“十二五”节能减排综合性实施方案》，引领我省重点用能行业能效水平的提升，河北省发改委制定了《“能效领跑企业”创建活动实施方案》（简称实施方案）。按照实施方案的有关要求，结合我公司实际制定了作为“能效领跑企业”的实施方案。 一、企业基本情况

1、主要产品简介及工艺能源消耗特点 1）主要产品简介

石家庄柏坡正元化肥有限公司是一家以生产尿素、甲醇为主的中型化工企业，是河北阳煤正元化工集团有限公司控股的子公司。成立于2003年1月，由平山县化肥厂改制而来。现有员工1117人，占地面积 32.8万平方米，注册资金24.83亿元，2012年投入技改资金2.95亿元，对生产装置进行了扩建和改造，目前已形成了年产合成氨18万吨、尿素30万吨、甲醇10万吨、二甲醚10万吨、双氧水10万吨的生产规模，2012年实现销售收入8.88亿元，利润4990万元，上缴税金1673万元。

公司生产的“正元”牌尿素销往本省、东北、内蒙古及南方部分省市，远销日本、台湾、韩国，深受广大用户的青睐。2006年尿素产品获“国家免检产品”称号。2008年9月公司顺利通过了ISO9000、ISO14000、OHSAS18000管理体系认证；先后荣获河北省农行“AAA级信用客户”，石家庄市中小企业局“信用优良企业”，中国氮肥工业协会“全国优秀化工企业”，石家庄市“工业50强企业”，“全国就业与社会保障先进民营企业”，2012年公司被石家庄市工商行政管理局授予“守合同重信用”单位等称号。

2）、工艺能源消耗特点

①、合成氨生产工艺 A、工艺流程说明

造气岗位以固体燃料（无烟块煤、煤球）为原料，以空气、水蒸汽为气化剂，在高温条件下制取半水煤气，送半水煤气脱硫。 半水煤气脱硫岗位脱除半水煤气中对合成氨生产有危害的硫化物，半水煤气经脱硫后送到压缩一入，压缩二出到变换。该公司采用中低低变换工艺，半水煤气借助于催化剂的作用，在一定温度下，与水蒸汽反应，生成二氧化碳和氢。通过变换既除去了一氧化碳，又得到了制合成氨的原料气氢和氨加工的原料气二氧化碳。变换气送变脱，变脱岗位脱除变换气中对合成氨生产有危害的硫化物，以保证后工段生产顺利进行，该公司共有两套变换，变换气经脱硫后送压缩三入。压缩四出的变换气送脱碳，脱碳岗位除去变换气中的二氧化碳，为合成氨制取合格的净化气，同时为尿素生产提供高纯度的二氧化碳；该公司采用碳酸丙烯酯脱除二氧化碳，高压吸收、低压解吸，共有两套脱碳；净化气送压缩五入，常解气送二氧化碳压缩。压缩六出气送甲醇，甲醇合成串联在合成氨生产工艺中，用合成氨原料气中的CO、CO2、H2合成甲醇，一方面生产了重要的有机化工原料甲醇，甲醇合成的醇后气送甲烷化进行精制。该公司现有三套甲醇系统φ1200甲醇、φ1400甲醇、φ1800甲醇， 醇后气送甲烷化，粗醇送精馏。甲烷化岗位是最后的净化过程，是脱除少量残余的一氧化碳、二氧化碳等有害气体的过程。该公司采用的甲烷化反应的热源来自中、低、低变换的中变反应热，实现了高压甲烷化不用开电炉的自热平衡，解决了国内同类企业长期开电炉维持生产的难题。甲烷化工艺无电力和蒸汽消耗，精炼气送压缩六入。精馏岗位采用三塔精馏工艺通过脱醚塔除去粗醇中的轻组分，然后通过加压塔精馏并取出约50％的精甲醇，加压塔的甲醇冷凝用于常压塔的加热，从而在常压精馏塔内使剩余的精甲醇与残液分离，合格的精甲醇产品送往成品库，用精甲醇通过甲醇汽化、反应系统、精馏系统得到合格产品二甲醚，二甲醚产品送往产品库。压缩七出气送氨合成，氨合成岗位是在适宜的温度、压

力条件下，借助于氨合成催化剂的作用，将经过精制的氮氢气合成为氨，并分离冷凝送往冰机氨库。将化工提氢来的氢气与工作液一起通入装有触媒的氢化塔内，在一定温度和压力下进行氢化反应，得到相应的氢蒽醌溶液(以下称氢化液)，该溶液与空气中的氧进行氧化，溶液中的氢蒽醌恢复成原来的蒽醌，同时生成过氧化氢。利用过氧化氢在水和工作液中溶解度的不同及工作液与水的密度差，用纯水萃取含有过氧化氢的工作液(以下称氧化液)，得到过氧化氢的水溶液(俗称双氧水)。

B、工艺能源消耗情况

本工艺生产主要消耗原料煤、电力、蒸汽和水。原料煤主要供造气制取半水煤气；电力供各压缩机、造气风机、罗茨风机、循环机及各种泵类作为动力；蒸汽大部分作为原料供造气和尿素工段使用，一部分用作精馏、二甲醚的加热热源；水约有70％制取脱盐水供锅炉产生蒸汽，其余部分用作循环冷却水的补水，少量水作为生活用水使用。 ②、尿素生产工艺 A、工艺流程说明

尿素是以冰机氨库送来的液氨和二氧化碳压缩送来的高纯度的二氧化碳为原料，采用水溶液全循环工艺加工而成。水溶液全循环法是将尿素合成反应后的物料分段减压；加热使其中未反应的甲铵分解和游离氨析出，并逐段将氨和二氧化碳冷凝成液氨和吸收成氨基甲铵水溶液，用泵加压返回合成系统中去循环利用。

B、工艺能源消耗情况

本生产工艺主要消耗的能源为电力、蒸汽、水。电力主要用作二氧化碳压缩机、液氨泵、一甲泵及循环水泵等运转设备的动力；蒸汽主要用于各换热设备以蒸发回收未反应的氨和二氧化碳，降低氨的消耗；循环水用来移走工艺过程中产生的热量。

③、产品或工序生产过程中有效回收利用的二次能源种类、实物量、折算标煤量

A、造气、合成工段产生的三废回收

我公司造气工段吹风气和炉渣含有大量可燃物，吹风气的燃烧热约304.76kcal/Nm3，炉渣的发热值约1650kcal/kg。

三废流化床混燃炉运用流化床燃烧特点，采用吹风气余热回收锅炉模式对造气产生的造气炉渣、吹风气以及合成驰放气（放空气）提氢后的尾气等为燃料进行燃烧，产生热烟气，进入余热锅炉生产5.29MPa、480℃的蒸汽，造气炉的废气和废渣得到了充分利用。

（1）回收造气炉排出的吹风气节标煤量测算：燃烧生产1吨氨的吹风气可回收的热量=2900×304.76=883804kcal（只计算吹风气燃烧热） 折节约标煤量=883804/7000=126kg/NH3 年节约标煤量=0.126×25.1×24×300=22771吨 （2）回收燃烧造气炉渣节煤量计算： 基础数据：生产1吨合成氨耗原料煤1.35吨 原料煤灰份10%

生产1吨合成氨生成169kg炉渣，蒸汽锅炉烧掉50%，则每小时有2.12吨的炉渣供混燃炉烧。

年烧炉渣量=2.12×24×300=15264吨

烧炉渣年节标煤量=15264×1650÷7000=3598吨

（3） 合成驰放气（放空气）回收氨和氢后，尾气送入三废混燃炉燃烧节煤量测算：

因60t/h混燃炉烧炉渣时需与烟煤掺烧，设计掺烧发热值4500kcal/kg的当地宁武烟煤，渣：煤=1：1.4，掺混后发热值3312.5kcal/kg,送燃烧炉与吹风气、放空气尾气混合燃烧。 每小时燃烧的混煤量=2.12×（1.4+1）=5.08吨 每小时烧混煤供给锅炉的热Q1=5.08×3500=1778万kcal

每小时烧吹风气供给锅炉的热Q2=2900×304.76×25.1=2218万kcal 60t/h锅炉每小时所需的热

Q=60×1000×（817.3-100.3）/87%=4944万kcal 每小时需送放空气尾气燃烧供给锅炉的热 Q3=4944-1778-2218=948万kcal

需送放空气量=948×10000/3811=2488Nm3/h

每小时燃烧驰放气节约标煤=2488×3811/7000=1.35吨 B、变换工序

中低低变换与氨合成余热回收系统的优化，吨氨节蒸汽150Kg 1.27Mpa的饱和蒸汽焓为666.4Kcal/kg

吨氨节标煤： 150×666.4/7000×153829=14.3kg C、脱碳工序

变压吸附闪蒸气提氢装置可回收产品气量平均1331Nm3/小时，产品气中氢组份:77%，则全年回收氢量: 1331×77%×300×24=7379064 Nm3氢气热值:3052kcal/kg

年节标煤：△E3=7379064×3052/7000/1000=3217吨 D、合成氨工序

等压回收装置年回收液氨：3118吨，吨氨耗标煤：1340Kg，年回收氨节标煤：1.34×3118=4178吨

膜提氢装置和变压吸附驰放气提氢装置年回收氢气：734 Nm3，氢气热值:3052kcal/kg

年回收氨节标煤：734×3052/7000=3200吨 回收吨氨消耗蒸汽2.8吨 2.2Mpa蒸汽热值：668.6Kcal/kg 折标煤：2.8×3118×668.6/7000=834吨 2、主要用能系统以及能源消耗情况 1）主要用能系统概况

该公司的生产用能主要是原料煤、燃料煤、电力及水。原料煤、燃料煤和电力是企业购入的主要能源，其中原料煤供全厂18台造气炉（13台φ

2800、5台φ2600）生产原料气，燃料煤供3台锅炉使用，一套60t/h三废混燃炉装置，回收造气工段产生的废气--吹风气、废渣—造气炉渣及合成驰放气（放空气）提氢后的尾气，产生5.29MPa，485℃过热蒸汽，并配一台4MW抽背式发电机组，余压余热发电后产生的蒸汽送造气、尿素使用；150T/h循环流化床锅炉[温度（540℃）压力（9.8MPa）]，配套24MW抽凝式汽轮发电机组，燃料来源主要是合成氨生产原料中筛出来的无烟煤末、煤气发生炉所产生的炉渣、煤气发生炉生产煤气除尘下来的炉灰；其余用烟煤补充。电力除自发电外其余由社会电网购入，作为全厂生产车间运转设备动力。用水水源由本厂水源地表水和部分浅井水泵供给，没有购入城镇自来水。

2）、主要用能设备

本公司主要用能设备有造气炉、锅炉、压缩机、造气风机、罗茨风机等，见下表：

（表一）主要耗煤设备一览表：

名称 150T/h流化床锅炉 20T/h沸腾流化床锅炉 20T/h沸腾流化床锅炉 造气炉 造气炉 60T/H三废混燃炉 规格型号 UG-150/9.8-M5 SHF×20—2.45/300—L1 SHF20—2.5P φ2800 φ2600 Q150/950-60-5.29/485 台数 耗能种类 1 1 1 15 3 1 电、煤 电、煤 电、煤 电、煤 电、煤 电、煤 （表二） 电力主要设备一览表：

台设备名称 4M20型压缩机 型号 4M20-73/320-Ⅵ 容量 数 耗能种类 电力 1300KW 3 H280型压缩机 H12型压缩机 M16型压缩机 CO2压缩机 CO2压缩机 造气风机 造气风机 罗茨风机 2、能源消耗情况

H28-153/0.43 -320 2700KW 5 H12(I)-53/320 4M16-57/320 1000KW 3 1000KW 1 2 3 2 2 4 电力 电力 电力 电力 电力 电力 电力 电力 4M16-56/210压缩机 800KW 4M12C（Ⅱ） C500-1.28 C600 ARH-700M 850KW 250KW 350KW 900KW 1）、电力使用情况简介

目前，公司电力系统由35KV化肥一线（351）和化肥二线（352）为主供电线路，厂内有6MW和24MW二个热力发电作为辅助供电能源，日耗外用电约在37000KW，日内供电能16500KW，我司的用电是当今平山电力部门所管辖的区域内第二大户，是一个高效低耗能源二次利用率较好的企业。 全厂分尿素、化工、制气、热电四个生产车间，现运行35KV/6KV变压器6台（12500KVA的变压器2台，8000KVA的变压器2台，6300KVA的变压器1台，5000KVA的变压器1台），35KV/0.4KV变压器1800KVA的1台，6KV/0.4KV的变压器13台（2500KVA的变压器1台，1600KVA的变压器5台，1250KVA的变压器1台，1000KVA的变压器2台，800KVA的变压器1台，630KVA的变压器2台，500KVA箱变1台），有100KW以上的高压三相同步电机23台，高压三相异步电动机53台，低压三相异步电动机38台，加其他用电设备合计功率在53000KW左右。

当前，公司供电系统已经满足不了生产的用电需求，因此在2012年下半年，将投运110KV变电站一所，本站装110KV/6KV功率31500KVA的变压器二台，投运后计划将原来的2#、3#、6#、7#、8#、9#变压器停用，这样不仅降低受外线路故障影响而造成内部生产停车率，而且可以大大降低线损，现代化的GIS电器设备，高性能的微机保护，安全可靠的“五防”操

作系统，标准化的管理制度是高效安全生产的坚实后盾，这也是降低能源浪费必不可少的一步。 2）、蒸汽使用情况

我公司各车间生产工艺用蒸汽主要由锅炉提供，锅炉总蒸发量为230T/h,(150T/h循环流化床1台，三废炉一台60T/h，一网络15T/h锅炉1台，6.5T锅炉1台)。正常运行负荷为180T/h左右。其中24MW发电机组发电用汽及自耗汽共57T/h左右，总外供蒸汽123T/h左右。

在各用汽部门中，尿素车间耗汽量最大，约占43.60%，其次是热电车间占29.07%，制气车间约占16.28%，化工车间约占10.47%，其他及损耗0.58%。

3）、取供水情况简介

该公司现有水井16眼，供水能力360m3/h。生活用水每小时5吨左右，热电车间锅炉用脱盐水约120T/h左右，各车间循环水补淡水及一次水约150T/h，至在制脱盐水过程中产生的浓水85 T/h（进浓水反渗透经处理后产水约45T/h补充一次水，浓缩后的浓水冲地面和厕所用）。所有工艺生产用水由本公司的16口地表水水井及浅井水水泵供给，不购买城镇自来水。

3、能源组织架构及能源管理岗位设置 1）、公司能源管理机构现状

该公司的能源管理系统实行公司、车间和班组岗位三级管理体系。公司设有节能领导小组，该小组为企业能源管理工作的领导机构，由生产副总经理任组长，分管总经理助理任副组长，公司生技办安全组、设备组、工艺组、调度室、技改组及各车间主任任组员，办公室设在生技办工艺组，专职能源管理师依据有关规定的职责负责日常能源监督管理工作。 2）公司能源管理机构网络图

能源管理办公室制气车间热电车间压缩车间化工车间尿素车间电仪车间造气锅炉水处理变脱压缩氨合成甲醇甲烷化二甲醚总控脱碳尿配总配尿仪化仪

3）、公司能源管理岗位设置

1、能源管理办公室为公司节能领导小组的日常办事机构，是公司节约能源的综合管理和监督、检查部门，在节能领导小组、主管能源副总（或总工程师）领导下，负责做好本单位节能任务的综合和协调管理，督促、检查本单位的各项节能工作，主要职责如下：

（1）贯彻节能领导小组的决定，并对其执行情况进行检查。

（2）负责贯彻落实国家、地方和行业主管部门的有关节能方针、政策、法规、标准并对其执行情况进行督促和检查。

（3）参与审查企业的改建、扩建和新建工程设计，确保工程设计内容具有明确和正确的节能评估，合理选用节能工艺、设备和材料，并协助工程管理部门，抓好节能工程竣工验收和效果鉴定工作。

（4）会同有关部门组织开发、推广、应用节能新技术、新工艺、新设备、新材料，总结交流节能技术和经验。组织广大职工开展节能合理化建

议活动。

（5）负责对本单位用能进行计量监督、统计监督和能源节约的巡回检查。

（6）按月、季、年汇总各能源消耗报表并做好能耗分析，节能工作总结和各种能源报表，建立节能管理技术档案。

（7）根据企业节能奖惩制度，提出节能奖惩方案，报节能领导小组后实施。

（8）协助企业宣教部门，组织节能教育和技术培训，提高职工的节能管理和技术素质。

2、能源管理机构主要任务：

（1）推进企业能源管理，最大限度地减少能源损失和浪费，不断提高企业能源利用效率和用能设备转换率，不断提高节能对企业效益增长的贡献率；

（2）保证完成上级部门下达的节能指标、限额要求和本企业的节能计划、技术措施；开展与国内外同行业先进水平对标活动，促进本企业节能工作上水平，上台阶，保持先进；

（3）按要求定期向上级部门报送《能源利用状况报告》。 4、综合能耗及万元产值能耗情况

1）、综合能源消费量：330123.05吨标煤；合成氨综合能耗214769吨标煤。

2）、合成氨产量：182461吨，尿素产量321467吨，粗甲醇产量39866吨，精甲醇产量13167吨，二甲醚产量43692吨。

3）、主要产品单耗：合成氨1177.07千克标煤/吨氨（去年同期1194.51千克标煤/吨氨），尿素168.8千克标煤/吨尿素（去年同期189.61千克标煤/吨尿素），粗甲醇1148.72千克标煤/吨粗醇（去年同期1152.47千克标煤/吨粗醇），二甲醚348.67千克标煤/吨二甲醚（去年同期530.23千克标煤/吨二甲醚）。

4）、单位产值综合能耗：万元产值综合能耗3.877tce/万元（不变价计算产值）(去年同期4.422tce/万元)，下降率为12.32%。 二、指标完成情况 1、节能量目标完成情况

2011年节能量计算表（按单位产品综合能耗计算）

2010年 产品单单位产名位 产品产综合能耗品综合产品产量 称 量 （吨标煤） 能耗 合成吨 173802 209039 1202.74 175873.42 氨尿 吨 292813 53922 184.15 297603.13 素 粗吨 46588 560473.63 1203 49922.3 甲醇二 吨 12375.32 甲醚合 / / 319008.63 / / 计 注：节能量计算：（4）=[(1)-(2)]×（3）

2011年 单位产综合能耗品综合（吨标煤） 能耗 210084 2011年实现节能量（吨标煤） 1194.51 1447.44 56429.14 189.61 -1624.91 57533.92 1152.47 2522.57 6561.71 331916.62 530.23 / 0 2345.1 2012年节能量计算表（按单位产品综合能耗计算）

2011年 产品单单位产名位 综合能耗产品产产品产量 品综合称 （吨标煤） 量 能耗 合成吨 175873.42 210084 1194.51 182461 氨尿 吨 297603.13 56429.14 189.61 321467 素 粗吨 49922.3 57533.92 1152.47 39866 甲醇二 吨 12375.32 6561.71 530.23 43692 甲醚合 / / 331916.62 / / 计 注：节能量计算：（4）=[(1)-(2)]×（3）

2012年 单位产综合能耗品综合（吨标煤） 能耗 2012年实现节能量（吨标煤） 214768.45 1177.07 3182.12 54279.45 168.8 6689.72 149.5 7932.72 17954.06 45794.7 1148.72 15234.11 348.67 330123.05 / 节能量目标完成情况表

单位：吨标准煤

一、节能量目标完成情况（按单位产品综合能耗计算） “十二五”节能量目标 41471 2011年实际完成节能量 2345.1 2012年节能量目标 10000 完成“十二五”2012年实际累计节能量进完成节能量 度（%） 17954.06 48.95 二、单耗目标完成情况 “十二五”单耗目标 1154.31 2011年实际完成单耗 1194 指标名称 单位 2011年单耗目标 2012年单耗目标 2012年实际完成单耗 合成氨综合能耗

千克标煤/吨氨 1195 1180 1177.07 2、产品单耗指标先进程度

合成氨能耗限额标准（GB21344-2008）,合成氨生产企业单位产品能耗先进值应符合以下要求：非优质无烟块煤、焦炭、型煤企业，单位产品能耗<1800 kgce/t；小氮肥行业合成氨综合能耗平均水平在1550kgce/t左右；河北省2009年下发的能耗限额为单位产品能耗≤1450kgce/t，先进值≤1330kgce/t。2012年完成合成氨单耗1177.07千克标煤/吨氨，已经超过了河北省先进指标，超过了行业能耗平均水平。 3、单耗变化趋势

产品单名位 称 2010年 综合产品能耗产量 （吨标煤） 209039 单位产品综合能耗 1202.74 2011年 综合产品能耗产量 （吨标煤） 175873.42 210084 单位产品综合能耗 1194.51 2012年 综合产品能耗产量 （吨标煤） 182461 单位产品综合能耗 合17380成吨 2 氨 214761177.8.45 07

合成氨单耗变化趋势1204120212001198119611941192119011881186118411821180117811761174117211702010年2011年年份2012年数值单位产品综合能耗

三、主要创新实践 1、管理创新

（一）进一步了完善节能管理体系。

1）、成立了总经理杨万成为组长的创建工作领导小组，把节能纳入到了企业生产、经营决策的全过程，协调解决创建工作的重大问题；

2）、强化公司节能管理机构力量，任命各车间工艺技术员为本单位节能管理人员，负责车间的能源管理以及能源统计考核等内容。现在已经有两名车间节能管理人员参加了能源管理师培训，并取得了能源管理师资格证书；今年又派4名参加能源管理师培训；

3）、主要耗能设备操作人员定期参加规定的节能培训。对车间主要耗能设备的操作人员定期进行节能培训，并安排参加节能主管部门组织的专业节能培训，增强员工节能意识、强化操作过程中的节能效益，合理开机、优化指标、优化操作，达到节能降耗的目的。

4）、健全各用能环节的节能管理制度，进一步细化深化节能管理，做到用能有计划、耗能有计量、统计有记录、考核有定额。各用能单位制定适合自己的切实可行的节能管理制度，完善用能单位的用能计量器具，完善各种用能记录台账，制定了详细的考核方案。

（二）进一步健全节能目标责任体系。围绕年度节能目标，建立以节能目标、用能计划、定额指标等为核心的节能目标责任体系，层层分解落实

到各车间、班组和岗位；将节能指标完成情况纳入员工绩效考核范畴，与其工资相挂钩，逐级考核，月月兑现，严格奖惩。

（三）进一步加强设备经济运行管理。每月对所有大型通用机电设备进行监测，并按照国家有关设备经济运行标准评价运行工况，并采取管理和技术手段进行调节，使其在经济运行工况下节能运行；采用DCS运行数据集中监测操作，大型耗能设备上安装运行数据监测装置，对设备运行状况监测、预警，实现节能生产调度和运行调节。

（四）进一步强化计量统计工作。根据《用能单位能源计量器具配备和管理通则》（GB17167），按规定的配备率、精度等级配备能源计量器具；完善能源计量器具、能源计量数据管理，实现能源计量数据在线采集、实时监测；按能源流程、分层次健全能源消费原始记录、统计台帐和统计报表；建立统计部门和节能管理部门能源数据会商制度，每月进行能耗数据分析；按规定填报能源利用状况报告和能源统计数据，确保各数据的准确性、一致性、可比性。

2、技术改造创新。

紧密跟踪本行业节能新技术、新工艺、新产品、新设备的动态，积极采用先进适用技术，谋划并实施节能技术改造项目，生产工艺的二次能源回收利用率达到同行业领先水平，主要生产工序能耗位居行业前列。不断延伸产业链条，提高产品附加值，单位单位能源消耗创造利润、税金行业领先。

1）、变电站改造 现35KV变电站供电现状：

我公司现35KV变电站35KVⅠ、Ⅱ段母线分别由回舍110KV变电站363、366线路供电，多次由于回舍110站其他35KV用户和10KV用户故障，引起我公司部分电气设备跳闸，造成全厂减量和停车，加上我公司35KV变电站主变数量多、容量小、变压器损耗高、电能利用率低、事故率高、供电可靠性差、运行管理难度大，造成我公司产品电耗高、成本高，严重影响生产的

安全、稳定运行。 改造方案：

新建110KV变电站一座，站内拟上110KV有载调压变压器一台（容量63000KVA电压比110/6.3KV），110KV变电站拟由两回110KV线路供电，一路由平山站备用间隔供电，距离约12公里左右，一路由平回Ⅰ、Ⅱ线T接，距离约1公里左右。站内110KV设备拟采用GIS组合电器设备，免维护，防污闪，占地面积小。新站建成后，利用修车检修机会，用母排或电缆将原35KV变电站内6KV负荷接入新站。原35KV站停运。投运后将解决我公司电力系统老化，耗能高的问题。

此项目总投资2960万元， 9月份已经投运，现在运行正常可完成年节约标煤126吨。

2）、合成氨系统优化节能改造工艺方案

为了提高产量，降低两煤一电消耗，根据柏坡正元公司现生产状况，拟对柏坡正元公司脱碳工段、氨合成工段、压缩机工段以及变换系统进行优化改造，同时对我公司公用工程进行改造，使其与合成氨改造后装置匹配，具体方案如下：

脱硫工段（总投资：148万元） 改造方案

对现预脱硫系统进行改造，加高φ6600脱硫塔，增加一段填料，新上两台静电除焦，见下表： 序号 1 2 设备名称 脱硫塔加高 静电除焦 规格型号 φ6600*8000 单数价 格备注 加高 90万元 位 量 （万元） 台 1 2 30 60 φ4400*13150 台 合计： 改造投资

改造投资约148万元：其中设备费90万元；填料10万元；土建费用5

万元；安装及材料费35万元；电气、仪表约8万元。

位置布置

静电除焦塔布置在现编织袋库，新压缩场地西南角。 变换工段（总投资：338.57万元） 改造方案

对新变换进行改造，新上一台φ4400变换炉，与现有中变炉结构尺寸相同，分别装一段中变和一段低变，中变为并联流程，低变为串联流程，即中、低、低流程，新上一台调温水加热器，F=200m2。见下表： 序号 1 设备名称 变换炉 规格型号 单数价 格备注 120万元 位 量 （万元） 1 1 80 40 φ4400*14018 台 φ1200 合计： 台 2 调温水加热器 改造投资

改造投资约338.57万元：其中设备费120万元；中变触媒29m3（46.4吨），约53.36万元；低变触媒27.4m3，约45.21万元；土建费用约10万元；安装及材料费60万元；防腐保温及内衬约40万元，仪表约10万元。

位置布置

改造设备布置在M20机吊装孔南侧空地上，将M20厂房西墙开洞作为吊装通道。

脱碳（总投资：920万元） 改造方案

新上一套脱碳装置，其中φ3000脱碳塔、φ5000再生塔、φ3800闪蒸洗涤塔、φ2400洗涤塔、Q=450m3/h带涡轮机脱碳泵、φ3000分离器可利用金乡设备，其余设备另外定制，金乡设备见下表： 序号 设备名称 规格型号 单数原价 购置价备注 位 量 （万元） （万元） 1 脱碳塔 闪蒸洗涤塔 洗涤塔 脱碳泵 分离器 脱硫槽 再生塔 φ3000*35000 台 1 φ3800/φ1800/φ1200*28000 φ2400*25000 台 1 D45A-60*6 φ1200*8200 台 1 台 3 40 26.68 15.6 60.9 66 26 14.6 10.1 39 41.9 金乡 金乡 金乡 金乡 现场制作 台 1 101.926 63.4 金乡 110 75 金乡 2 3 4 5 6 7 φ2800*13000 台 1 φ5000*38000 台 1 8 合计： 270万元 其余设备：罗茨风机，2台；气提风机，2台；变换气冷却器，1台；碳丙冷却器，1台；液封，2台；脱碳泵，2台；碳丙储槽、循环槽、稀液槽各1台；稀液泵4台；约250万元。

改造投资

总投资为920万元：设备费520万元；设备拆除及运费约50万元；土建费用约50万元；安装及材料费约220万元；电气仪表约80万元。

位置布置

脱碳工段布置在现电仪库西，办公楼南空地。 压缩（总投资：2780万元）

现有4台M8机、3台H12机、1台M16机、3台M20机 、5台H280机共计18台压缩机 ，按台时产量0.446tNH3计算，可满足750t/d生产。考虑到没有备机，且机型小、能耗大、劳动强度大，计划在现φ1000和H280厂房北钢材库位置新上两台气量8M100-480/260压缩机，淘汰现有的4台4M8-36/320、3台H12(I)-53/320和一台4M16-57/320，可节省压缩功，降低电耗。投资约2780万元。

改造方案

对压缩进行改造，新上两台8M100-480/260压缩机。 改造投资

改造投资约2780万元：其中设备费1800万元；土建费用约400万元；安装及材料费150万元；电气、仪表费用约230万元，外管200万元。

位置布置

新压缩机布置在现φ1000和H280厂房北电缆及编织袋库位置，辅机布置于压缩机厂房北侧，操作室和配电室利用现化工和制气车间办公楼。

氨合成（总投资：2488.85万元）

现有DN800、DN1000、DN1200三套氨合成系统，合成压力29MPa，计划新上一套φ2400氨合成装置替代现有的Φ800氨合成装置， 使氨合成系统压力降低到25MPa。

改造方案

现有DN800、DN1000、DN1200三套氨合成系统，合成压力29MPa，计划新上一套φ2400氨合成装置替代现有的Φ800氨合成装置， 使氨合成系统压力降低到25MPa。

改造投资

改造投资合计约2488.85万元：其中设备费1020万元；设备拆除及运输费用100万元；土建费用约275万元；安装及材料费565万元；电气、仪表费用约255万元，防腐保温费用80万元；合成触媒13.7m3，约143.85万元，其他约50万元。

位置布置

新φ2400氨合成布置在20吨锅炉位置，循环机布置在现20吨锅炉干煤棚位置，室外设备布置在西侧。

冰机系统（总投资：195万元）

我公司现有5台50万大卡和4台100万大卡的冰机，冷量共计650万大卡；我公司合成氨系统改造完成后，合成氨产能可达到20万吨/年，所需冷量约为780万大卡，故我公司冷冻量缺少130万大卡，因此建议新上一台

200万大卡冰机。

改造方案、投资

合成压力降低后，需增加冷冻负荷，计划新上1台200万大卡冰机，150万元；一组排热量3000KW蒸发冷，代替冷排，45万元；投资约195万元。

位置布置：新上冰机可放置在旧氨罐位置。

合成氨系统优化改造完工投运后可实现年节约标煤7610吨。 3）、柏坡正元化肥公司尿素装置改造方案

当前对我公司两套尿素装置通过改造后，蒸汽消耗还是偏高，再进一步探讨，同时提出改进建议。某厂改造后蒸汽消耗由1.5T/Tur左右降至1.05~1.1T/Tur左右，接近实际情况，对我厂提出改进性建议。

改进方案 蒸发系统改造：

①现在一段蒸发前设置闪蒸加热器，利用膨胀蒸汽加热，这种流程热利用率低、效果差、也不合理。经实测：一尿系统一分气和二甲液混合物进一蒸换热段温度125℃，出一蒸换热段温度121℃左右，出闪蒸换热段温度118℃左右，出液温度比较高，甲铵反应热利用率比较低，后段热负荷大。

建议：采用降膜式换热器取代闪蒸加热器、闪蒸换热器和一蒸换热器，可以多回收热量。经有关厂家实践证明，一分气和二甲液混合物与尿液换热后在108℃左右，充分利用甲铵反应热，换热后进入一吸冷却器。改造后，尿素浓缩用蒸汽消耗可减少200kg/Tur。

②一段蒸发换热器改用二级膨胀槽冷凝液加热尿液冷凝液，压力0.28-0.30MPa，温度145℃左右，出一蒸换热器冷凝液温度为108-110℃，再去氨预热器加热入塔液氨，然后返回常压冷凝液槽（40-70℃），蒸汽消耗可减少100-150 kg/Tur。

③蒸汽系统改造：一级膨胀槽的闪蒸汽还去解吸系统加热不变，一蒸换热器用二级膨胀槽冷凝液加热，二级膨胀槽闪蒸的蒸汽作为保温蒸汽用。对部分加热器的蒸汽冷凝液进行改造。改造后，蒸汽可节省30kg/Tur。

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